JPS6365048A - マグネシウム焼結合金およびその製法 - Google Patents
マグネシウム焼結合金およびその製法Info
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- JPS6365048A JPS6365048A JP20802086A JP20802086A JPS6365048A JP S6365048 A JPS6365048 A JP S6365048A JP 20802086 A JP20802086 A JP 20802086A JP 20802086 A JP20802086 A JP 20802086A JP S6365048 A JPS6365048 A JP S6365048A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概要〕
本発明は粉末冶金の手法を用いてマグネシウム、亜鉛及
びジルコニウムから成る軽量高強度のマグネシウム焼結
合金を廉価で量産できるようにしたものであり、また原
料粉末を固体潤滑剤を添加せずに混合、圧縮成形して良
好な焼結晶を製造するものである。
びジルコニウムから成る軽量高強度のマグネシウム焼結
合金を廉価で量産できるようにしたものであり、また原
料粉末を固体潤滑剤を添加せずに混合、圧縮成形して良
好な焼結晶を製造するものである。
本発明はマグネシウム（Ｍｇ ） 、亜鉛（Ｚｎ ）及
びジルコニウム（Ｚｒ ）から成るＭｇ焼結合金並びに
その製造方法に関し、更に詳しくはＭｇ粉末、Ｚｎ粉末
及びＺｒ粉末を混合、圧縮成形し、焼結することによっ
て得られるＭｇ、Ｚｎ及びＺｒから成る軽量高強度で廉
価なＭｇ合金並びにＭｇ。
びジルコニウム（Ｚｒ ）から成るＭｇ焼結合金並びに
その製造方法に関し、更に詳しくはＭｇ粉末、Ｚｎ粉末
及びＺｒ粉末を混合、圧縮成形し、焼結することによっ
て得られるＭｇ、Ｚｎ及びＺｒから成る軽量高強度で廉
価なＭｇ合金並びにＭｇ。
Ｚｎ及びＺｒの原料粉を混合、圧縮成形して成形体を得
るに際し、固体潤滑剤を使用することなく実施して、Ｍ
ｇ焼結合金を製造する方法に関する。
るに際し、固体潤滑剤を使用することなく実施して、Ｍ
ｇ焼結合金を製造する方法に関する。
Ｍｇ合金は軽量高強度の金属材料として注目されており
、アルミニウム合金より比強度（引張り強さ／密度）が
大きいため、航空機用、自動車用、電子機器用など広範
囲な分野において好適に利用することができる。
、アルミニウム合金より比強度（引張り強さ／密度）が
大きいため、航空機用、自動車用、電子機器用など広範
囲な分野において好適に利用することができる。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする問題点〕前記
したように、Ｍｇ合金は比強度の大きい軽量高強度合金
として注目されているが、従来Ｍ。
したように、Ｍｇ合金は比強度の大きい軽量高強度合金
として注目されているが、従来Ｍ。
合金はいわゆる溶解鋳造法や温間押出法などによって専
ら製造されていた。しかしながら、Ｍｇ合金は着火性が
あって切削加工が困難なため製造コストが高くなるとい
う問題があり、また溶解鋳造法で Ｍ ｇ Ｚ ｎ
Ｚ ｒ系合金を製造しようとすると、Ｚｒが溶は込み
にくく、また比重が大きいため均一な組成の鋳物が得に
くく得られる製品の品質のバラツキが大きいという問題
があった。従って、品質の安定した所望の軽量高強度の
Ｍｇ合金を安価で多量製造することが切望されてきた。
ら製造されていた。しかしながら、Ｍｇ合金は着火性が
あって切削加工が困難なため製造コストが高くなるとい
う問題があり、また溶解鋳造法で Ｍ ｇ Ｚ ｎ
Ｚ ｒ系合金を製造しようとすると、Ｚｒが溶は込み
にくく、また比重が大きいため均一な組成の鋳物が得に
くく得られる製品の品質のバラツキが大きいという問題
があった。従って、品質の安定した所望の軽量高強度の
Ｍｇ合金を安価で多量製造することが切望されてきた。
本発明に従えば、前記問題点は、亜鉛１〜１２重量％、
ジルコニウム０．１〜１．３重量％及びマグネシウム残
部の組成を有し、マグネシウム粉末、亜鉛粉末およびジ
ルコニウム粉末を焼結して成るマグネシウム焼結合金に
よって解決され、またかかるＭｇ焼結合金は、好ましく
は、マグネシウム粉末、亜鉛粉末およびジルコニウム粉
末を混合し、圧縮成形し、そして焼結して、亜鉛１〜１
２重量％、ジルコニウム０．１〜１．３重量％及びマグ
ネシウム残部の組成を有するマグネシウム焼結合金を製
造するにあたり、原料粉末の混合及び圧縮成形を固体潤
滑剤を添加することなく実施して成形体を得ることによ
って製造することができる。
ジルコニウム０．１〜１．３重量％及びマグネシウム残
部の組成を有し、マグネシウム粉末、亜鉛粉末およびジ
ルコニウム粉末を焼結して成るマグネシウム焼結合金に
よって解決され、またかかるＭｇ焼結合金は、好ましく
は、マグネシウム粉末、亜鉛粉末およびジルコニウム粉
末を混合し、圧縮成形し、そして焼結して、亜鉛１〜１
２重量％、ジルコニウム０．１〜１．３重量％及びマグ
ネシウム残部の組成を有するマグネシウム焼結合金を製
造するにあたり、原料粉末の混合及び圧縮成形を固体潤
滑剤を添加することなく実施して成形体を得ることによ
って製造することができる。
本発明に従えば、前記したように、Ｍｇ粉末、Ｚｎ粉末
及びＺｒ粉末を、粉末冶金の手法に従って、混合し、圧
縮成形した後焼結することによってＺｎ １〜１２重量
％、好ましくは３．０〜７．０重量％、Ｚｒ０．１〜１
．３重量％、好ましくは０．４〜１．０重量％及びＭｇ
残部の組成を有する軽量高強度のＭｇ合金を安価で大量
に製造することができる。このようにＭｇ −Ｚｎ−Ｚ
ｒ合金を、原料粉末を混合、圧縮成形及び焼結すること
によって製造することにより原料粉末の比重に拘わりな
く均一な金属組織を有するＭｇ合金を得ることができ、
また量産性にも優れているので所望の製品を安価な製造
コストで製造することができる。
及びＺｒ粉末を、粉末冶金の手法に従って、混合し、圧
縮成形した後焼結することによってＺｎ １〜１２重量
％、好ましくは３．０〜７．０重量％、Ｚｒ０．１〜１
．３重量％、好ましくは０．４〜１．０重量％及びＭｇ
残部の組成を有する軽量高強度のＭｇ合金を安価で大量
に製造することができる。このようにＭｇ −Ｚｎ−Ｚ
ｒ合金を、原料粉末を混合、圧縮成形及び焼結すること
によって製造することにより原料粉末の比重に拘わりな
く均一な金属組織を有するＭｇ合金を得ることができ、
また量産性にも優れているので所望の製品を安価な製造
コストで製造することができる。
本発明に係るＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ合金の組成において、
Ｚｎ含量が１重量％未満では合金化の効果が小さく、充
分な強度が得られないので好ましくなく、逆に１２重量
％を超えると局所的にＺｎが偏在し、強度を低下させる
ので好ましくない。更にＺｒ含量が０．１重量％未満で
は分散強化材としての量が不足しているため充分な強度
が得られないので好ましくなく、逆に１．３重量％を超
えるとＭｇ粉末の結合を阻害し、強度を低下させるので
好ましくない。
Ｚｎ含量が１重量％未満では合金化の効果が小さく、充
分な強度が得られないので好ましくなく、逆に１２重量
％を超えると局所的にＺｎが偏在し、強度を低下させる
ので好ましくない。更にＺｒ含量が０．１重量％未満で
は分散強化材としての量が不足しているため充分な強度
が得られないので好ましくなく、逆に１．３重量％を超
えるとＭｇ粉末の結合を阻害し、強度を低下させるので
好ましくない。
Ｍｇ、Ｚｎ及びＺｒの原料粉末の焼結に当っては従来の
公知の任意の方法を採用することができるが、焼結前の
圧縮成形に際し、従来の鉄系焼結合金の製造において一
般的に使用されている固体潤滑剤（例えばステアリン酸
亜鉛や二硫化モリブデン）などを添加することなく圧縮
成形するのが好ましい。即ち、従来の焼結金属又は合金
の製造法によれば、原料粉末と固体潤滑剤を、例えば室
温で１〜２時間混合し、プレスにて室温下１〜８ｔ／ｃ
ｎｌ程度で圧縮成形し、温度３００〜５００℃で１〜２
時間加熱して潤滑剤を除去し、例えばアルゴン雰囲気下
に５６０〜６４０℃で３０分〜６時間焼結する。これに
対し、本発明の好ましい方法に従えば、Ｍｇ、７．ｎ及
びＺｒの混合粉末を固体潤滑剤を添加せずに適当な混合
器で混合し、プレスで室温において１〜８ｔ／ｃｎｌの
圧力下に圧縮成形する。このようにして得られた成形体
は還元性雰囲気（例えばＨ，）、不活性気体雰囲気（例
えばＡｒ 、 Ｎｔ＞、好ましくはＨ２雰囲気下に温度
５８０〜６４０℃、好ましくは混合粉の融点直下の温度
で適当時間（例えば１〜４時間）焼結することにより所
望のＭｇ焼結合金を得ることができる。このように、本
発明の好ましい態様では、Ｍｇ粉末の自己潤滑性を利用
して固体潤滑剤を使用しないで圧縮成形し、焼結するた
め、従来法のように脱潤滑剤工程を必要とせず、また焼
結後に不所望の潤滑剤が残留することがないため強度の
大きい良品質のＭｇ焼結合金を製造することができる。
公知の任意の方法を採用することができるが、焼結前の
圧縮成形に際し、従来の鉄系焼結合金の製造において一
般的に使用されている固体潤滑剤（例えばステアリン酸
亜鉛や二硫化モリブデン）などを添加することなく圧縮
成形するのが好ましい。即ち、従来の焼結金属又は合金
の製造法によれば、原料粉末と固体潤滑剤を、例えば室
温で１〜２時間混合し、プレスにて室温下１〜８ｔ／ｃ
ｎｌ程度で圧縮成形し、温度３００〜５００℃で１〜２
時間加熱して潤滑剤を除去し、例えばアルゴン雰囲気下
に５６０〜６４０℃で３０分〜６時間焼結する。これに
対し、本発明の好ましい方法に従えば、Ｍｇ、７．ｎ及
びＺｒの混合粉末を固体潤滑剤を添加せずに適当な混合
器で混合し、プレスで室温において１〜８ｔ／ｃｎｌの
圧力下に圧縮成形する。このようにして得られた成形体
は還元性雰囲気（例えばＨ，）、不活性気体雰囲気（例
えばＡｒ 、 Ｎｔ＞、好ましくはＨ２雰囲気下に温度
５８０〜６４０℃、好ましくは混合粉の融点直下の温度
で適当時間（例えば１〜４時間）焼結することにより所
望のＭｇ焼結合金を得ることができる。このように、本
発明の好ましい態様では、Ｍｇ粉末の自己潤滑性を利用
して固体潤滑剤を使用しないで圧縮成形し、焼結するた
め、従来法のように脱潤滑剤工程を必要とせず、また焼
結後に不所望の潤滑剤が残留することがないため強度の
大きい良品質のＭｇ焼結合金を製造することができる。
なお、Ｍｇ焼結合金の製造に際し、従来一般的に使用さ
れている固体潤滑剤を用いると脱潤滑剤工程においてＭ
ｇ粉末が低融点でしかも活性が高いため脱潤滑剤工程で
潤滑剤が完全には除かれず、焼結品中に残留し、高品質
の焼結合金を得ることができない。
れている固体潤滑剤を用いると脱潤滑剤工程においてＭ
ｇ粉末が低融点でしかも活性が高いため脱潤滑剤工程で
潤滑剤が完全には除かれず、焼結品中に残留し、高品質
の焼結合金を得ることができない。
実見±
以下、実施例に従って本発明を更に詳細に説明するが、
本発明の技術的範囲をこれらの実施例に限定するもので
ないことはいうまでもない。なお、以下の例において「
％」は「重量％」を示す。
本発明の技術的範囲をこれらの実施例に限定するもので
ないことはいうまでもない。なお、以下の例において「
％」は「重量％」を示す。
次１」０−
Ｍｇ粉末（−２００メソシユ）、Ｚｎ粉末（−３００メ
ソシユ）およびＺｒ粉末（−３００メツシユ）を■型混
合器で１．５時間混合し、Ｚｎ含量１〜１２％及びＺｒ
含量０〜１．２％の各種Ｍｇ −Ｚｎ−Ｚｒ混合粉末を
得た。これらの混合粉末を室温において成形圧力１〜８
ｔ／ｃ＋Ｊで５分間で圧縮成形し、ＪＩＳＭ標＄２−６
４、平行部の寸法５．７ ｘ ３２ ｘ ４〜５の成形
体（引張り試験片）を得た。得られた圧縮成形体を水素
ガス雰囲気中にて温度５８０〜６４０℃で３０分〜３時
間焼結した。
ソシユ）およびＺｒ粉末（−３００メツシユ）を■型混
合器で１．５時間混合し、Ｚｎ含量１〜１２％及びＺｒ
含量０〜１．２％の各種Ｍｇ −Ｚｎ−Ｚｒ混合粉末を
得た。これらの混合粉末を室温において成形圧力１〜８
ｔ／ｃ＋Ｊで５分間で圧縮成形し、ＪＩＳＭ標＄２−６
４、平行部の寸法５．７ ｘ ３２ ｘ ４〜５の成形
体（引張り試験片）を得た。得られた圧縮成形体を水素
ガス雰囲気中にて温度５８０〜６４０℃で３０分〜３時
間焼結した。
このようにして得られた各種Ｍｇ合金の特性を第１図〜
第５図に示す。
第５図に示す。
先ず第１図はＭｇ合金（Ｚｒ含量０．８％）中のＺｎ含
量（％）と焼結温度との関係を示す図面であり、第１図
においてＯ印は各Ｚｎ含量において焼結が可能であった
温度を示し、Ｘ印は混合粉末が溶融してしまって焼結が
不可能であった温度を示す。
量（％）と焼結温度との関係を示す図面であり、第１図
においてＯ印は各Ｚｎ含量において焼結が可能であった
温度を示し、Ｘ印は混合粉末が溶融してしまって焼結が
不可能であった温度を示す。
第１図の結果から明らかなようにＭ８合金中のＺｎ含量
が増加するに従って焼結可能な温度は低下する。
が増加するに従って焼結可能な温度は低下する。
第２図は、Ｍｇ−６％Ｚｎ−０，８％Ｚｒの組成のＭｇ
合金（融点−６２０℃）について焼結温度を５８０℃、
６００℃及び６１０℃と変動させた場合の焼結時間と焼
結合金の引張り強さとの関係を示す図面であり、第２図
の結果から明らかなように、焼結温度が融点直下の温度
（６１０℃の場合にはＭｇ焼結合金の引張り強さが最大
となり、焼結時間は２時間程度が良好である。
合金（融点−６２０℃）について焼結温度を５８０℃、
６００℃及び６１０℃と変動させた場合の焼結時間と焼
結合金の引張り強さとの関係を示す図面であり、第２図
の結果から明らかなように、焼結温度が融点直下の温度
（６１０℃の場合にはＭｇ焼結合金の引張り強さが最大
となり、焼結時間は２時間程度が良好である。
第３図はＭｇ焼結合金中のＺｎ含量と上記実験によって
得られた引張り強さの最大値との関係を示す図面（この
時のＺｒ含量は０．８％である）であり、第３図の結果
からＺｎ含量が１〜１３％の範囲で純Ｍｇを溶解鋳造法
で成形した場合の引張り強さ約１０ｋｇｆ／龍２を凌駕
する強度が得られることが明らかである。
得られた引張り強さの最大値との関係を示す図面（この
時のＺｒ含量は０．８％である）であり、第３図の結果
からＺｎ含量が１〜１３％の範囲で純Ｍｇを溶解鋳造法
で成形した場合の引張り強さ約１０ｋｇｆ／龍２を凌駕
する強度が得られることが明らかである。
第４図はＭｇ焼結合金（Ｚｎ含量４．５％）中のＺｒ含
量と引張り強さの最大値との関係を示す図面であり、第
４図からＺｒ含量が１．３重量％以下で純Ｍｇ鋳造成形
品より高い引張り強さが得られる。
量と引張り強さの最大値との関係を示す図面であり、第
４図からＺｒ含量が１．３重量％以下で純Ｍｇ鋳造成形
品より高い引張り強さが得られる。
第５図はＭｇ−３％Ｚｎ ０．８Ｚｒ系合金をＨ２＋
アルゴン（Ａｒ）及びＮ２雰囲気下に焼結温度６２０℃
で焼結した場合の焼結時間と引張り強さとの関係を示す
図面であり、第５図の結果から明らかなように還元性の
水素雰囲気の場合に最良の結果が得られる。
アルゴン（Ａｒ）及びＮ２雰囲気下に焼結温度６２０℃
で焼結した場合の焼結時間と引張り強さとの関係を示す
図面であり、第５図の結果から明らかなように還元性の
水素雰囲気の場合に最良の結果が得られる。
２ び 六 １１〜２
Ｍｇ粉末（−２００メソシユ）、Ｚｎ粉末（−３００メ
フシユ）及びＺｒ粉末（−３００メツシユ）を■型混合
器で１．５時間混合し、Ｚｎ含量が１〜９％、Ｚｒ含量
が ０．８％及び残部のＭｇの混合粉末を得た。
フシユ）及びＺｒ粉末（−３００メツシユ）を■型混合
器で１．５時間混合し、Ｚｎ含量が１〜９％、Ｚｒ含量
が ０．８％及び残部のＭｇの混合粉末を得た。
これらの混合粉末に固体潤滑剤を添加することなく成形
圧力４ｔ／ｃｕｔで圧縮成形した後、ＪＩＳ）１標準２
−６４の圧縮成形体を得、これを水素雰囲気中で温度５
８０〜６４０℃で０．５〜４時間焼結した。
圧力４ｔ／ｃｕｔで圧縮成形した後、ＪＩＳ）１標準２
−６４の圧縮成形体を得、これを水素雰囲気中で温度５
８０〜６４０℃で０．５〜４時間焼結した。
このようにして得られたＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ焼結合金の
引張強さとＺｎ含量との関係を第６図に示す。
引張強さとＺｎ含量との関係を第６図に示す。
一方、実施例２において、圧縮成形時に、混合粉末に対
して２％のへキストワソクス（比較例１）又はステアリ
ン酸亜鉛（比較例２）を固体潤滑剤として添加した以外
は同様にしてＭｇ −Ｚｎ −Ｚｒ焼結合金を得た。こ
のようにして得られた焼結合金の引張強さとＺｎ含量と
の関係を第６図に示す。
して２％のへキストワソクス（比較例１）又はステアリ
ン酸亜鉛（比較例２）を固体潤滑剤として添加した以外
は同様にしてＭｇ −Ｚｎ −Ｚｒ焼結合金を得た。こ
のようにして得られた焼結合金の引張強さとＺｎ含量と
の関係を第６図に示す。
第６図の結果から明らかなように、従来合金の焼結に際
して一般的に使用されている固体潤滑剤を使用すると最
大引張り強さが８ｋｇｆ／ｍ”程度と、添加しない場合
の最大引張り強さ１３ 、２ ｋｇ ｆ ／ ｗ ”の
約０．６倍に低下する。
して一般的に使用されている固体潤滑剤を使用すると最
大引張り強さが８ｋｇｆ／ｍ”程度と、添加しない場合
の最大引張り強さ１３ 、２ ｋｇ ｆ ／ ｗ ”の
約０．６倍に低下する。
以上説明したように、本発明に従えば、Ｍｇ、Ｚｎ及び
Ｚｒ粉を粉末冶金の手法に従って混合し、圧縮成形した
後焼結することによって軽量で高強度のＭｇ −Ｚｎ−
Ｚｒ合金を安定した品質で安価に量産することができる
ので航空機用、自動車用及び電子機器用などの材料とし
て好適に実用化することができる。更に本発明に従えば
、原料粉を混合及び圧縮成形するに際し、従来法と違っ
て固体潤滑剤を使用することなく混合及び圧縮成形する
ことによって製造工程を簡略化して高強度の所望のＭｇ
合金を安価に製造することができる。
Ｚｒ粉を粉末冶金の手法に従って混合し、圧縮成形した
後焼結することによって軽量で高強度のＭｇ −Ｚｎ−
Ｚｒ合金を安定した品質で安価に量産することができる
ので航空機用、自動車用及び電子機器用などの材料とし
て好適に実用化することができる。更に本発明に従えば
、原料粉を混合及び圧縮成形するに際し、従来法と違っ
て固体潤滑剤を使用することなく混合及び圧縮成形する
ことによって製造工程を簡略化して高強度の所望のＭｇ
合金を安価に製造することができる。
第１図はＭｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系焼結合金のＺｎ含量（％）
と焼結温度との関係を示す図面であり、第２図はＭｇ−
６％Ｚｎ−０，８％Ｚｒ系焼結合金の焼結時間と引張強
さとの関係を示す図面であり、 第３図はＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ系焼結合金のＺｎ含量と引
張り強さの最大値との関係を示す図面であり・ 第４図はＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ系焼結合金のＺｒ含量と引
張り強さの最大値との関係を示す図面であり・ 第５図はＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ焼結合金の焼結雰囲気を
Ｈ２，Ａｒ、及びＮ！と変えた場合の焼結時間と引張り
強さとの関係を示す図面であり、第６図は実施例２並び
に比較例１及び２で得られたＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ焼結合
金の引張強さと焼結時間との関係を示す図面である。 Ｚｎ 含 量 （重量係） 第１図 第２図 Ｚｎ 含 量 （重量％） Ｚｒ含量（重量％） 焼結時間 （ｈｒ ） 第５図 第６図
と焼結温度との関係を示す図面であり、第２図はＭｇ−
６％Ｚｎ−０，８％Ｚｒ系焼結合金の焼結時間と引張強
さとの関係を示す図面であり、 第３図はＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ系焼結合金のＺｎ含量と引
張り強さの最大値との関係を示す図面であり・ 第４図はＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ系焼結合金のＺｒ含量と引
張り強さの最大値との関係を示す図面であり・ 第５図はＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ焼結合金の焼結雰囲気を
Ｈ２，Ａｒ、及びＮ！と変えた場合の焼結時間と引張り
強さとの関係を示す図面であり、第６図は実施例２並び
に比較例１及び２で得られたＭｇ −Ｚｎ−Ｚｒ焼結合
金の引張強さと焼結時間との関係を示す図面である。 Ｚｎ 含 量 （重量係） 第１図 第２図 Ｚｎ 含 量 （重量％） Ｚｒ含量（重量％） 焼結時間 （ｈｒ ） 第５図 第６図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、亜鉛１〜１２重量％、ジルコニウム０．１〜１．３
重量％及びマグネシウム残部の組成を有し、マグネシウ
ム粉末、亜鉛粉末およびジルコニウム粉末を焼結して成
る軽量高強度マグネシウム焼結合金。 ２、マグネシウム粉末、亜鉛粉末およびジルコニウム粉
末を混合し、圧縮成形し、そして焼結して、亜鉛１〜１
２重量％、ジルコニウム０．１〜１．３重量％及びマグ
ネシウム残部の組成を有するマグネシウム焼結合金を製
造するにあたり、原料粉末の混合及び圧縮成形を固体潤
滑剤を添加することなく実施して成形体を得ることを特
徴とする軽量高強度マグネシウム焼結合金の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20802086A JPS6365048A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | マグネシウム焼結合金およびその製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20802086A JPS6365048A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | マグネシウム焼結合金およびその製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6365048A true JPS6365048A (ja) | 1988-03-23 |
Family
ID=16549344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20802086A Pending JPS6365048A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | マグネシウム焼結合金およびその製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6365048A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0358268U (ja) * | 1989-06-20 | 1991-06-06 | ||
| DE19956721B4 (de) * | 1998-11-25 | 2005-09-01 | Kabushiki Kaisha Toshiba, Kawasaki | Separator einer Protonenaustausch-Brennstoffzelle und Verfahren zu dessen Herstellung |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5741537A (en) * | 1980-08-27 | 1982-03-08 | Toshiba Corp | Stainless steel tank for water heating equipment |
-
1986
- 1986-09-05 JP JP20802086A patent/JPS6365048A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5741537A (en) * | 1980-08-27 | 1982-03-08 | Toshiba Corp | Stainless steel tank for water heating equipment |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0358268U (ja) * | 1989-06-20 | 1991-06-06 | ||
| DE19956721B4 (de) * | 1998-11-25 | 2005-09-01 | Kabushiki Kaisha Toshiba, Kawasaki | Separator einer Protonenaustausch-Brennstoffzelle und Verfahren zu dessen Herstellung |
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