JPH0270721A - 封止材料用エポキシ樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は半導体素子などの電子部品の封止材料に主とし
て使用されるエポキシ樹脂組成物に関する− （従来技術〕 従来から半導体素子などの電子部品の封止材料にはエポ
キシ樹脂組成物が主として使用されている。このエポキ
シ樹脂組成物にはノボラック型フェノール系樹脂のグリ
シジルエーテルであるオルソクレゾールノボラック型エ
ポキシ樹脂または／およびフェノールノボラック型エポ
キシ樹脂が生として使用されており、その大部分はオル
ソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂である。この用
途に使用されるノボラック型エポキシ樹脂には、硬化剤
として主にノボラック型フェノール樹脂が併用され、硬
化促進剤、充填剤、離型剤、難燃剤、カップリング剤、
着色剤などと共に配合される。

このようなエポキシ樹脂組成物には半導体素子の樹脂パ
ッケージの小型肉薄化に伴って、耐半田性が苛酷になる
ため高耐熱性が強（要求されており、またアルミ配線パ
ターンの微細化に伴って、アルミの吸湿腐蝕による断線
がおこりやすくなるため低吸湿性が厳しく要求されてい
る。

エポキシ樹脂組成物の耐熱性と耐湿性を向上させるため
に、イオン性不純物や加水分解性塩素の含有量を低減さ
せたり、あるいはリードフレームとエポキシ樹脂組成物
との界面の密着性を強くするなどの方法が採用されてい
るがまだ不十分である。また、特開昭５２−１４４０９
９号に示されているように、２核体フェノールの含有量
が１％以下のフェノールノボラックを使用したり、特開
昭６０−１８５１９号のように硬化剤に遊離モノマーの
少ないフェノールノボラックを用いるなどのエポキシ樹
脂組成物も紹介されているが、これらのエポキシ樹脂組
成物も耐熱性と耐湿性の向上性の向上について鋭意研究
を行なった結果、エポキシ樹脂組成物の硬化剤用フェノ
ール樹脂において、２核体成分が少なく、かつ軟化点と
数平均分子量が限定された範囲内にあるノボラック樹脂
を使用するときわめて有効であるとの知見を得たので、
さらにこの知見に基づいて種々研究を重ねて本発明を完
成するに至ったものである。

ここで、本発明者は以前から封止材料用エポキシ樹脂組
成物の耐湿性の向上について研究を行ない、先に特願昭
６２−２７７５０３号において、２核体成分の少ないノ
ボラック型のフェノール系樹脂をグリシジルエーテル化
してなるノボラック型エポキシ樹脂を含有することを特
徴とする封止材料用エポキシ樹脂組成物、さらに特願昭
６２−２７７５０４号において、上記の２核体成分の少
ないノボラック樹脂フェノール系樹脂をグリシジルエー
テル化してなるノボラック型エポキシ樹脂に加えて、硬
化剤用のフェノール樹脂として２核体成分の少ないノボ
ラック樹脂を併合することを特徴とする封止材料用エポ
キシ樹脂組成物の２件の発明を行なった。

しかし、その後研究を重ねた結果、封止材料用エポキシ
樹脂組成物に含有される硬化剤用フェノール樹脂は２核
体成分が少なく、かつ軟化点と数平均分子量が限定され
た範囲内にあるノボラック樹脂であるならば、エポキシ
樹脂は汎用の多官能性ノボラック型エポキシ樹脂であっ
ても耐熱性と耐湿性の向上にきわめて有効であるとの知
見を得たことにより本発明に至った。

本発明の目的とするところは、エポキシ樹脂組成物の本
質的な特性を決して損うことなく、３次元架橋性に冨み
、耐熱性や耐湿性にすぐれたエポキシ樹脂組成物を提供
することにある。

本発明の封止材料用エポキシ樹脂組成物の利用分野は近
年ますます高集積化されている超ＬＳＩなどの半導体素
子を封止するための成形材料である。この分野に硬化剤
として使用すると、多官能性のノボラック型エポキシ樹
脂との硬化反応によって３次元架橋密度の高い硬化物を
形成するため、耐熱性や耐湿性にすぐれた効果を発揮す
る。またこのエポキシ樹脂組成物は半導体素子以外の電
子部品であるコンデンサや抵抗体、さらには電気部品と
してのモーターのローターやステーターなどにも絶縁被
覆用エポキシ樹脂粉体塗料として応用すると、電子部品
の場合と同様に耐熱性や耐湿性にすぐれた効果が発現す
ることが判っている。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、フェノールまたは／およびクレゾールからな
るフェノール類とアルデヒド類を反応させて得られるノ
ボラック樹脂において、２核体成分（ｘ）が１．０〈χ
≦５．０重量パーセント、軟化点（ｙ）が８０≦ｙ≦１
２０℃、数平均分子量（２）が３００≦ｚ≦９００であ
るノボラック樹脂を硬化例として含有することを特徴と
する封止材料用エポキシ樹脂組成物である。

本発明において、硬化剤としてのノボラック樹脂に含有
される２核体成分（ｘ）は、１．０　＜　ｘ≦５．０重
量パーセントであるが、好ましくは１．５≦Ｘ≦４．０
重量パーセントである。

従来から使用されている硬化剤用のノボラック型フェノ
ール樹脂の２核体成分の含有率は、例えば軟化点が８０
℃のフェノール樹脂では１８〜２３重量パーセント、ま
た軟化点が１２０℃のフェノール樹脂でも６〜９重量パ
ーセントであり、これと比べると本発明による封止材料
用エポキシ樹脂組成物に含有されるノボラック樹脂の２
核体成分の含有率はきわめて少ない。

つぎに、硬化剤としてのノボラック樹脂の軟化点（ｙ）
は８０≦ｙ≦１２０℃であるが、好ましくは９０≦ｙ≦
１１５℃である。

また硬化剤としてのノボラック樹脂の数平均分子量（ｚ
）は３００≦ｚ≦９００であり、好ましくは４００≦ｚ
≦８００である。

前記ノボラック樹脂の２核体成分が５．０重量パーセン
トを上回る場合は、従来からのノボラック型フェノール
樹脂と比べて３次元架橋性の顕著な差異が生じないので
、エポキシ樹脂組成物の硬化物特性である耐熱性や耐湿
性において格別のすぐれた特長が発現しにくい、１．０
重量パーセント以下の場合は工業的生産において、工数
が増大して大幅なコストアップとなる割には品質上の優
位性が少ない。

つぎにノボラック樹脂の軟化点については、１２０℃を
上回る場合は、エポキシ樹脂組成物の成形軟化時の流動
性が小さすぎるし、８０℃を下回る場合は成形硬化時の
流動性が大きすぎるため、いずれも硬化物特性としての
耐熱性や耐湿性によい影響を及ぼさない。

またノボラック樹脂の数平均分子量が９００を上回る場
合はノボラック樹脂のフェノール性水酸基の硬化に寄与
する割合が小さくなり、３００を下回るとノボラック樹
脂自体の３次元架橋性が低下するため、この場合もエポ
キシ樹脂組成物の硬化物特性によい結果を与えない。

本発明の封止材料用エポキシ樹脂組成物において、硬化
剤として使用する２核体成分（ｘ）が１゜０＜ｘ≦５．
０重量パーセント、軟化点（ｙ）が８０≦ｙ≦１２０°
Ｃ２数平均分子量（ｚ）が３００≦ｚ≦９００のノボラ
ック樹脂は本発明者らの出願による特開昭６２−２５２
４１２号、特開昭６２−２６７３１３号、特開昭６２−
２６７３１４号、特開昭６２−２７５１２０号、特開昭
６２−２７５１２１号、特開昭６２−２７７４１８号、
特開昭６２−２７７４１９号　によるノボラック型フェ
ノール樹脂を使用することによって得ることが可能であ
る。

ここで、２核体成分の含有率と数平均分子量は東ソー■
の高速液体クロマトグラフ型式ＨＬＣ８０２Ａに、分析
カラムとしてＴＳＫ−ＧＥＬＧ１００Ｈｓｘ１本、ＴＳ
Ｋ−ＧＥＬＧ２０００Ｈｇ×２本、ＴＳＫ−ＧＥＬＧ３
０００Ｈｓ　ｘｉ本を組合せて、さらに分子量既知のフ
ェノール化合物を用いて作成した検量線を使用すること
によって得た測定値である。

また、軟化点はＪＩＳＫ２２０７による測定値である。

本発明の封止材料用エポキシ樹脂組成物を得るためには
、エポキシ樹脂には多官能性のノボラック型エポキシ樹
脂を、硬化剤用のフェノール樹脂には２核体成分が少な
く、かつ軟化点と数平均分子量が限定された範囲内にあ
るノボラック樹脂を使用する。ノボラック型エポキシ樹
脂のエポキシ基とノボラック樹脂の水酸基との配合当量
比は１゜０対０．７〜１．３の範囲となるのが好ましい
、硬化促進側としてはイミダゾール類、第三級アミン類
、有機ホスフィン化合物などが使用される。また充填剤
にはシリカやアルミナなど、難燃剤には臭素化エポキシ
や酸化アンチモンなど、離型剤にはステアリン酸やワッ
クスなど、またその他の原料としてカップリング剤や着
色剤などが併用される。

これらの各種原料はニーグー、押出機、ロール等により
溶融混合して本発明の封止材料用エポキシ樹脂組成物を
得ることができる。

〔発明の効果〕

本発明による封止材料用エポキシ樹脂組成物は、硬化剤
としてのノボラック樹脂が３次元架橋性に冨み、硬化性
にすぐれているので、耐熱性や耐湿性が向上するため、
超ＬＳＩのはかＩＣ，）ランシスター、ダイオード、コ
イル、リレーなどの電子部品全般の封止材料として広く
需要が見込まれており、その他、エポキシ樹脂粉体塗料
などの分野に応用しても効果は大きいものと期待される
。

〔実施例〕

以下本発明を実施例によって詳細に説明するが、本発明
は実施例によって限定されるものではない。

なお、硬化剤用ノボラック樹脂の合成、実施例、比較例
などに記載されている１部」および「％」は「重量部」
および「重量パーセント」を示す。

（１）　　硬化剤用ノボラック樹脂の合成まず実施例で
使用する硬化剤用ノボラック樹脂および比較例で使用す
る硬化剤用ノボラック型フェノール樹脂の合成について
説明する。

樹脂−１ 攪拌機、熱交換器、温度計の付いた反応装置（１）にフ
ェノール１０モル、３７％ホルマリン４．０モル、蓚酸
ｏ、　ｉ　ｏモルを仕込み、常圧で９０分間の還流反応
を行なった後、反応液の温度が１５０°Ｃになるまで脱
水反応を行なって初期縮合反応を終了した。その後第１
図に示すような固定式羽根（５）を管内に存する配管（
４）を第２図のように接続し、供給ポンプ（２）を用い
て配管（４）内に０．１ｋｇ／分の初期縮合反応液を定
量圧送供給した。配管（４）内の温度を１８０°Ｃに保
ちながら、水蒸気供給口（３）から０、０５　Ｎポ／分
の水蒸気を供給混合して、混合物を反応装置（１）に戻
すことからなる循環処理を６０Ｔｏｒｒの減圧下で６時
間行なった。続いて６０Ｔｏｒｒの減圧にして１６０°
Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、実施例１で使用
するための硬化剤用ノボラック樹脂を得た。得られた樹
脂は２核体成分の含有率が１．１％、軟化点が８５℃、
数平均分子量が３６１、水酸基当量が１０４であった。

樹脂−２ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン４．３モル、蓚酸０゜１０モ
ルを仕込み、その後は樹脂＝１と同条件で反応を行なっ
て実施例２で使用するための硬化剤用ノボラック樹脂を
得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が１．２％、
軟化点が９３℃、数平均分子量が４２６、水酸基当量が
１０５であった。

樹脂−３ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン０．６５モル、蓚酸０．１０
モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行な
って実施例３で使用するための硬化剤用ノボラック樹脂
を得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が１．２％
、軟化点が１１６°Ｃ５数平均分子量が７８２、水酸基
当量が１０５であった。

樹脂−４ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン０．４０モル、蓚酸０６１０
モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行な
ったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０℃に保
ちながら、水蒸気供給口（３）らか０゜０５Ｎｎｆ／分
の水蒸気を供給混合して、混合物を反応装置（１）に戻
すことからなる循環処理を６０Ｔｏｒｒの減圧下で４．
５時間行なった。続いて６０Ｔｏｒｒの減圧にして１６
０°Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、実施例４で
使用するための硬化剤用ノボラック樹脂を得た。得られ
た樹脂は２核体成分の含有率が１．８％、軟化点が８８
℃、数平均分子量が３８２、水酸基当量が１０４であっ
た。

樹脂−５ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン７．０モル、蓚ＭＯ。

１０モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を
行なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０°
Ｃに保ちながら、水蒸気供給口（３）らか０．０５Ｎが
７分の水蒸気を供給混合して、混合物を反応装置（＋１
に戻すことからなる循環処理を５０ＴＯｒ「の減圧下で
３時間行なった。続いて５０Ｔ。

「ｒの減圧にして１６０°Ｃで１時間の脱水縮合反応を
行なって、実施例５で使用するための　硬化剤用ノボラ
ック樹脂を得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が
３．８％、軟化点が１１７°Ｃ，数平均分子量が８３３
、水酸基当量が１０６であった。

樹脂−６ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン６．１モル、１ｔｙｏ。

１０モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を
行なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０℃
に保ちながら、水蒸気供給口（３）らか０．０５Ｎｒｒ
ｆ／分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に
戻すことからなる循環処理を６０Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧下
で４時間行なった。続いて６０Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧にし
て１６０°Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、実施
例６で使用するための　硬化剤用ノボラック樹脂を得た
。得られた樹脂は２核体成分の含有率が１．７％、軟化
点が１１１　’Ｃ１数平均分子量が７２８、水酸基当量
が１０６であった。

樹脂−７ 樹脂＝１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン７．２モル、ｔｉｍｏ。

１０モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を
行なったが、途中からは配管（４）内の温度を１９０°
Ｃに保ちながら水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｒｄ
／分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に戻
すことからなる循環処理を５５Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧下で
２．５時間行なった。続いて６５Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧に
して１６０°Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、実
施例７で使用するための硬化剤用ノボラック樹脂を得た
。得られた樹脂は２核体成分の含有率が４．４％、軟化
点が１１８℃、数平均分子量が８６０、水酸基当量が１
０５であった。

樹脂−８ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン６．３モル、蓚酸ｏ。

１０モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を
行なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０°
Ｃに保ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｎ
（／分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に
戻すことからなる循環処理を６５Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧下
で３時間行なった。続いて６５Ｔｏｒｒの減圧にして１
５５°Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、実施例８
で使用するための硬化剤用ノボラック樹脂を得た。得ら
れた樹脂は２核体成分の含有率が４，２％、軟化点が１
０９℃、数平均分子量が７２９、水酸基当量が１０５で
あった。

樹脂−９ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にメタクレゾー
ル１０モル、３７％ホルマリン６．０モル、蓚酸０．０
６モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行
なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０℃に
保ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｍ／分
の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に戻すこ
とからなる循環処理を６０Ｔ。

ｒｒの減圧下で５時間行なった。続いて６０　Ｔ　。

ｒ「の減圧にして１６０　’Ｃで１時間の脱水縮合反応
を行なって、実施例９で使用するための　硬化剤用ノボ
ラック樹脂を得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率
が２．０％、軟化点が１０８℃、数平均分子量が６８４
、水酸基当量が１２０であった。

樹脂−１０ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にパラクレゾー
ル１０モル、３７％ホルマリン８．０モル、蓚酸０．１
５モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行
なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８５°Ｃ
に保ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｒｒ
ｆ／分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に
戻すことからなる循環処理を６５ＴＯ「「の減圧下で５
時間行なった。続いて６５Ｔ。

ｒ「の減圧にして１６０°Ｃで１時間の脱水縮合反応を
行なって、実施例１Ｏで使用するための　硬化剤用ノボ
ラック樹脂を得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率
が１．８％、軟化点が１０５℃、数平均分子量が６５３
、水酸基当量が１１９であった。

樹脂−１１ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン６．２モル、蓚酸０゜１０モ
ルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行なっ
たが、途中からは配管（４）内の温度を１８５°Ｃに保
ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｎｆ／分
の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に戻すこ
とからなる循−環処理を６０Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧下で１
０時間行なった。続いて６０Ｔｏｒ「の減圧にして１６
０　’Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、比較例１
で使用するための　硬化剤用ノボラック型フェ゛ノール
樹脂を得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が０．
４％、軟化点が１１２℃、数平均分子量が７４３、水酸
基当量が１０５であった。

樹脂−１２ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン６．２モル、蓚酸０゜１０モ
ルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行なっ
たが、途中からは配管（４）内の温度を１８０℃に保ち
ながら、水蒸気供給口（３）から０．０３Ｎｍ／分の水
蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に戻すことか
らなる循環処理を７０Ｔｏ　ｒ　ｒの減圧下で３．５時
間行なった。続いて７０Ｔｏｒｒの減圧にして１６０℃
で１時間の脱水縮合反応を行なって、比較例２で使用す
るための　硬化剤用ノボラック型フェノール樹脂を得た
。得られた樹脂は２核体成分が６６３％、軟化点が１０
５℃、数平均分子量が６２４、水酸基当量が１０４であ
った。

樹脂−１３ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン７．５モル、蓚酸０゜１０モ
ルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行なっ
たが、途中からは配管（４）内の温度を１８０℃に保ち
ながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｎ？／分の
水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に戻すこと
からなる循環処理を６０Ｔｏｒｒの減圧下で３時間行な
った。続いて６０Ｔｏｒｒの減圧にして１７０℃で１時
間の脱水縮合反応を行なっ”で、比較例３で使用するた
めの　硬化剤用ノボラック型フェノール樹脂を得た。得
られた樹脂は２核体成分の含有率が２．８％、軟化点が
１２２℃、数平均分子量が９１９、水酸基当量が１０５
であった。

樹脂−１４ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にフェノール１
０モル、３７％ホルマリン４．０モル、蓚ＭＯ。

１０モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を
行なったが、途中からは配管（４）内の温度を１７５℃
に保ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０４Ｎｒｒ
ｆ／分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に
戻すことからなる循環処理を６５７ｏｒｒの減圧下で９
時間行なった。続いて６５Ｔｏｒｒの減圧にして１６０
°Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、比較例４で使
用するための　硬化剤用ノボラック型フェノール樹脂を
得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が４．５％、
軟化点が７８℃、数平均分子址が２９５、水酸基当量が
１０３であった。

樹脂−１５ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にメタクレゾー
ル１０モル、３７％ホルマリン７．５モル、蓚酸０．０
６モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行
なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０°Ｃ
に保ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｍ／
分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１）に戻す
ことからなる循環処理を６０７゜「ｒの減圧下で３時間
行なった。続いて６０ＴＯ「「の減圧にして１６０℃で
１時間の脱水縮合反応を行なって、比較例５で使用する
ための硬化剤用ノボラック型メタクレゾール樹脂を得た
。得られた樹脂は２核体成分の含有率が７．５％、軟化
点が１１４℃、数平均分子量が７５０、水酸基当量が１
２０であった。

樹脂−１６ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にメタクレゾー
ル１０モル、３７％ホルマリン７．５モル、蓚酸０．０
６モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行
なったが、途中からは配管（４）内の温度を１９０°Ｃ
に保ちながら、水蒸気供給口（３）から０、０４　Ｎ　
ｒＩｒ１分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置（１
）に戻すことからなる循環処理を６０ＴＯｒｒの減圧下
で５．５時間行なった。続いて６０Ｔｏｒｒの減圧にし
て１７０℃で１時間の脱水縮合反応を行なって、比較例
６で使用するための硬化剤用ノボラ７り型メタクレゾー
ル樹脂を得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が１
．９％、軟化点が１２６℃、敗平均分子鼠が９３７、水
酸基当量が１２０であった。

樹脂−１７ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にバラクレゾー
ル１０モル、３７％ホルマリン９．０モル、蓚酸０．１
５モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行
なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０°Ｃ
に保ちながら、水蒸気供給口（３）から０．０５Ｎｎｉ
／分の水ア気を供給して、混合物を反応装置（＋）に戻
すことからなる循環処理を６０ＴＯ「ｒの減圧下で３時
間行なった。続いて６０ＴＯｒ「の減圧にして１６０°
Ｃで１時間の脱水縮合反応を行なって、比較例７で使用
するための硬化剤用ノボラック型パラクレゾール樹脂を
得た。得られた樹脂は２核体成分の含有率が７．０％、
軟化点が１０３℃、数平均分子量が６６０、水酸基当量
が１１９であった。

樹脂−１８ 樹脂−１の合成に用いた反応装置（１）にパラクレゾー
ル１０モル、３７％ホルマリン６．０モル、蓚酸０．１
５モルを仕込み、その後は樹脂−１と同条件で反応を行
なったが、途中からは配管（４）内の温度を１８０　’
Ｃに保ちながら水蒸気供給口（３）から０゜０５Ｎｎｆ
／分の水蒸気を供給して、混合物を反応装置に戻すこと
からなる循環処理を６０Ｔｏｒｒの減圧下で６時間行な
った。続いて６０Ｔｏｒｒの減圧にして１６０″Ｃで１
時間の脱水縮合反応を行なって、比較例日で使用するた
めの硬化剤用ノボラック型パラクレゾール樹脂を得た。

得られた樹脂は２核体成分の含有率が２．２％、軟化点
が７７℃、数平均分子星が３１８、水酸基当社が２８で
あった。

実施例１−１０で使用するために合成した硬化剤用ノボ
ラック樹脂および比較例１〜８で使用するだめに合成し
た硬化剤用ノボラック型フェノ−エ ル系樹脂の２核体成分含有率、軟化率、数平均分子量の
結果をまとめると第１表の通りである。

第 ■ 表 （注）　Ｐ　：フェノール、ＭＣ：メタクレゾール、Ｐ
ｃ：パラクレゾール（２）　　封止材料用エポキシ樹脂
組成物の作製前記のようにして合成した実施例に使用す
るための硬化剤用ノボラック樹脂、または比較例に使用
するだめの硬化剤用ノボラック型フェノール樹脂を配合
して封止材料用エポキシ樹脂組成物を作製した。

即ち、上記の■〜■の原料をミキシングロールを用いて
７０〜１００　’Ｃの温度で１５〜２０分間の混練を行
ない、冷却後粉砕して封止材料用エポキシ樹脂組成物を
得た。

■　オルソクレゾールノボラック型エポキシ樹脂　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　・・・・・・１０
０部■　硬化剤用樹脂　　　　・・・・・・　第２表に
示すエポキシ基／水°酸基＝１．０／１．０（当量比）
■　２−メチルイミダゾール　　　・・・・・・　２部
■　溶融シリカ　　　　　　　・・・・・・　３５０部
■　ステアリン酸カルシウム　　　　・・・・・・１部
■　カーボンブラック　　　　　　　・・・・・・１部
■　シランカップリング剤（γ−グリシドキシプロピル
トリメトキシシラン）　　　　・・・・・・１部（３）
封止材料用エポキシ樹脂組成物の特性値の測定 実施例１−ｔｏで得られた封止材料用エポキシ樹脂組成
物について、耐熱性と耐湿性を評価するために、比較例
１〜８と共にガラス転移温度と吸水率を測定した。

ｌ）硬化物の作製方法 上記封止材料用エポキシ樹脂組成物を温度１７０℃、成
形圧力６０ｋｇ／ｃ艷、成形時間３分の条件により、形
状５０ＩＩＩＩφ×５１１Ｉ１１にトランスファー成形
した後、１７０　’Ｃで６時間の後硬化を行なって、硬
化物を作製した。

２）ガラス転移温度の測定方法 ＴＭＡ法で測定した。硬化物から得た形状５×５Ｘ１５
ｆｆｌ＋１の試験片について、昇温速度５°Ｃ／分によ
る熱膨張係数の変曲点から求めた。

３）吸水率の測定方法 ＰＣＴ法で測定した。硬化物を試験片として温度１２０
℃、１００％ＲＨの雰囲気中で、３００時間処理した場
合の重量変化から求めた。

４）ガラス転移温度と吸水率の測定結果実施例または比
較例において使用した硬化剤の配合間、および実施例と
比較例のガラス転移温度と吸水率の測定結果を第２表に
示す。

第　　　　２　　　　表 第２表に示すにように、実施例１〜１０で得られた封止
材料用エポキシ樹脂組成物は、比較例１（硬化剤として
２核体成分が１％以下のノボラック型フェノール樹脂を
使用）と比べてガラス転移温度と吸水率は決して遜色が
ない、また比較例２〜８と比べると明らかにガラス転移
温度が高く、かつ、吸水率が小さい。この結果は、本発
明の封止材料用エポキシ樹脂組成物が耐熱性や耐湿性に
すぐれていることを表わしている。

【図面の簡単な説明】

第１図は、スパイラル式固定式羽根を存する配管の部分
断面正面図である。第２図は固定式羽根を有する配管を
用いた場合の設備概要図である。 図の中で１は　反応装置、２は供給ポンプ、３は水蒸気
供給口、４は配管、５は羽根である。 第１図 第２図 特許出願人　住友デュレス株式会社 手続補正書（自発） （１）明細書第１２頁下から５行目、 ｒＯ，６５モル」 を 昭和６３年ＩＯ月２７日 「６．５モル」 と補正する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）フェノールまたは／およびクレゾールからなるフ
   ェノール類とアルデヒド類を反応させて得られるノボラ
   ック樹脂において、２核体成分（ｘ）が１．０＜ｘ≦５
   ．０重量パーセント、軟化点（ｙ）が８０≦ｙ≦１２０
   ℃、数平均分子量（ｚ）が３００≦ｚ≦９００であるノ
   ボラック樹脂を硬化剤として含有することを特徴とする
   封止材料用エポキシ樹脂組成物。