JPH02303634A - 絞りしごき缶の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は絞りしごき缶の製造法に関し、より詳細には、
最終缶体の表面粗さが改善され、しごき工程における破
胴が防止され、更にネックイン加工性やフランジ加工性
の改善された絞りしごき缶の製造法に関する。

［従来技術］ 現在、ビール缶、炭酸飲料缶の用途には錫メッキ鋼板（
ブリキ）やアルミニウム板を用いた絞りしごき缶（以下
ＤＩ缶と指称する場合がある。）が大量に使用されてい
る。これ等のＤＩ缶は金属素材を比較的大径のカップに
絞り加工し、そのカップを小径のカップに再絞り加工し
、次でカップの側壁部に２乃至３回のしごき加工を加え
ることによって製造される。製造したＤＩ缶は必要によ
り開口部を小径に絞る一段乃至多段のネックイン加工を
行った後、フランジ加工を行ってイージオブン蓋と巻締
めるための缶体とする。

［発明が解決しようとする問題点］ ＤＩ缶の製造に際して、絞り加工及び再絞り加工は必須
不可決の手段であるが、この絞り一再絞り成形に際して
、金属板は、カップの高さ方向には寸法が大きくなり且
つカップ周方向には寸法が縮小するように塑性流動する
。そのため、絞り一再絞り成形で得られたカップでは、
カップの側壁部の厚みが下部から上部に向けて増大し、
側壁部上端（開口端）では著しく肉厚となる傾向がある
。

この為、上記再絞りカップをしごき加工に付する場合に
は次の欠点が認められる。

即ち、しごき加工では缶側壁部の厚みはポンチ外表面の
半径とダイス内表面の半径とのクリアランスで決定され
、側壁部の厚みは下部から上部に向けて一定であるが、
カップの上部では下部に比して厚みが増大しているため
、厚みの減少率が大きくなる苛酷な加工条件となってい
る。この為、しごき率の大きい加工ではしばしばしごき
工程に於いて破胴を生じ、更にネックイン加工やフラン
ジ加工が行われる上部でしわの発生やフランジ割れをし
ばしば生じ、密封不良（漏洩）の原因となる。また、缶
側壁部表面が粗くなって金属光沢が損われたり、金、属
露出を防止するためにより厚い塗膜を必要とするように
なる。

成形後のＤＩ缶に塗膜を施す代わりに有機塗料を金属素
材に予め施し、あるいは有機樹脂フィルムを予めラミネ
ートしておくことは、生産性及び環境衛生の上で望まし
いことであるが、従来の絞りしごき加工法では側壁部上
部の有機被覆の密着性が著しく低下したり、エナメルレ
ータ−値（ＥＲＶ）として測定される金属露出量が異常
に高くなるという欠点がみられる。

したがフて、本発明の目的は従来法の上記欠点が解消さ
れた絞りしごき缶を提供することにある。

本発明の他の目的は最終缶体の表面粗さが改善され、し
ごき工程に於ける破胴が防止され、しかもネックイン加
工性及びフランジ加工性の改善された絞りしごき缶を提
供することにある。

本発明の更に他の目的はしごき工程に於ける厚みの減少
率がカップ側壁の下部から上部まで比較的一様な範囲に
制御される絞りしごき缶の製造法を提供することにある
。

本発明の他の目的はプレコート金属素材の絞りしごき加
工に特に適した方法を提供するにある。

［問題点を解決するための手段］ 本発明によれば、絞りしごき加工する工程において、素
板厚をＡ、第１段階の絞り加工で得られるカップ状成形
体の側壁部の最大厚さをＢ、第２段階の再絞り加工で得
られるカップ状成形体の側壁部の最大厚さをＣとする時
、 Ｂの厚み増加をＡの２０％以下の増加に、Ｃの厚み増加
をＡの３０％以下の増加に夫々抑え、 その後、しごき加工を施し、最終的に得られる絞りしご
き缶の側壁部の最終厚さをＤとする時、得られた絞りし
ごき缶の側壁部の厚さ減少率がＣＢ−Ｄ）／ＢＸ１００
≦７０％　及び（Ｃ−Ｄ）／Ｃｘ１００≦７０％ であることを特徴とする絞りしごき缶の製造方法が提供
される。

本発明は特にプレコート金属素材、有利にはポリエステ
ル樹脂フィルムがラミネートされた金属薄板に適用した
場合に顕著な効果がみられる。

本発明に於いてＢの板厚増加、Ｃの板厚増加を前記範囲
に抑制する手段は、必ずしもこれに限定されないが、再
絞り加工を、前絞りカップをカップ内に挿入された環状
の保持部材と再絞りダイスとで保持し、保持部材及び再
絞りダイスと同軸に、且つ保持部材内を出入し得るよう
に設けられた再絞りポンチと再絞りダイスとを互いに噛
み合うように相対的に移動させ、前絞りカップよりも小
径の深絞りカップに絞り成形することにより行ない、こ
こで再絞りダイスの作用コーナ部の曲率半径ＣＲＤ）を
金属板素板Ｊｇ（ｔ８）の１乃至２．９倍の寸法とし、
保持部材の保持コーナ部の曲率半径（ＲＨ）を前記金属
枝素板厚（ｔｏ）の４．１乃至１２倍の寸法とし、保持
部材及び再絞りダイスの前絞りカップとの平面状係合部
は０．００１乃至０．２の動摩擦係数を有するものとし
、前絞りカップ径／再絞りカップ径の比で定義される再
絞り比がｍｌ乃至１．５の範囲となるように少なくとも
１段の絞り成形を行うことがよい。

［作　　用］ 本発明の絞りしごき缶の製造法における各工程毎の成形
品の形状と寸法とを示す第１図において、素板１００は
Ａの厚みを有する。第１段の絞り加工で得られる前絞り
カップ１０１は、最終絞りしごき缶よりも大径であり、
底壁１０２は素板１００と同じ厚みＡを有するが、側壁
部の上部１０３は圧縮塑性流動により、最大厚みＢに厚
さが増大している。第２段の再絞り加工で得られる再絞
りカップ１０４は最終絞りしごき缶の径と略同等の径を
有し、底壁１０５は素板と同じ厚みＡを有するが、側壁
部の上部１０６は、第２段の再絞り圧縮塑性流動により
最大厚みＣに増大している。しごき加工工程で得られた
缶１０７では缶底部１０８はＡの厚みを有するが、側壁
部１０９ではしごき加工により一定の厚みＤになってい
る。

本発明ではＢの厚み増加をＡ厚みの２０％以下の増加、
好ましくはＡ厚みの１５％以下の増加におさえ、Ｃの厚
み増加をＡ厚みの３０％以下の増加、好ましくはＡ厚み
の２５％以下の増加におさえ、しかも、しごき加工に際
しても側壁部の最終厚みＤを式 ％式％（１） を満足するように定めることにより前述した目的を達成
したものである。

本発明者等の研究によれば、従来の絞りしごき加工法で
はＢの厚み増加はＡの厚みのおよそ２４乃至２５％であ
り、この場合にはＣの厚み増加をＡの厚みの３０％以下
に抑えることが困難である。従来法に於けるＣの厚み増
加には略３３乃至３４％であり、この場合には厚みＣの
部分のしごき加工による厚さ減少率が過大となってしご
き時の破胴、ネックイン加工時やフランジ加工時のしわ
や割れの発生、更には表面粗さの増大の欠陥を生じる０
本発明においてＢの厚み増加を上記範囲とすることは、
Ｃの厚み増加をＡの厚みの３０％以下に抑制する上で絶
対必要条件ではあるが、従来法の欠点を防止する上では
十分条件ではなく、以下に詳述するようにＣの厚み増加
をＡの厚みの３０％以下に抑えることにより、従来法の
欠点を悉く解決したものである。

本発明においてはまた、しごき加工時に際して缶側壁の
最終厚さＤを式（１）　、　（２＞の条件に満足させる
ように定めることも重要であり、式（１）及び（２）で
示される左辺の厚さ減少率が７０％を超えると、破胴、
ネックイン加工時やフランジ加工時のしわや割れの発生
、更には表面粗さの増大が生じる。

［発明の好適な態様］ 本発明に用いる前絞りを説明するための第２図において
、被覆乃至未被覆の金属板１を前絞りダイス２及びしわ
押え３で保持し、前絞りダイス２と互いに噛み合うよう
に相対的に移動するポンチ４で前絞りカップに成形する
０本発明においてはＢの厚みをＡの厚みの２０％以下に
抑制するために前絞りダイス２のコーナ一部の曲率半径
Ｒを素材厚Ａの３．０乃至１５．０倍、特に３．５乃至
１２．０倍の寸法とする。これにより側壁部の曲げ延ば
しによる厚みの均一化が有効に行われて、側壁部の下部
と上部との厚みの差が縮小される。

本発明に用いる再絞り法を説明するための第３図におい
て、前絞りにより形成された前絞りカップ５は、このカ
ップ内に挿入された環状の保持部材６とその下に位置す
る再絞りダイス７とで保持される。これらの保持部材６
及び再絞りダイス７と同軸に、且つ保持部材６内を出入
し得るように再絞りポンチ８が設けられる。再絞りポン
チ８と再絞りダイス７とを互いに噛みあうように相対的
に移動させる。

これにより、前絞りカップ５の側壁部は、環状保持部材
６の外周面９から、その曲率コーナ部１０を経て、径内
力に垂直に曲げられて環状保持部材６の環状底面１１と
再絞りダイス７の上面１２とで規定される部分を通り、
再絞りダイス７の作用コーナ部１３により軸方向にほぼ
垂直に曲げられ、前絞りカップ５よりも小径の深絞りカ
ップ１４に成形すると共に、側壁部を曲げ伸ばしにより
薄肉化する。

この場合、再絞りダイスの作用コーナ部の曲率半径（Ｒ
Ｄ）を、金属枝素板厚（Ａ）の１乃至２．９倍、特に１
．５乃至２．９倍の寸法とすると、側壁部の曲げ伸ばし
による薄肉化が有効に行われるのみならず、側壁部の下
部と上部とにおける厚みの差が縮小され、全体にわたっ
て均一な薄肉化が行われ、Ｃの厚み増加をＡの厚みの３
０％以下に抑えられる。

曲げ伸ばしの原理を説明するための第４図において、金
属板１５は十分なバックテンションの下に曲率半径ＲＤ
を有する再絞りダイスの作用コーナ部１３に沿って強制
的に曲げられる。この場合、金属板１５の作用コーナ部
側の面１６では歪は生じないが、作用コーナ部と反対側
の面１７では引張りによる歪を受ける。この歪量ε、は
、作用コーナ部の曲率半径をＲＤ及び板厚をｔとしたと
き、下記式 ％式％（３） で与えられる。金属板の面（内面）１７は、作用コーナ
部ε１だけ引き伸ばされるが、他方の面（外面）１３は
作用コーナ部直下でバックテンションによりε３と同じ
量伸ばされることになる。このように金属板は曲げ伸ば
しされることにより、その厚みが薄肉化されるが、その
厚み変化率ε、は、下記式 ％式％（４） で与えられる。上記式（４）から作用コーナ部の曲率半
径ＲＤを小さくすることが金属板を薄肉化するのに有効
であること、即ち、ＲＤを小さくすればするほど、厚み
の変化１εｔ１は大きくなることがわかる。また、作用
コーナ部の曲率半径ＲＤを一定にして考えると、作用コ
ーナ部を通る金属板の厚みｔが増大するほど、厚みの変
化１εｔ１が大きくなることがわかる。

第５図は、作用コーナ部の曲率半径ＲＤを横軸とし、厚
み変化率ε、を縦軸とし、金属板の厚みｔを変化させた
場合の両者の関係をプロットしたグラフである。第５図
の結果は前述した事実を明らかに示している。

今、作用コーナ部に供給される金属板の厚みをｔｏ％曲
げ伸ばしにより薄肉化されたものの厚みをｔｌ　とする
と、この厚み七〇は式 で与えられる。ところで、前絞りカップの側壁部の上方
では径方向の圧縮の影響により、基準厚み（素板厚）ｔ
Ｂよりも厚みが増大しており、この厚みは式 ％式％（６） 式中、αは厚み指数である で表わされるから、この場合の薄肉化された厚みｔｌは
式 ％式％ そこで、α＝０の場合のｔ１当りのα≠０の場合のｔｌ
の比、Ｒａｔｉｏは式 で表わされる。上記式（８）からＲＤを小さくすること
は、曲げ伸ばしされた側壁部における厚みの変動比を小
さな値に抑制する作用をもたらすことが理解される。具
体的に、ｔＢ＝０．１８ｍｍ、　α＝０．１として、Ｒ
ｏが２ｍｍの場合、Ｒａｔｉｏ　＝１．０９１であるの
に対して、ＲＤが０．５ａ＋ｍの場合、Ｒａｔｉ。

＝　１．０７２であり、厚みの変動抑制及び均一化に著
効があることがわかる。

換言すると、基準厚み（ｔ８）に対する前絞りカップの
厚み比は１＋αであるから、厚みの変動の抑制率は、式 で与えられ、前述した例について、式（９）の値を求め
ると、ＲＤ＝２ｍｍの場合０．００９　、Ｒｏ　”０．
５■の場合０．０２８となり、後者の場合的３．２倍の
効果があることが認められる。

本発明は、以上説明したとおり、再絞りダイスの作用コ
ーナ部の曲率半径（ＲＤ）を小さくすることが、曲げ伸
ばし後の側壁部の厚みを均一化する上に有効であるとの
知見に基づくものである。

ＲＤの値が前記範囲を越えて大きくなる場合には、側壁
部の薄肉化の程度においても、また側壁部の肉厚の均一
性の点でも不満足なものとなり易い。一方、ＲＤの値が
前記範囲を越えて小さくなると、再絞り成形時に、ダイ
ス作用コーナ部で素材切れを生じ易くなるので本発明の
目的に適当でなくなる。

本発明においては、次に、保持部材６の保持コーナ部１
０の曲率半径（ＲＨ）を前記金属枝素板厚（ｔＢ）の４
．１乃至１２倍、特に４．１乃至１１倍ら寸法とし、保
持部材６及び再絞りダイス７の前絞りカップとの平面状
係合部を、０．００１乃至０．２０、特に０゜００１乃
至０１１０の動摩擦係数（μ）を有するものとし、且つ
浅絞りカップ径／深絞りカップ径の比で定義される絞り
比が１．１乃至１．５、特に１．１５乃至１．４５の範
囲となるように絞り成形を行うのがよい。

再絞りダイス作用コーナ部で十分に曲げ伸ばしが行われ
るためには、この作用コーナ部に正確に沿って金属板の
曲げが行われながら、しかも金属板の供給が行われるよ
うに、バックテンションが与えられていることが必要で
ある。このパックテンシコンは、■前校りカップ側壁部
の平板への成形荷重、■実質上のしわ押え荷重及び■前
校りカップから深絞りカップへの変形抵抗荷重の合計で
与えられる。これらの合計の力は、当然のことながら、
金属板の破断を生じるほど大きいものであってはならな
く、曲げ伸ばしが有効に行われるものでなければならな
いと共に、それらの三者の間にも一定のバランスが要求
される。

保持コーナ部１０の曲率半径ＲＨは上記■の成形荷重及
び成形性に関する。即ち、保持コーナ部６の曲率半径Ｒ
８が前記範囲よりも小さいと板切れと表面損傷を生ずる
傾向があり、また前記範囲よりも大きいとシワが発生す
る傾向があり、共に溝足すべき再絞り成形が行われない
が、この曲率半径ＲＨを前記範囲とすることにより、十
分なバックテンションを与えながら、円滑な再絞り成形
が可能となる。

保持部材６の環状面１１及び再絞りダイス７の環状面１
２の動摩擦係数（μ）は、前記■の実質しわ押え力と関
係する。ここで実質しわ押え力とは、金属板の周方向の
寸法の収縮に伴フて発生するしわを押えるのに有効に作
用する力であり、保持部材と再絞りダイスとの間に加え
られる力と、これらの面の動摩擦係数（μ）との積で表
わされる。動摩擦係数（μ）が前記範囲よりも大きいと
、金属板のクビレ切れが発生する傾向があり、一方前記
範囲よりも小さいとシワの発生を抑制しえない傾向があ
るが、動摩擦係数（μ）を上記範囲内に選ぶことにより
シワの発生や板切れを抑制しながら曲げ伸ばしに必要な
バックテンションを与えることが可能となる。

浅絞りカップ径（ｂ）／深絞りカップ径（ａ）の比で定
義される再絞り比は、前記■の変形抵抗荷重と関連する
。この再絞り比（ｂ／ａ）が前述範囲より小さいと、深
絞りされたカップを得難くなると共に、曲げ伸ばしに必
要な大きいバックテンションを与えることが困難となり
、一方ｂ　／　ａが前記範囲よりも大きいと、変形抵抗
が大きすぎて、曲げ伸ばしに際して板切れを生ずる傾向
が犬となる。再絞り比（ｂ／ａ）を前記範囲とすること
により、効率の良い深絞り成形、板切れ防止及び高度の
曲げ伸ばしに必要なバックテンションの付与が可能とな
るものである。

以上説明した通り、再絞りダイスコーナ部の曲率半径（
ＲＤ）を小さい範囲に選択し、保持部材コーナ部の曲率
半径（ＲＨ）を大きい範囲に選択し、しかも保持部材及
びダイスの動摩擦係数（μ）及び再絞り比（ｂ／ａ）を
それぞれ特定の範囲に選択し、しかもこれらを結合する
ことにより、深絞り成形と側壁部の薄肉化及び肉厚の均
一化とが可能となるものである。特に、再絞り加工を例
えば１乃至４段の複数段にわたって行うことにより、側
壁部の厚みは一層均一なものとなる。

全体としての絞り比が０．２乃至４．０、特に２．０乃
至３．５の範囲にある深絞りカップを得ることができる
。

ここで絞り比とは、下記式 で定義される値である。また、再絞りカッブリ側壁部を
平均して素板厚（ｔ　Ｂ）の６０乃至９５％、特に６５
乃至９０％の厚みに薄肉化できると共に、Ｃの厚み増加
をＡの厚みの３０％以下、特に２５％以下に抑えること
ができる。

絞り成形及び再絞り成形に際して、被覆乃至未被覆金属
板或は更にカップに、界面活性剤または油剤等を水中に
分散させた水性油滑剤を塗布して成形を行うのがよい。

絞り成形は、室温で行うこともできるが、一般には２０
乃至９５℃、特に２０乃至９０℃の温度で行うことが望
ましい。

次にしごき・加工は側壁部の厚４ｖが前記式（１）及び
（２）を満足するようにしごきポンチとしごきダイスと
の組合わせにより一段乃至多段で行う。

全体のしごき率、即ち、式、 で定義される総しごき率Ｒ１は４０％以上、特に５０％
以上であることが好ましい。

しごき加工に際しては界面活性剤又は油剤等を水中に分
散させた水性潤滑剤を再絞りカップとしごきダイスに供
給して冷却と潤滑を行うのがよい。

成形後の缶は、ドーミング加工、ネックイン加工、フラ
ンジ加工等の各種加工を行い、ツーピース缶詰用の缶胴
とする。

本発明では、金属板としては各種表面処理鋼板やアルミ
ニウム等の軽金属板が使用される。

表面処理鋼板としては、冷圧延鋼板を焼鈍後二次冷間圧
延し、亜鉛メッキ、錫メッキ、ニッケルメッキ、電解ク
ロム酸処理、クロム酸処理等の表面処理の一種または二
種以上行ったものを用いることができる。好適な表面処
理鋼板の一例は、電解クロム酸処理鋼板であり、特に１
０乃至２００ｒｒｒｇ／ｍ２の金属クロム層と１乃至５
０　ｍｇ／ｍ２（金属クロム換算）のクロム酸化物層と
を備えたものであり、このものは塗膜密着性と耐腐食性
との組合せに優れている。表面処理鋼板の他の例は、０
．５乃至１１ｊｇ／ｍ’の錫メツキ量を有する硬質ブリ
キ板である。このブリキ板は、金属クロム換算で、りロ
ム量が１乃至３０　ｍｇ／ｍ’となるようなりロム酸処
理或はクロム酸／リン酸処理が行われているとか望まし
い。

軽金属板としては、所謂純アルミニウム板の他にアルミ
ニウム合金板が使用される。耐腐食性と加工性との点で
優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．２乃至１．５
重量％、Ｍｇ：０．８乃至５重量％、Ｚｎ　：　０．２
５乃至０．３重量％、及びＣｕ　：　０．１５乃至０．
２５重量％、残部が＾ｌの組成を有するものである。こ
れらの軽金属板も、プレコートする場合には金属クロム
換算で、クロム量が２０乃至３００　ｍｇ／ｍ”となる
ようなりロム酸処理或はクロム酸／リン酸処理が行われ
ていることが望ましい。

金属板の素板厚（Ａ）は、金属の種類、容器の用途或は
サイズによっても相違するが、一般に０、ｌＯ乃至０　
、５０ｍ＋ｅの厚みを有するのがよく、この内でも表面
処理鋼板の場合には、０．１０乃至０．３０ａｍの厚み
、また軽金属板の場合には０．１５乃至０．４０ａ＋ｍ
の厚みを有するのがよい。

本発明では、上記金属板をそのまま使うこともできるし
、また絞り成形に先立って、金属板に樹脂の保護被覆を
施し、この保護被覆層を実買上損傷することなしに、深
絞り成形としごき加工とを行い得る。保護被覆の形成は
、保護塗料を設けることにより、或は熱可塑性樹脂フィ
ルムをラミネートすることにより行われる。

保護塗料としては、熱硬化性及び熱可塑性樹脂から成る
任意の保ｉ！塗料：例えば、フェノール−エポキシ塗料
、アミノ−エポキシ塗料等の変性エポキシ塗料；例えば
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビ
ニル共重合体部分ケン化物、塩化ビニル−酢酸ビニル−
無水マレイン酸共重合体、エポキシ変性−、エポキシア
ミノ変性−或はエポキシフェノール変性−ビニル塗料等
のビニルまたは変性ビニル塗料；アクリル樹脂系塗料；
スチレン−ブタジェン系共重合体等の合成ゴム系塗料等
の単独または２種以上の組合せが使用される。

これらの塗料は、エナメル或はラッカー等の有機溶媒溶
液の形で、或は水性分散液または水溶液の形で、ローラ
塗装、スプレー塗装、浸漬塗装、静電塗装、電気泳動塗
装等の形で金属素材に施す。勿論、前記樹脂塗料が熱硬
化性の場合には、必要により塗料を焼付ける。保ｉ塗膜
は、耐腐食性と加工性との見地から、一般に２乃至３０
μｌ、特に３乃至２０μｍの厚み（乾燥状態）を有する
ことが望ましい。また、絞り一再絞り性を向上させるた
めに、塗膜中に、各種滑剤を含有させてお。

くことができる。

ラミネートに用いる熱可塑性樹脂フィルムとしては、ポ
リエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共
重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ア
クリルエステル共重合体、アイオノマー等のオレフィン
系樹脂フィルム；ポリエチレンテレフタレート、ポリブ
チレンテレフタレート、エチレンテレフタレート／イソ
フタレート共重合体等のポリエステルフィルム；ナイロ
ン６、ナイロン６．６、ナイロン１１、ナイロン１２等
のポリアミドフィルム；ポリ塩化ビニルフィルム；ポリ
塩化ビニリデンフィルム等を挙げることかできる。これ
らのフィルムは未延伸のものでも、二軸延伸のものでも
よい。その厚みは、一般に３乃至５０μ層、特に５乃至
４０μｍの範囲にあることが望ましい、フィルムの金属
板への積層は、熱融着法、ドライラミネーション、押出
コート法等により行われ、フィルムと金属板との間に接
着性（熱融着性）が乏しい場合には、例えばウレタン系
接着剤、エポキシ系接着剤、酸変性オレフィン樹脂系接
着剤、コポリアミド系接着剤、コポリエステル系接着剤
等を介在させることができる。

発明に用いる塗膜或はフィルムには、金属板を隠蔽し、
また絞り一再絞り成形時に金属板へのしね抑え力の伝達
を助ける目的で無機フィラー（顔料）を含有させること
ができる。

無機フィラーとしては、ルチル型またはアナターゼ型の
二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等の無機白色顔
料；パライト、沈降性硫酸パライト、炭酸カルシウム、
石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タルク、焼成或は未
焼成りレイ、炭酸バリウム、アルミナホワイト、合成乃
至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウム、炭酸マグネシ
ウム等の白色体質顔料；カーボンブラック、マグネタイ
ト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔料；シェナ等の黄
色顔料一群青、コバルト青等の青色顔料を挙げることが
できる。これらの無機フィラーは、樹脂当り１０乃至５
００重量％、特に１０乃至３００重量％の量で配合させ
ることができる。

第６図は、本発明に好適に使用される被覆金属板の一例
を示す。即ち、金属基材１８の両表面には、クロム酸処
理被膜の如き化成被膜１９ａ。

１９ｂが設けられ、缶内面となる側には、この化成被膜
１９ａを介して内面被膜２０が設けられ。

一方、缶外面となる側には化成被膜２１を介して、ホワ
イトコーティング２１及び透明ニス２２から成る外面塗
膜が設けられる。

ＤＩ缶の缶内面となるべき面の最表層２０はポリエステ
ルフィルムから形成されていることが望ましく、ポリエ
ステル樹脂被覆層は、少なくともエステル反復単位の７
５〜９９％がエチレンテレフタレート単位からなり、残
りの１〜２５％のエステル反復単位は、フタール酸、イ
ソフタール酸、テレフタール酸、コハク酸、アゼライン
酸、アジピン酸、セパチン酸、ドデカンジオン酸、ジフ
ェニルカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、
１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、無水トリメット
酸の１種あるいは２種以上の酸成分と、エチレングリコ
ール、１，４−ブタンジオール、１，５−ベンタンジオ
ール、１．６−ヘキサンジオール、プロピレングリコー
ル、ポリテトラメチレングリコール、トリメチレングリ
コール、トリエチレングリコール、１．４−シクロヘキ
サンジメタツール、トリメチロールプロパン、ペンタエ
リスリトール１種あるいは２ｆ１以上の飽和多価アルコ
ールの合成によって得られる。このポリエステル樹脂は
公知の押出機によりフィルム成形され、未延伸ポリエス
テル樹脂フィルムとしても供し得るが、フィルム成型後
、縦、横２方内に延伸した後、熱固定工程を経たものの
方がポリエステル樹脂フィルムのバリヤー性を向上させ
るので好ましい。ポリエステル樹脂フィルムの厚さとし
ては、特に規制するものではないが、１０〜５０μｍが
好ましい。厚さが１０μｍ以下になると、ラミネート作
業性が著しく低下するとともに、十分な加工性がなく、
ＤＩ加工に追随しないことがある。また、５０μｍ以上
になると、製缶分野で広く用いられているエポキシ系塗
料などと比較して経済的でない、かかるポリエステル樹
脂フィルムは、軟化開始温度が１７０〜２３５℃の範囲
内のものが好ましい、ここでいう軟化開始温度とは、熱
機械的分析装置、（ＴＭＡｌｏｏ、セイコー電子工業（
株）製）を用いて、１０℃／分の昇温速度で昇温した時
の針がポリエステル樹脂フィルムに侵入開始する時の温
度をいう。軟化開始温度が２３５℃以上になると、ポリ
エステル樹脂フィルムの加工性が低下し、ＤＩ加工を施
すと無数のクラックが入る。一方、軟化開始温度が１７
０℃になると、ＤＩ加工後に外面印刷を施し焼きつけた
場合、その焼きつけ温度がポリエステル樹脂フィルムの
軟化温度以上であるため、作業性が著しく低下し、実用
的でない。つぎに、ポリエステル樹脂フィルムの結晶融
解温度も重要で１９０〜２５０℃の範囲内にあることが
好ましい。ここでいう結晶融解温度とは、示差走査熱量
計（ＳＳＩＯ，セイコー電子工業（株）製）により１０
で７分の昇温速度で昇温した時、吸熱ピークが認められ
るが、その吸熱ピークの最大ピーク深さを示す温度をい
う。ポリエステル樹脂フィルムの結晶温度が２５０℃以
上になると、ポリエステル樹脂フィルム自体が非常に剛
直となり加工性が著しく低下する。また、結晶融解温度
が１９０℃以下になると、ポリエステル樹脂フィルム自
体の耐熱性が低下し、ＤＩ加工が施される外面印刷など
で加熱されると、機械的強度が大幅に低下し、その後流
されるネッキング、フランジ加工樹脂に支障をきたすこ
とがある。

つぎに、ポリエステル樹脂フィルムの配向性もポリエス
テル樹脂フィルムの加工性を決定する上で重要な因子で
ある。すなわち、面配向係数が０゛〜０．１００の範囲
内にあることが非常に望ましい。

ここでいつ面配向係数は、屈折計により求められ（縦方
向屈折率＋横方向屈折率）÷２−厚さ方向屈折率で定義
するものとする。

面配向係数が０．１００以上になるとポリエステル樹脂
フィルムの加工性は大きく低下し、しごき加工時にポリ
エステル樹脂フィルムに無数のクラックが発生し実用に
耐えなくなる。さらに、ポリエステル樹脂フィルムの機
械的性質も重要な要因の一つで、特に、ポリエステル樹
脂フィルムの破断伸びが１５０〜５００％、破断強度が
３〜１８ｋｇ／　ｍｍ”の範囲内にあることが望ましい
。ここでポリエステル樹脂フィルムの破断延び、破断強
度は、通常の引張り試験機により２５℃の一定温度下で
引張り速度１００ｍｍ／分で引張り試験を行い求められ
る。。

ポリエステル樹脂フィルムの破断伸びが１５０％以下に
なると、ポリエステル樹脂フィルムの加工性が著しく低
下し、ＤＩ前加工ような厳しいしごき加工を施すと、フ
ィルムにクラックが入りやすくなる。一方、破断伸びが
５００％以上になると、フィルム成形時に厚みむらが生
じやすくなり、その厚みむらがＤＩ成形のようなしごき
加工時にフィルムが損傷しやすくなる。ポリエステル樹
脂フィルムの破断強度も同様な現象が生じ、破断強度が
１８　ｋｇ／　ｍａＩ”以上になると、ポリエステル樹
脂フィルムの加工性、密着性が著しく低下し、しごき加
工を施すとフィルムにクラックが入りやすく、また、剥
離しやすくなる。破断強度が３ｋｇ／ｍｍ２以下になる
と、ポリエステル樹脂フィルム自体に強靭性がなくなる
ため製缶工程中でスクラッチ傷が入りやすくなり、その
結果、しごき加工などを最終的に施すとスクラッチ傷が
起点となりポリエステル樹脂フィルムの損傷となりやす
くなる。

つぎに、上記ポリエステル樹脂被覆層の下に密着下地と
なる化成被膜１９ａ、１９ｂはクロム水和酸化物層であ
ることが望ましい。これは、鋼板あるいは錫、ニッケル
、クロム、亜鉛、アルミニウムなどのめっき鋼板、これ
らの金属の合金めっき、多層めっきした鋼板あるいはこ
れらの金属めっき後、熱処理を施し、鋼板表層にこれら
の金属の拡散処理層を形成させた鋼板などに公知のクロ
ム酸処理を施すことによって形成される。ＤＩ加工後の
ポリエステル樹脂被覆層の密着性、耐食性などを考慮す
ると、クロム量としてｏ、ｏｏｓ〜０．０５０　ｇ／ｍ
”、より好ましくは０．０１０〜０．０３０　ｇ／ｒｒ
？のクロム水和酸化物層の存在が適している。

クロム量として０．００５　ｇ／ｄ以下および０．０５
０　ｇ／ゴ以上であると、ラミネートしたポリエステル
樹脂フィルムがＤＩ加工時、特にしごき加工時に剥離す
ることがあり好ましくない。本発明において、クロム水
和酸化物層の存在はポリエステル樹脂被覆層の密着性を
確保するために不可欠であるが、高耐食性が要求される
場合にはその効果および経済性などの観点から、クロム
水和酸化物層の下層に金属クロム、錫、ニッケル、亜鉛
、アルミニウムなどのめっき層、これらの金属の合金め
っき層、多層めっき層、あるいはこれらの金属めっき後
、熱処理を施し、゛鋼板表層にこれらの金属の拡散処理
層を形成させることが好ましい。その量は金属クロム量
として０．０１〜０．３０　ｇ／ｒｒ？、錫量として０
．０１〜５．６ｇ／ｄ、ニッケル量として０．０３〜１
．０ｇ／ｒｒｌ、亜鉛量として０．５０〜２．０ｇ／ｍ
’、アルミニウム量として０．０１〜０．７０　ｇ／ｒ
ｒｌが好ましい。これらのめっき層、合金層あるいは拡
散処理層を形成させる場合、その量が下限以下では耐食
性を改良する効果がほとんどなく、また上限以上でも耐
食性を著しく改良する効果も少なく、表面処理鋼板の高
速連続生産性を低下させるので好ましくない。

また、ＤＩ缶の製造樹脂にしごきダイスと接触するＤＩ
缶の外面となるべき面に展延性金属のめっき層、例えば
錫、ニッケル、亜鉛、アルミニウムなどの金属めっき層
を形成させることが本発明において不可決であるが、こ
れはこの展延性金属めっき層がしごき加工時に優れた潤
滑効果を有し、高いしごき加工率でのしごき加工を可能
にするためである。特に錫めっきを施すことがＤＩ缶製
造時における加工性などを総合的に考えると最も好まし
い。めっきされる錫量はｏ、ｓ　ｇ／ｒｄ以上であれば
、ＤＩ加工に支障をきたすことはない、錫量の上限は特
に限定する必要はないが、経済性などを考慮すると、１
１．２ｇ／ｒｎ’に限定される。この錫めっぎ層は溶融
処理を施さないめっき層でありても、溶融処理を施した
めフき層でもよい。また、このめっき層の酸化を防止す
るために化学処理を施してもよいが、しごき性に支障を
きたさない程度でおこなうべきでＤＩ缶用のぶりきに施
されているように、重クロム酸ソーダ溶液中に浸漬する
程度で十分である。

つぎに、ポリエステル樹脂フィルムを前述の表面処理鋼
板上にラミネートする工程においては、ポリエステル樹
脂フィルムの結晶融解温度〜結晶融解温度＋５０℃の範
囲に該鋼板を加熱することが必要である。ｍ板の温度が
ポリエステル樹脂フィルムの結晶融解温度以下であると
、ポリエステル樹脂フィルムはクロム水和酸化物皮膜と
強固に接着せず、ＤＩ加工を施した時、ポリエステル樹
脂フィルムが剥離する。また鋼板の温度がポリエステル
樹脂フィルムの結晶融解温度＋５０℃以上になると、ラ
ミネートされたポリエステル樹脂フィルムが熱劣化しや
すくなり、缶内容器に対するバリヤー性も低下し、缶体
も腐食されやすくなる０本発明において用いられるポリ
エステル樹脂フィルムは結晶融解温度〜結晶融解温度＋
５０℃に加熱された鋼板にラミネートされると、その一
部あるいは全部が無配向、無定形化するが、ＤＩ加工性
には好ましいことである。ポリエステル樹脂フィルムを
ラミネート後の冷却、徐冷いずれでも差支えないが、無
定形化したポリエステルの再結晶化はできるだけ抑制す
ることが好ましい。本発明において、クロム水和酸化物
層と密着させる面に接着剤を塗布したポリエステル樹脂
フィルムを用いることができるが、この場合も上記と同
じ条件でポリエステル樹脂フィルムをラミネートしても
支障をきたすことはない。

本発明のＤＩ缶の製造において、あえてポリエステル樹
脂フィルムの片面に接着剤を塗布することは必要ないが
、乾燥重量で０．１〜５．０ｇ／ｌｎ”のエポキシ基、
水酸基、アミド基、エステル基、カルボキシル基、ウレ
タン基、アクリル基、アミノ基の１種以上を分子内に有
する重合体組成物の単体あるいは混合体を塗布したポリ
エステル樹脂フィルムをラミネートした鋼板からなるＤ
Ｉ缶は長期間高温高湿度の雰囲気に放置した時に発生す
ることがある糸状錆が防止されるので好ましい。

その量が乾燥重量で０．１ｇ／ｍ２以下では、その効果
はみられなくなるとともに、接着力が不安定になり、ま
た乾燥重量で５．０ｇ／ｍ２以上になると、ＤＩ缶の成
形加工時にポリエステル樹脂被覆層が剥離する危険性が
あり好ましくない。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明の絞りしごき缶の製造方法で
は、絞りカップの側壁部Ｂの厚さ増加をＡの厚さの２０
％以下の増加に抑え、再絞りカップの側壁部Ｃの厚さ増
加をＡの厚さの３０％以下の増加に抑えると共に、最終
絞りしごき缶の側壁部の厚さＤを所定のしごき率にした
ので、しごき工程における厚みの減少率をカップ側壁の
下部から上部まで比較的一様な範囲に制御することがで
きる。この為、最終缶体の表面粗さが改善され、しごき
工程に於ける破胴が防止され、しかもネックイン加工性
及びフランジ加工性が改善された絞りしごき缶を得るこ
とができる。また有機被覆板を用いた場合にも有機被覆
層が剥離することなく、はとんどクラックもなく、耐食
性の優れた絞りしごき缶を得ることができる。

実施例１ 板厚０．３ｈ＋ｓ、テンパーＴ−２，５、内・外面錫め
っき量５．６　ｇ／ｄのぶりき板を用いて、下記の成形
条件で絞りしごき加工を施した。

（成形条件） １、ブランク径：　１２３．５　ｍｍ ２、第１段階の絞り加工条件 絞り比：　１．８２ ポンチと絞りダイスのクリアランス＝ ０．３２ｍｍ 絞りダイスの肩部の半径：　１．Ｏａｍしわ押え力＝１
トン ３、第２段階の再絞り加工条件 絞り比：　１．２９ ポンチと再絞りダイスのクリアランス：０．３０ｍｍ 再絞りダイスの肩部の半径：　１．Ｏｍｍしわ押え力＝
１トン ４、しごき加工時のしごきポンチ径：　５２．６４ｍａ
＋５、総しごき率：　６４．０％ この後、常法に従ってドーミング、トリミングを行ない
、脱脂、洗浄後、内、外面の塗装を行なった後、ネック
イン、フランジ加工を施し、ツーピース缶詰用の缶胴と
した。

その結果は第１表に示した様に、何等異常が認められず
、良好な絞りしごき缶が得られた。

実施例２ 絞り及び再絞り加工のダイスの肩部の半径（Ｒ，Ｒｄ）
としわ押え力を変更した以外は、実施例１と同様の方法
で絞りしごき加工を施した。その時の成形条件は下記の
通りである。その結果を第１表に示した。

（成形条件） １、ブランク径：　１２３．５　ｍｍ ２、第１段階の絞り加工条件 絞り比：　１．８２ ポンチと絞りダイスのクリアランス： ０．３２ｍｍ 絞りダイスの肩部の半径：　１．Ｏｍｍしわ押え力＝２
トン ３、第２段階の再絞り加工条件 絞り比：　１．２９ ポンチと再絞りダイスのクリアランス：０．３２ｍｍ 再絞りダイスの肩部の半径：　Ｑ、８　ｍｍしわ押え力
＝２トン ４、しごき加工時のしごきポンチ径：　５２．６４＋ｎ
ｍ５、総しごき率：　６４．０％ 比較例１ 絞り及び再絞り加工のダイスの肩部の半径（Ｒ，Ｒｄ）
、ポンチとダイスのクリアランス及びしわ押え力を常法
の条件に変更した以外は実施例１と同様の方法で絞りし
ごき加工を施した。その時の成形条件は下記の通りであ
る。その結果を第１表に示した。

（成形条件） １、ブランク径：　１２３．５　ｒｔｒｔｍ２、第１段
階の絞り加工条件 絞り比：　１．８２ ポンチと絞りダイスのクリアランス： ０．４３ｍｍ 絞りダイスの肩部の半径：　４．Ｏｍａ＋しわ押えカニ
１トン ３、第２段階の再絞り加工条件 絞り比７１．２９ ポンチと再絞りダイスのクリアランス：０．３９１１！
１ 再絞りダイスの肩部の半径：　２．Ｏｍｍしわ押えカニ
Ｑ、８）−ン ４、しごき加工時のしごきポンチ径：　５２．６４ｍｍ
５、総しごき率：　６４．０％ 実施例３ ラミネート板を以下の方法により作成した。

板厚０．３０ｍｍ、テンパーＴ−２．５．幅３００ｍｍ
の帯状冷延鋼板の片面に公知の電解クロム酸処理により
上層がクロム量として０．０１７　ｇ／ｒｒｌのクロム
水和酸化物層、下層が０．１０　ｇ　／ｍ！の金属クロ
ム層からなる皮膜を形成させ、ついで他の片面に公知の
方法で５．６　ｇ／ｒｒｌの錫めっきを施した。この帯
状の表面処理鋼板をロールヒータを用いて２２０℃に加
熱し、クロム水和酸化物層を有する面に２５μｍの二軸
配向ポリエステルフィルム（エチレングリコールとテレ
フタール酸８０％／イソフタール酸２０％の重縮合体）
をラミネートし、ただちに水冷した。得られたポリエス
テル樹脂被覆鋼板をＤＩ缶内面がポリエステル樹脂被覆
面になるように、実施例１と同様の成形条件で絞りしご
き加工を施した。

その結果は第２表に示す様に、ＤＩ缶として優れた特性
が得られた。

実施例４ 実施例３と同様の帯状冷延鋼板に公知の方法で両面に５
．８　ｇ／ｒｎ’の錫めっぎを施し、次いでＤＩ缶の内
面となる錫めっき面に公知の方法で電解クロム酸処理を
施し、錫層上に上層がクロム量として０．００７　ｇ／
ｍ’のクロム水和酸化物層を形成させ、水洗乾燥した。

（ＤＩ缶の外面となる錫めっき面は浸漬クロム酸処理さ
れたことになる）この帯状の表面処理鋼板をロールヒー
タを用いて２２０℃に加熱し、電解クロム酸処理を施し
た面に実施例３で用いたポリエステル樹脂フィルムに下
記の条件で重合体組成物を塗布したフィルムをラミネー
トした。得られたポリエステル樹脂被覆鋼板をＤＩ缶内
面がポリエステル樹脂被覆面になるように、実施例２と
同様の成形条件で絞りしごき加工を施した。

（ポリエステル樹脂フィルムに塗布された重合体組成物
の条件） １、重合体組成物の組成：エポキシ当量３０００のエポ
キシ樹脂８０部とバラクレゾール系レゾール２０部で固
形分９％ ２、重合体組成物の乾燥重量＋０．２ｇ／ｍ’３、重合
体組成物塗布後の乾燥温度＝１００℃実施例５ 実施例３と同様の帯状冷延鋼板の片面に公知の方法で３
．０　ｇ／ｒｒ？のニッケルめっきを施し、他の片面に
公知の電解クロム酸処理を施し、上１層がクロム量とし
て０．０１０　ｇ／ｍ’のクロム水和酸化物層、下層が
０．０５５　ｇ／ｍ’の金属クロム層からなる皮膜を形
成させ、水洗乾燥したにニッケルめっき面は浸漬クロム
酸処理が施されたことになる）。

この帯状の表面処理鋼板を２５０℃に加熱し、電解クロ
ム酸処理を施した面に３０μｍの二軸配向ポリエステル
フィルム（エチレングリコールとテレフタール酸８５％
／イソフタール酸１５％の重縮合体）をラミネートした
。得られたポリエステル樹脂被覆鋼板をＤＩ缶内面がポ
リエステル樹脂被覆面になるように、下記の条件を変更
する以外は実施例１と同様の成形条件で絞りしごき加工
を施した。

１、第１段階の絞り加工条件 ポンチと絞りダイスのクリアランス二 ０．３０ｍｍ 絞りダイスの肩部の半径：　０．８　ｍｍしわ押え力＝
２トン ２、第２段階の再絞り加工条件 ポンチと再絞りダイスのクリアランス：０．３２ｍｍ 再絞りダイスの肩部の半径：　０．８　ｍｍしわ押えカ
ニ０．８トン 実施例６ 実施例３と同様の帯状冷延鋼板の片面に公知の方法で０
．５　ｇｌｒｄの錫めっきを施し、ついで公知の方法で
０．１６ｇ／ｒｎ”のニッケルめっきを、同時に他の片
面に３．０　ｇ／ｒｒ？のニッケルめっきを施した。さ
らに二層めっきした面に公知の電解クロム酸処理を施し
、上層がクロム量として０．０２５　ｇ／ゴのクロム水
和酸化物層、下層が０．０３０　ｇ／ｍ’の金属クロム
層からなる皮膜を形成させ、水洗乾燥した（厚ニッケル
めっきした面は浸漬クロム酸処理が施されたことになる
）。この帯状の表面処理鋼板をロールヒータで２５０℃
に加熱し、電解クロム酸処理された面に下記の条件で重
合体組成物を塗布した３０μｍのポリエステル樹脂フィ
ルム（エチレングリコールとテレフタール酸９０％／イ
ソフタール酸１０％の重縮合体）をラミネートした。得
られたポリエステル樹脂被覆鋼板をＤＩ缶内面がポリエ
ステル樹脂被覆面になるように、下記の条件を変更する
以外は実施例１と同様の成形条件で絞りしごき加工を施
した。

（重合体組成物の塗布条件） １、重合体組成物の組成：エポキシ当量２５００のエポ
キシ樹脂７０部とポリアミド樹脂（Ｖｅｒａｍｉｄｅ　
１１５）　３０部の混和体で固形分１１％ ２、重合体組成物の乾燥重量：２．Ｏｇ／ｍ’３、重合
体組成物の乾燥温度二８０℃ （成形条件） １、第１段階の絞り加工条件 ポンチと絞りダイスのクリアランス： ０．３０ｍｍ 絞りダイスの肩部の半径：　０．８　ｍｍ２、第２段階
の再絞り加工条件 ポンチと再絞りダイスのクリアランス：０　、３２ｍｍ 絞りダイスの肩部の半径：０．８ｍｍ しわ押えカニ０．８トン 比較例２〜比較例５ 実施例３〜実施例６で得られたそれぞれのポリエステル
樹脂被覆鋼板をＤＩ缶内面がポリエステル実施例被覆面
になるように、比較例１の成形条件と同様の条件で絞り
しごき加工を施した。

以上、実施例３〜実施例６および比較例２〜比較例５で
得られたポリエステル樹脂被覆鋼板を内面としたＤＩ缶
をつぎに示す試験法で評価し、その結果を第２表に示し
た。

（１）ＤＩ缶内面の金属面の露出程度 得られたＤＩ缶の脱脂、洗浄、乾燥後、このＤＩ缶に２
５℃の１％塩化ナトリウム溶液を入れ、ＤＩ缶を陽極、
ステンレス棒を陰極とし、両極の缶に６．３ｖの一定電
圧をかけた時、流れる電流（ｍＡ）で金属面の露出程度
を評価した。

（２）貯蔵試験 得られたＤＩ缶の脱脂、洗浄、乾燥後、フランジ加工を
施し、コカコーラを缶高の９割の高さまで充填し、エポ
キシフェノール系塗料を乾燥厚みで１０μｍ塗装焼付け
したアルミニウム蓋を巻締め、３７℃で３ケ月貯蔵し、
溶出鉄量を測定するとともに、色価壁部の腐食状況を観
察した。

このようにしてポリエステル樹脂被覆面を内面としたＤ
Ｉ缶の場合にも本発明の方法によれば、破調もなく、ネ
ッキング性、フランジ加工性も良好であり、更にポリエ
ステル樹脂被覆層が剥離することもなく、ざらにポリエ
ステル樹脂被覆層にほとんどクラックもなく耐食性の優
れた絞りしごき缶が得られた。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）乃至（Ｄ）は絞り、しごき加工の工程図、 第２図及び第３図は絞り加工時の要部断面図、第４図は
絞り時のコーナ部に於ける断面図、第５図は第４図のコ
ーナ部の曲率半径Ｒｄを横軸とし、厚み変化率εｔを縦
軸とし、厚みｔを変化したときのプロット図、 第６図は本発明に使用される被覆金属板の断面図である
。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）絞りしごき加工する工程において、 素板厚をＡ、第１段階の絞り加工で得られるカップ状成
   形体の側壁部の最大厚さをＢ、第２段階の再絞り加工で
   得られるカップ状成形体の側壁部の最大厚さをＣとする
   時、 Ｂの厚み増加をＡの２０％以下の増加に、 Ｃの厚み増加をＡの３０％以下の増加に夫々抑え、 その後、しごき加工を施し、最終的に得られる絞りしご
   き缶の側壁部の最終厚さをＤとする時、得られた絞りし
   ごき缶の側壁部の厚さ減少率が （Ｂ−Ｄ）／Ｂ×１００≦７０％及び （Ｃ−Ｄ）／Ｃ×１００≦７０％ であることを特徴とする絞りしごき缶の製造方法。
2. （２）最終的に得られる絞りしごき缶の内面側壁部の平
   均表面粗さが０．０５乃至０．２０の範囲にあることを
   特徴とする請求項第１項記載の製造方法。
3. （３）ポリエステル樹脂フィルムがラミネートされた薄
   板を用いることを特徴とする請求項第１項記載の製造方
   法。
4. （４）再絞り加工を、前絞りカップをカップ内に挿入さ
   れた環状の保持部材と再絞りダイスとで保持し、保持部
   材及び再絞りダイスと同軸に、且つ保持部材内を出入し
   得るように設けられた再絞りポンチと再絞りダイスとを
   互いに噛み合うように相対的に移動させ、前絞りカップ
   よりも小径の深絞りカップに絞り成形することにより行
   ない、ここで 再絞りダイスの作用コーナ部の曲率半径 （Ｒ＿Ｄ）を金属板素板厚（ｔ＿Ｂ）の１乃至２．５倍
   の寸法とし、保持部材の保持コーナ部の曲率半径（Ｒ＿
   Ｈ）を前記金属板素板厚（ｔ＿Ｈ）の４．１乃至１２倍
   の寸法とし、 保持部材及び再絞りダイスの前絞りカップとの平面状係
   合部は０．００１乃至０．２の動摩擦係数を有するもの
   とし、 前絞りカップ径／再絞りカップ径の比で定義される再絞
   り比が１．１乃至１．５の範囲となるように少なくとも
   １段の絞り成形を行うことを特徴とする請求項１記載の
   製造方法。