JPH02213414A - 成形可能な鋼の製造方法 - Google Patents
成形可能な鋼の製造方法Info
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- JPH02213414A JPH02213414A JP1303449A JP30344989A JPH02213414A JP H02213414 A JPH02213414 A JP H02213414A JP 1303449 A JP1303449 A JP 1303449A JP 30344989 A JP30344989 A JP 30344989A JP H02213414 A JPH02213414 A JP H02213414A
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Classifications
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- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
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-
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-
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- C21D8/0463—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment following hot rolling
-
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- C21D8/0478—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing involving a particular surface treatment
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、多数の連続的な引き続くプロセス段階におい
て、溶融した鋼を１００ｍｍ未満の厚さのスラブに連続
的に鋳造し、該スラブを圧延してストリップとする、０
．５ｍｍ乃至１．５＋ｎｎ＋の厚さのストリップの形態
にある成形可能な鋼を製造する方法に関する。本発明は
、この方法により製造されたストリップにも関する。
て、溶融した鋼を１００ｍｍ未満の厚さのスラブに連続
的に鋳造し、該スラブを圧延してストリップとする、０
．５ｍｍ乃至１．５＋ｎｎ＋の厚さのストリップの形態
にある成形可能な鋼を製造する方法に関する。本発明は
、この方法により製造されたストリップにも関する。
本発明を要約すると、多数の連続的な引き続くプロセス
段階で、０．５ｍｍ乃至１．５＋ｎｍの最終厚さを持っ
たストリップの形態にある成形可能な鋼の製造において
、溶融した鋼を連続的に鋳造して１００ｍｍ未満の厚さ
のスラブとし、該スラブを圧延してストリップとする。
段階で、０．５ｍｍ乃至１．５＋ｎｍの最終厚さを持っ
たストリップの形態にある成形可能な鋼の製造において
、溶融した鋼を連続的に鋳造して１００ｍｍ未満の厚さ
のスラブとし、該スラブを圧延してストリップとする。
必要な装置を簡単化しそしてプロセス制御を改良するた
めに、スラブを３００℃と材料の少なくとも７５％がフ
ェライトに転化される温度との間の圧延温度に冷却し、
そしてスラブのストリップへの圧延が、３０％以上の厚
さの減少を伴う少なくとも１つの圧化段階を含んで成る
。圧延出口速度はｌｏｏＯｍ／分未満である。再結晶の
後、ストリップをコイル巻きする。
めに、スラブを３００℃と材料の少なくとも７５％がフ
ェライトに転化される温度との間の圧延温度に冷却し、
そしてスラブのストリップへの圧延が、３０％以上の厚
さの減少を伴う少なくとも１つの圧化段階を含んで成る
。圧延出口速度はｌｏｏＯｍ／分未満である。再結晶の
後、ストリップをコイル巻きする。
“連続的な引き続くプロセス段階“とは、スラブの連続
的鋳造を含めて、普通の操作中に１つの且つ同じ始めの
スラブに対して同時に行なわれるプロセス段階を意味す
る。
的鋳造を含めて、普通の操作中に１つの且つ同じ始めの
スラブに対して同時に行なわれるプロセス段階を意味す
る。
“成形可能な鋼“とは、深絞り加工を含めて可塑性成形
又は変形に適しており、従って、特に、構造用工業部品
、自動車構造物、特に車体、家庭用具、事務所備品、容
器及び一般に外観が重要な製品に使用するのに適してい
る種類の鋼を意味する。
又は変形に適しており、従って、特に、構造用工業部品
、自動車構造物、特に車体、家庭用具、事務所備品、容
器及び一般に外観が重要な製品に使用するのに適してい
る種類の鋼を意味する。
上述のタイプの方法は、ヨーロッパ特許出願第３０６０
７６号（ＥＰ−Ａ−３０６０７６Ｘ１９８９年３月８日
に公表された）に開示されている。これは、連続プロセ
スにおいて、連続的にスラブを鋳造し、そしてオーステ
ナイトの範囲で１１００℃以下の温度で２ｍｌ１１乃至
５關の厚さのシートに圧延する方法を開示している。オ
ーステナイト圧延に続くプロセス段階において、前記シ
ートを次いで３００℃乃至Ｔ の温度に冷却し、次いで
少なくとも３０％の厚さ減小率（正比率）で圧延しそし
てコイル巻きする。焼鈍、酸洗い及び被覆を圧延とコイ
ル巻の間に入れることができる。
７６号（ＥＰ−Ａ−３０６０７６Ｘ１９８９年３月８日
に公表された）に開示されている。これは、連続プロセ
スにおいて、連続的にスラブを鋳造し、そしてオーステ
ナイトの範囲で１１００℃以下の温度で２ｍｌ１１乃至
５關の厚さのシートに圧延する方法を開示している。オ
ーステナイト圧延に続くプロセス段階において、前記シ
ートを次いで３００℃乃至Ｔ の温度に冷却し、次いで
少なくとも３０％の厚さ減小率（正比率）で圧延しそし
てコイル巻きする。焼鈍、酸洗い及び被覆を圧延とコイ
ル巻の間に入れることができる。
この連続的方法は、スラブの連続的鋳造、熱間圧延、酸
洗い、冷間圧延、焼鈍及び被覆が互いに別個のプロセス
工程である成形可能な鋼を製造するための古典的な非連
続法に比べて多数の利点を提供する。
洗い、冷間圧延、焼鈍及び被覆が互いに別個のプロセス
工程である成形可能な鋼を製造するための古典的な非連
続法に比べて多数の利点を提供する。
上述の連続プロセスにおいて異なるプロセスが互いに続
いているので、非連続法の各個々のプロセス段階の始動
及び終了に関連した問題はなくなる。達成される利点の
１つは、すべてのプロセス段階中の鋼の温度がより良く
制御できることと、その結果として、形状の正確さとス
トリップの冶金学的性質の均一性が改良されることであ
る。
いているので、非連続法の各個々のプロセス段階の始動
及び終了に関連した問題はなくなる。達成される利点の
１つは、すべてのプロセス段階中の鋼の温度がより良く
制御できることと、その結果として、形状の正確さとス
トリップの冶金学的性質の均一性が改良されることであ
る。
上述の連続法は相当な経済的利点も与える。始動及び停
止期（ｒｕｎ−ｉｎ ａｎｄ ｒｕｎ−ｏｕｔ ｐｈ
ａｓｅ）や待ち時間がなくなるので、上記連続法を行う
装置のすべての部品は連続的に運転することができる。
止期（ｒｕｎ−ｉｎ ａｎｄ ｒｕｎ−ｏｕｔ ｐｈ
ａｓｅ）や待ち時間がなくなるので、上記連続法を行う
装置のすべての部品は連続的に運転することができる。
これは、部品が最適に利用され、そのため鋼業界で今日
技術的及び経済的に採算が取れると考えられるよりも低
い部品当たりの生産レベルですら製造を可能とすること
を意味する。装置の制御も又集中させそして容易に行う
ことができる。
技術的及び経済的に採算が取れると考えられるよりも低
い部品当たりの生産レベルですら製造を可能とすること
を意味する。装置の制御も又集中させそして容易に行う
ことができる。
上述の連続法においては、最初の薄いスラブは１００ｍ
＋ｏ未真の厚さを有する。このようなスラブのための連
続鋳造機は、２５０ｍｍの厚さのスラブ用の連続鋳造機
よりも数倍も軽量であり且つ費用が少なくて済む。故に
、上述の方法は特に中サイズ及び小さい鋼加工品に有利
である。
＋ｏ未真の厚さを有する。このようなスラブのための連
続鋳造機は、２５０ｍｍの厚さのスラブ用の連続鋳造機
よりも数倍も軽量であり且つ費用が少なくて済む。故に
、上述の方法は特に中サイズ及び小さい鋼加工品に有利
である。
従って上述の連続法のすべては、今日の標準下に要求さ
れる生産レベルについて非連続法よりもはるかに経済的
及び技術的に魅力がある。
れる生産レベルについて非連続法よりもはるかに経済的
及び技術的に魅力がある。
上述の連続法の１つの欠点は、いわゆる“二相”圧延（
ｄｕａｌ”ｒｏｌｌｉｎｇ）を防止するために、オース
テナイト範囲での圧延とフェライト範囲での圧延を厳密
に分離することである。この理由で、この方法を行うの
に使用される装置は、実際には複雑である。実際にこの
分離を処置するために、複雑な圧延機スタンド、いわゆ
るプラネタリ−圧延機スタンドが提唱されている。この
ような圧延機スタンドは、厚さの制御、維持及び騒音発
生に関して不利である。
ｄｕａｌ”ｒｏｌｌｉｎｇ）を防止するために、オース
テナイト範囲での圧延とフェライト範囲での圧延を厳密
に分離することである。この理由で、この方法を行うの
に使用される装置は、実際には複雑である。実際にこの
分離を処置するために、複雑な圧延機スタンド、いわゆ
るプラネタリ−圧延機スタンドが提唱されている。この
ような圧延機スタンドは、厚さの制御、維持及び騒音発
生に関して不利である。
本発明の目的は、例えば、ヨーロッパ特許出願第３０６
０７６号に記載の如き連続法の利点は保存されているが
、簡単な装置により実施することができる改良された方
法を提供することである。
０７６号に記載の如き連続法の利点は保存されているが
、簡単な装置により実施することができる改良された方
法を提供することである。
本発明に従う方法は、スラブを３００℃と材料の少なく
とも７５％がフェライトに転化される温度Ｔｔとの間の
圧延温度に冷却することと、前記スラブのストリップへ
の圧延が、熱間圧延後の１０００ｍ／分未満の出口速度
での、３０％以上の厚さ減少を伴う少なくとも１つの正
比（ｒｅｄｕｃｔ １ｏｎ）段階を含んで成ることと、
再結晶の後前記ストリップをコイル巻きすることを特徴
とする。材料の少なくとも７５％がフェライトに転化す
る温度Ｔは、式、 Ｔ 、（”０）＝（９１０−８９０）Ｘ（％Ｃ）を満足
する炭素含有率に対する関係を有する。
とも７５％がフェライトに転化される温度Ｔｔとの間の
圧延温度に冷却することと、前記スラブのストリップへ
の圧延が、熱間圧延後の１０００ｍ／分未満の出口速度
での、３０％以上の厚さ減少を伴う少なくとも１つの正
比（ｒｅｄｕｃｔ １ｏｎ）段階を含んで成ることと、
再結晶の後前記ストリップをコイル巻きすることを特徴
とする。材料の少なくとも７５％がフェライトに転化す
る温度Ｔは、式、 Ｔ 、（”０）＝（９１０−８９０）Ｘ（％Ｃ）を満足
する炭素含有率に対する関係を有する。
本発明は、フェライト温度範囲でのみ圧延し、それによ
り望ましくない鋳造構造を破壊する３０％以上の正比率
によっても、成形可能な鋼のストリップの望ましい構造
が得られるという仮定に基づいている。更に、連続鋳造
機と圧延機スタン°ドとの容量合致は、上述の範囲内の
特定の温度管理方式で圧延することによって、所望の冶
金学的性質、特に所望のｒ値は、低い圧延速度で、従っ
て実際に行なわれる成形速度でも得られるという仮定に
より維持される。
り望ましくない鋳造構造を破壊する３０％以上の正比率
によっても、成形可能な鋼のストリップの望ましい構造
が得られるという仮定に基づいている。更に、連続鋳造
機と圧延機スタン°ドとの容量合致は、上述の範囲内の
特定の温度管理方式で圧延することによって、所望の冶
金学的性質、特に所望のｒ値は、低い圧延速度で、従っ
て実際に行なわれる成形速度でも得られるという仮定に
より維持される。
連続鋳造機での質量流密度と圧延機群での質量流密度と
の所望の容量合致のためには、圧延からの出口速度をｌ
ｏｏＯｍ／分より低くすれば十分である。
の所望の容量合致のためには、圧延からの出口速度をｌ
ｏｏＯｍ／分より低くすれば十分である。
本発明に従う方法は、圧延機スタンドによる圧延段階を
回避することができ、非常に短い時間に大きい正比を可
能とするという重要な利点を生じる。特にプラネタリ−
圧延機スタンドの使用は回避される。
回避することができ、非常に短い時間に大きい正比を可
能とするという重要な利点を生じる。特にプラネタリ−
圧延機スタンドの使用は回避される。
本発明に従う方法の他の利点は、圧延機スタンドへのス
ラブの入り口温度がヨーロッパ特許第３０６０７６号の
方法よりも低いことである。これは、スラブが圧延機ス
タンドのロールを加熱するのを防止しそしてロールが熱
の下で軟化せしめられて迅速に摩耗するのを防止する。
ラブの入り口温度がヨーロッパ特許第３０６０７６号の
方法よりも低いことである。これは、スラブが圧延機ス
タンドのロールを加熱するのを防止しそしてロールが熱
の下で軟化せしめられて迅速に摩耗するのを防止する。
他の利点は、低い入り口温度でのスケール形成はわずか
であり、これは傷のない表面性質をもったストリップの
生成を容易にすることにより得られる。
であり、これは傷のない表面性質をもったストリップの
生成を容易にすることにより得られる。
ヨーロッパ特許出願第０１９４１１８号（ＥＰ−Ａ−０
１９４１１８）には、低炭素鋼を、３００／秒以上の成
形速度で３００℃乃至８００℃の温度範囲で少なくとも
１つの圧延段階に付し、次いで再結晶焼鈍させることよ
り成る、成形可能な鋼を製造する方法が開示されている
ことに留意されるべきである。この刊行物は、所望の性
質を持った成形可能な鋼を得るための圧延段階を実施す
る条件を述べているだけでああって、本発明に従う連続
法での成形可能な鋼の製造を述べていない。
１９４１１８）には、低炭素鋼を、３００／秒以上の成
形速度で３００℃乃至８００℃の温度範囲で少なくとも
１つの圧延段階に付し、次いで再結晶焼鈍させることよ
り成る、成形可能な鋼を製造する方法が開示されている
ことに留意されるべきである。この刊行物は、所望の性
質を持った成形可能な鋼を得るための圧延段階を実施す
る条件を述べているだけでああって、本発明に従う連続
法での成形可能な鋼の製造を述べていない。
提唱された３００／秒以上の高い成形速度は、製造ライ
ンで実際に使用される連続鋳造機との非適合性の故に、
連続法にこの方法を使用することを妨げる。
ンで実際に使用される連続鋳造機との非適合性の故に、
連続法にこの方法を使用することを妨げる。
低炭素鋼を、３５％以上の正比率及び３００／秒以上の
成形速度で５００℃乃至Ａｒ３点の温度範囲内で少なく
とも１つの圧延段階に付する、成形可能な鋼を製造する
方法がヨーロッパ特許出願第０１９６７８８号に開示さ
れていることにも留意されたい。この刊行物も又、所望
の性質を持った成形可能な鋼を得るための１つの単一圧
延段階を行うための条件のみを述べている。それは連続
法での成形可能な鋼の製造を述べていない。この刊行物
の圧延段階についても、提唱された高い成形速度は、製
造ラインで実際に使用される連続鋳造機の鋳造速度と適
合しない。
成形速度で５００℃乃至Ａｒ３点の温度範囲内で少なく
とも１つの圧延段階に付する、成形可能な鋼を製造する
方法がヨーロッパ特許出願第０１９６７８８号に開示さ
れていることにも留意されたい。この刊行物も又、所望
の性質を持った成形可能な鋼を得るための１つの単一圧
延段階を行うための条件のみを述べている。それは連続
法での成形可能な鋼の製造を述べていない。この刊行物
の圧延段階についても、提唱された高い成形速度は、製
造ラインで実際に使用される連続鋳造機の鋳造速度と適
合しない。
本発明に従う方法は、低いストリップ出口速度及びそれ
に関連して低い成形速度を使用し、温度を低くすること
とその後の再結晶とを組み合わせて、所望の性質、特に
望ましいｒ値を得ることから成る方法によっても成形可
能な鋼の所望の性質が得られることを仮定している。こ
れは下記の如く説明される。ｒ値［ランクフォード値（
Ｌａｎｋｆｏｒｄｖａｌｕｅ）］は、１１１結晶配向を
持った物質の量と１００結晶配向を持った物質の量との
比に比例する。再結晶に際しては、始めにＩｌｌ結晶配
向の核が現れ、後に１００結晶配向の核が現れる。
に関連して低い成形速度を使用し、温度を低くすること
とその後の再結晶とを組み合わせて、所望の性質、特に
望ましいｒ値を得ることから成る方法によっても成形可
能な鋼の所望の性質が得られることを仮定している。こ
れは下記の如く説明される。ｒ値［ランクフォード値（
Ｌａｎｋｆｏｒｄｖａｌｕｅ）］は、１１１結晶配向を
持った物質の量と１００結晶配向を持った物質の量との
比に比例する。再結晶に際しては、始めにＩｌｌ結晶配
向の核が現れ、後に１００結晶配向の核が現れる。
圧延プロセスにより生じる鋼の変形は鋼に転位を生じさ
せ、この転位が再結晶の駆動力である。
せ、この転位が再結晶の駆動力である。
高いｒ値では、できるだけ多くのこの駆動力を１１１配
向の結晶のために使用することが重要である。それ故、
速い再結晶は多数のｌｌ１組織を持った結晶を形成する
のに有利であり、従って高いｒ値にとって有利である。
向の結晶のために使用することが重要である。それ故、
速い再結晶は多数のｌｌ１組織を持った結晶を形成する
のに有利であり、従って高いｒ値にとって有利である。
しかしながら、この駆動力は、他の現象、いわゆる回復
によって消失することもある。回復は、例えば粒界にお
ける結晶格子の熱運動の結果として転位が消失するプロ
セスである。回復が生じると、再結晶のための残りの駆
動力を減少させ、従ってｒ値に対する負の効果を及ぼす
。回復は、温度と時間の経過により定められるプロセス
である。かくして回復は、再結晶のための核を犠牲にし
て、回復が起こりそして転位が破壊される時間を減少さ
せることにより抑制することができる。この仮定は、上
記の刊行物ヨーロッパ特許出願第０１９４１１８号及び
第０１９６７８８号に提唱されているような高い成形速
度に導く。
によって消失することもある。回復は、例えば粒界にお
ける結晶格子の熱運動の結果として転位が消失するプロ
セスである。回復が生じると、再結晶のための残りの駆
動力を減少させ、従ってｒ値に対する負の効果を及ぼす
。回復は、温度と時間の経過により定められるプロセス
である。かくして回復は、再結晶のための核を犠牲にし
て、回復が起こりそして転位が破壊される時間を減少さ
せることにより抑制することができる。この仮定は、上
記の刊行物ヨーロッパ特許出願第０１９４１１８号及び
第０１９６７８８号に提唱されているような高い成形速
度に導く。
本発明に従う方法は、圧延段階の後の回復の発生は、圧
延段階が行なわれる際の温度を下げることにより抑制す
ることができるという仮定に基づいている。その場合に
成形速度は、圧延された鋼の量に関して圧延速度が連続
鋳造機の容量に相当するように減少させることができる
。その後の熱処理によって、所望のｒ値を得るための再
結晶を開始することができる。この仮定は、所望のｒ値
を持った成形可能な鋼の連続的製造方法の使用を可能と
する。この結果、運転の効率が良く且つ安全で、均一な
機械的性質と容易に再現できる品質を持った成形可能な
鋼を製造する方法が得られる。
延段階が行なわれる際の温度を下げることにより抑制す
ることができるという仮定に基づいている。その場合に
成形速度は、圧延された鋼の量に関して圧延速度が連続
鋳造機の容量に相当するように減少させることができる
。その後の熱処理によって、所望のｒ値を得るための再
結晶を開始することができる。この仮定は、所望のｒ値
を持った成形可能な鋼の連続的製造方法の使用を可能と
する。この結果、運転の効率が良く且つ安全で、均一な
機械的性質と容易に再現できる品質を持った成形可能な
鋼を製造する方法が得られる。
始動及び停止期がないので、この方法は非常に高い材料
収率を生じる。
収率を生じる。
改良された加工性を持った薄い鋼ストリップの製造方法
は、ヨーロッパ特許出願第０２２６４４６号から知られ
ることに留意されるべきである。
は、ヨーロッパ特許出願第０２２６４４６号から知られ
ることに留意されるべきである。
この方法では、連続鋳造鋼を１５００ｍ／分以上の圧延
速度で３００℃とＡｒ３点との間の温度で“潤滑圧延段
階“に付す。′潤滑圧延段階”、即ち、追加の潤滑剤を
加えながらの圧延は、用語“ストリップグリース処理“
の下での熱間圧延の実施から知られる。ヨーロッパ特許
第０２２６４４６号の方法では、９０％以上の灰化率が
挙げられており、これは１５００ｍ／分以上の圧延速度
と一緒になって、圧延から生じる鋼の変形が鋼ストリッ
プの断面を横切って均一に広がることを確実にする。５
０００ｍ／分以下の圧延速度、従ってストリップ出口速
度が提唱されている。
速度で３００℃とＡｒ３点との間の温度で“潤滑圧延段
階“に付す。′潤滑圧延段階”、即ち、追加の潤滑剤を
加えながらの圧延は、用語“ストリップグリース処理“
の下での熱間圧延の実施から知られる。ヨーロッパ特許
第０２２６４４６号の方法では、９０％以上の灰化率が
挙げられており、これは１５００ｍ／分以上の圧延速度
と一緒になって、圧延から生じる鋼の変形が鋼ストリッ
プの断面を横切って均一に広がることを確実にする。５
０００ｍ／分以下の圧延速度、従ってストリップ出口速
度が提唱されている。
このような高い圧延速度は、連続鋳造機の実際の態様と
適合せず、コイル巻きマンドレルのような他の使用部品
についての問題を発生させる。高いストリップ出口速度
に伴う問題は、ストリップが飛び上がる傾向があり、そ
のため余分のガイドが必要であり、これはそれ自体スト
リップに損傷を与えることがあるということである。故
に、高いストリップ出口速度で圧延プロセスを行う装置
は、複雑でコスト高である。結果として、このような設
備を経済的に運転するには、高い生産容量が必要である
。これは、提唱された方法が小さな又は中サイズの鋼加
工品には適当ではないことを意味する。
適合せず、コイル巻きマンドレルのような他の使用部品
についての問題を発生させる。高いストリップ出口速度
に伴う問題は、ストリップが飛び上がる傾向があり、そ
のため余分のガイドが必要であり、これはそれ自体スト
リップに損傷を与えることがあるということである。故
に、高いストリップ出口速度で圧延プロセスを行う装置
は、複雑でコスト高である。結果として、このような設
備を経済的に運転するには、高い生産容量が必要である
。これは、提唱された方法が小さな又は中サイズの鋼加
工品には適当ではないことを意味する。
好ましくは、本発明では、圧延後のストリップ出口速度
は７５０ｍ／分未満である。低い出口速度は、ストリッ
プの形状の制御及びこの設備を通してのストリップの案
内がより簡単であるという利点を有する。１つの結果は
、圧延機群の中心にストリップを保つために慣用の熱間
圧延機に必要とされるストリップの“クラウン”を省く
ことが可能であるということである。“クラウン“とは
、ストリップの縁から中央に向けての厚さの僅かな増加
を意味する。連続法での圧延中、ストリップは絞’）
（ｄｒａＩＩＩｉｎｇ）ローラ及び簡単なかじ取りロー
ラによってこの設備を通して走行させることができる。
は７５０ｍ／分未満である。低い出口速度は、ストリッ
プの形状の制御及びこの設備を通してのストリップの案
内がより簡単であるという利点を有する。１つの結果は
、圧延機群の中心にストリップを保つために慣用の熱間
圧延機に必要とされるストリップの“クラウン”を省く
ことが可能であるということである。“クラウン“とは
、ストリップの縁から中央に向けての厚さの僅かな増加
を意味する。連続法での圧延中、ストリップは絞’）
（ｄｒａＩＩＩｉｎｇ）ローラ及び簡単なかじ取りロー
ラによってこの設備を通して走行させることができる。
好ましくは、圧延は複数の圧化段階より成り、そして一
部は、２つの引き続く圧化段階の間で鋼が大部分再結晶
する温度範囲で行なわれ、一部は、２つの引き続く圧化
段階の間で大体において鋼が再結晶しない温度範囲で行
なわれる。故に、これは、鋼をフェライトで正比する温
度範囲を分ける。
部は、２つの引き続く圧化段階の間で鋼が大部分再結晶
する温度範囲で行なわれ、一部は、２つの引き続く圧化
段階の間で大体において鋼が再結晶しない温度範囲で行
なわれる。故に、これは、鋼をフェライトで正比する温
度範囲を分ける。
この分割は、例えば、正比を行う１つ又はそれより多く
の圧延機スタンド間に冷却設備を配置することにより達
成される。この態様の利点は、再結晶が行なわれる温度
範囲で、低い圧延力で圧延することが可能であることと
、所望の正比を得るのに必要な圧延力が、再結晶の行な
われない範囲及び再結晶の行なわれる範囲の両方で高い
正確度で予測できることである。これはストリップの形
状の正確な制御を可能とする。
の圧延機スタンド間に冷却設備を配置することにより達
成される。この態様の利点は、再結晶が行なわれる温度
範囲で、低い圧延力で圧延することが可能であることと
、所望の正比を得るのに必要な圧延力が、再結晶の行な
われない範囲及び再結晶の行なわれる範囲の両方で高い
正確度で予測できることである。これはストリップの形
状の正確な制御を可能とする。
他の利点は、材料の性質が影響を受けることである。最
後の圧延段階を去る際の鋼ストリップの出口温度は、所
望のｒ値に依存して選ばれる。低いｒ値が許容される場
合には、フェライト圧延は、約６５０℃乃至Ｔｔの範囲
の温度で行うことができる。その場合には、再結晶のた
めに鋼を特に焼鈍する必要はない。その場合に、再結晶
は鋼自身の熱により起こる。良好な深絞り加工に必要と
されるような高いｒ値のためには、出口温度は約３００
℃乃至約６５０℃の範囲で選ばれる。これらの低い温度
では、回復プロセスは、後の再結晶のための十分な転位
が残るように緩慢に進行する。
後の圧延段階を去る際の鋼ストリップの出口温度は、所
望のｒ値に依存して選ばれる。低いｒ値が許容される場
合には、フェライト圧延は、約６５０℃乃至Ｔｔの範囲
の温度で行うことができる。その場合には、再結晶のた
めに鋼を特に焼鈍する必要はない。その場合に、再結晶
は鋼自身の熱により起こる。良好な深絞り加工に必要と
されるような高いｒ値のためには、出口温度は約３００
℃乃至約６５０℃の範囲で選ばれる。これらの低い温度
では、回復プロセスは、後の再結晶のための十分な転位
が残るように緩慢に進行する。
焼鈍を行うための好適な方法においては、ストリップは
、６００℃乃至９００℃の温度で少なくともＯ，１秒間
焼鈍され、更に好ましくは、ストリップは、７００ ’
０乃至８５０℃の温度で５−６０秒間焼鈍される。
、６００℃乃至９００℃の温度で少なくともＯ，１秒間
焼鈍され、更に好ましくは、ストリップは、７００ ’
０乃至８５０℃の温度で５−６０秒間焼鈍される。
本発明では、好ましくは、焼鈍の後又は焼鈍なしで再結
晶の後、ストリップを４５０℃以下の温度とする。これ
は、ストリップの表面に形成される酸化物ブリスタ（ｂ
ｌｉｓｔｅｒｓ）を防止する。このようなブリスタは表
面を損傷する。更に、後に行なわれるべき酸洗いプロセ
スは、その場合にはより迅速に且つ高率良く行うことが
できる。更に好ましくは、ストリップを４５０℃乃至３
００℃の温度とし、次いでコイル巻きする。これは、大
抵過剰に溶解した炭素が縁のセメンタイトの形態で分散
し、これにより成形可能な鋼の成形性が更に改良される
という効果を達成する。
晶の後、ストリップを４５０℃以下の温度とする。これ
は、ストリップの表面に形成される酸化物ブリスタ（ｂ
ｌｉｓｔｅｒｓ）を防止する。このようなブリスタは表
面を損傷する。更に、後に行なわれるべき酸洗いプロセ
スは、その場合にはより迅速に且つ高率良く行うことが
できる。更に好ましくは、ストリップを４５０℃乃至３
００℃の温度とし、次いでコイル巻きする。これは、大
抵過剰に溶解した炭素が縁のセメンタイトの形態で分散
し、これにより成形可能な鋼の成形性が更に改良される
という効果を達成する。
ストリップが直ちにコイル巻きされないで、先ず酸洗い
される場合には、塩酸を含んで成る酸洗い液に浸漬する
前にストリップを１５０℃以下の温度にすることが好ま
しい。ストリップを高い温度で酸洗いすることができる
他の酸洗い液が知られているが、このような酸洗い液は
弱酸であり、これは、非常に長い酸洗いタンク区域が必
要であることを意味する。
される場合には、塩酸を含んで成る酸洗い液に浸漬する
前にストリップを１５０℃以下の温度にすることが好ま
しい。ストリップを高い温度で酸洗いすることができる
他の酸洗い液が知られているが、このような酸洗い液は
弱酸であり、これは、非常に長い酸洗いタンク区域が必
要であることを意味する。
本発明に従う方法の更に他の態様は、コイル巻きの前に
ストリップを８０℃以下の温度とすることを特徴とする
。その場合にこのストリップは、ストリップを０．１％
乃至１０％の再圧延圧化率（ｒｅ−ｒｏｌｌｉｎｇ ｒ
ｅｄｕｃｔｉｏｎ）で再圧延することを特徴とする補助
的プロセス段階に好適である。ストリップを再圧延に付
すことにより、ストリップ形状は改良されそして表面は
粗くなりうる。同時に、これはストリップが引き抜き加
工されるときフローラインが加エビースに生じるのを防
止する。再圧延圧化の前に、ストリップ温度を５０℃以
下にすることは有利である。その理由は、残っている溶
解した炭素が、ストリップの鋼が時効を起こす程速く移
動するからである。鋼のその後のプレス加工の際に、フ
ローラインが表面に生じ、これはプレス加工した部品に
とって有害である。再圧延は鋼の機械的性質を改良する
という利点を有し、−方更に再圧延は粗さにとって有利
でありそしてストリップの形状を訂正するすることを可
能とする。
ストリップを８０℃以下の温度とすることを特徴とする
。その場合にこのストリップは、ストリップを０．１％
乃至１０％の再圧延圧化率（ｒｅ−ｒｏｌｌｉｎｇ ｒ
ｅｄｕｃｔｉｏｎ）で再圧延することを特徴とする補助
的プロセス段階に好適である。ストリップを再圧延に付
すことにより、ストリップ形状は改良されそして表面は
粗くなりうる。同時に、これはストリップが引き抜き加
工されるときフローラインが加エビースに生じるのを防
止する。再圧延圧化の前に、ストリップ温度を５０℃以
下にすることは有利である。その理由は、残っている溶
解した炭素が、ストリップの鋼が時効を起こす程速く移
動するからである。鋼のその後のプレス加工の際に、フ
ローラインが表面に生じ、これはプレス加工した部品に
とって有害である。再圧延は鋼の機械的性質を改良する
という利点を有し、−方更に再圧延は粗さにとって有利
でありそしてストリップの形状を訂正するすることを可
能とする。
材料加工量は、ストリップを酸洗いすることを特徴とす
る本発明に従う方法の特定の態様によって及びストリッ
プに被覆層を設けることを特徴とする更に他の特定の態
様によって高く保つことができる。これは、亜鉛のよう
な被覆層を施すために、再結晶が起こる温度の焼鈍炉を
通してストリップを導くという余分の利点を達成する。
る本発明に従う方法の特定の態様によって及びストリッ
プに被覆層を設けることを特徴とする更に他の特定の態
様によって高く保つことができる。これは、亜鉛のよう
な被覆層を施すために、再結晶が起こる温度の焼鈍炉を
通してストリップを導くという余分の利点を達成する。
その場合には、別個の再結晶段階は行わなくてもよい。
本発明に従う方法の１つの好ましい態様は、圧延の後、
ストリップを７５０℃乃至８５０℃の温度に加熱し、次
いで１００℃／秒乃至１０００℃／秒の冷却速度で４５
０℃未満の温度に冷却することを特徴とする。加熱中鍋
は再結晶し、それによりオーステナイトとフェライトか
ら成る“二相”構造が材料中に生じる。オーステナイト
相の容積と７エライト相の容積の比は、大体において鋼
の炭素含有率に依存して焼鈍温度を選ぶことにより調節
することができる。
ストリップを７５０℃乃至８５０℃の温度に加熱し、次
いで１００℃／秒乃至１０００℃／秒の冷却速度で４５
０℃未満の温度に冷却することを特徴とする。加熱中鍋
は再結晶し、それによりオーステナイトとフェライトか
ら成る“二相”構造が材料中に生じる。オーステナイト
相の容積と７エライト相の容積の比は、大体において鋼
の炭素含有率に依存して焼鈍温度を選ぶことにより調節
することができる。
速い冷却中、オーステナイト相は約４５０℃で特に硬質
のマルテンサイト相に転換する。所望の転換を達成する
のに必要な冷却速度は、鋼の組成、特に鋼中のマンガン
、ケイ素、クロム及びモリブデンの含有率に依存し、そ
して実際の用途においては１００°Ｏ／、秒−１０００
℃／秒である。得られるフェライトとマルテンサイトの
“二相″構造は、高い強度と良好な加工性を併わせ持つ
材料を生成する。
のマルテンサイト相に転換する。所望の転換を達成する
のに必要な冷却速度は、鋼の組成、特に鋼中のマンガン
、ケイ素、クロム及びモリブデンの含有率に依存し、そ
して実際の用途においては１００°Ｏ／、秒−１０００
℃／秒である。得られるフェライトとマルテンサイトの
“二相″構造は、高い強度と良好な加工性を併わせ持つ
材料を生成する。
この“二相”構造を持った鋼はそれ自体公知の製品であ
る。本発明に従う方法により、この製品は簡単に且つ低
コストで製造することができる。本発明に従う方法は、
ストリップの速度が比較的低いという利点を持っている
。簡単な手段によって、ストリップは圧延温度から所望
の加熱温度とすることができ、次いで約３５０℃の温度
に迅速に冷却することができる。
る。本発明に従う方法により、この製品は簡単に且つ低
コストで製造することができる。本発明に従う方法は、
ストリップの速度が比較的低いという利点を持っている
。簡単な手段によって、ストリップは圧延温度から所望
の加熱温度とすることができ、次いで約３５０℃の温度
に迅速に冷却することができる。
本発明に従う方法の好ましい態様は、スラブを３００℃
と材料の少なくとも９０％がフェライトに転化する温度
との間の温度に冷却することを特徴とする。より多くの
材料がオーステナイトからフェライトに転化されるにつ
れてより良い結果が得られることが見出だされる。
と材料の少なくとも９０％がフェライトに転化する温度
との間の温度に冷却することを特徴とする。より多くの
材料がオーステナイトからフェライトに転化されるにつ
れてより良い結果が得られることが見出だされる。
本発明に従う方法の更に他の好ましい態様は、スラブを
前厄て圧化し、次いで圧延温度に冷却することを特徴と
する。連続鋳造の後、スラブはまだ高い温度にあり、そ
れ故比較的低い力及び簡単な手段により、例えば、鍛造
、プレス又は圧延により予備圧化されるべきである。好
ましくは１１００℃以上の高温でスラブを予備圧化する
ことにより、必要な全成形エネルギーは相当削減される
。
前厄て圧化し、次いで圧延温度に冷却することを特徴と
する。連続鋳造の後、スラブはまだ高い温度にあり、そ
れ故比較的低い力及び簡単な手段により、例えば、鍛造
、プレス又は圧延により予備圧化されるべきである。好
ましくは１１００℃以上の高温でスラブを予備圧化する
ことにより、必要な全成形エネルギーは相当削減される
。
５ｍｍの厚さまでの予備圧化が可能である。
本発明に従う方法は、本発明を実施する装置の部品の高
度の利用性を要求する。１つの単一部品に欠陥が生じる
ことにより製造を中止するに至るのを防止するために、
−時的に貯蔵するための部品を装置に設けて、できる限
りこの方法を続けて行うようにすることが有利である。
度の利用性を要求する。１つの単一部品に欠陥が生じる
ことにより製造を中止するに至るのを防止するために、
−時的に貯蔵するための部品を装置に設けて、できる限
りこの方法を続けて行うようにすることが有利である。
特に、冷却したスラブを圧延する装置については、予備
圧化されようがされまいが、スラブを一時的に貯蔵する
ためのいわゆるコイルボックスを設けることが有利であ
る。
圧化されようがされまいが、スラブを一時的に貯蔵する
ためのいわゆるコイルボックスを設けることが有利であ
る。
本発明を添付図面を参照して非限定的例として説明する
。
。
第１図は、最後の圧延段階でのストリップの温度と再結
晶後のストリップのｒ値の関係を示す。
晶後のストリップのｒ値の関係を示す。
Ｘ軸は約２００℃乃至約７００℃の範囲の最終圧延温度
を与え、Ｙ軸は約１．０乃至約２．０の再結晶後のｒ値
を与える。図は、下記のデータに従うストリップ速度と
成形速度の３つの異なる組み合わせについての３つの曲
線を示す。
を与え、Ｙ軸は約１．０乃至約２．０の再結晶後のｒ値
を与える。図は、下記のデータに従うストリップ速度と
成形速度の３つの異なる組み合わせについての３つの曲
線を示す。
Ｊｌ ストリップ速度 成形速度
１ ２００ｍ／分 １５０ｍ／秒２
３００ｍ／分 ２２０ｍ／秒３ ４００
ｍ／分 ３００ｍ／秒図から、ｒ値における要求
がなされないか又は僅かな要求がなされるタイプの鋼は
、材料がそれ自身の熱含量により再結晶する高い圧延温
度で圧延することができることが分かる。しかしながら
、低い圧延温度を選び次いで再結晶焼鈍を行うことによ
って、比較的低い成形速度及び低いストリップ速度で高
いｒ値を達成することができる。
３００ｍ／分 ２２０ｍ／秒３ ４００
ｍ／分 ３００ｍ／秒図から、ｒ値における要求
がなされないか又は僅かな要求がなされるタイプの鋼は
、材料がそれ自身の熱含量により再結晶する高い圧延温
度で圧延することができることが分かる。しかしながら
、低い圧延温度を選び次いで再結晶焼鈍を行うことによ
って、比較的低い成形速度及び低いストリップ速度で高
いｒ値を達成することができる。
曲線ｌが示しているとおり、低い圧延速度及び２００ｍ
／分のストリップ速度での１５０／秒の成形速度で高い
ｒ値を達成することもできる。１゜５ｍｍの最大出口厚
さで、これは０．３ｍ”／分の鋳造速度に相当する。こ
のような鋳造速度は最近入手可能な連続鋳造機の範囲内
にある。第１図の曲線の組に示されているように、この
仮定は連続法を可能としそして実際に使用される連続鋳
造機との組み合わせにおいて有力な関連しＩ；利点を可
能とする。
／分のストリップ速度での１５０／秒の成形速度で高い
ｒ値を達成することもできる。１゜５ｍｍの最大出口厚
さで、これは０．３ｍ”／分の鋳造速度に相当する。こ
のような鋳造速度は最近入手可能な連続鋳造機の範囲内
にある。第１図の曲線の組に示されているように、この
仮定は連続法を可能としそして実際に使用される連続鋳
造機との組み合わせにおいて有力な関連しＩ；利点を可
能とする。
第２図は、本発、明に従う方法を実施する装置の態様の
非限定的例を示す。第２図は、連続鋳造機のタンプッシ
ュ１０を示しており、このタンプッシュ１０から鋼が鋳
造管１１を通ってモールド１２に流れる。モールドの下
側から現れるスラブ１３は水噴霧機１４により冷却され
、次いで図面には示されていないローラトラックにより
鉛直方向から水平方向に向きを変える。スケールブレー
カ１５が、スラブに付着しているスケールをウォータジ
ェットにより流除する。スケールを除去されたスラブは
次いで予備圧化することができる。図面において、圧延
機スタンド１６がこのために選ばれる。予備圧化の後、
スラブは冷却装置１７により冷却され次いで均質他炉１
８でその温度で均質化される。均質他炉の後、スラブは
３００℃とＴｔとの間の温度を有し、実際の温度は連続
鋳造機の製造速度と組み合わさった所望のｒ値に依存す
る。
非限定的例を示す。第２図は、連続鋳造機のタンプッシ
ュ１０を示しており、このタンプッシュ１０から鋼が鋳
造管１１を通ってモールド１２に流れる。モールドの下
側から現れるスラブ１３は水噴霧機１４により冷却され
、次いで図面には示されていないローラトラックにより
鉛直方向から水平方向に向きを変える。スケールブレー
カ１５が、スラブに付着しているスケールをウォータジ
ェットにより流除する。スケールを除去されたスラブは
次いで予備圧化することができる。図面において、圧延
機スタンド１６がこのために選ばれる。予備圧化の後、
スラブは冷却装置１７により冷却され次いで均質他炉１
８でその温度で均質化される。均質他炉の後、スラブは
３００℃とＴｔとの間の温度を有し、実際の温度は連続
鋳造機の製造速度と組み合わさった所望のｒ値に依存す
る。
均質化されたスラブは、次いで圧延機スタンド１９及び
２０に導かれる。例えば２つの四重式圧延機スタンドが
このために選ばれる。圧延機スタンド１９及び２０での
圧延温度は、５８０℃の付近ではないように注意された
い。この５８０℃はそれ以上で鋼の再結晶プロセスが始
まる温度である。圧延機スタンド１９及び２０の圧延温
度が５８０℃以上であるならば、圧延機スタンド１９と
２０の間で再結晶が起こる。ロール２０から現れる鋼シ
ート２１は、次いで冷却設備２２により、圧延中もはや
再結晶が起こらない温度に冷却される。次ぎに冷却され
た鋼シート２１をロール２３及び２４により更に圧延し
て０．５ｍｍ乃至１．５ｍＩＩ＋の最終厚さを持ったス
トリップ２５とする。熱間圧延の最終ロールスタンド２
４の後、ストリップ速度は１０００ｍ７分未満である。
２０に導かれる。例えば２つの四重式圧延機スタンドが
このために選ばれる。圧延機スタンド１９及び２０での
圧延温度は、５８０℃の付近ではないように注意された
い。この５８０℃はそれ以上で鋼の再結晶プロセスが始
まる温度である。圧延機スタンド１９及び２０の圧延温
度が５８０℃以上であるならば、圧延機スタンド１９と
２０の間で再結晶が起こる。ロール２０から現れる鋼シ
ート２１は、次いで冷却設備２２により、圧延中もはや
再結晶が起こらない温度に冷却される。次ぎに冷却され
た鋼シート２１をロール２３及び２４により更に圧延し
て０．５ｍｍ乃至１．５ｍＩＩ＋の最終厚さを持ったス
トリップ２５とする。熱間圧延の最終ロールスタンド２
４の後、ストリップ速度は１０００ｍ７分未満である。
圧延スタンド１９．２０．２３及び２４の少なくとも１
つは３０％以上の正比を行う。ストリップ２５は、所望
のｒ値を得るための再結晶焼鈍のため又は他の熱処理の
ために加熱装置２６を通して導かれる。
つは３０％以上の正比を行う。ストリップ２５は、所望
のｒ値を得るための再結晶焼鈍のため又は他の熱処理の
ために加熱装置２６を通して導かれる。
冷却装置２７がストリップ２５を冷却するために加熱装
置２６の後に配置されている。冷却装置２７は、ストリ
ップ２をストリップが“二相”構造を得る、いわゆる“
二相”鋼となるように速く冷却するのに十分な容量を有
する。冷却装置の後に過時効のために第２加熱装置が配
置され、続いて冷却装置２９が配置されている。ストリ
ップから酸化物スケールを除去するための酸洗いライン
３０が冷却装置２９の後に続いている。ストリップに０
１１％乃至１０％の余分の正比を与えるために再圧延機
３１を利月することができる。ストリップに被覆層を施
すために電気化学的槽３２を使用することができる。被
覆層は、例えば、亜鉛層、クロム層又は油フィルムであ
ることができる。最終ストリップをコイル巻きするため
のコイル巻き装置３３が電気化学的槽の後に配置されて
いる。剪断機械３４を使用してストリップを所望の長さ
に切断することができる。
置２６の後に配置されている。冷却装置２７は、ストリ
ップ２をストリップが“二相”構造を得る、いわゆる“
二相”鋼となるように速く冷却するのに十分な容量を有
する。冷却装置の後に過時効のために第２加熱装置が配
置され、続いて冷却装置２９が配置されている。ストリ
ップから酸化物スケールを除去するための酸洗いライン
３０が冷却装置２９の後に続いている。ストリップに０
１１％乃至１０％の余分の正比を与えるために再圧延機
３１を利月することができる。ストリップに被覆層を施
すために電気化学的槽３２を使用することができる。被
覆層は、例えば、亜鉛層、クロム層又は油フィルムであ
ることができる。最終ストリップをコイル巻きするため
のコイル巻き装置３３が電気化学的槽の後に配置されて
いる。剪断機械３４を使用してストリップを所望の長さ
に切断することができる。
本発明の主なる特徴及び態様は以下のとおりである。
１、多数の連続的な引き続くプロセス段階において、溶
融した鋼を１００ｍｍ未満の厚さのスラブに連続的に鋳
造し、該スラブを圧延してストリップとする、０−５ｍ
ｍ乃至１．５ｍｍの最終厚さのストリップの形態にある
成形可能な鋼を製造する方法において、 スラブを、３００℃と材料の少なくとも７５％がフェラ
イトに転化される温度Ｔｔとの間の圧延高温度（ｒｏｌ
ｌｉＢ ｈｏｔ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）に冷却する
ことと、前記スラブのストリップへの圧延が、３０％以
上の厚さの減少率を伴う少なくとも１つの圧化段階を含
み、そして熱間圧延後の出口速度１０００ｍ／分未満を
有することと、再結晶の後前記ストリップをコイル巻き
することを特徴とする方法。
融した鋼を１００ｍｍ未満の厚さのスラブに連続的に鋳
造し、該スラブを圧延してストリップとする、０−５ｍ
ｍ乃至１．５ｍｍの最終厚さのストリップの形態にある
成形可能な鋼を製造する方法において、 スラブを、３００℃と材料の少なくとも７５％がフェラ
イトに転化される温度Ｔｔとの間の圧延高温度（ｒｏｌ
ｌｉＢ ｈｏｔ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）に冷却する
ことと、前記スラブのストリップへの圧延が、３０％以
上の厚さの減少率を伴う少なくとも１つの圧化段階を含
み、そして熱間圧延後の出口速度１０００ｍ／分未満を
有することと、再結晶の後前記ストリップをコイル巻き
することを特徴とする方法。
２、圧延後のストリップ出口速度が７５０ｍ／分未満で
ある上記ｌに記載の方法。
ある上記ｌに記載の方法。
３、熱間圧延は、複数の１灰化段階を含み、そして一部
は、２つの引き統く圧化段階の間で鋼が再結晶する温度
範囲で行なわれ、一部は、２つの引き続く圧化段階の間
で鋼が実質的に再結晶しない温度範囲で行なわれる上記
ｌ又は２に記載の方法。
は、２つの引き統く圧化段階の間で鋼が再結晶する温度
範囲で行なわれ、一部は、２つの引き続く圧化段階の間
で鋼が実質的に再結晶しない温度範囲で行なわれる上記
ｌ又は２に記載の方法。
４゜コイル巻きされる前に、ストリップを６００℃乃至
９００℃の温度で少なくとも０．１秒間焼鈍して前記再
結晶を達成する上記ｌ乃至３のいずれかに記載の方法。
９００℃の温度で少なくとも０．１秒間焼鈍して前記再
結晶を達成する上記ｌ乃至３のいずれかに記載の方法。
５、コイル巻きされる前に、ストリップを７００°０乃
至８５０憤の温度で５−６０秒間焼鈍する上記４に記載
の方法。
至８５０憤の温度で５−６０秒間焼鈍する上記４に記載
の方法。
６、焼鈍後直ちに、ストリップを４５０℃以下の温度と
する上記４又は５に記載の方法。
する上記４又は５に記載の方法。
７、焼鈍後直ちに、ストリップを４５０℃乃至３００℃
の温度とし、次いでコイル巻きする上記６に記載の方法
。
の温度とし、次いでコイル巻きする上記６に記載の方法
。
８、焼鈍後直ちに、ストリップを１５０℃以下の温度と
する上記６に記載の方法。
する上記６に記載の方法。
９、焼鈍後直ちに、ストリップを８０℃以下の温度とす
る上記６に記載の方法。
る上記６に記載の方法。
１０、ストリップを酸洗いする上記ｌ乃至９のいずれか
に記載の方法。
に記載の方法。
１１、再結晶の後、ストリップを０．１％乃至１０％の
再圧延圧化率で再圧延する上記Ｉ乃至１０のいずれかに
記載の方法。
再圧延圧化率で再圧延する上記Ｉ乃至１０のいずれかに
記載の方法。
１２、ストリップが被覆層を備えている上記ｌ乃至１１
のいずれかに記載の方法。
のいずれかに記載の方法。
ｌ３．熱間圧延の後、ストリップを再結晶のために７５
０℃乃至８５０℃の温度に加熱し、次いで１００℃／秒
乃至１０００℃／秒の冷却速度で４５０℃以下の温度に
冷却する上記ｌ乃至１２のいずれかに記載の方法。
０℃乃至８５０℃の温度に加熱し、次いで１００℃／秒
乃至１０００℃／秒の冷却速度で４５０℃以下の温度に
冷却する上記ｌ乃至１２のいずれかに記載の方法。
１４、熱間圧延の前に、スラブを３００℃と材料の少な
くとも９０％がフェライトに転化する温度との間の温度
に冷却する上記ｌ乃至１３のいずれかに記載の方法。
くとも９０％がフェライトに転化する温度との間の温度
に冷却する上記ｌ乃至１３のいずれかに記載の方法。
１５、スラブを、熱間圧延温度に冷却する前に予備圧化
する上記ｌ乃至１４のいずれかに記載の方法。
する上記ｌ乃至１４のいずれかに記載の方法。
１６、上記１乃至１５のいずれかに記載の方法により製
造されたストリップ。
造されたストリップ。
第１図は、最後の圧延段階での圧延温度と再結晶後のｒ
値との定性的関係を示すグラフである。 第２図は、本発明に従う方法を実施するための装置の配
置の例である。 図において、１１・・・鋳造管、１２・・・モールド、
１６・・・圧延機スタンド、１７・・・冷却装置、１８
・・・均質他炉、１９．２０・・・圧延機スタンド、２
１・・・冷却された鋼シート、２２・・・冷却装置、２
３，２４・・・ロール、２５・・・０．５ｍｍ乃至１．
５ｍｍの最終厚さを持ったストリップ、２６・・・加熱
装置、２７・・・冷却装置、２８・・・第２加熱装置、
２９・・・冷却装置、３０・・・酸洗いライン、３１・
・・再圧延機、３２・・・電気化学的槽、３３・・・コ
イル巻き装置、３４・・・剪断機械、である。
値との定性的関係を示すグラフである。 第２図は、本発明に従う方法を実施するための装置の配
置の例である。 図において、１１・・・鋳造管、１２・・・モールド、
１６・・・圧延機スタンド、１７・・・冷却装置、１８
・・・均質他炉、１９．２０・・・圧延機スタンド、２
１・・・冷却された鋼シート、２２・・・冷却装置、２
３，２４・・・ロール、２５・・・０．５ｍｍ乃至１．
５ｍｍの最終厚さを持ったストリップ、２６・・・加熱
装置、２７・・・冷却装置、２８・・・第２加熱装置、
２９・・・冷却装置、３０・・・酸洗いライン、３１・
・・再圧延機、３２・・・電気化学的槽、３３・・・コ
イル巻き装置、３４・・・剪断機械、である。
Claims (1)
- １、多数の連続的な引き続くプロセス段階において、溶
融した鋼を１００ｍｍ未満の厚さのスラブに連続的に鋳
造し、該スラブを圧延してストリップとする、０．５ｍ
ｍ乃至１．５ｍｍの最終厚さのストリップの形態にある
成形可能な鋼を製造する方法において、スラブを、３０
０℃と材料の少なくとも７５％がフェライトに転化され
る温度Ｔ＿ｔとの間の圧延高温度に冷却することと、前
記スラブのストリップへの圧延が、３０％以上の厚さの
減少率を伴う少なくとも１つの圧化段階を含み、そして
熱間圧延後の出口速度１０００ｍ／分未満を有すること
と、再結晶の後前記ストリップをコイル巻きすることを
特徴とする方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL8802892A NL8802892A (nl) | 1988-11-24 | 1988-11-24 | Werkwijze voor het vervaardigen van vervormingsstaal en band vervaardigd daarmee. |
| NL8802892 | 1988-11-24 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02213414A true JPH02213414A (ja) | 1990-08-24 |
| JPH07116520B2 JPH07116520B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=19853280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1303449A Expired - Fee Related JPH07116520B2 (ja) | 1988-11-24 | 1989-11-24 | 成形可能な鋼の製造方法 |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5042564A (ja) |
| EP (1) | EP0370575B1 (ja) |
| JP (1) | JPH07116520B2 (ja) |
| AT (1) | ATE87242T1 (ja) |
| AU (1) | AU617019B2 (ja) |
| BR (1) | BR8905936A (ja) |
| CA (1) | CA2003819C (ja) |
| DE (1) | DE68905572T2 (ja) |
| ES (1) | ES2039069T3 (ja) |
| NL (1) | NL8802892A (ja) |
| TR (1) | TR26138A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1244295B (it) * | 1990-07-09 | 1994-07-08 | Giovanni Arvedi | Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo |
| US5503217A (en) * | 1990-07-23 | 1996-04-02 | Davy Mckee (Sheffield) Limited | Method of manufacturing metal strip |
| WO1992022389A1 (en) * | 1991-06-18 | 1992-12-23 | Mannesmann Ag | Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line |
| DE4125493A1 (de) * | 1991-08-01 | 1993-02-04 | Eko Stahl Ag | Verfahren zur herstellung von tiefziehstaehlen aus elektrostahl bzw. konverterstahl mit erhoehtem schrottanteil durch duennbrammengiesswalzen |
| US5276952A (en) * | 1992-05-12 | 1994-01-11 | Tippins Incorporated | Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line |
| US5511303A (en) * | 1992-05-12 | 1996-04-30 | Tippins Incorporated | Intermediate thickness and multiple furnace process line |
| EP0804300B1 (de) * | 1994-10-20 | 1999-05-06 | MANNESMANN Aktiengesellschaft | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften |
| NL1000694C2 (nl) * | 1995-06-29 | 1997-01-08 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een vervormbare stalen band. |
| DE19606305C1 (de) * | 1996-02-08 | 1997-10-02 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zum inline-Beizen von Warmbändern hinter Dünnbrammenerzeugungsanlagen |
| WO1997033706A1 (fr) * | 1996-03-15 | 1997-09-18 | Kawasaki Steel Corporation | Feuille d'acier ultrafine et procede pour la fabriquer |
| NL1007739C2 (nl) * | 1997-12-08 | 1999-06-09 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band met hoge sterkte. |
| AU756917B2 (en) * | 1996-06-07 | 2003-01-30 | Corus Staal B.V. | Process and device for producing a high-strength steel strip |
| WO1998000248A1 (en) * | 1996-06-28 | 1998-01-08 | Hoogovens Staal B.V. | Method and plant for the manufacture of a deep-drawing steel strip or sheet |
| CN1074949C (zh) * | 1996-06-28 | 2001-11-21 | 霍戈文斯·斯塔尔公司 | 制造深拉钢带或钢板的方法 |
| DE19632448A1 (de) * | 1996-08-05 | 1998-02-12 | Mannesmann Ag | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Band aus niedriggekohlten und ultraniedriggekohlten Stählen |
| DE19712616C2 (de) * | 1997-03-26 | 1999-07-15 | Thyssen Stahl Ag | Warmwalzen von Stahlband |
| NL1007731C2 (nl) | 1997-12-08 | 1999-06-09 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een ferritisch gewalste stalen band. |
| US6622778B1 (en) * | 2000-07-12 | 2003-09-23 | Danieli Technology, Inc. | Method for the direct production of scale-free thin metal strip |
| WO2012067379A2 (ko) * | 2010-11-15 | 2012-05-24 | (주)포스코 | 인장강도 590ＭＰａ급의 가공성 및 재질편차가 우수한 고강도 냉연/열연 ＤＰ강의 제조방법 |
| AT525283B1 (de) * | 2021-10-29 | 2023-02-15 | Primetals Technologies Austria GmbH | Verfahren zur Herstellung eines Dualphasenstahlbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, ein mit dem Verfahren hergestelltes Dualphasenstahlband und eine Gieß-Walz-Verbundanlage |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6199631A (ja) * | 1984-10-22 | 1986-05-17 | Kawasaki Steel Corp | 深絞り用薄鋼板の製造方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3843422A (en) * | 1972-03-30 | 1974-10-22 | R Henke | Rolling method for producing silicon steel strip |
| JPS5989727A (ja) * | 1982-11-12 | 1984-05-24 | Kawasaki Steel Corp | プレス成形性の優れた超深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| EP0194118B1 (en) * | 1985-03-06 | 1990-07-25 | Kawasaki Steel Corporation | Production of formable thin steel sheet excellent in ridging resistance |
| DE3672864D1 (de) * | 1985-03-06 | 1990-08-30 | Kawasaki Steel Co | Verfahren zur herstellung von gewalzten verformbaren duennen stahlblechen. |
| US4793401A (en) * | 1985-12-12 | 1988-12-27 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing thin steel sheets having an improved processability |
| NL8702050A (nl) * | 1987-09-01 | 1989-04-03 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen. |
-
1988
- 1988-11-24 NL NL8802892A patent/NL8802892A/nl not_active Application Discontinuation
-
1989
- 1989-11-20 EP EP89202935A patent/EP0370575B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-20 DE DE8989202935T patent/DE68905572T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-20 ES ES198989202935T patent/ES2039069T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-20 US US07/438,040 patent/US5042564A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-20 AT AT89202935T patent/ATE87242T1/de not_active IP Right Cessation
- 1989-11-24 AU AU45560/89A patent/AU617019B2/en not_active Ceased
- 1989-11-24 BR BR898905936A patent/BR8905936A/pt not_active IP Right Cessation
- 1989-11-24 JP JP1303449A patent/JPH07116520B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-24 TR TR89/0971A patent/TR26138A/xx unknown
- 1989-11-24 CA CA002003819A patent/CA2003819C/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6199631A (ja) * | 1984-10-22 | 1986-05-17 | Kawasaki Steel Corp | 深絞り用薄鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0370575A1 (en) | 1990-05-30 |
| DE68905572D1 (de) | 1993-04-29 |
| US5042564A (en) | 1991-08-27 |
| TR26138A (tr) | 1994-01-11 |
| CA2003819A1 (en) | 1990-05-24 |
| EP0370575B1 (en) | 1993-03-24 |
| CA2003819C (en) | 1994-01-18 |
| AU4556089A (en) | 1990-05-31 |
| ATE87242T1 (de) | 1993-04-15 |
| NL8802892A (nl) | 1990-06-18 |
| ES2039069T3 (es) | 1993-08-16 |
| JPH07116520B2 (ja) | 1995-12-13 |
| AU617019B2 (en) | 1991-11-14 |
| BR8905936A (pt) | 1990-06-19 |
| DE68905572T2 (de) | 1993-07-15 |
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