TWI564095B - 滑軌之軌道結構及其製法 - Google Patents

Description

滑軌之軌道結構及其製法

本發明係為滑軌之軌道結構及其製法，特別是指由一主壁面及一體成型於該主壁面二側之二側壁面所構成之軌道者。

習知滑軌之軌道結構及其製法請參閱第1圖所示，其係於一概呈扁平之長方體金屬錠上去除一凹槽13後所製成，使金屬錠形成一主壁面11及成型於該主壁面11二側之二側壁面12，以做為滑軌之軌道；並定義該主壁面11及該二側壁面12之厚度為a，該主壁面11與該二側壁面12相交處之內側之點為O，該點O至外側之弧的最長距離為R，其中，R²=2a²。然而，其在製造過程中必須去除金屬錠上一大部分之材料，不但造成原料浪費，也降低原料利用率，導致原料成本相對較高。

因此，為了提高原料的利用率，請參閱第2圖所示，係可將一金屬板20之左側及右側往同一方向彎折，使該金屬板20亦形成一主壁面21及成型於該主壁面21二側之二側壁面22，以做為滑軌之軌道；並定義該金屬板之厚度為r，該軌道彎折處之弧長為A，其中，A=(2πr)/4。值得注意的是，此舉雖然提高了原料的利用率，但卻會使軌道在彎折處累積內應力，不僅造成 軌道之結構強度下降；另一方面，由於軌道在彎折處係無法進行鑽、刨、削……等二次加工，而此一習知軌道之彎折處之高度及寬度係與主壁面及側壁面之厚度相等甚至更大，導致無法進行二次加工之區域範圍大。

有鑑於此，本發明人潛心構思並更深入研究，終於發明出一種滑軌之軌道結構及其製法。

本發明提供一種滑軌之軌道結構及其製法，其主要目的是，減小滑軌之軌道彎折處之高度及寬度，藉此加大軌道可進行鑽、刨、削……等二次加工之區域範圍。

為達前述目的，本發明提供一種滑軌之軌道結構，主要為：軌道本體，包括一主壁面及一體成型於該主壁面二側之二側壁，其係由一厚度為t0之金屬板材二側彎折，並經塑型後所製成，其中，塑型是指將該軌道本體熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2者，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間；該軌道本體之主壁面之厚度為t1，且該側壁面之厚度為t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2。

為達前述目的，本發明提供另一種滑軌之軌道結構，主要為：軌道本體，其係由一金屬板材二側彎折，並經塑型後所製成，該金屬板材之厚度係為不均厚，其最薄處與最厚處的 差與最厚處之比值係小於1/2，令該金屬板材最薄處之厚度為t0，其中，塑型是指將該軌道本體熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2者，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間；該軌道本體之主壁面之厚度為t1，且該側壁面之厚度為t2，使t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2。

為達前述目的，本發明提供一種滑軌之軌道製法，係包括下列步驟：(a)取得一金屬板材：直接取用一金屬板材，或將一金屬錠材加工成一金屬板材，其中，該金屬板材之厚度為t0；(b)粗成型：將步驟(a)中之金屬板材二側彎折，以構成軌道本體，其形成一主壁面及一體成型於該主壁面二側之二側壁面；以及(c)塑型：將該軌道本體塑型，使軌道本體收縮而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間，定義該主壁面之厚度為t1，該側壁面之厚度為t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2。

本發明利用所提供的滑軌之軌道結構及其製法，可以獲得的功效在於：該主壁面之厚度為t1，且該側壁面之厚度為t2，藉由使t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2，藉此減小軌道之彎折處之高度及寬度，以增大軌道彎折處材料厚度並可進行二次加工之 區域範圍，並加強塑型段L之結構強度。

有關本發明為達成上述目的，所採用之技術、手段及其他之功效，茲舉一較佳可行實施例並配合圖式詳細說明如后。

〔習知〕

11‧‧‧主壁面

12‧‧‧側壁面

13‧‧‧凹槽

20‧‧‧金屬板

21‧‧‧主壁面

22‧‧‧側壁面

a‧‧‧主壁面及側壁面之厚度

O‧‧‧主壁面與側壁面相交處之內側之點

R‧‧‧點O至外側之弧的最長距離

r‧‧‧金屬板之厚度

A‧‧‧軌道彎折處之弧長

〔本發明〕

3B‧‧‧金屬板材

30‧‧‧軌道本體

31‧‧‧主壁面

32‧‧‧側壁面

321‧‧‧外端面

322‧‧‧內端面

341‧‧‧外珠槽

342‧‧‧內珠槽

35B‧‧‧凸起部

701‧‧‧取得一金屬板材

702‧‧‧粗成型

703‧‧‧塑型

704‧‧‧成型珠槽

L‧‧‧塑型段

t0‧‧‧金屬板材之厚度

t1‧‧‧主壁面之厚度

t2‧‧‧側壁面之厚度

h‧‧‧外珠槽至該主壁面之距離

d1‧‧‧外珠槽之深度

d2‧‧‧內珠槽之深度

第1圖係習知滑軌軌道之示意圖。

第2圖係另一習知滑軌軌道之示意圖。

第3圖係本發明實施例之示意圖。

第4圖係本發明實施例於之側壁面成型有珠槽之示意圖。

第5圖係本發明實施例於之側壁面成型有另一珠槽之示意圖。

第6圖係本發明另一實施例之示意圖。

第7圖係本發明又一實施例之金屬板材之示意圖。

第8圖係本發明實施例之製作流程圖。

在本發明被詳細描述之前，要注意的是在以下的說明內容中，類似的元件是以相同的編號來表示。

為使 貴審查委員對本發明之目的、特徵及功效能夠有更進一步之瞭解與認識，以下茲請配合【圖式簡單說明】詳述如后：本發明滑軌之軌道結構的較佳實施例如第3圖至第4圖所示，主要為： 軌道本體30，包括一主壁面31及一體成型於該主壁面31二側之二側壁面32，其係由一厚度為t0之金屬板材二側彎折，其中，塑型是指將該軌道本體熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2者，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間，該主壁面31之厚度為t1，且該側壁面32之厚度為t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0；該主壁面31之厚度t1係介於2mm至8mm間，該側壁面32之厚度t2係介於2mm至8mm間，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2，於此實施例中，該金屬板材之厚度t0為6mm，該主壁面31之厚度t1及該側壁面32之厚度t2係均為5mm，L為6.5mm，(t1²+t2²)^1/2約等於7.07mm。

該側壁面32具有一外端面321以及一內端面322，該外端面321係成型有一外珠槽341，該外珠槽341可成型於該側壁面32之外端面321之最底部，令該外珠槽341至該主壁面31之距離為h，其中：0<h/t1<0.5，較佳之h/t1值約為0.336，於此實施例中，該外珠槽341至該主壁面31之距離為0.98mm，使得h/t1=0.196。

該側壁面32之內端面322係成型有一內珠槽342，該外珠槽341之深度係為d1，該內珠槽342之深度係為d2，其中：t2>d1+d2。

藉此，本發明係減小軌道本體30之彎折處之高度 及寬度，以加大軌道本體30可進行二次加工之區域範圍。

值得一提的是，該外珠槽341及該內珠槽342所成型之位置係可依實際使用需求而有所變化，例如請參閱第5圖所示，本發明減小軌道本體30之彎折處之高度及寬度，因而加大了側壁面32可進行二次加工之區域範圍，以彈性地因應不同的變化。更重要的是，使用者可加大外珠槽341及內珠槽342間的距離，以避免因二次加工而影響了軌道本體30，特別是側壁面32的結構強度。

除此之外，請參閱第6圖所示，該主壁面31之厚度為t1，且該側壁面32之厚度為t2，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L；於此實施例中，該金屬板材之厚度t0為3mm，該主壁面31之厚度t1及該側壁面32之厚度t2係均為2.5mm，L為3.5mm，(t1²+t2²)^1/2約等於3.54mm。

由於外珠槽可加工於該側壁面32之外端面321之最底部，因此，該外端面321之最底部至該主壁面31之距離為h，於此實施例中，h為0.13mm，使得h/t1=0.052。

除此之外，請參閱第7圖所示，此為本發明之又一實施例，其中，軌道本體係由一金屬板材3B二側彎折，並經塑型後所製成，該金屬板材3B之厚度係為不均厚，其最薄處與最厚處的差與最厚處之比值係小於1/2，令該金屬板材最薄處之厚度為t0；更詳細地說，該金屬板材3B於其左側及右側均具有複數凸起部35B，使得該金屬板材3B於該凸起部35B之厚度係大 於t0，於此實施例中，t0為5mm，該金屬板材於該凸起部之厚度為6.5mm，該凸起部底部之寬度係為6mm，該金屬板材3B最薄處與最厚處的差與最厚處之比值係約為0.23。

以上所述為本發明實施例主要構件及其組態說明。至於本發明實施例的製造方式，請參閱第8圖所示，係包括下列步驟：(a)取得一金屬板材701：直接取用一金屬板材，或將一金屬錠材加工成一金屬板材，其中，該金屬板材之厚度為t0；(b)粗成型702：將該金屬板材二側彎折，以構成軌道本體30，其形成一主壁面31及一體成型於該主壁面31二側之二側壁面32；(c)塑型703：將該軌道本體30熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間；該軌道本體之主壁面之厚度為t1，且該側壁面之厚度為t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2；以及(d)成型珠槽704：於該軌道本體30之側壁面32上加工以成型出外珠槽341及內珠槽342，該外珠槽341可加工於該側壁面32之外端面321之最底部。至此即完成滑軌之軌道的製造。

由上述得知本發明確實符合「具有產業可利用 性」、「新穎性」、「進步性」，爰依法提出發明專利申請，祈請惠予審查並早日賜准專利，實感德便。

30‧‧‧軌道本體

31‧‧‧主壁面

32‧‧‧側壁面

t0‧‧‧金屬板材之厚度

t1‧‧‧主壁面之厚度

t2‧‧‧側壁面之厚度

L‧‧‧塑型段

Claims (10)

1. 一種滑軌之軌道結構，主要為：軌道本體，包括一主壁面及一體成型於該主壁面二側之二側壁，其係由一厚度為t0之金屬板材二側彎折，並經塑型後所製成，其中，塑型是指將該軌道本體熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2者，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間；該軌道本體之主壁面之厚度為t1，且該側壁面之厚度為t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2。
2. 如申請專利範圍第1項所述之滑軌之軌道結構，其中，該主壁面之厚度t1係介於2mm至8mm間，該側壁面之厚度t2係介於2mm至8mm間。
3. 如申請專利範圍第1項所述之滑軌之軌道結構，其中，該側壁面具有一外端面以及一內端面，該外端面係成型有一外珠槽，令該外珠槽至該主壁面之距離為h，其中：0<h/t1<0.5。
4. 如申請專利範圍第3項所述之滑軌之軌道結構，其中，h/t1=0.336。
5. 如申請專利範圍第3項所述之滑軌之軌道結構，其中，該側壁面之內端面係成型有一內珠槽，該外珠槽之深度係為d1，該內珠槽之深度係為d2，其中：t2>d1+d2。
6. 如申請專利範圍第1項所述之滑軌之軌道結構，其中，該金屬板材上具有複數凸起部，使得該金屬板材於該凸起部之厚度係大於t0。
7. 一種滑軌之軌道製法，係包括下列步驟：(a)取得一金屬板材：直接取用一金屬板材，或將一金屬錠材加工成一金屬板材，其中，該金屬板材之厚度為t0；(b)粗成型：將步驟(a)中之金屬板材二側彎折，以構成軌道本體，其形成一主壁面及一體成型於該主壁面二側之二側壁面；以及(c)塑型：將該軌道本體以熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛之方式塑型，使軌道本體收縮而具有一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間，定義該主壁面之厚度為t1，該側壁面之厚度為t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2。
8. 如申請專利範圍第7項所述之滑軌之軌道製法，其中，於步驟(c)塑型後，更進一步包含有(d)成型珠槽：於該軌道本體之側壁面上加工以成型出外珠槽及內珠槽，該外珠槽可加工於該側壁面之外端面之最底部。
9. 如申請專利範圍第7項所述之滑軌之軌道製法，其中，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係均為1/6，使得t1=(5/6)t0，t2=(5/6)t0。
10. 一種滑軌之軌道結構，主要為：軌道本體，其係由一金屬板材二側彎折，並經塑型後所製成，該金屬板材之厚度係為不均厚，其最薄處與最厚處的差與最厚處之比值係小於1/2，令該金屬板材最薄處之厚度為t0，其中，塑型是指將該軌道本體熱軋、冷軋、熱抽、冷抽或冷熱鍛而具有 一主壁面收縮率c1及一側壁面收縮率c2者，該主壁面收縮率c1及該側壁面收縮率c2係介於1/5至1/8間；該軌道本體之主壁面之厚度為t1，且該側壁面之厚度為t2，使t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，並定義軌道本體於塑型彎折處具有一塑型段L，且t0<L<(t1²+t2²)^1/2。