CN104970572B - 滑轨的轨道结构及其制法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种滑轨的轨道结构，主要为轨道本体，包括一主壁面及一体成型于该主壁面二侧的二侧壁，其是由一厚度为t0的金属板材二侧弯折，并经塑型后所制成，其中，塑型是指将该轨道本体热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2，c1及c2介于1/5至1/8间；该轨道本体的主壁面的厚度为t1，且侧壁面的厚度为t2，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。藉以减少轨道连接弯折处的板厚，而弯折处则保持在突角状的结构形态，使该处的强度得以保持，并可进行二次加工的区域范围，并加强塑型段的结构强度。
Description
技术领域
本发明涉及滑轨的轨道结构及其制法，特别是指由一主壁面及一体成型于该主壁面二侧的二侧壁面所构成的轨道。
背景技术
普通滑轨的轨道结构及其制法请参阅图1所示，其是于一概呈扁平的长方体金属锭上去除一凹槽13后所制成，使金属锭形成一主壁面11及成型于该主壁面11二侧的二侧壁面12，以做为滑轨的轨道；并定义该主壁面11及该二侧壁面12的厚度为a，该主壁面11与该二侧壁面12相交处的内侧的点为O，该点O至外侧的弧的最长距离为R，其中，R2＝2a2。然而，其在制造过程中必须去除金属锭上一大部分的材料，不但造成原料浪费，也降低原料利用率，导致原料成本相对较高。
因此，为了提高原料的利用率，请参阅图2所示，可将一金属板20的左侧及右侧往同一方向弯折，使该金属板20亦形成一主壁面21及成型于该主壁面21二侧的二侧壁面22，以做为滑轨的轨道；并定义该金属板的厚度为r，该轨道弯折处的弧长为A，其中，A＝(2πr)/4。值得注意的是，此举虽然提高了原料的利用率，但却会使轨道在弯折处累积内应力，不仅造成轨道的结构强度下降；另一方面，由于轨道在弯折处是无法进行钻、刨、削……等二次加工，而此一普通轨道的弯折处的高度及宽度是与主壁面及侧壁面的厚度相等甚至更大，导致无法进行二次加工的区域范围大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种滑轨的轨道结构及其制法，其主要目的是，减小滑轨的轨道弯折处的高度及宽度，藉此加大轨道可进行钻、刨、削……等二次加工的区域范围。
为解决上述问题，本发明提供一种滑轨的轨道结构，主要为：轨道本体，包括一主壁面及一体成型于该主壁面二侧的二侧壁面，其是由一厚度为t0的金属板材二侧弯折，并经塑型后所制成，其中，塑型是指将该轨道本体热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2者，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2是介于1/5至1/8间；该轨道本体的主壁面的厚度为t1，且该侧壁面的厚度为t2，因此，t1＝(1-c1)t0，t2＝(1-c2)t0，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。
为解决上述问题，本发明提供另一种滑轨的轨道结构，主要为：轨道本体，其是由一金属板材二侧弯折，并经塑型后所制成，该金属板材的厚度为不均厚，其最薄处与最厚处的差与最厚处的比值是小于1/2，令该金属板材最薄处的厚度为t0，其中，塑型是指将该轨道本体热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2者，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2是介于1/5至1/8间；该轨道本体主壁面的厚度为t1，且该侧壁面的厚度为t2，使t1＝(1-c1)t0，t2＝(1-c2)t0，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。
为解决上述问题，本发明提供一种滑轨的轨道制法，是包括下列步骤：(a)取得一金属板材：直接取用一金属板材，或将一金属锭材加工成一金属板材，其中，该金属板材的厚度为t0；(b)粗成型：将步骤(a)中的金属板材二侧弯折，以构成轨道本体，其形成一主壁面及一体成型于该主壁面二侧的二侧壁面；以及(c)塑型：将该轨道本体塑型，使轨道本体收缩而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2是介于1/5至1/8间，定义该主壁面的厚度为t1，该侧壁面的厚度为t2，因此，t1＝(1-c1)t0，t2＝(1-c2)t0，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。
本发明利用所提供的滑轨的轨道结构及其制法，可以获得的功效在于：该主壁面的厚度为t1，且该侧壁面的厚度为t2，藉由使t1＝(1-c1)t0，t2＝(1-c2)t0，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2，藉此减小轨道的弯折处的高度及宽度，以增大轨道弯折处材料厚度并可进行二次加工的区域范围，并加强塑型段L的结构强度。
附图说明
图1是普通滑轨轨道的示意图。
图2是另一普通滑轨轨道的示意图。
图3是本发明实施例的示意图。
图4是本发明实施例于的侧壁面成型有珠槽的示意图。
图5是本发明实施例于的侧壁面成型有另一珠槽的示意图。
图6是本发明另一实施例的示意图。
图7是本发明又一实施例的金属板材的示意图。
图8是本发明实施例的制作流程图。
附图标记说明
11 主壁面 12 侧壁面
13 凹槽 20 金属板
21 主壁面 22 侧壁面
a 主壁面及侧壁面的厚度
O 主壁面与侧壁面相交处的内侧的点
R 点O至外侧的弧的最长距离
r 金属板的厚度
A 轨道弯折处的弧长
M 外珠槽与外端面相交形成的下边沿
N 外珠槽与外端面相交形成的上边沿
3B 金属板材
30 轨道本体 31 主壁面
32 侧壁面 321 外端面
322 内端面
341 外珠槽 342 内珠槽
35B 凸起部
701 取得一金属板材 702 粗成型
703 塑型 704 成型珠槽
L 塑型段
t0 金属板材的厚度
t1 主壁面的厚度
t2 侧壁面的厚度
h 外珠槽至该主壁面的底面的距离
d1 外珠槽的深度
d2 内珠槽的深度
具体实施方式
在本发明被详细描述之前，要注意的是在以下的说明内容中，类似的元件是以相同的编号来表示。
本发明滑轨的轨道结构的较佳实施例如图3至图4所示，主要为：
轨道本体30，包括一主壁面31及一体成型于该主壁面31二侧的二侧壁面32，其是由一厚度为t0的金属板材二侧弯折，其中，塑型是指将该轨道本体热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2者，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2是介于1/5至1/8间，该主壁面31的厚度为t1，且该侧壁面32的厚度为t2，因此，t1＝(1-c1)t0，t2＝(1-c2)t0；该主壁面31的厚度t1是介于2mm至8mm间，该侧壁面32的厚度t2介于2mm至8mm间，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，即图3中O点距外侧弧面的距离，且t0<L<(t12+t22)1/2，于此实施例中，该金属板材的厚度t0为6，该主壁面31的厚度t1及该侧壁面32的厚度t2均为5mm，L为6.5mm，(t12+t22)1/2约等于7.07mm。
该侧壁面32具有一外端面321以及一内端面322，该外端面321是成型有一外珠槽341，该外珠槽341可成型于该侧壁面32的外端面321的最底部，令该外珠槽341的下边沿M至该主壁面31的底面的距离为h，其中：0<h/t1<0.5，较佳的h/t1值约为0.336，于此实施例中，该外珠槽341至该主壁面31的距离为0.98mm，使得h/t1＝0.196。
该侧壁面32的内端面322成型有一内珠槽342，该外珠槽341的深度为d1，该内珠槽342的深度为d2，其中：t2>d1+d2。
藉此，本发明是减小轨道本体30的弯折处高度及宽度，以加大轨道本体30可进行二次加工的区域范围。
值得一提的是，该外珠槽341及该内珠槽342所成型的位置是可依实际使用需求而有所变化，例如请参阅图5所示，本发明减小轨道本体30的弯折处的高度及宽度，因而加大了侧壁面32可进行二次加工的区域范围，以弹性地因应不同的变化。更重要的是，使用者可加大外珠槽341及内珠槽342间的距离，以避免因二次加工而影响了轨道本体30，特别是侧壁面32的结构强度。
除此之外，请参阅图6所示，该主壁面31的厚度为t1，且该侧壁面32的厚度为t2，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L；于此实施例中，该金属板材的厚度t0为3，该主壁面31的厚度t1及该侧壁面32的厚度t2均为2.5mm，L为3.5mm，(t12+t22)1/2约等于3.54mm。
由于外珠槽可加工于该侧壁面32的外端面321的最底部，因此，该外端面321的最底部至该主壁面31的距离为h，于此实施例中，h为0.13mm，使得h/t1＝0.052。
除此之外，请参阅图7所示，此为本发明的又一实施例，其中，轨道本体是由一金属板材3B二侧弯折，并经塑型后所制成，该金属板材3B的厚度为不均厚，其最薄处与最厚处的差与最厚处的比值小于1/2，令该金属板材最薄处的厚度为t0；更详细地说，该金属板材3B于其左侧及右侧均具有多个凸起部35B，使得该金属板材3B于该凸起部35B的厚度大于t0，于此实施例中，t0为5mm，该金属板材于该凸起部的厚度为6.5mm，该凸起部底部的宽度为6mm，该金属板材3B最薄处与最厚处的差与最厚处的比值约为0.23。
以上所述为本发明实施例主要构件及其组态说明。至于本发明实施例的制造方式，请参阅图8所示，包括下列步骤：
(a)取得一金属板材701：直接取用一金属板材，或将一金属锭材加工成一金属板材，其中，该金属板材的厚度为t0；
(b)粗成型702：将该金属板材二侧弯折，以构成轨道本体30，其形成一主壁面31及一体成型于该主壁面31二侧的二侧壁面32；
(c)塑型703：将该轨道本体30热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2介于1/5至1/8间；该轨道本体的主壁面的厚度为t1，且该侧壁面的厚度为t2，因此，t1＝(1-c1)t0，t2＝(1-c2)t0，并定义轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段的厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2；以及
(d)成型珠槽704：于该轨道本体30的侧壁面32上加工以成型出外珠槽341及内珠槽342，该外珠槽341可加工于该侧壁面32的外端面321的最底部。至此即完成滑轨的轨道的制造。
Claims (10)
1.一种滑轨的轨道结构，其特征在于：主要为：
轨道本体，包括一主壁面及一体成型于该主壁面二侧的二侧壁面，其是由一厚度为t0的金属板材二侧弯折，并经塑型后所制成，其中，塑型是指将该轨道本体热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2介于1/5至1/8间；该轨道本体的主壁面的厚度为t1，且该侧壁面的厚度为t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段，并定义主壁面与侧壁面内侧相交的点距离塑型段的外侧面上的任意一点定义为厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。
2.如权利要求1所述的滑轨的轨道结构，其特征在于：所述主壁面的厚度t1介于2mm至8mm间，该侧壁面的厚度t2介于2mm至8mm间。
3.如权利要求1所述的滑轨的轨道结构，其特征在于：所述侧壁面具有一外端面以及一内端面，该外端面成型有一外珠槽，所述外珠槽与外端面相交形成上边沿和下边沿，令该外珠槽与外端面的下边沿至该主壁面的底面的距离为h，其中：0<h/t1<0.5。
4.如权利要求3所述的滑轨的轨道结构，其特征在于：h/t1=0.336。
5.如权利要求3所述的滑轨的轨道结构，其特征在于：所述侧壁面的内端面是成型有一内珠槽，该外珠槽的深度是为d1，该内珠槽的深度为d2，其中：t2> d1+d2。
6.如权利要求1所述的滑轨的轨道结构，其特征在于：所述金属板材上具有多个凸起部，使得该金属板材于该凸起部的厚度是大于t0。
7.一种滑轨的轨道制法，其特征在于：包括下列步骤：(a)取得一金属板材：直接取用一金属板材，或将一金属锭材加工成一金属板材，其中，该金属板材的厚度为t0；
(b)粗成型：将步骤(a)中的金属板材二侧弯折，以构成轨道本体，其形成一主壁面及一体成型于该主壁面二侧的二侧壁面；以及
(c)塑型：将该轨道本体以热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻的方式塑型，使轨道本体收缩而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2是介于1/5至1/8间，定义该主壁面的厚度为t1，该侧壁面的厚度为t2，因此，t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段，并定义主壁面与侧壁面内侧相交的点距离塑型段的外侧面上的任意一点定义为厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。
8.如权利要求7所述的滑轨的轨道制法，其特征在于：于步骤(c)塑型后，更进一步包含有(d)成型珠槽：于该轨道本体的侧壁面上加工以成型出外珠槽及内珠槽，该外珠槽可加工于该侧壁面的外端面的最底部。
9.如权利要求7所述的滑轨的轨道制法，其特征在于：所述主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2均为1/6，使得t1=(5/6)t0，t2=(5/6)t0。
10.一种滑轨的轨道结构，其特征在于：主要为：
轨道本体，其是由一金属板材二侧弯折，并经塑型后所制成，该金属板材的厚度是为不均厚，其最薄处与最厚处的差与最厚处的比值小于1/2，令该金属板材最薄处的厚度为t0，其中，塑型是指将该轨道本体热轧或冷轧或热抽或冷抽或冷热锻而具有一主壁面收缩率c1及一侧壁面收缩率c2者，该主壁面收缩率c1及该侧壁面收缩率c2是介于1/5至1/8间；该轨道本体的主壁面的厚度为t1，且该侧壁面的厚度为t2，使t1=(1-c1)t0，t2=(1-c2)t0，轨道本体于塑型弯折处具有一塑型段，并定义主壁面与侧壁面内侧相交的点距离塑型段的外侧面上的任意一点定义为厚度L，且t0<L<(t12+t22)1/2。
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