JP5172221B2 - 化粧用スポンジパフの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表面部の形成に特徴を有する、化粧用スポンジパフの製造方法に関するものである。

図１乃至図３を参照して説明する。化粧用スポンジパフ１は、ゴム材などのスポンジ基材２を押出成形し、加熱して加硫および発泡させた後、図１に示すように、所定の形状に打抜いて形成されるが、その加熱によって表面には発泡していない表皮（スキン層）２Ａが形成される。この表皮２Ａには、気泡が存在せず、比較的硬いので除去する必要があり、従来、この表皮２Ａの除去は、例えば、図２に示すように、上下の送りローラー２３，２３で挟んだスポンジ基材２をバンドナイフ等の刃物２０でスライスしたり、図３に示すように、研削砥石２１によって削り取っていた。

しかし、表皮２Ａをバンドナイフ等の刃物２０でスライスする場合は、上下両面を、片方ずつ行う必要があるので加工が煩雑であるといった問題がある。また、この場合は、加工面が平滑になりすぎて、化粧用スポンジパフ１としての感触性と塗布性が劣るという問題もある。

一方、表皮２Ａを研削砥石２１で削り取る方法では、化粧用スポンジパフ１の感触性は良いものの、研削屑が残存してしまうため、使用中に、その研削屑が顔に付着してしまうという問題がある。

本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、製造が容易で、感触性や塗布性に優れ、かつ、研削屑を発生させない化粧用スポンジパフの製造方法を提供することを課題とする。

図１および図４乃至図９を参照して説明する。この発明の基本構成は、化粧用スポンジパフ１を製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材２を押出成形し、その上下両面または一方片面あるいは全面に貼付けまたは一体押出成形あるいは塗布によって設けた剥離材５と共に、加熱して加硫および発泡させた後、前記剥離材５を引き剥がして、前記スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成した後、所定形状に打抜いてなることを特徴とするものである。スポンジ基材２と剥離材５は、同一材料であっても良いし、異なる材料であっても良い。なお、上記「塗布」には、いわゆる、どぶ漬けなどの浸漬を含む。

ここで、所望の凹凸３とは、本発明の製造方法によって選択的に得ることのできる凹凸の程度（大きさや深さ）を意味し、所望の気泡４とは、同様に、選択的に得ることのできる、表面層２ａに露出させる気泡の大きさやその数を意味する。凹凸の程度（特に深さ）は、１ｍｍ以下でよく、０．５ｍｍ以下が好ましい。望ましくは０．１ｍｍ程度にする。凹凸が深くなると（１ｍｍ以上）感触が悪くなり、また化粧料がムラ付きするなど、機能的にも良くない。

請求項１に記載の発明は、化粧用スポンジパフ１を製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材２を押出成形すると共に、前記スポンジ基材２と同じ材料の剥離材５を別体押出成形し、所定時間経過後、前記剥離材５を、前記スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に貼付け、前記スポンジ基材２と前記剥離材５とを一体化しない程度に固着した後、加熱して加硫および発泡させ、前記剥離材５を引き剥がすことによって、前記スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成した後、所定形状に打抜いてなることを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明は、化粧用スポンジパフ１を製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材２と、前記スポンジ基材２と異なる材料の剥離材５とを一体押出成形し、加熱して加硫および発泡させた後、前記剥離材５を引き剥がすことによって、前記スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成した後、所定形状に打抜いてなることを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明は、化粧用スポンジパフ１を製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材２を押出成形し、その上下両面または一方片面あるいは全面に、前記スポンジ基材２と同一または異なる材料の剥離材５を塗布し、加熱して加硫および発泡させた後、前記剥離材５を引き剥がすことによって、前記スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成した後、所定形状に打抜いてなることを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明は、請求項１、２、または３に記載の発明において、スポンジ基材２と剥離材５との間に、液体、粉体、粒状物などの中間材６を介在させて、前記スポンジ基材２と剥離材５の接着力を調整してなることを特徴とするものである。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明において、中間材６の一部を、剥離材５を引き剥がした後のスポンジ基材２の表面部２ａに残存させてなることを特徴とするものである。

なお、中間材６の一部を表面部２ａに残存させる手段は限定されないが、例えば、中間材６としてスポンジ基材２の性状や性質に近い材料を選択したり、中間材６を塗布するに先立って、スポンジ基材２の表面部２ａにプライマー処理（下塗り処理）を施しておくことが考えられる。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の化粧スポンジパフの製造方法によってスポンジ基材２から引き剥がした二枚の剥離材５を、その引き剥がし面５ａを外面側に向けて貼り合わせた後、所定形状に打抜いてなることを特徴とするものである。

この発明の化粧用スポンジパフの製造方法は、スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に設けた剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に細かい凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成するので、感触性と塗布性に優れ、かつ、研磨屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を容易に製造することができる。

すなわち、スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に貼り付けた剥離材５を引き剥がすという、きわめて簡素な工程によって気泡４の存在する表面部２ａを形成することができるので、バンドナイフ等の刃物２０でスライスする場合と比較して製造が容易である。

また、剥離材５を引き剥がすといった作業はきわめて簡単であるため、スポンジ基材２の上下両面に貼り付けた二枚の剥離材５を同時に引き剥がすことができる。従って、より容易に製造することができる。

また、剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２に表面部２ａを形成するので、スポンジ基材２と剥離材５の接着力を調整することによって、表面部２ａには所望の適度な細かい凹凸３および気泡４が形成される。従って、感触性と塗布性に優れる化粧用スポンジパフ１を提供することができる。また、スポンジ基材２を研削をしないので、研削屑が発生することもない。

剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２に表面部２ａが形成されるのは、スポンジ基材２および剥離材５が一体化しない程度に固着しているため、加熱加硫によって、スポンジ基材２の表面（剥離材５との境界面）にも、その内部構造と同様の構造が形成されるからである。従って、剥離材５を引き剥がすと、内部構造と同様に凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａが露出することによるものである。

なお、スポンジ基材２と剥離材５の形成材料の選択によって、両者の接着力を適度に調整することにより、表面部２ａの凹凸３を小さくし、露出する気泡４を少なくて小さなものとすることができる。従って、滑らかな感触性と優れた塗布性を出現させることができる。また、液状化粧料の余分な染み込みを少なくすることができる。なお、スポンジ基材２と剥離材５の接着力を高めることによって、その逆の作用効果を得ることができる。

請求項１に記載の化粧用スポンジパフの製造方法は、スポンジ基材２と、当該スポンジ基材２と同じ材料の剥離材５とを別々に押出成形した後、両者を貼り付け、前記スポンジ基材２と前記剥離材５とを一体化しない程度に固着した後、加熱して加硫および発泡させ、剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成するので、感触性と塗布性に優れ、研磨屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を容易に製造することができる。

なお、この発明では、スポンジ基材２と剥離材５を同じ材料で形成しているが、それぞれを別々に押出成形し、所定時間経過後に、剥離材５をスポンジ基材２に貼り付けるので、両者は一体化するほど強固に固着しない。従って、剥離材５をスポンジ基材２から円滑に引き剥がすことができる。

請求項２に記載の化粧用スポンジパフの製造方法は、スポンジ基材２と、スポンジ基材２と異なる材料の剥離材５とを一体押出成形し、加熱して加硫および発泡させた後、剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２の上下両面または一方片面あるいは全面に細かい凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成するので、製造が容易であり、感触性と塗布性に優れ、研削屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を製造することができる。

なお、スポンジ基材２と剥離材５を一体押出成形するが、両者は異なる材料で形成されているので、一体化するほど強固に固着しない。従って、剥離材５をスポンジ基材２から円滑に引き剥がすことができる。

請求項３記載の発明は、スポンジ基材２を押出成形した後、その上下両面または一方片面あるいは全面に、当該スポンジ基材２と同一または異なる材料の剥離材５を塗布し、加硫発砲後に、当該剥離材５を引き剥がすことによってスポンジ基材２に細かい凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成するので、請求項１乃至２に記載の発明と同様に、製造が容易であり、感触性と塗布性に優れ、研削屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を製造することができる。また、塗布するので剥離材５の肉厚を薄くすることができ、これにより、廃材（剥離材５）の量を削減することができる。

請求項４記載の化粧用スポンジパフの製造方法は、請求項１、２、および３に記載の発明と同様に、感触性と塗布性に優れた製品を容易に製造することができる。また、スポンジ基材２と剥離材５との間に、液体、粉体、粒状物などの中間材６を介在させて、スポンジ基材２と剥離材５の接着力を調整するので、所望の表面部２ａを形成することができる。

すなわち、中間材６を介在させることによって、スポンジ基材２と剥離材５の接着力を弱め、これにより、剥離材５を引き剥がした際に、そこに現出する表面部２ａの凹凸３を細かくし、また、露出する気泡４の数を少なくすることができる。なお、その逆に、中間材６を介在させて、スポンジ基材２と剥離材５の接着力を高め、表面部２ａに現れる凹凸３や気泡４を大きくすることも可能である。

請求項５に記載の発明は、請求項５に記載の発明において、中間材６の一部を、剥離材５を引き剥がした後のスポンジ基材２の表面部２ａに残存させるので、当該剥離材５の存在によって、スポンジ基材表面部２ａの肌に対する接触面積を減少させて摩擦抵抗を低下させ、滑り性を向上させることができる。従って、さらに感触性を高めることができる。

また、剥離材５の存在によって、スポンジ基材２の表面部２ａに細かな段差部７が形成されるので、この段差部７に化粧料を含ませることができる。これにより、充分な量の化粧料を、肌に均一に塗布することができる。

請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の化粧スポンジパフの製造方法によってスポンジ基材２から引き剥がした二枚の剥離材５を、その引き剥がし面５ａを外面側に向けて貼り合わせた後、所定形状に打抜くので、剥離材５を廃棄することなく有効利用することができる。

なお、この剥離材５の引き剥がし面５ａには、凹凸３や形成材料によっては気泡４も形成されるため、スポンジ基材２の表面部２ａと同様の面を形成する。従って、この引き剥がし面５ａの作用により、肌触りに優れる化粧用スポンジパフを形成することができる。

本発明に係る化粧用スポンジパフの製造方法の第一実施形態を、図１、図４および図５に示す。この製造方法は、まず、ゴム材であるスポンジ基材２を押出成形機１０によって押出成形する。同時に、このスポンジ基材２と同じ材料の剥離材５を、他の押出成形機１０によって別体押出成形する。

次に、所定時間経過後、剥離材５を、スポンジ基材２の上下両面に貼付け、加硫炉１１内で、加熱して加硫および発泡させる。続いて、剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２に、細かい凹凸３と、小さくて数の少ない気泡４が露出した表面部２ａを形成する（図１０）。そして、円形状に打抜いて製品とする。なお、本実施形態では、押出成形、貼付け、加硫・発泡、および引き剥がし工程を連続的に行っている。なお、剥離材５の引き剥がしは、図４に示すように、剥がしローラー１２によって行うことができる。

本実施形態に係る化粧用スポンジパフの製造方法では、感触性と塗布性に優れ、研磨屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を容易に製造することができる。すなわち、スポンジ基材２の上下両面に貼り付けた剥離材５を引き剥がすといったきわめて簡素な工程によって気泡４の存在する表面部２ａを形成することができるので、製造が容易である。

また、スポンジ基材２の上下両面に貼り付けた二枚の剥離材５を同時に引き剥がすので、一枚ずつ引き剥がすのと比較して、製造がより容易となる。また、剥離材５を引き剥がすことによって表面部２ａを形成するので、刃物２０でスライスした場合と比較して、表面部２ａには適度な細かい凹凸３が形成されると共に、適度な大きさと数の気泡４が露出する。よって、感触性と塗布性に優れ、研削屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を製造することができる。

なお、スポンジ基材２に剥離材５を貼り付けた後、加熱して加硫および発泡し、その後、剥離材５を引き剥がすが、加熱後にこの引き剥がしができるのは、押出成形後に、スポンジ基材２および剥離材５から何らかの物質がブリードし（染み出し）、この物質が、両者が一体的に固着するのを防止する働きをするからであると考えられる。

すなわち、スポンジ基材２および剥離材５は、一体化しない程度に固着しているため、加硫後において、両者はその境界面で円滑に剥離される。また、両者は、一体化しない程度に固着しているという同様の理由で、スポンジ基材２および剥離材５の境界面には表皮が形成されず、それぞれの内部構造と同様な構造が形成されると考えられる。従って、スポンジ基材２と剥離材５の固着力が強いと、それぞれの境界面に形成される構造はそれぞれの内部構造により近くなる。また、その逆に、両者の固着力が弱いと、スポンジ基材２と剥離材５の境界面には、それぞれ、表皮に近い構造が形成される。

本製造方法で使用するスポンジ基材２の発泡倍率は特に限定されないが、化粧用であることから、３〜２０倍が好ましい。また、剥離材５のそれは１〜２０倍が好ましい。剥離材５の肉厚は限定されないが、引き剥がし作業を考慮して、０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。

スポンジ基材２は、ゴム材で形成することが好ましく、次のものが好ましい。すなわち、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、シリコーンゴム（Ｑ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーン変性エチレン・プロピレン・ジエン共重合系合成ゴム（ＳＥＰ）、 ウレタンゴム(Ｕ)などである。

また、これらのほかに、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ)、イソプレンゴム(ＩＲ)、アクリルゴム（ＡＣＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、ブチルゴム(ＩＩＲ) などの合成ゴム類を使用することもできる。

さらに、合成樹脂材も使用することができ、ポリエチレン、酢酸ビニル・エチレン共重合体、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、熱可塑性エラストマーの類、あるいはそれらの組み合わせで形成することができる。

また、スポンジ基材２に、プロセスオイル、ＤＯＰ（フタル酸ビス（２−エチルヘキシル））、ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）などの合成可塑剤、シリコーンオイル、フッ素オイル、各種界面活性剤、各種脂肪酸、各種油脂類を添加することができる。

なお、図６に示すように、スポンジ基材２と剥離材５との間に、中間材６を介在させることもできる。この中間材６は、供給機２２で自動的に供給することができる。当該中間材６は、スポンジ基材２と剥離材５を押出成形した直後に介在させても良いし、両者を貼り付ける直前に介在させても良い。

中間材６としては、接着力が低い液体、粉体あるいは粒状物を使用することができ、スポンジ基材２と剥離材５との接着力を弱めて、剥離材５を引き剥がしてスポンジ基材２の凹凸３の程度を小さくし、露出する気泡４を小さくし、その数を少なくすることによって、滑らかな表面部２ａを形成することができる。

なお、表面部２ａに露出する気泡４が小さすぎ、かつ、その数が少なすぎると滑らかな感触性を得ることはできるものの、水を含んだ化粧用スポンジパフ１を絞った際に、内部の水が気泡４間の空気の移動を阻害するので、形状回復性が悪くなる。従って、表面部２ａに露出する気泡４の大きさや数を適度に調整することによって、良好な形状回復性を得る必要がある。

中間材６として粉体を使用する場合、その粒径は１μｍ〜１００μｍが望ましく、種類としては、各種ゴムや合成樹脂類の粉末、その他、天然物由来の有機粉末、例えば、クルミ粉、コルク粉などが好ましい。また、無機粉末も使用でき、タルク粉末のほか、シリカ、クレー、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、二酸化チタン、マイカ、炭酸カルシウム、貝殻粉末などが好ましい。さらに、液体を使用する場合は、水、パラフィン、エステル系可塑剤、各種界面活性剤、アルコール類などが適当である。

また、図１２および図１３に示すように、この中間材６の一部を、剥離材５を引き剥がした後のスポンジ基材２の表面部２ａに残存させることができる。中間材６を表面部２ａに残存させることによって、スポンジ基材表面部２ａの肌に対する接触面積を減少させて摩擦抵抗を低下させ、滑り性を向上させることができる。これにより、感触性をさらに高めることができる。なお、図１２および図１３では、凹凸３や気泡４を省略している。

また、剥離材５が表面部２ａに存在することによって、当該表面部２ａに細かな段差部７が数多く形成されるので、この段差部７に化粧料を含ませることができる。従って、充分な量の化粧料を、肌に均一に塗布することができる。

中間材６の一部を表面部２ａに残存させるためには、少なくとも、二つの方法が考えられる。一つは、中間材６としてスポンジ基材２の性状や性質に近い材料を選択することである。こうすることによって、中間材６をスポンジ基材２の表面部２ａに、より強く固着させることができるので、剥離材５を剥がした後でも、その一部を表面部２ａに残存させることができる。

二つ目は、当該中間材６を塗布するに先立って、スポンジ基材２の表面部２ａにプライマー処理（下塗り処理）を施しておくことである。プライマー処理を行うことによって、中間材６を表面部２ａに、より強く接着させることができるので、剥離材５を剥がした後でも、その一部を表面部２ａに残存させることができる。

なお、このような場合に使用する中間材６としては、スポンジ基材２に剥離材５を貼り付ける際の圧力や加硫時の高熱によってその形状が破壊されないものが好ましい。従って、例えば、樹脂粉末ではテクポリマー（商品名）が好適である。

本発明に係る化粧用スポンジパフの製造方法の第二実施形態を、図７に示す。 この製造方法では、まず、ゴム材であるスポンジ基材２と、このスポンジ基材２と異なる材料で形成した剥離材５を、スポンジ基材２の上下両面に設ける状態で、押出成形機１０によって一体押出成形する。次に、この一体物を、加硫炉１１で加熱して加硫および発泡させる。続いて、剥離材５を引き剥がして、スポンジ基材２に細かい凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成する。そして、円形状に打抜いて製品とする。

本実施形態に係る製造方法においても、スポンジ基材２の上下両面に貼り付けた剥離材５を引き剥がすといったきわめて簡素な工程によって気泡４の存在する表面部２ａを形成することができるので、製造が容易である。また、スポンジ基材２の上下両面に貼り付けた二枚の剥離材５を同時に引き剥がすので、製造がさらに容易となる。また、剥離材５を引き剥がすことによって、スポンジ基材２の表面部２ａを形成するので、表面部２ａには適度な細かい凹凸３と適度な大きさと数の気泡４が形成され、よって、感触性と塗布性に優れ、研磨屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を製造することができる。

なお、本実施形態における剥離材５は、スポンジ基材２と同様に発泡するスポンジ材を使用しても良く、また、発泡しないソリッド材を使用することもできる。なお、剥離材５は、引き剥がし後に廃棄する場合には、その廃棄物容積をも考慮して最適な材料を選択することが必要である。

剥離材５は、第一実施形態のように、スポンジ基材２と同一の材料で形成することができるが、その場合は、材料によっては、両者の接着力が強固になりすぎて引き剥がしができないことが考えられる。従って、そうした場合は、本実施形態のように異なる材料で形成することが必要である。なお、剥離材５を形成する材料として、スポンジ基材２の発泡を阻害したり、発泡前あるいは発泡中に剥離するようなものは適さない。

また、剥離材５を引き剥がした際に、所望の細かい凹凸３と気泡４が得られる程度の接着力を確保するために、例えば、スポンジ基材２をアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）で形成し、剥離材５をスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）で形成することができる。また、前者をアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）とし、後者を塩素化ポリエチレン（ＣＭ）とすることもできる。

なお、スポンジ基材２と剥離材５を異なる材料で形成し、一体押出成形するのは、両材料が強固に固着しない場合に限るものであり、両者を引き剥がすことができない程度に強固に固着する場合には別体押出成形する必要がある。

本発明に係る化粧用スポンジパフの製造方法の第三実施形態を、図８に示す。これは、ゴム材または樹脂材であるニトリルゴム（ＮＢＲ）製のスポンジ基材２を押出成形した後、その上面に、同じくニトリルゴム製で液状の剥離材５を塗布する。次に、この一体物を加硫炉１１で加熱して加硫および発泡させ、所定時間経過後、剥離材５を引き剥がす。これにより、当該スポンジ基材２に所望の凹凸３と気泡４の存在する表面部２ａを形成する。そして、最後に、所定形状に打抜いて製品としている。なお、スポンジ基材２と剥離材５を異なる材料で形成することもできる。また、スポンジ基材２を液状の剥離材５に浸漬することもできる。

本実施形態においても、第一および第二実施形態と同様に、スポンジ基材２に貼り付けた剥離材５を引き剥がすといったきわめて簡素な工程によって気泡４の存在する表面部２ａを形成することができるので、製造が容易である。また、剥離材５を引き剥がすことによって表面部２ａを形成するので、同様に、感触性と塗布性に優れ、研磨屑の発生しない化粧用スポンジパフ１を製造することができる。

本発明に係る化粧用スポンジパフの製造法の第四実施形態を、図９に示す。これは、上記実施形態に係る製造方法によってスポンジ基材２から引き剥がした二枚の剥離材５を使用するもので、当該剥離材５の引き剥がし面５ａを外面側（上面側と下面側）に向けて貼り合わせた後、所定形状に打抜くものである。

この製造方法は、第一乃至第三実施形態における製造方法によって発生した剥離材５を利用することによって、当該剥離材５を廃棄することなく有効利用することができるので、材料を無駄にしないといった大きな利点を有する。

なお、この剥離材５の引き剥がし面５ａには、凹凸３や形成材料によっては気泡４も形成されるため、スポンジ基材２の表面部２ａと同様に肌触りの良い面を形成する。従って、肌触りに優れる化粧用スポンジパフを形成することができる。

本発明者らは、本発明に係る製造方法によって、化粧用スポンジパフ１を製造した。この製造方法では、スポンジ基材２と剥離材５を同一の材料で形成し、図５に示すように、それぞれを別体押出成形した後、その上下から一対の圧着ローラー１３で圧着して貼付け、加硫炉１１で加熱して加硫および発泡させた後、剥離材５を引き剥がしてスポンジ基材２に表面部２ａを形成した。材料の成分等は、表１に示す通りである。

こうして形成したスポンジ基材２の表面部２ａを拡大鏡で確認した際の平面拡大図を、図１０に示す。このうち、（ａ）は、スポンジ基材２と剥離材５を押出成形後に圧着して製造したものを示す。また、（ｂ）は押出成形後、１時間経過後に強固に圧着したものを示し、（ｃ）は軽く圧着したものを示す。なお、図１１は、比較例であり、スポンジ基材２の表皮２Ａをハサミで裁断して除去したものを示す。

これらの図から、本実施例の表面部２ａは、いずれも、比較例で示すものより凹凸３が細かく、露出している気泡４も小さく、その数も少ないことが分かる。また、三つの実施例のうち、押出成形直後に貼り付けたもの（図１０（ａ））は、接着力が大きいため、引き剥がしによって表面部２ａの凹凸３が最も大きく、露出している気泡４も大きく、その数も多い。その逆に、押出成形後、１時間経過後に軽く圧着して貼り付けたもの（図１０（ｃ））は、凹凸３が最も細かく、気泡４も小さく、その数も少ない。このように、本発明に係る製造方法は、スポンジ基材２と剥離材５の接着力を調整することによって、所望の表面部２ａを自由に得ることができるものである。

化粧用スポンジパフの打抜き工程を示す斜視図である。 従来例に係る製造方法を示す側面図である。 他の従来例に係る製造方法を示す平面図である。 本発明に係る製造方法の要部を示す平面図である。 本発明に係る製造方法の第一実施形態を示す平面図である。 図５に示す製造方法の他の実施態様を示す平面図である。 本発明に係る製造方法の第二実施形態を示す平面図である。 本発明に係る製造方法の第三実施形態を示す斜視図である。 本発明に係る製造方法の第四実施形態を示す側面図である。 本発明によって製造された化粧用スポンジパフの表面部を示す平面拡大図である。 他の化粧用スポンジパフの表面部を示す平面拡大図である。 図６に示す製造方法によって製造された化粧用スポンジパフを示す斜視図である（凹凸と気泡は省略）。 図１２に示すスポンジパフの拡大断面図である（凹凸と気泡は省略）。

１ 化粧用スポンジパフ
２ スポンジ基材
２Ａ スキン層
２ａ 表面部
３ 凹凸
４ 気泡
５ 剥離材
５ａ 引き剥がし面
６ 中間材
７ 段差部
１０ 押出成形機
１１ 加硫炉
１２ 剥がしローラー
１３ 圧着ローラー
２０ 刃物
２１ 研削砥石
２２ 供給機
２３ 送りローラー

Claims (6)

1. 化粧用スポンジパフを製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材を押出成形すると共に，前記スポンジ基材と同じ材料の剥離材を別体押出成形し，所定時間経過後，前記剥離材を，前記スポンジ基材の上下両面または一方片面あるいは全面に貼付け，前記スポンジ基材と前記剥離材とを一体化しない程度に固着した後，加熱して加硫および発泡させ，前記剥離材を引き剥がすことによって，前記スポンジ基材の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸と気泡の存在する表面部を形成した後，所定形状に打抜いてなることを特徴とする化粧用スポンジパフの製造方法。
2. 化粧用スポンジパフを製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材と，前記スポンジ基材と異なる材料の剥離材とを一体押出成形し，加熱して加硫および発泡させた後，前記剥離材を引き剥がすことによって，前記スポンジ基材の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸と気泡の存在する表面部を形成した後，所定形状に打抜いてなることを特徴とする化粧用スポンジパフの製造方法。
3. 化粧用スポンジパフを製造する方法であって、ゴム材または樹脂材であるスポンジ基材を押出成形し，その上下両面または一方片面あるいは全面に，前記スポンジ基材と同一または異なる材料の剥離材を塗布し、加熱して加硫および発泡させた後，前記剥離材を引き剥がすことによって，前記スポンジ基材の上下両面または一方片面あるいは全面に所望の凹凸と気泡の存在する表面部を形成した後，所定形状に打抜いてなることを特徴とする化粧用スポンジパフの製造方法。
4. スポンジ基材と剥離材との間に、液体、粉体、粒状物などの中間材を介在させて、前記スポンジ基材と剥離材の接着力を調整してなることを特徴とする請求項１，２，または３に記載の化粧用スポンジパフの製造方法。
5. 中間材の一部を、剥離材を引き剥がした後のスポンジ基材の表面部に残存させてなることを特徴とする請求項４に記載の化粧用スポンジパフの製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の化粧用スポンジパフの製造方法によってスポンジ基材から引き剥がした二枚の剥離材を、その引き剥がし面を外面側に向けて貼り合わせた後、所定形状に打抜いてなることを特徴とする化粧用スポンジパフの製造方法。

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