JPH07116520B2 - 成形可能な鋼の製造方法 - Google Patents
成形可能な鋼の製造方法Info
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- JPH07116520B2 JPH07116520B2 JP1303449A JP30344989A JPH07116520B2 JP H07116520 B2 JPH07116520 B2 JP H07116520B2 JP 1303449 A JP1303449 A JP 1303449A JP 30344989 A JP30344989 A JP 30344989A JP H07116520 B2 JPH07116520 B2 JP H07116520B2
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、多数の連続的な引き続くプロセス段階におい
て、溶融した鋼を100mm未満の厚さのスラブに連続的に
鋳造し、該スラブを圧延してストリップとする、0.5mm
乃至1.5mmの厚さのストリップの形態にある成形可能な
鋼を製造する方法に関する。本発明は、この方法により
製造されたストリップにも関する。
て、溶融した鋼を100mm未満の厚さのスラブに連続的に
鋳造し、該スラブを圧延してストリップとする、0.5mm
乃至1.5mmの厚さのストリップの形態にある成形可能な
鋼を製造する方法に関する。本発明は、この方法により
製造されたストリップにも関する。
本発明を要約すると、多数の連続的な引き続くプロセス
段階で、0.5mm乃至1.5mmの最終厚さを持ったストリップ
の形態にある成形可能な鋼の製造において、溶融した鋼
を連続的に鋳造して100mm未満の厚さのスラブとし、該
スラブ圧延してストリップとする。必要な装置を簡単化
しそしてプロセス制御を改良するために、スラブを300
℃と材料の少なくとも75％がフェライトに転化される温
度との間の圧延温度に冷却し、そしてスラブのストリッ
プへの圧延が、30％以上の厚さの減少を伴う少なくとも
１つの圧下段階を含んで成る。圧延出口速度は1000m/分
未満である。再結晶の後、ストリップをコイル巻きす
る。
段階で、0.5mm乃至1.5mmの最終厚さを持ったストリップ
の形態にある成形可能な鋼の製造において、溶融した鋼
を連続的に鋳造して100mm未満の厚さのスラブとし、該
スラブ圧延してストリップとする。必要な装置を簡単化
しそしてプロセス制御を改良するために、スラブを300
℃と材料の少なくとも75％がフェライトに転化される温
度との間の圧延温度に冷却し、そしてスラブのストリッ
プへの圧延が、30％以上の厚さの減少を伴う少なくとも
１つの圧下段階を含んで成る。圧延出口速度は1000m/分
未満である。再結晶の後、ストリップをコイル巻きす
る。
“多数の連続的な引き続くプロセス段階”とは、通常の
操作の間に、１つの同じスラブに対して、連続鋳造を含
む多数の加工を同時に行なうことを意味する。
操作の間に、１つの同じスラブに対して、連続鋳造を含
む多数の加工を同時に行なうことを意味する。
“成形可能な鋼”とは、深絞り加工を含めて可塑性成形
又は変形に適しており、従って、特に、構造用工業部
品、自動車構造物、特に車体、家庭用具、事務所備品、
容器及び一般に外観が重要な製品に使用するのに適して
いる種類の鋼を意味する。
又は変形に適しており、従って、特に、構造用工業部
品、自動車構造物、特に車体、家庭用具、事務所備品、
容器及び一般に外観が重要な製品に使用するのに適して
いる種類の鋼を意味する。
上述のタイプの方法は、ヨーロッパ特許出願第306076号
（EP−Ａ−306076）（1989年３月８日に公表された）に
開示されている。これは、連続プロセスにおて、連続的
にスラブを鋳造し、そしてオーステナイトの範囲で1100
℃以下の温度で2mm乃至5mmの厚さのシートに圧延する方
法を開示している。オーステナイト圧延に続くプロセス
段階において、前記シートを次いで300℃乃至Ｔの温度
に冷却し、次いで少なくとも30％の厚さ減小率（圧下
率）で圧延しそしてコイル巻きする。焼鈍、酸洗い及び
被覆を圧延とコイル巻の間に入れることができる。
（EP−Ａ−306076）（1989年３月８日に公表された）に
開示されている。これは、連続プロセスにおて、連続的
にスラブを鋳造し、そしてオーステナイトの範囲で1100
℃以下の温度で2mm乃至5mmの厚さのシートに圧延する方
法を開示している。オーステナイト圧延に続くプロセス
段階において、前記シートを次いで300℃乃至Ｔの温度
に冷却し、次いで少なくとも30％の厚さ減小率（圧下
率）で圧延しそしてコイル巻きする。焼鈍、酸洗い及び
被覆を圧延とコイル巻の間に入れることができる。
この連続的方法は、スラブの連続的鋳造、熱間圧延、酸
洗い、冷間圧延、焼鈍及び被覆が互いに別個のプロセス
工程である成形可能な鋼を製造するための古典的な非連
続法に比べて多数の利点を提供する。
洗い、冷間圧延、焼鈍及び被覆が互いに別個のプロセス
工程である成形可能な鋼を製造するための古典的な非連
続法に比べて多数の利点を提供する。
上述の連続プロセスにおいて異なるプロセスが互いに続
いているので、非連続法の各個々のプロセス段階の始動
及び終了に関連した問題はなくなる。達成される利点の
１つは、すべてのプロセス段階中の鋼の温度がより良く
制御できることと、その結果として、形状の正確さとス
トリップの治金学的性質の均一性が改良されることであ
る。
いているので、非連続法の各個々のプロセス段階の始動
及び終了に関連した問題はなくなる。達成される利点の
１つは、すべてのプロセス段階中の鋼の温度がより良く
制御できることと、その結果として、形状の正確さとス
トリップの治金学的性質の均一性が改良されることであ
る。
上述の連続法は相当な経済的利点も与える。連続法を行
なう装置の構成部分の始動及び停止の状態（run−in an
d run−out phase）や待ち時間がなくなるので、装置の
すべての部分は連続的に運転することができる。これ
は、装置のすべての部分が最適に利用され、従って装置
当りの生産量が今日技術的及び経済的に採算が取れると
考えられるよりも低い場合にも製造が可能であることを
意味する。装置の制御も又集中させそして容易に行うこ
とができる。
なう装置の構成部分の始動及び停止の状態（run−in an
d run−out phase）や待ち時間がなくなるので、装置の
すべての部分は連続的に運転することができる。これ
は、装置のすべての部分が最適に利用され、従って装置
当りの生産量が今日技術的及び経済的に採算が取れると
考えられるよりも低い場合にも製造が可能であることを
意味する。装置の制御も又集中させそして容易に行うこ
とができる。
上述の連続法においては、最初の薄いスラブは100mm未
満の厚さを有する。このようなスラブのための連続鋳造
機は、250mmの厚さのスラブ用の連続鋳造機よりも数倍
も軽量であり且つ費用が少なくて済む。故に、上述の方
法は特に中サイズ及び小さい鋼加工品に有利である。
満の厚さを有する。このようなスラブのための連続鋳造
機は、250mmの厚さのスラブ用の連続鋳造機よりも数倍
も軽量であり且つ費用が少なくて済む。故に、上述の方
法は特に中サイズ及び小さい鋼加工品に有利である。
従って上述の連続法のすべては、今日の標準下に要求さ
れる生産レベルについて非連続法よりもはるかに経済的
及び技術的に魅力がある。
れる生産レベルについて非連続法よりもはるかに経済的
及び技術的に魅力がある。
上述の連続法の１つの欠点は、いわゆる“二相”圧延
（“dual"rolling）を防止するために、オーステナイト
範囲での圧延とフェライト範囲での圧延を厳密に分離す
ることである。この理由で、この方法を行うのに使用さ
れる装置は、実際には複雑である。実際にこの分離を処
置するために、複雑な圧延機スタンド、いわゆるプラネ
タリー圧延機スタンドが提唱されている。このような圧
延機スタンドは、厚さの制御、維持及び騒音発生に関し
て不利である。
（“dual"rolling）を防止するために、オーステナイト
範囲での圧延とフェライト範囲での圧延を厳密に分離す
ることである。この理由で、この方法を行うのに使用さ
れる装置は、実際には複雑である。実際にこの分離を処
置するために、複雑な圧延機スタンド、いわゆるプラネ
タリー圧延機スタンドが提唱されている。このような圧
延機スタンドは、厚さの制御、維持及び騒音発生に関し
て不利である。
本発明の目的は、例えば、ヨーロッパ特許出願第306076
号に記載の如き連続法の利点は保存されているが、簡単
な装置により実施することができる改良された方法を提
供することである。本発明に従う方法は、スラブを300
℃と材料の少なくとも75％がフェライトに転化される温
度Ttとの間の圧延温度に冷却することと、前記スラブの
ストリップへの圧延が、熱間圧延後の1000m/分未満の出
口速度での、30％以上の厚さ減少を伴う少なくとも１つ
の圧下（reduction）段階を含んで成ることと、再結晶
の後前記ストリップをコイル巻きすることを特徴とす
る。材料の少なくとも75％がフェライトに転化する温度
Ｔは、式、 Tt（℃）＝910−890×（％Ｃ） を満足する炭素含有率に対する関係を有する。
号に記載の如き連続法の利点は保存されているが、簡単
な装置により実施することができる改良された方法を提
供することである。本発明に従う方法は、スラブを300
℃と材料の少なくとも75％がフェライトに転化される温
度Ttとの間の圧延温度に冷却することと、前記スラブの
ストリップへの圧延が、熱間圧延後の1000m/分未満の出
口速度での、30％以上の厚さ減少を伴う少なくとも１つ
の圧下（reduction）段階を含んで成ることと、再結晶
の後前記ストリップをコイル巻きすることを特徴とす
る。材料の少なくとも75％がフェライトに転化する温度
Ｔは、式、 Tt（℃）＝910−890×（％Ｃ） を満足する炭素含有率に対する関係を有する。
本発明は、フェライト温度範囲でのみ圧延し、それによ
り望ましくない鋳造構造を破壊する30％以上の圧下率に
よっても、成形可能な鋼のストリップの望ましい構造が
得られるという仮定に基づいている。更に、連続鋳造機
と圧延機スタンドとの容量合致は、上述の範囲内の特定
の温度管理方式で圧延することによって、所望の治金学
的性質、特に所望のｒ値は、低い圧延速度で、従って実
際に行なわれる成形速度でも得られるという仮定により
維持される。
り望ましくない鋳造構造を破壊する30％以上の圧下率に
よっても、成形可能な鋼のストリップの望ましい構造が
得られるという仮定に基づいている。更に、連続鋳造機
と圧延機スタンドとの容量合致は、上述の範囲内の特定
の温度管理方式で圧延することによって、所望の治金学
的性質、特に所望のｒ値は、低い圧延速度で、従って実
際に行なわれる成形速度でも得られるという仮定により
維持される。
連続鋳造機での質量流密度と圧延機群での質量流密度と
の所望の容量合致のためには、圧延からの出口速度を10
00m/分より低くすれば十分である。
の所望の容量合致のためには、圧延からの出口速度を10
00m/分より低くすれば十分である。
本発明に従う方法は、圧延機スタンドによる圧延段階を
回避することができ、非常に短い時間に大きい圧下を可
能とするという重要な利点を生じる。特にプラネタリー
圧延機スタンドの使用は回避される。
回避することができ、非常に短い時間に大きい圧下を可
能とするという重要な利点を生じる。特にプラネタリー
圧延機スタンドの使用は回避される。
本発明に従う方法の他の利点は、圧延機スタンドへのス
ラブの入り口温度がヨーロッパ特許第306076号の方法よ
りも低いことである。これは、スラブが圧延機スタンド
のロールを加熱するのを防止しそしてロールが熱の下で
軟化せしめられて迅速に摩耗するのを防止する。他の利
点は、低い入り口温度でのスケール形成はわずかであ
り、これは傷のない表面性質をもつたストリップの生成
を容易にすることにより得られる。
ラブの入り口温度がヨーロッパ特許第306076号の方法よ
りも低いことである。これは、スラブが圧延機スタンド
のロールを加熱するのを防止しそしてロールが熱の下で
軟化せしめられて迅速に摩耗するのを防止する。他の利
点は、低い入り口温度でのスケール形成はわずかであ
り、これは傷のない表面性質をもつたストリップの生成
を容易にすることにより得られる。
ヨーロッパ特許出願第0194118号（EP−Ａ−0194118）に
は、低炭素鋼を、300/秒以上の成形速度で300℃乃至800
℃の温度範囲で少なくとも１つの圧延段階に対し、次い
で再結晶焼鈍させることより成る、成形可能な鋼を製造
する方法が開示されていることに留意されるべきであ
る。この刊行物は、所望の性質を持った成形可能な鋼を
得るための圧延段階を実施する条件を述べているだけで
ああって、本発明に従う連続法での成形可能な鋼の製造
を述べていない。提唱された300/秒以上の高い成形速度
は、製造ラインで実際に使用される連続鋳造機との非適
合性の故に、連続法にこの方法を使用することを妨げ
る。
は、低炭素鋼を、300/秒以上の成形速度で300℃乃至800
℃の温度範囲で少なくとも１つの圧延段階に対し、次い
で再結晶焼鈍させることより成る、成形可能な鋼を製造
する方法が開示されていることに留意されるべきであ
る。この刊行物は、所望の性質を持った成形可能な鋼を
得るための圧延段階を実施する条件を述べているだけで
ああって、本発明に従う連続法での成形可能な鋼の製造
を述べていない。提唱された300/秒以上の高い成形速度
は、製造ラインで実際に使用される連続鋳造機との非適
合性の故に、連続法にこの方法を使用することを妨げ
る。
低炭素鋼を、35％以上の圧下率及び300/秒以上の成形速
度で500℃乃至Ar3点の温度範囲内で少なくとも１つの圧
延段階に付する、成形可能な鋼を製造する方法がヨーロ
ッパ特許出願第0196788号に開示されていることにも留
意されたい。この刊行物も又、所望の性質を持った成形
可能な鋼を得るための１つの単一圧延段階を行うための
条件のみを述べている。それは連続法での成形可能な鋼
の製造を述べていない。この刊行物の圧延段階について
も、提唱された高い成形速度は、製造ラインで実際に使
用される連続鋳造機の鋳造速度と適合しない。
度で500℃乃至Ar3点の温度範囲内で少なくとも１つの圧
延段階に付する、成形可能な鋼を製造する方法がヨーロ
ッパ特許出願第0196788号に開示されていることにも留
意されたい。この刊行物も又、所望の性質を持った成形
可能な鋼を得るための１つの単一圧延段階を行うための
条件のみを述べている。それは連続法での成形可能な鋼
の製造を述べていない。この刊行物の圧延段階について
も、提唱された高い成形速度は、製造ラインで実際に使
用される連続鋳造機の鋳造速度と適合しない。
本発明に従う方法は、低いストリップ出口速度及びそれ
に関連して低い成形速度を使用し、温度を低くすること
とその後の再結晶とを組み合わせて、所望の性質、特に
望ましいｒ値を得ることから成る方法によっても成形可
能な鋼の所望の性質が得られることを仮定している。こ
れは下記の如く説明される。ｒ値［ランクフォード値
（Lankford value）］は、lll結晶配向を持った物質の
量と100結晶配向を持った物質の量との比に比例する。
再結晶に際しては、始めにlll結晶配向の核が現れ、後
に100結晶配向の核が現れる。
に関連して低い成形速度を使用し、温度を低くすること
とその後の再結晶とを組み合わせて、所望の性質、特に
望ましいｒ値を得ることから成る方法によっても成形可
能な鋼の所望の性質が得られることを仮定している。こ
れは下記の如く説明される。ｒ値［ランクフォード値
（Lankford value）］は、lll結晶配向を持った物質の
量と100結晶配向を持った物質の量との比に比例する。
再結晶に際しては、始めにlll結晶配向の核が現れ、後
に100結晶配向の核が現れる。
圧延プロセスにより生じる鋼の変形は鋼に転位を生じさ
せ、この転位が再結晶の駆動力である。高いｒ値では、
できるだけ多くのこの駆動力をlll配向の結晶のために
使用することが重要である。それ故、速い再結晶は多数
のlll組織を持った結晶を形成するのに有利であり、従
って高いｒ値にとって有利である。しかしながら、この
駆動力は、他の現象、いわゆる回復によって消失するこ
ともある。回復は、例えば粒界における結晶格子の熱運
動の結果として転位が消失するプロセスである。回復が
生じると、再結晶のための残りの駆動力を減少させ、従
ってｒ値に対する負の効果を及ぼす。回復は、温度と時
間の経過により定められるプロセスである。かくして回
復は、再結晶のための核を犠牲にして、回復が起こりそ
して転位が破壊される時間を減少させることにより抑制
することができる。この仮定は、上記の刊行物ヨーロッ
パ特許出願第0194118号及び第0196788号に提唱されてい
るような高い成形速度に導く。
せ、この転位が再結晶の駆動力である。高いｒ値では、
できるだけ多くのこの駆動力をlll配向の結晶のために
使用することが重要である。それ故、速い再結晶は多数
のlll組織を持った結晶を形成するのに有利であり、従
って高いｒ値にとって有利である。しかしながら、この
駆動力は、他の現象、いわゆる回復によって消失するこ
ともある。回復は、例えば粒界における結晶格子の熱運
動の結果として転位が消失するプロセスである。回復が
生じると、再結晶のための残りの駆動力を減少させ、従
ってｒ値に対する負の効果を及ぼす。回復は、温度と時
間の経過により定められるプロセスである。かくして回
復は、再結晶のための核を犠牲にして、回復が起こりそ
して転位が破壊される時間を減少させることにより抑制
することができる。この仮定は、上記の刊行物ヨーロッ
パ特許出願第0194118号及び第0196788号に提唱されてい
るような高い成形速度に導く。
本発明に従う方法は、圧延段階の後の回復の発生は、圧
延段階が行なわれる際の温度を下げることにより抑制す
ることができるという仮定に基づいている。その場合に
成形速度は、圧延された鋼の量に関して圧延速度が連続
鋳造機の容量に相当するように減少させることができ
る。その後の熱処理によって、所望のｒ値を得るための
再結晶を開始することができる。この仮定は、所望のｒ
値を持った成形可能な鋼の連続的製造方法の使用を可能
とする。この結果、運転の効率が良く且つ安全で、均一
な機械的性質と容易に再現できる品質を持った成形可能
な鋼を製造する方法が得られる。始動及び停止期がない
ので、この方法は非常に高い材料収率を生じる。
延段階が行なわれる際の温度を下げることにより抑制す
ることができるという仮定に基づいている。その場合に
成形速度は、圧延された鋼の量に関して圧延速度が連続
鋳造機の容量に相当するように減少させることができ
る。その後の熱処理によって、所望のｒ値を得るための
再結晶を開始することができる。この仮定は、所望のｒ
値を持った成形可能な鋼の連続的製造方法の使用を可能
とする。この結果、運転の効率が良く且つ安全で、均一
な機械的性質と容易に再現できる品質を持った成形可能
な鋼を製造する方法が得られる。始動及び停止期がない
ので、この方法は非常に高い材料収率を生じる。
改良された加工性を持った薄い鋼ストリップの製造方法
は、ヨーロッパ特許出願第0226446号から知られること
に留意されるべきである。この方法では、連続鋳造鋼を
1500m/分以上の圧延速度で300℃とAr3点との間の温度で
“潤滑圧延段階”に付す。“潤滑圧延段階”、即ち、追
加の潤滑剤を加えながらの圧延は、用語“ストリップグ
リース処理”の下での熱間圧延の実施から知られる。ヨ
ーロッパ特許第0226446号の方法では、90％以上の圧下
率が挙げられており、これは1500m/分以上の圧延速度と
一緒になって、圧延から生じる鋼の変形が鋼ストリップ
の断面を横切って均一に広がることを確実にする。5000
m/分以下の圧延速度、従ってストリップ出口速度が提唱
されている。
は、ヨーロッパ特許出願第0226446号から知られること
に留意されるべきである。この方法では、連続鋳造鋼を
1500m/分以上の圧延速度で300℃とAr3点との間の温度で
“潤滑圧延段階”に付す。“潤滑圧延段階”、即ち、追
加の潤滑剤を加えながらの圧延は、用語“ストリップグ
リース処理”の下での熱間圧延の実施から知られる。ヨ
ーロッパ特許第0226446号の方法では、90％以上の圧下
率が挙げられており、これは1500m/分以上の圧延速度と
一緒になって、圧延から生じる鋼の変形が鋼ストリップ
の断面を横切って均一に広がることを確実にする。5000
m/分以下の圧延速度、従ってストリップ出口速度が提唱
されている。
このような高い圧延速度は、連続鋳造機の実際の態様と
適合せず、コイル巻きマンドレルのような他の使用部品
についての問題を発生させる。高いストリップ出口速度
に伴う問題は、ストリップが飛び上がる傾向があり、そ
のため余分のガイドが必要であり、これはそれ自体スト
リップに損傷を与えることがあるということである。故
に、高いストリップ出口速度で圧延プロセスを行う装置
は、複雑でコスト高である。結果として、このような設
備を経済的に運転するには、高い生産容量が必要であ
る。これは、提唱された方法が小さな又は中サイズの鋼
加工品には適当ではないことを意味する。
適合せず、コイル巻きマンドレルのような他の使用部品
についての問題を発生させる。高いストリップ出口速度
に伴う問題は、ストリップが飛び上がる傾向があり、そ
のため余分のガイドが必要であり、これはそれ自体スト
リップに損傷を与えることがあるということである。故
に、高いストリップ出口速度で圧延プロセスを行う装置
は、複雑でコスト高である。結果として、このような設
備を経済的に運転するには、高い生産容量が必要であ
る。これは、提唱された方法が小さな又は中サイズの鋼
加工品には適当ではないことを意味する。
好ましくは、本発明では、圧延後のストリップ出口速度
は750m/分未満である。低い出口速度は、ストリップの
形状の制御及びこの設備を通してのストリップの案内が
より簡単であるという利点を有する。１つの結果は、圧
延機群の中心にストリップを保つために慣用の熱間圧延
機に必要とされるストリップの“クラウン”を省くこと
が可能であるということである。“クラウン”とは、ス
トリップの縁から中央に向けての厚さの僅かな増加を意
味する。連続法での圧延中、ストリップは絞り（dramin
g）ローラ及び簡単なかじ取りローラによってこの設備
を通して走行させることができる。
は750m/分未満である。低い出口速度は、ストリップの
形状の制御及びこの設備を通してのストリップの案内が
より簡単であるという利点を有する。１つの結果は、圧
延機群の中心にストリップを保つために慣用の熱間圧延
機に必要とされるストリップの“クラウン”を省くこと
が可能であるということである。“クラウン”とは、ス
トリップの縁から中央に向けての厚さの僅かな増加を意
味する。連続法での圧延中、ストリップは絞り（dramin
g）ローラ及び簡単なかじ取りローラによってこの設備
を通して走行させることができる。
好ましくは、圧延は複数の圧下段階より成り、そして一
部は、２つの引き続く圧下段階の間で鋼が大部分再結晶
する温度範囲で行なわれ、一部は、２つと引き続く圧下
段階の間で大体において鋼が再結晶しない温度範囲で行
われる。故に、これは、鋼をフェライトで圧下する温度
範囲を分ける。この分割は、例えば、圧下を行う１つ又
はそれより多くの圧延機スタンド間に冷却設備を配置す
ることにより達成される。この態様の利点は、再結晶が
行なわれる温度範囲で、低い圧延力で圧延することが可
能であることと、所望の圧下を得るのに必要な圧延力
が、再結晶の行なわれない範囲及び再結晶の行なわれる
範囲の両方で高い正確度で予測できることである。これ
はストリップの形状の正確な制御を可能とする。
部は、２つの引き続く圧下段階の間で鋼が大部分再結晶
する温度範囲で行なわれ、一部は、２つと引き続く圧下
段階の間で大体において鋼が再結晶しない温度範囲で行
われる。故に、これは、鋼をフェライトで圧下する温度
範囲を分ける。この分割は、例えば、圧下を行う１つ又
はそれより多くの圧延機スタンド間に冷却設備を配置す
ることにより達成される。この態様の利点は、再結晶が
行なわれる温度範囲で、低い圧延力で圧延することが可
能であることと、所望の圧下を得るのに必要な圧延力
が、再結晶の行なわれない範囲及び再結晶の行なわれる
範囲の両方で高い正確度で予測できることである。これ
はストリップの形状の正確な制御を可能とする。
他の利点は、材料の性質が影響を受けることである。最
後の圧延段階を去る際の鋼ストリップの出口温度は、所
望のｒ値に依存して選ばれる。低いｒ値が許容される場
合には、フェライト圧延は、約650℃乃至Ttの範囲の温
度で行うことができる。その場合には、再結晶のために
鋼を特に焼鈍する必要はない。その場合に、再結晶は鋼
自身の熱により起こる。良好な深絞り加工に必要とされ
るような高いｒ値のためには、出口温度は約300℃乃至
約650℃の範囲で選ばれる。これらの低い温度では、回
復プロセスは、後の再結晶のための十分な転位が残るよ
うに緩慢に進行する。
後の圧延段階を去る際の鋼ストリップの出口温度は、所
望のｒ値に依存して選ばれる。低いｒ値が許容される場
合には、フェライト圧延は、約650℃乃至Ttの範囲の温
度で行うことができる。その場合には、再結晶のために
鋼を特に焼鈍する必要はない。その場合に、再結晶は鋼
自身の熱により起こる。良好な深絞り加工に必要とされ
るような高いｒ値のためには、出口温度は約300℃乃至
約650℃の範囲で選ばれる。これらの低い温度では、回
復プロセスは、後の再結晶のための十分な転位が残るよ
うに緩慢に進行する。
焼鈍を行うための好適な方法においては、ストリップ
は、600℃乃至900℃の温度で少なくとも0.1秒間焼鈍さ
れ、更に好ましくは、ストリップは、700℃乃至850℃の
温度で５−60秒間焼鈍される。
は、600℃乃至900℃の温度で少なくとも0.1秒間焼鈍さ
れ、更に好ましくは、ストリップは、700℃乃至850℃の
温度で５−60秒間焼鈍される。
本発明では、好ましくは、焼鈍の後又は焼鈍なしで再結
晶の後、ストリップを450℃以下の温度とする。これ
は、ストリップの表面に形成される酸化物ブリスタ（bl
isters）を防止する。このようなブリスタは表面を損傷
する。更に、後に行なわれるべき酸洗いプロセスは、そ
の場合にはより迅速に且つ高率良く行うことができる。
更に好ましくは、ストリップを450℃乃至300℃の温度と
し、次いでコイル巻きする。これは、大抵過剰に溶解し
た炭素が縁のセメンタイトの形態で分散し、これにより
成形可能な鋼の成形性が更に改良されるという効果を達
成する。
晶の後、ストリップを450℃以下の温度とする。これ
は、ストリップの表面に形成される酸化物ブリスタ（bl
isters）を防止する。このようなブリスタは表面を損傷
する。更に、後に行なわれるべき酸洗いプロセスは、そ
の場合にはより迅速に且つ高率良く行うことができる。
更に好ましくは、ストリップを450℃乃至300℃の温度と
し、次いでコイル巻きする。これは、大抵過剰に溶解し
た炭素が縁のセメンタイトの形態で分散し、これにより
成形可能な鋼の成形性が更に改良されるという効果を達
成する。
ストリップが直ちにコイル巻きされないで、先ず酸洗い
される場合には、塩酸を含んで成る酸洗い液に浸漬する
前にストリップを150℃以下の温度にすることが好まし
い。ストリップを高い温度で酸洗いすることができる他
の酸洗い液が知られているが、このような酸洗い液は弱
酸であり、これは、非常に長い酸洗いタンク区域が必要
であることを意味する。
される場合には、塩酸を含んで成る酸洗い液に浸漬する
前にストリップを150℃以下の温度にすることが好まし
い。ストリップを高い温度で酸洗いすることができる他
の酸洗い液が知られているが、このような酸洗い液は弱
酸であり、これは、非常に長い酸洗いタンク区域が必要
であることを意味する。
本発明に従う方法の更に他の態様は、コイル巻きの前に
ストリップを80℃以下の温度とすることを特徴とする。
その場合にこのストリップは、ストリップを0.1％乃至1
0％の再圧延圧下率（re−rolling reduction）で再圧延
することを特徴とする補助的プロセス段階に好適であ
る。ストリップの再圧延に付すことにより、ストリップ
形状は改良されそして表面は粗くなりうる。同時に、こ
れはストリップが引き抜き加工されるときフローライン
が加工ピースに生じるのを防止する。再圧延圧下の前
に、ストリップ温度を50℃以下にすることは有利であ
る。その理由は、残っている溶解した炭素が、ストリッ
プの鋼が時効を起こす程速く移動するからである。鋼の
その後のプレス加工の際に、フローラインが表面に生
じ、これはプレス加工した部品にとって有害である。再
圧延は鋼の機械的性質を改良するという利点を有し、一
方更に再圧延は粗さにとって有利でありそしてストリッ
プの形状を訂正するすることを可能とする。
ストリップを80℃以下の温度とすることを特徴とする。
その場合にこのストリップは、ストリップを0.1％乃至1
0％の再圧延圧下率（re−rolling reduction）で再圧延
することを特徴とする補助的プロセス段階に好適であ
る。ストリップの再圧延に付すことにより、ストリップ
形状は改良されそして表面は粗くなりうる。同時に、こ
れはストリップが引き抜き加工されるときフローライン
が加工ピースに生じるのを防止する。再圧延圧下の前
に、ストリップ温度を50℃以下にすることは有利であ
る。その理由は、残っている溶解した炭素が、ストリッ
プの鋼が時効を起こす程速く移動するからである。鋼の
その後のプレス加工の際に、フローラインが表面に生
じ、これはプレス加工した部品にとって有害である。再
圧延は鋼の機械的性質を改良するという利点を有し、一
方更に再圧延は粗さにとって有利でありそしてストリッ
プの形状を訂正するすることを可能とする。
材料加工量は、ストリップを酸洗いすることを特徴とす
る本発明に従う方法の特定の態様によって及びストリッ
プに被覆層を設けることを特徴とする更に他の特定の態
様によって高く保つことができる。これは、亜鉛のよう
な被覆層を施すために、再結晶が起こる温度の焼鈍炉を
通してストリップを導くという余分の利点を達成する。
その場合には、別個の再結晶段階は行わなくてもよい。
る本発明に従う方法の特定の態様によって及びストリッ
プに被覆層を設けることを特徴とする更に他の特定の態
様によって高く保つことができる。これは、亜鉛のよう
な被覆層を施すために、再結晶が起こる温度の焼鈍炉を
通してストリップを導くという余分の利点を達成する。
その場合には、別個の再結晶段階は行わなくてもよい。
本発明に従う方法の１つの好ましい態様は、圧延の後、
ストリップを750℃乃至850℃の温度に加熱し、次いで10
0℃／秒乃至1000℃／秒の冷却速度で450℃未満の温度に
冷却することを特徴とする。加熱中鋼は再結晶し、それ
によりオーステナイトとフェライトから成る“二相”構
造が材料中に生じる。オーステナイト相の容積とフェラ
イト相の容積の比は、大体において鋼の炭素含有率に依
存して焼鈍温度を選ぶことにより調節することができ
る。
ストリップを750℃乃至850℃の温度に加熱し、次いで10
0℃／秒乃至1000℃／秒の冷却速度で450℃未満の温度に
冷却することを特徴とする。加熱中鋼は再結晶し、それ
によりオーステナイトとフェライトから成る“二相”構
造が材料中に生じる。オーステナイト相の容積とフェラ
イト相の容積の比は、大体において鋼の炭素含有率に依
存して焼鈍温度を選ぶことにより調節することができ
る。
速い冷却中、オーステナイト相は約450℃で特に硬質の
マルテンサイト相に転換する。所望の転換を達成するの
に必要な冷却速度は、鋼の組成、特に鋼中のマンガン、
ケイ素、クロム及びモリブデンの含有率に依存し、そし
て実際の用途においては100℃／秒−1000℃／秒であ
る。得られるフェライトとマルテンサイトの“二相”構
造は、高い強度と良好な加工性を併わせ持つ材料を生成
する。
マルテンサイト相に転換する。所望の転換を達成するの
に必要な冷却速度は、鋼の組成、特に鋼中のマンガン、
ケイ素、クロム及びモリブデンの含有率に依存し、そし
て実際の用途においては100℃／秒−1000℃／秒であ
る。得られるフェライトとマルテンサイトの“二相”構
造は、高い強度と良好な加工性を併わせ持つ材料を生成
する。
この“二相”構造を持った鋼はそれ自体公知の製品であ
る。本発明に従う方法により、この製品は簡単に且つ低
コストで製造することができる。本発明に従う方法は、
ストリップの速度が比較的低いという利点を持ってい
る。簡単な手段によって、ストリップは圧延温度から所
望の加熱温度とすることができ、次いで約350℃の温度
に迅速に冷却することができる。
る。本発明に従う方法により、この製品は簡単に且つ低
コストで製造することができる。本発明に従う方法は、
ストリップの速度が比較的低いという利点を持ってい
る。簡単な手段によって、ストリップは圧延温度から所
望の加熱温度とすることができ、次いで約350℃の温度
に迅速に冷却することができる。
本発明に従う方法の好ましい態様は、スラブを300℃と
材料の少なくとも90％がフェライトに転化する温度との
間の温度に冷却することを特徴とする。より多くの材料
がオーステナイトからフェライトに転化されるにつれて
より良い結果が得られることが見出だされる。
材料の少なくとも90％がフェライトに転化する温度との
間の温度に冷却することを特徴とする。より多くの材料
がオーステナイトからフェライトに転化されるにつれて
より良い結果が得られることが見出だされる。
本発明に従う方法の更に他の好ましい態様は、スラブを
前以て圧下し、次いで圧延温度に冷却することを特徴と
する。連続鋳造の後、スラブはまだ高い温度にあり、そ
れ故比較的低い力及び簡単な手段により、例えば、鍛
造、プレス又は圧延により予備圧下されるべきである。
好ましくは1100℃以上の高温でスラブを予備圧下するこ
とにより、必要な全成形エネルギーは相当削減される。
5mmの厚さまでの予備圧下が可能である。
前以て圧下し、次いで圧延温度に冷却することを特徴と
する。連続鋳造の後、スラブはまだ高い温度にあり、そ
れ故比較的低い力及び簡単な手段により、例えば、鍛
造、プレス又は圧延により予備圧下されるべきである。
好ましくは1100℃以上の高温でスラブを予備圧下するこ
とにより、必要な全成形エネルギーは相当削減される。
5mmの厚さまでの予備圧下が可能である。
本発明に従う方法は、本発明を実施する装置の部品の高
度の利用性を要求する。１つの単一部品に欠陥が生じる
ことにより製造を中止するに至るのを防止するために、
一時的に貯蔵するための部品を装置に設けて、できる限
りこの方法を続けて行うようにすることが有利である。
特に、冷却したスラブを圧延する装置については、予備
圧下されようがされまいが、スラブを一時的に貯蔵する
ためのいわゆるコイルボックスを設けることが有利であ
る。
度の利用性を要求する。１つの単一部品に欠陥が生じる
ことにより製造を中止するに至るのを防止するために、
一時的に貯蔵するための部品を装置に設けて、できる限
りこの方法を続けて行うようにすることが有利である。
特に、冷却したスラブを圧延する装置については、予備
圧下されようがされまいが、スラブを一時的に貯蔵する
ためのいわゆるコイルボックスを設けることが有利であ
る。
本発明を添付図面を参照して非限定的例として説明す
る。
る。
第１図は、最後の圧延段階でのストリップの温度と再結
晶後のストリップのｒ値の関係を示す。Ｘ軸は約200℃
乃至約700℃の範囲の最終圧延温度を与え、Ｙ軸は約1.0
乃至約2.0の再結晶後のｒ値を与える。図は、下記のデ
ータに従うストリップ速度と成形速度の３つの異なる組
み合わせについての３つの曲線を示す。曲線 ストリップ速度 成形速度 １ 200m/分 150m/秒 ２ 300m/分 220m/秒 ３ 400m/分 300m/秒 図から、ｒ値における要求がなされないか又は僅かな要
求がなされるタイプの鋼は、材料がそれ自身の熱含量に
より再結晶する高い圧延温度で圧延することができるこ
とが分かる。しかしながら、低い圧延温度を選び次いで
再結晶焼鈍を行うことによって、比較的低い成形速度及
び低いストリップ速度で高いｒ値を達成することができ
る。
晶後のストリップのｒ値の関係を示す。Ｘ軸は約200℃
乃至約700℃の範囲の最終圧延温度を与え、Ｙ軸は約1.0
乃至約2.0の再結晶後のｒ値を与える。図は、下記のデ
ータに従うストリップ速度と成形速度の３つの異なる組
み合わせについての３つの曲線を示す。曲線 ストリップ速度 成形速度 １ 200m/分 150m/秒 ２ 300m/分 220m/秒 ３ 400m/分 300m/秒 図から、ｒ値における要求がなされないか又は僅かな要
求がなされるタイプの鋼は、材料がそれ自身の熱含量に
より再結晶する高い圧延温度で圧延することができるこ
とが分かる。しかしながら、低い圧延温度を選び次いで
再結晶焼鈍を行うことによって、比較的低い成形速度及
び低いストリップ速度で高いｒ値を達成することができ
る。
曲線１が示しているとおり、低い圧延速度及び200m/分
のストリップ速度での150/秒の成形速度で高いｒ値を達
成することもできる。1.5mmの最大出口厚さで、これは
0.3m2/分の鋳造速度に相当する。このような鋳造速度は
最近入手可能な連続鋳造機の範囲内にある。第１図の曲
線の組に示されているように、この仮定は連続法を可能
としそして実際に使用される連続鋳造機との組み合わせ
において有力な関連した利点を可能とする。
のストリップ速度での150/秒の成形速度で高いｒ値を達
成することもできる。1.5mmの最大出口厚さで、これは
0.3m2/分の鋳造速度に相当する。このような鋳造速度は
最近入手可能な連続鋳造機の範囲内にある。第１図の曲
線の組に示されているように、この仮定は連続法を可能
としそして実際に使用される連続鋳造機との組み合わせ
において有力な関連した利点を可能とする。
第２図は、本発明に従う方法を実施する装置の態様の非
限定的例を示す。第２図は、連続鋳造機のタンデッシュ
10を示しており、このタンデッシュ10から鋼が鋳造管11
を通ってモールド12に流れる。モールドの下側から現れ
るスラブ13は水噴霧機14により冷却され、次いで図面に
は示されていないローラトラックにより鉛直方向から水
平方向に向きを変える。スケールブレーカ15が、スラブ
に付着しているスケールをウオータジェットにより洗除
する。スケールを除去されたスラブは次いで予備圧下す
ることができる。図面において、圧延機スタンド16がこ
のために選ばれる。予備圧下の後、スラブは冷却装置17
により冷却され次いで均質化炉18でその温度で均質化さ
れる。均質化炉の後、スラブは300℃とTtとの間の温度
を有し、実際の温度は連続鋳造機の製造速度と組み合わ
さった所望のｒ値に依存する。
限定的例を示す。第２図は、連続鋳造機のタンデッシュ
10を示しており、このタンデッシュ10から鋼が鋳造管11
を通ってモールド12に流れる。モールドの下側から現れ
るスラブ13は水噴霧機14により冷却され、次いで図面に
は示されていないローラトラックにより鉛直方向から水
平方向に向きを変える。スケールブレーカ15が、スラブ
に付着しているスケールをウオータジェットにより洗除
する。スケールを除去されたスラブは次いで予備圧下す
ることができる。図面において、圧延機スタンド16がこ
のために選ばれる。予備圧下の後、スラブは冷却装置17
により冷却され次いで均質化炉18でその温度で均質化さ
れる。均質化炉の後、スラブは300℃とTtとの間の温度
を有し、実際の温度は連続鋳造機の製造速度と組み合わ
さった所望のｒ値に依存する。
均質化されたスラブは、次いで圧延機スタンド19及び20
に導かれる。例えば２つの四重式圧延機スタンドがこの
ために選ばれる。圧延機スタンド19及び20での圧延温度
は、580℃の付近ではないように注意されたい。この580
℃はそれ以上で鋼の再結晶プロセスが始まる温度であ
る。圧延機スタンド19及び20の圧延温度が580℃以上で
あるならば、圧延機スタンド19と20の間で再結晶が起こ
る。ロール20から現れる鋼シート21は、次いで冷却設備
22により、圧延中もはや再結晶が起こらない温度に冷却
される。次ぎに冷却された鋼シート21をロール23及び24
により更に圧延して0.5mm乃至1.5mmの最終厚さを持った
ストリップ25とする。熱間圧延の最終ロールスタンド24
の後、ストリップ速度は1000m/分未満である。圧延スタ
ンド19、20、23及び24の少なくとも１つは30％以上の圧
下を行う。ストリップ25は、所望のｒ値を得るための再
結晶焼鈍のため又は他の熱処理のために加熱装置26を通
して導かれる。冷却装置27がストリップ25を冷却するた
めに加熱装置26の後に配置されている。冷却装置27は、
ストリップ２をストリップが“二相”構造を得る、いわ
ゆる“二相”鋼となるように速く冷却するのに十分な容
量を有する。冷却装置の後に過時効のために第２加熱装
置が配置され、続いて冷却装置29が配置されている。ス
トリップから酸化物スケールを除去するための酸洗いラ
イン30が冷却装置29の後に続いている。ストリップに0.
1％乃至10％の余分の圧下を与えるために再圧延機31を
利用することができる。ストリップに被覆層を施すため
に電気化学的槽32を使用することができる。被覆層は、
例えば、亜鉛層、クロム層又は油フィルムであることが
できる。最終ストリップをコイル巻きするためのコイル
巻き装置33が電気化学的槽の後に配置されている。剪断
機械34を使用してストリップを所望の長さに切断するこ
とができる。
に導かれる。例えば２つの四重式圧延機スタンドがこの
ために選ばれる。圧延機スタンド19及び20での圧延温度
は、580℃の付近ではないように注意されたい。この580
℃はそれ以上で鋼の再結晶プロセスが始まる温度であ
る。圧延機スタンド19及び20の圧延温度が580℃以上で
あるならば、圧延機スタンド19と20の間で再結晶が起こ
る。ロール20から現れる鋼シート21は、次いで冷却設備
22により、圧延中もはや再結晶が起こらない温度に冷却
される。次ぎに冷却された鋼シート21をロール23及び24
により更に圧延して0.5mm乃至1.5mmの最終厚さを持った
ストリップ25とする。熱間圧延の最終ロールスタンド24
の後、ストリップ速度は1000m/分未満である。圧延スタ
ンド19、20、23及び24の少なくとも１つは30％以上の圧
下を行う。ストリップ25は、所望のｒ値を得るための再
結晶焼鈍のため又は他の熱処理のために加熱装置26を通
して導かれる。冷却装置27がストリップ25を冷却するた
めに加熱装置26の後に配置されている。冷却装置27は、
ストリップ２をストリップが“二相”構造を得る、いわ
ゆる“二相”鋼となるように速く冷却するのに十分な容
量を有する。冷却装置の後に過時効のために第２加熱装
置が配置され、続いて冷却装置29が配置されている。ス
トリップから酸化物スケールを除去するための酸洗いラ
イン30が冷却装置29の後に続いている。ストリップに0.
1％乃至10％の余分の圧下を与えるために再圧延機31を
利用することができる。ストリップに被覆層を施すため
に電気化学的槽32を使用することができる。被覆層は、
例えば、亜鉛層、クロム層又は油フィルムであることが
できる。最終ストリップをコイル巻きするためのコイル
巻き装置33が電気化学的槽の後に配置されている。剪断
機械34を使用してストリップを所望の長さに切断するこ
とができる。
第１図は、最後の圧延段階での圧延温度と再結晶後のｒ
値との定性的関係を示すグラフである。 第２図は、本発明に従う方法を実施するための装置の配
置の例である。 図において、11……鋳造管、12……モールド、16……圧
延機スタンド、17……冷却装置、18……均質化炉、19、
20……圧延機スタンド、21……冷却された鋼シート、22
……冷却装置、23,24……ロール、25……0.5mm乃至1.5m
mの最終厚さを持ったストリップ、26……加熱装置、27
……冷却装置、28……第２加熱装置、29……冷却装置、
30……酸洗いライン、31……再圧延機、32……電気化学
的槽、33……コイル巻き装置、34……剪断機械、であ
る。
値との定性的関係を示すグラフである。 第２図は、本発明に従う方法を実施するための装置の配
置の例である。 図において、11……鋳造管、12……モールド、16……圧
延機スタンド、17……冷却装置、18……均質化炉、19、
20……圧延機スタンド、21……冷却された鋼シート、22
……冷却装置、23,24……ロール、25……0.5mm乃至1.5m
mの最終厚さを持ったストリップ、26……加熱装置、27
……冷却装置、28……第２加熱装置、29……冷却装置、
30……酸洗いライン、31……再圧延機、32……電気化学
的槽、33……コイル巻き装置、34……剪断機械、であ
る。
フロントページの続き (72)発明者 フイベルト・ウイレム・デン・ハルトグ オランダ国2211エイテイノールドウイーケ ルホウト・デイアールシエプマンラーン 45 (56)参考文献 特開 昭61−99631（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】多数の連続的な引き続くプロセス段階にお
いて、溶融した鋼を100mm未満の厚さのスラブに連続的
に鋳造し、該スラブを圧延してストリツプとする、0.5m
m乃至1.5mmの最終厚さのストリツプの形態にある成形可
能な鋼を製造する方法において、スラブを、300℃と材
料の少なくとも75％がフエライトに転化される温度Ttと
の間の圧延高温度に冷却することと、前記スラブのスト
リツプへの圧延が、30％以上の厚さの減少率を伴う少な
くとも１つの圧下段階を含み、そして熱間圧延後の出口
速度1000m/分未満を有することと、再結晶の後前記スト
リツプをコイル巻きすることを特徴とする方法。 - 【請求項２】連続的に鋳造した鋼を一時的に貯蔵する段
階を含む、特許請求の範囲第１項記載の方法。 - 【請求項３】予め圧下処理した又はしないスラブをコイ
ルボツクス中で一時的に貯蔵する、特許請求の範囲第１
項記載の方法。
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| NL8802892 | 1988-11-24 | ||
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| JPH02213414A JPH02213414A (ja) | 1990-08-24 |
| JPH07116520B2 true JPH07116520B2 (ja) | 1995-12-13 |
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| WO1992022389A1 (en) * | 1991-06-18 | 1992-12-23 | Mannesmann Ag | Process and plant for obtaining steel strip coils having cold-rolled characteristics and directly obtained in a hot-rolling line |
| DE4125493A1 (de) * | 1991-08-01 | 1993-02-04 | Eko Stahl Ag | Verfahren zur herstellung von tiefziehstaehlen aus elektrostahl bzw. konverterstahl mit erhoehtem schrottanteil durch duennbrammengiesswalzen |
| US5276952A (en) * | 1992-05-12 | 1994-01-11 | Tippins Incorporated | Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line |
| US5511303A (en) * | 1992-05-12 | 1996-04-30 | Tippins Incorporated | Intermediate thickness and multiple furnace process line |
| WO1996012573A1 (de) * | 1994-10-20 | 1996-05-02 | Mannesmann Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften |
| NL1000694C2 (nl) * | 1995-06-29 | 1997-01-08 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een vervormbare stalen band. |
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| CN1160163C (zh) * | 1996-03-15 | 2004-08-04 | 杰富意钢铁株式会社 | 超薄钢板及其制造方法 |
| AU756917B2 (en) * | 1996-06-07 | 2003-01-30 | Corus Staal B.V. | Process and device for producing a high-strength steel strip |
| NL1007739C2 (nl) * | 1997-12-08 | 1999-06-09 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een stalen band met hoge sterkte. |
| CN1074949C (zh) * | 1996-06-28 | 2001-11-21 | 霍戈文斯·斯塔尔公司 | 制造深拉钢带或钢板的方法 |
| BR9610708A (pt) * | 1996-06-28 | 1999-09-14 | Hoogovens Staal Bv | Método e instalação para a fabricação de uma tira ou folha de aço com estampagem profunda |
| DE19632448A1 (de) * | 1996-08-05 | 1998-02-12 | Mannesmann Ag | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Band aus niedriggekohlten und ultraniedriggekohlten Stählen |
| DE19712616C2 (de) * | 1997-03-26 | 1999-07-15 | Thyssen Stahl Ag | Warmwalzen von Stahlband |
| NL1007731C2 (nl) | 1997-12-08 | 1999-06-09 | Hoogovens Staal Bv | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van een ferritisch gewalste stalen band. |
| US6622778B1 (en) * | 2000-07-12 | 2003-09-23 | Danieli Technology, Inc. | Method for the direct production of scale-free thin metal strip |
| CN103237906B (zh) * | 2010-11-15 | 2015-11-25 | Posco公司 | 制造抗拉强度等级为590MPa、可加工性优异且在其材料性能方面偏差小的高强度冷轧/热轧DP钢的方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| JPS5989727A (ja) * | 1982-11-12 | 1984-05-24 | Kawasaki Steel Corp | プレス成形性の優れた超深絞り用冷延鋼板の製造方法 |
| JPS6199631A (ja) * | 1984-10-22 | 1986-05-17 | Kawasaki Steel Corp | 深絞り用薄鋼板の製造方法 |
| US4861390A (en) * | 1985-03-06 | 1989-08-29 | Kawasaki Steel Corporation | Method of manufacturing formable as-rolled thin steel sheets |
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| US4793401A (en) * | 1985-12-12 | 1988-12-27 | Kawasaki Steel Corporation | Method of producing thin steel sheets having an improved processability |
| NL8702050A (nl) * | 1987-09-01 | 1989-04-03 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen. |
-
1988
- 1988-11-24 NL NL8802892A patent/NL8802892A/nl not_active Application Discontinuation
-
1989
- 1989-11-20 ES ES198989202935T patent/ES2039069T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-20 DE DE8989202935T patent/DE68905572T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-20 AT AT89202935T patent/ATE87242T1/de not_active IP Right Cessation
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- 1989-11-20 US US07/438,040 patent/US5042564A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-24 AU AU45560/89A patent/AU617019B2/en not_active Ceased
- 1989-11-24 CA CA002003819A patent/CA2003819C/en not_active Expired - Fee Related
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- 1989-11-24 JP JP1303449A patent/JPH07116520B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-24 BR BR898905936A patent/BR8905936A/pt not_active IP Right Cessation
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