CN213997481U - 冲压工装用凸模 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种冲压工装用凸模，其型面包括用以成型制件的光滑表面的光面成型区，并于光面成型区上成型有平行布置的多个凹槽，光面成型区的位于相邻的凹槽之间的部位为光面成型面，凹槽的宽度W与光面成型面的宽度P的比值W/P为2/5～2/3。本实用新型所述的冲压工装用凸模，在冲压制件的过程中，凹槽内可存储制件生产过程中的锌粉、灰尘、油膜等，因而可较好的防止出现制件凹凸包问题，提高制件表面质量，此外，通过限定凹槽的宽度与光面成型面的宽度的比值，可使光面成型区成型有凹槽的区域较大，从而可进一步有效提高制件表面质量，进而减轻工人劳动量并可降低后期处理成本。

Description

冲压工装用凸模

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，特别涉及一种冲压工装用凸模。

背景技术

在车辆生产过程中，很多制件均采用冲压工艺成型，比如车辆的发动机罩外板、翼子板、车门外板等制件，在这些制件的生产过程中，因为模具表面存在异物如锌粉、灰尘、油污等原因，很容易在制件上产生一些肉眼难以发现的凹凸包，这些凹凸包在实际生产过程中很难避免，并且在电泳漆之后会比较明显，影响制件的外观质量，需要后续进行打腻子处理或者重新返工，浪费很多的人工和物料。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种冲压工装用凸模，以提高冲压制件的表面质量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种冲压工装用凸模，所述冲压工装用凸模的型面包括用以成型制件的光滑表面的光面成型区，于所述光面成型区上成型有平行布置的多个凹槽，且所述光面成型区的位于相邻的所述凹槽之间的部位为光面成型面，所述凹槽的宽度W与所述光面成型面的宽度P的比值W/P为2/5～2/3。

进一步的，所述凹槽包括交叉布置的多个横向凹槽和多个纵向凹槽，且多个所述横向凹槽相互平行布置，多个所述纵向凹槽相互平行布置。

进一步的，各所述横向凹槽的长度方向与所述制件的输送方向之间，以及各所述纵向凹槽的长度方向与所述制件的输送方向之间形成有0°-90°的夹角。

进一步的，所述横向凹槽和所述纵向凹槽长度方向之间形成有60°-90°的夹角。

进一步的，成型有所述凹槽的所述光面成型区的曲率半径R至少为400mm。

进一步的，所述凹槽的宽度为0.7mm-1mm，所述制件的厚度为0.55mm-0.8mm，且所述凹槽的宽度被配置为随所述制件的厚度增加而增大。

进一步的，若所述制件的厚度为0.55mm-0.65mm，则所述凹槽的宽度为0.7mm-0.9mm；若所述制件的厚度为0.65mm-0.8mm，则所述凹槽的宽度为0.9mm-1mm。

进一步的，所述凹槽的深度为0.1mm-0.3mm。

进一步的，经过所述凹槽的长度边界线的切面与所述光面成型面之间形成有120°-150°的夹角。

进一步的，成型有所述凹槽的区域与所述光面成型区的边界之间的距离不小于5mm。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的冲压工装用凸模，在冲压制件的过程中，凹槽内可存储制件生产过程中的锌粉、灰尘、油膜等，因而可较好的防止出现制件凹凸包问题，通过限定凹槽的宽度与光面成型面的宽度的比值，可使光面成型区成型有凹槽的区域较大，从而可进一步有效提高制件表面质量，进而减轻工人劳动量并可降低后期处理成本。

(2)凹槽包括相互平行的多个横向凹槽，以及相互平行的多个纵向凹槽，横向凹槽和纵向凹槽正交布置，便于加工布置。

(3)横向凹槽的长度方向与制件的输送方向之间，以及纵向凹槽的长度方向与制件的输送方向之间形成有0°-90°的夹角，可在制件的输送过程中，有利于防止凹槽的边缘划伤制件，进一步提高制件表面质量。

(4)成型凹槽的光面成型区的曲率半径R至少为400mm，以及凹槽的宽度和深度尺寸的设置，可使光面成型区成型有凹槽的区域较大，无需于网格区域与无网格的成型区之间设置从有网格到无网格的逐渐变化的过渡区域，光面成型区的中心区域与边缘区域加工凹槽的加工方式一致，加工方便，且可进一步提高制件表面质量。

(5)经过凹槽的长度边界线的切面与光面成型面之间形成有120°-150°的夹角，可有效防止凹槽的长度边界线划伤制件表面，而可有效保证制件表面质量。

(6)成型有凹槽的区域与光面成型区的边界之间的距离不小于5mm，有利于进一步提高制件表面质量。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的冲压工装用凸模的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图2的B部放大图；

图4为本实用新型实施例所述的横向凹槽和纵向凹槽的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的横向凹槽的剖视图。

附图标记说明：

1、冲压工装用凸模；2、型面；3、光面成型区；

301、横向凹槽；302、纵向凹槽；303、光面成型面。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种冲压工装用凸模，该冲压工装用凸模可与凹模配合，而对输送于冲压工装上的制件进行冲压。该冲压工装用凸模具有与凹模配合的型面，该型面是为了制件成型的需要，根据制件的形状结构而成型的以与制件接触的接触面。本实施例的主要改进点在于，于该型面的部分区域成型有凹槽，以可容纳冲压过程灰尘等异物，从而提高制件表面质量。

本实施例中，制件具体可为车辆的发动机罩外板、车辆顶盖、车门外板、侧围外板、翼子板等具有较大光滑表面的板件。该类板件多用镀锌板生产，因此在冲压成型过程中，锌粉、灰尘、油膜等容易粘覆于型面的表面，而在制件的表面产生凹凸包，影响制件的表面质量。在此需要说明的是，本实施例中的制件，不限于镀锌板生产的制件，其当然还可采用其他材质，如采用铝板、不锈钢板等。

基于如上的整体结构描述，本实施例的冲压工装用凸模1的一种示例性结构可参照图1至图3所示，其为用于成型发动机罩外板的凸模，凸模的中部用于成型发动机罩外板中部的光滑表面，且该区域面积较大。为了便于描述，在此称型面2的用以成型发动机罩外板的光滑表面的区域为光面成型区3，本实施例中，光面成型区3最好为单向外凸(凸型面)或单向内凹(凹型面)的平坦曲面，以防止制件因弯曲受力，导致下述的凹槽的痕迹印到制件的表面上。

本实施例的主要改进点在于，于光面成型区3上成型有交叉布置的多个凹槽。具体结构上，凹槽包括多个横向凹槽301和多个纵向凹槽302，横向凹槽301和纵向凹槽302成型于光面成型区3的中部大面积区域，且多个横向凹槽301相互平行布置，多个纵向凹槽302相互平行布置，如此加工方便。在此应当理解的是，本实施例中，同时设置有横向凹槽301和纵向凹槽302，有利于提高制件表面质量，除此之外，当然还可仅设置横向凹槽301或仅设置纵向凹槽302。

如图2所示，位于L1和L2标识的光面成型区内均可成型凹槽，优选的具体实施方式中，光面成型区的曲率半径R至少为400mm，也即位于L1和L2标识的光面成型区的半径R1和R2至少为400mm，方可成型本实施例中的凹槽，且不影响制件表面质量。

具体结构上，各横向凹槽301和各纵向凹槽302的尺寸设计要求和长度方向的倾斜角度要求一致，因此以下以横向凹槽301为例来进行说明，各纵向凹槽302的具体尺寸和长度方向的倾斜角度参照横向凹槽301的相关参数，本实施例不再详述。

光面成型区的位于相邻的凹槽之间的部位为光面成型面303，凹槽的宽度W与光面成型面303的宽度P的比值W/P优选在2/5～2/3之间，可使光面成型区成型有凹槽的区域较大，从而可进一步有效提高制件表面质量。此外，经过凹槽的长度边界线的切面与光面成型面303之间形成有120°-150°的夹角γ，可有效防止划伤制件表面。

优选的可行的实施方式中，横向凹槽301的宽度W为0.7mm-1mm，横向凹槽的深度H为0.1mm-0.3mm，制件的厚度为0.55mm-0.8mm，且横向凹槽的宽度被配置为随制件的厚度增加而增大。具体来讲，若制件的厚度为0.55mm-0.65mm，则横向凹槽的宽度为0.7mm-0.9mm；若制件的厚度为0.65mm-0.8mm，则横向凹槽的宽度为0.9mm-1mm。

仍参照图4所示的，各横向凹槽301的长度方向与制件的输送方向之间形成有0°-90°的夹角β，优选40°-50°的夹角β，如其可为45°，如此设置，可有效防止凹槽边缘划伤发动机罩外板表面，从而有效提高制件表面质量。

优选的可行的实施方式中，横向凹槽301和纵向凹槽302长度方向之间形成有60°-90°的夹角α，如此设置，在制件的连续生产过程中，可有效防止横向凹槽301和纵向凹槽302的边缘划伤制件表面，因此可使光面成型区3成型有凹槽的区域较大。

本实施例中，将凹槽的参数设定为以上范围，方便存储钣金件生产过程中的锌粉、灰尘、油膜等异物，可使光面成型区成型有凹槽的区域较大，无需于网格区域与无网格的成型区之间设置从有网格到无网格的逐渐变化的过渡区域，光面成型区的中心区域与边缘区域加工凹槽的加工方式一致，加工方便，且可进一步提高制件表面质量，降低后期处理成本。

如图3所示的结构，成型有凹槽的区域与光面成型区的边界a之间的距离L3不小于5mm，有利于提高制件表面质量。在此需要说明的是，光面成型区的边界即为光面成型区和非光面成型区的交界处，非光面成型区可为型面上的圆角区或不平整面区域。

最后应当理解的是，以上结构中，光面成型区3上的各横向凹槽301和各纵向凹槽302当然也可不平行，只是如此加工相对困难。此外，由于成型有横向凹槽301和纵向凹槽302的区域并非冲压成型制件的主要受力处，因此不影响冲压成型。

本实施例的冲压工装用凸模，凹槽内可存储钣金件生产过程中的锌粉、灰尘、油膜等，因而可较好的防止出现制件凹凸包问题，从而可有效提高制件表面质量，并可降低因凹凸包问题而导致的返工率，有效提高生产效率，制件生产的直通率可提高10％，具有较好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冲压工装用凸模，其特征在于：所述冲压工装用凸模的型面(2)包括用以成型制件的光滑表面的光面成型区(3)，于所述光面成型区(3)上成型有平行布置的多个凹槽，且所述光面成型区(3)的位于相邻的所述凹槽之间的部位为光面成型面(303)，所述凹槽的宽度W与所述光面成型面(303)的宽度P的比值W/P为2/5～2/3。

2.根据权利要求1所述的冲压工装用凸模，其特征在于：所述凹槽包括交叉布置的多个横向凹槽(301)和多个纵向凹槽(302)，且多个所述横向凹槽(301)相互平行布置，多个所述纵向凹槽(302)相互平行布置。

3.根据权利要求2所述的冲压工装用凸模，其特征在于：各所述横向凹槽(301)的长度方向与所述制件的输送方向之间，以及各所述纵向凹槽(302)的长度方向与所述制件的输送方向之间形成有0°-90°的夹角。

4.根据权利要求2所述的冲压工装用凸模，其特征在于：所述横向凹槽(301)和所述纵向凹槽(302)长度方向之间形成有60°-90°的夹角。

5.根据权利要求1所述的冲压工装用凸模，其特征在于：成型有所述凹槽的所述光面成型区(3)的曲率半径R至少为400mm。

6.根据权利要求1所述的冲压工装用凸模，其特征在于：所述凹槽的宽度为0.7mm-1mm，所述制件的厚度为0.55mm-0.8mm，且所述凹槽的宽度被配置为随所述制件的厚度增加而增大。

7.根据权利要求6所述的冲压工装用凸模，其特征在于：若所述制件的厚度为0.55mm-0.65mm，则所述凹槽的宽度为0.7mm-0.9mm；若所述制件的厚度为0.65mm-0.8mm，则所述凹槽的宽度为0.9mm-1mm。

8.根据权利要求6所述的冲压工装用凸模，其特征在于：所述凹槽的深度为0.1mm-0.3mm。

9.根据权利要求1所述的冲压工装用凸模，其特征在于：经过所述凹槽的长度边界线的切面与所述光面成型面(303)之间形成有120°-150°的夹角。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的冲压工装用凸模，其特征在于：成型有所述凹槽的区域与所述光面成型区(3)的边界之间的距离不小于5mm。

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