JPH0255042B2 - - Google Patents
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- JPH0255042B2 JPH0255042B2 JP6791582A JP6791582A JPH0255042B2 JP H0255042 B2 JPH0255042 B2 JP H0255042B2 JP 6791582 A JP6791582 A JP 6791582A JP 6791582 A JP6791582 A JP 6791582A JP H0255042 B2 JPH0255042 B2 JP H0255042B2
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- porous elastic
- elastic material
- sheet
- thickness
- applicator
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、化粧用塗布具素材、特に多孔質弾性
素材類（ポリエステルベースのポリウレタンフオ
ーム又は、ポリエーテルベースのポリウレタン
等）よりなる素材の製造方法に関するものであ
る。
素材類（ポリエステルベースのポリウレタンフオ
ーム又は、ポリエーテルベースのポリウレタン
等）よりなる素材の製造方法に関するものであ
る。
従来より化粧用塗布具として、ゴム、発泡体や
ポリウレタン発泡体類が多く用いられている。そ
の形状化加工方法としては打抜き、研磨、接合、
等があり形状としては、パフ、筆、ハンカチーフ
などに仕上げる。これらの製品はゴム発泡体及び
ポリウレタン発泡体独特の弾性と多孔性を有する
ものであり、弾性は使用感の点で、又多孔性は化
粧料の含みの良さの点で布帛や海綿に代り広く利
用されるに至つたものである。
ポリウレタン発泡体類が多く用いられている。そ
の形状化加工方法としては打抜き、研磨、接合、
等があり形状としては、パフ、筆、ハンカチーフ
などに仕上げる。これらの製品はゴム発泡体及び
ポリウレタン発泡体独特の弾性と多孔性を有する
ものであり、弾性は使用感の点で、又多孔性は化
粧料の含みの良さの点で布帛や海綿に代り広く利
用されるに至つたものである。
しかし近代化粧技術の進歩と相まつて化粧料が
多種多様になりこれら多孔質素材を単に形状化加
工するのみでは対応し得ない問題を生じた。すな
わち化粧料の種類によりポリウレタン発泡体の加
熱圧縮加工の程度により発泡体の密度を化粧料の
含み状態を良くし、また剛性を変えて使用時の塗
布具の腰の強さや表面状態の肌への感触を変化さ
せることが行われている。ところが多孔質素材を
加熱圧縮成形することにより発泡体のメツシユ
は、さらに細かくなり、表面がスキン状となるの
で化粧料によつては、化粧料の含みを悪くし又化
粧料が肌への塗布時に滑り化粧むらを生ずる等、
使用上の難点を免れない憾みがあつた。
多種多様になりこれら多孔質素材を単に形状化加
工するのみでは対応し得ない問題を生じた。すな
わち化粧料の種類によりポリウレタン発泡体の加
熱圧縮加工の程度により発泡体の密度を化粧料の
含み状態を良くし、また剛性を変えて使用時の塗
布具の腰の強さや表面状態の肌への感触を変化さ
せることが行われている。ところが多孔質素材を
加熱圧縮成形することにより発泡体のメツシユ
は、さらに細かくなり、表面がスキン状となるの
で化粧料によつては、化粧料の含みを悪くし又化
粧料が肌への塗布時に滑り化粧むらを生ずる等、
使用上の難点を免れない憾みがあつた。
発明者らは、本発明による加工方法により、こ
の難点をカバーしさらに、多種多様な化粧料に対
応出来る塗布具として完成し得る素材を提供し得
た。
の難点をカバーしさらに、多種多様な化粧料に対
応出来る塗布具として完成し得る素材を提供し得
た。
ポリウレタン等の素材の加熱圧縮処理において
塗布具表面に粗面化凹凸面を形成するにあたり、
従来の凹凸金型による加工方法では、表面が金型
面の平滑性によりスキン状になり、化粧料の塗布
具表面への捕捉および肌への塗布も不均一とな
る。因みに加熱圧縮板又は加熱ロールに凹凸面、
さらには任意の模様を形成してポリウレタン等の
シートの加熱圧縮処理を行ない化粧用塗布具素材
を成形することは、特開昭55−76612において知
られている。
塗布具表面に粗面化凹凸面を形成するにあたり、
従来の凹凸金型による加工方法では、表面が金型
面の平滑性によりスキン状になり、化粧料の塗布
具表面への捕捉および肌への塗布も不均一とな
る。因みに加熱圧縮板又は加熱ロールに凹凸面、
さらには任意の模様を形成してポリウレタン等の
シートの加熱圧縮処理を行ない化粧用塗布具素材
を成形することは、特開昭55−76612において知
られている。
これに反し本発明によれば多孔質素材を重ねて
加熱圧縮処理する事により表面がスキン状になら
ず、粗面化凹凸面が形成され化粧料の塗布具表面
への、のりおよび肌への塗布が非常に良好とな
る。
加熱圧縮処理する事により表面がスキン状になら
ず、粗面化凹凸面が形成され化粧料の塗布具表面
への、のりおよび肌への塗布が非常に良好とな
る。
又、少量多品種の製造の場合においても気泡及
び骨格の異なる多孔質素材を利用する事により凹
凸金型による加工方法の如く個々に金型を製作す
るを要せずコストダウンし得るのみならず、個性
のある粗面化凹凸状態の製品素材を提供し得るも
のである。
び骨格の異なる多孔質素材を利用する事により凹
凸金型による加工方法の如く個々に金型を製作す
るを要せずコストダウンし得るのみならず、個性
のある粗面化凹凸状態の製品素材を提供し得るも
のである。
本発明は最近の多種多様な化粧料に対応出来う
る塗布具素材を目的として開発されたものであ
り、また多孔質弾性素材から各種塗布具素材を製
造するにあたつて形状を任意に、しかも発泡体の
見掛密度及び剛性が自在にコントロールされた粗
面化凹凸面を表面に形成することにより各種の化
粧料の塗布に対応し得る機能上優れた化粧用塗布
具を提供するものである。
る塗布具素材を目的として開発されたものであ
り、また多孔質弾性素材から各種塗布具素材を製
造するにあたつて形状を任意に、しかも発泡体の
見掛密度及び剛性が自在にコントロールされた粗
面化凹凸面を表面に形成することにより各種の化
粧料の塗布に対応し得る機能上優れた化粧用塗布
具を提供するものである。
以下、実施例にもとづいて説明すると、
実施例 １
セル数（細胞数）70個（JIS・K6402による
25.4ｍ／ｍ直線上の表面のセル数）、厚さ10ｍ／
ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.00ｍ／ｍのポリウレタ
ンフオームシート本体１を用いて、厚さ６ｍ／
ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍの片面に粗面
化凹凸面を形成した化粧用パフ素材を製造するに
あたり、セル数20個〜30個の厚み2.5ｍ／ｍ〜3.0
ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍのウレタ
ンフオームシート２を第２図のように重ねる。重
ねたシートを板面130゜〜200℃にセツトした熱プ
レス機にてシート１が６ｍ／ｍの状態で約５〜７
分間加熱圧縮されるようにプレスし、該プレス処
理後１分間以内に第３図のように１と２を分離し
第４図のように厚み６ｍ／ｍの片面が粗面化凹凸
面に形成されたシート状多孔質弾性体よりなるパ
フ素材に仕上げる。
25.4ｍ／ｍ直線上の表面のセル数）、厚さ10ｍ／
ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.00ｍ／ｍのポリウレタ
ンフオームシート本体１を用いて、厚さ６ｍ／
ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍの片面に粗面
化凹凸面を形成した化粧用パフ素材を製造するに
あたり、セル数20個〜30個の厚み2.5ｍ／ｍ〜3.0
ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍのウレタ
ンフオームシート２を第２図のように重ねる。重
ねたシートを板面130゜〜200℃にセツトした熱プ
レス機にてシート１が６ｍ／ｍの状態で約５〜７
分間加熱圧縮されるようにプレスし、該プレス処
理後１分間以内に第３図のように１と２を分離し
第４図のように厚み６ｍ／ｍの片面が粗面化凹凸
面に形成されたシート状多孔質弾性体よりなるパ
フ素材に仕上げる。
実施例 ２
セル数（細胞数）80個、厚さ10ｍ／ｍ、巾500
ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍのポリウレタンフオー
ムシート本体３を用いて厚さ６ｍ／ｍ、巾500
ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍの両面に粗面化凹凸面
を有する化粧用パフ素材を製造するにあたり、第
６図に示すセル数20個〜30個、厚さ2.5ｍ／ｍ、
〜3.0ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍの
ウレタンフオームシート４を、第７図のように前
記シート本体３の上下に重ねる。サンドイツチ状
に重ねたシート４を板面130゜〜200℃にセツトし
た熱プレス機にてシート３が６ｍ／ｍの状態とな
るよう約７〜10分間加熱圧縮処理を行なう。
ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍのポリウレタンフオー
ムシート本体３を用いて厚さ６ｍ／ｍ、巾500
ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍの両面に粗面化凹凸面
を有する化粧用パフ素材を製造するにあたり、第
６図に示すセル数20個〜30個、厚さ2.5ｍ／ｍ、
〜3.0ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍの
ウレタンフオームシート４を、第７図のように前
記シート本体３の上下に重ねる。サンドイツチ状
に重ねたシート４を板面130゜〜200℃にセツトし
た熱プレス機にてシート３が６ｍ／ｍの状態とな
るよう約７〜10分間加熱圧縮処理を行なう。
上記の処理後１分間以内に第８図のようにシー
ト３よりシート４を分離し第９図のように厚さ６
ｍ／ｍの両面に粗面化凹凸面が形成されたシート
状多孔質弾性よりなるパフ素材に仕上げた。
ト３よりシート４を分離し第９図のように厚さ６
ｍ／ｍの両面に粗面化凹凸面が形成されたシート
状多孔質弾性よりなるパフ素材に仕上げた。
孔質弾性体よりなるパフ素材に仕上げた。
実施例 ３
セル数55個、厚さ６ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長
さ1.000ｍ／ｍのポリウレタンフオームシート本
体５を用いて、厚さ３ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長
さ1.000ｍ／ｍの片面に粗面化凹凸面を有する化
粧落し用のハンカチーフ状塗布具素材を製造する
にあたり第１０図のセル数30個〜35個、厚さ２
ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍのウレタ
ンフオームを第１１図のようにシート５に重ね
る。重ねたシート５，６を板面130゜〜200℃にセ
ツトした熱プレス機にてシート５が３ｍ／ｍの状
態となるよう約２分〜４分間加熱圧縮処理を行
う。処理後１分間以内に第１２図のようにシート
５とシート６を分離し、第９図のように、厚さ３
ｍ／ｍの片面に粗面化凹凸面を形成したシート状
多孔質弾性体よりなるハンカチーフ状化粧落し用
素材に仕上げた。
さ1.000ｍ／ｍのポリウレタンフオームシート本
体５を用いて、厚さ３ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長
さ1.000ｍ／ｍの片面に粗面化凹凸面を有する化
粧落し用のハンカチーフ状塗布具素材を製造する
にあたり第１０図のセル数30個〜35個、厚さ２
ｍ／ｍ、巾500ｍ／ｍ、長さ1.000ｍ／ｍのウレタ
ンフオームを第１１図のようにシート５に重ね
る。重ねたシート５，６を板面130゜〜200℃にセ
ツトした熱プレス機にてシート５が３ｍ／ｍの状
態となるよう約２分〜４分間加熱圧縮処理を行
う。処理後１分間以内に第１２図のようにシート
５とシート６を分離し、第９図のように、厚さ３
ｍ／ｍの片面に粗面化凹凸面を形成したシート状
多孔質弾性体よりなるハンカチーフ状化粧落し用
素材に仕上げた。
本発明化粧用塗布具素材の製造方法は、通気性
を有する多孔質弾性素材に上記弾性素材に比べて
単位寸法当りの気泡数の少ない第２の多孔質弾性
素材を重ねて加熱圧縮しつつ固定化処理を行つた
のち第２の多孔質弾性素材を剥離することを特徴
とする製造方法であるので、これにより、多孔質
弾性素材本体の表面がスキン状となることを解消
して、化粧料の含みがよく、肌への塗布時に滑り
や化粧むらが生ずることのない素材を製造するこ
とができ、しかも製造に凹凸金型を必要とせず、
少量生産が可能であつて、多種多様な化粧料に対
する対応も容易であるなど優れた効果を奏するも
のである。
を有する多孔質弾性素材に上記弾性素材に比べて
単位寸法当りの気泡数の少ない第２の多孔質弾性
素材を重ねて加熱圧縮しつつ固定化処理を行つた
のち第２の多孔質弾性素材を剥離することを特徴
とする製造方法であるので、これにより、多孔質
弾性素材本体の表面がスキン状となることを解消
して、化粧料の含みがよく、肌への塗布時に滑り
や化粧むらが生ずることのない素材を製造するこ
とができ、しかも製造に凹凸金型を必要とせず、
少量生産が可能であつて、多種多様な化粧料に対
する対応も容易であるなど優れた効果を奏するも
のである。
第１図ないし第４図は本発明の実施例１の工程
の略示正面図、第５図ないし第９図は実施例２の
工程略示正面図、第１０図ないし第１３図は実施
例３の工程の略示正面図である。 １，３，５…多孔質弾性素材本体、２，４，６
…第２の多孔質弾性素材。
の略示正面図、第５図ないし第９図は実施例２の
工程略示正面図、第１０図ないし第１３図は実施
例３の工程の略示正面図である。 １，３，５…多孔質弾性素材本体、２，４，６
…第２の多孔質弾性素材。
Claims (1)
- １ 通気性を有する多孔質弾性素材本体に、該多
孔質弾性素材本体に比べて単位寸法当りの気泡数
の少ない第２の多孔質弾性素材を重ねて加熱圧縮
しつつ固定化処理を行つたのち第２の多孔質弾性
素材を剥離することを特徴とする化粧用塗布具素
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6791582A JPS58183108A (ja) | 1982-04-22 | 1982-04-22 | 化粧用塗布具素材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6791582A JPS58183108A (ja) | 1982-04-22 | 1982-04-22 | 化粧用塗布具素材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58183108A JPS58183108A (ja) | 1983-10-26 |
| JPH0255042B2 true JPH0255042B2 (ja) | 1990-11-26 |
Family
ID=13358673
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6791582A Granted JPS58183108A (ja) | 1982-04-22 | 1982-04-22 | 化粧用塗布具素材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58183108A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01115417U (ja) * | 1988-01-27 | 1989-08-03 | ||
| JPH053157Y2 (ja) * | 1988-08-19 | 1993-01-26 | ||
| JPH0632005Y2 (ja) * | 1990-11-02 | 1994-08-24 | 日本パフ株式会社 | 化粧用スポンジパフ |
| JPH055015U (ja) * | 1991-07-08 | 1993-01-26 | 日本パフ株式会社 | 化粧用スポンジパフ |
| JP5172221B2 (ja) * | 2006-07-07 | 2013-03-27 | 西川ゴム工業株式会社 | 化粧用スポンジパフの製造方法 |
-
1982
- 1982-04-22 JP JP6791582A patent/JPS58183108A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58183108A (ja) | 1983-10-26 |
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