JPH02191965A - マイクロカプセルトナー及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷の如き画像形
成方法における静電荷像を現像するためのマイクロカプ
セルトナー及びその製造方法に関する。

［従来の技術］ 従来、電子写真法としては米国特許第２，２９７゜６９
１号明細書、特公昭４２−２３９１０号公報及び特公昭
４３−２４７４８号公報に記載されている如く、多数の
方法が知られている。一般には光導電性物質を利用し、
種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次い
で該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙の如
き転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱
加圧あるいは溶剤蒸気により定着し複写物を得るもので
ある。

近年複写機において、モノカラー複写から２色カラー複
写機やフルカラー複写機の検討および実用化がなされて
いる。

さらには複写作業の効率化、省エネルギー化、複写機の
小型化、高速化により、さらに低い熱量で定着可能な低
温定着トナーや、さらに低温で定着させることのできる
圧力定着トナーの検討も行なわれている。

近年の複写機のほとんどは、ヒートロール型定着方式が
とられている。これは、加熱ローラーによる熱圧着によ
りトナーを紙上に定着するものである。

このような熱圧着方式においては、熱線による非接触型
の加熱方式に比べ、より低温の加熱体を用いて良好な定
着画像を得ることができ、より高速化が可能である。こ
の方式にもいくつかの問題点がある。その大きなものの
一つとして、トナーが紙の如き保持部材に充分定着する
ような温度にヒートローラーを保つと、紙のみならずヒ
ートロール上にもトナーが融着し、これが原因となフて
、複写を繰り返すに伴いヒートロールが汚損されるとい
う問題点がある。このようなヒートロール上への融着ト
ナーは、ヒートロールを清浄に保つためのブレード或い
はクリーニングウェブでは充分に除去し切れず、遂には
紙をも汚損する（いわゆる高温オフセット）という、問
題を生じさせる。

このようなオフセットの問題を解決或いは軽減すべく、
種々の方策が定着器及びトナーの両面かう試みられてい
るが、さらなる改良が望まれている。

例えば、トナーのバインダー樹脂に改良を加えることが
試みられている０例えば特公昭５１−２３３５４号公報
には、結上樹脂として架橋された重合体（主としてスチ
レン系樹脂）を用いたトナーが提案されている。この方
法によれば、トナーの耐オフセット性、酎まきつき性は
改善される反面、架橋度を増大させるとトナーの定着点
（温度）が上昇してしまう、このようなトナーの定着点
の上昇は、特に、各色のトナーを用いてカラー複写物を
得る際に、画像の画質を低下させる。カラーコピーとし
て重要な特性である画像の艶、光沢が失なわれるのみな
らず、色調の色再現性も悪くなるという現象が生じる。

更には、このような架橋された重合体には、顔料等の着
色剤及び／または荷電制御剤の分散性が悪いという問題
点があり、着色剤の影響にもとづく現像性の問題がある
。

特開昭５８−１０６５５４号公報では、単分散球状芯粒
子上に着色剤を含むポリマー物質を被覆する方法が提案
されている。そのひとつは、ポリマー物質、及び着色剤
を、溶解又は分散させたシクロヘキサンまたはメタノー
ルの如き溶液中に単分散球状芯粒子を添加し、溶媒を除
去することにより被■する方法である。

かかる方法は、溶媒中におけるポリマー物質の量はかな
り低くおさえることが良好な被覆を得るために必要であ
り、溶媒の除去用装置を必要とし、コストが高くなる。

溶液が濃縮される際の段階にて粒子の凝集を避けること
は技術上難かしく、特別な工夫や凝集物の破砕を必要と
する。更に、溶媒は芯体を溶解しないということ及び被
覆ポリマー物質を溶かすという条件が必要であり、芯粒
子の材料及び被覆ポリマー物質の材料に大きな制限があ
る。

別な方法はポリマー物質、着色剤を分散させた分散液（
主に水系分散液）を用いて被覆する方法が提案されてい
る。かかる方法は、溶媒を用いる方法と同様に水の除去
用装置を必要とし、コストが高くなる０分散液が濃縮さ
れる際の段階において、粒子の凝集を避けることは技術
上難かしい。

さらには芯粒子の水への分散が必要であり疎水性の強い
芯粒子を分散させるためには乳化剤の如き補助材料を必
要とする。一般にかかる乳化剤は親木性物質であり、高
絶縁性のトナーにおいては摩擦帯電性を悪くし、特に高
湿下において悪い影響を与える。それ故に該乳化剤は取
り除かれることを必要とするが技術的に困難であるため
に使用しないことが望まれる。

別な方法としてポリマー物質、着色剤の粉末を用いて加
熱により溶解させて被覆する方法が提案されている。か
かる方法において、本文中に記載の如く、芯粒子の熱凝
集を可能な限り避けられる程度に充分に低い温度でかつ
被覆物質であるポリマー物質を接着するに充分な高い温
度に調整することが必要であり、この温度調整が重要で
あるとの記載がある。これは熱による芯粒子の相互の融
着を防止することを意図するものである。電子写真法に
用いられるトナーは、紙の如き転写材にトナー画像を転
写した後、加熱、圧力または加熱加圧により定着し複写
物を得るものであるが、かかる定着工程による熱、圧に
より溶融することの必要性から芯粒子の材料は熱可塑性
樹脂が主に使われ、被覆物質であるポリマー物質の加熱
溶融に際し少なからず芯粒子の熱溶融がおこる。

ポリマー物質が芯粒子表面に全面的に付着し゛ている場
合には、外殻を形成するためにポリマー物質を加熱して
接着する際、芯粒子の熱溶融が生じてもポリマー物質の
存在により芯粒子の凝集はある程度防ぐことができるが
、部分的な何者状態の場合には芯粒子の熱溶融による芯
粒子の熱凝集を防止することは困難であり、部分的に被
覆されたトナーを得ることは技術的に困難である。

特開昭６１−２１０３６８号公報では、球状粒子表面に
バインダー用樹脂及び着色剤をヘンシェルミキサー、ス
パーミキサーの如き混合機を用いて分散し、球状粒子の
軟化点より低く、バインダー樹脂の軟化点よりも高い温
度で処理をすることにより固定化する方法が提案されて
いる。かかる方法はバインダー樹脂が球状粒子の軟化点
より低いという材料上の制限がある。実施例に示される
如く温度１１０℃〜１４０℃で１０分間熱処理を行った
場合、球状粒子の熱による凝集融着を避けることは技術
上難かしく、用いる材料によっては熱劣化を受けること
も考えられ、未だ充分な問題解決がなされているとは言
えない。

上述したように、熱定着ローラーに対して充分な耐高温
オフセット性および離型性を有し、且つ、特にカラー画
像として良好な現像性、適度な光沢を与えるような色再
現性の広いカラートナーは、未だ得られていないのが現
状である。

通常トナー粒子は、結着樹脂、着色剤、荷電制御剤、離
型剤の如き材料から構成される。粉砕法によるトナーの
製造方法においては、これらの材料を混合し、ロールミ
ルの如き混練機で溶融混練した後に、カッターミル、ピ
ンミル、ジェットミルの如き粉砕機で粉砕することによ
り微粒化を行なう、この際トナー粒子の表面には、各種
材料が存在し得る。たとえば着色剤が、トナー表面に表
われるとｆ電性な悪くしたり、水分の吸着を増やし、ト
ナーの現像性を劣化させる。粉砕時に遊離した着色剤は
、キャリアや、現像スリーブを汚染したりする。低温定
着トナーや圧力定着トナーに用いる低融点の結着樹脂や
ワックス類は、定石性には好ましいが、トナーの耐ブロ
ッキング性や耐久性には好ましくないという相反する性
質がある。

このような問題点を解決するためのトナー形態として、
米国特許４，０１６，０９９号明細書、米国特許３．７
８８，９９４号明細古に見られるようなマイクロカプセ
ル型トナーという粒子形態が考えられている。マイクロ
カプセル型トナーは結着樹脂や着色剤の如き材料を含む
芯粒子を、それを保護する役割を持ちさらには荷電性機
能をもつ硬い外殻と呼ばれる膜で包んだ形態のトナーで
ある。このような形態の粒子にすることにより、前記結
着樹脂や着色剤の持つ問題点をカバーすることが可能と
なる。このようなマイクロカプセルトナーに関する提案
は数多くなされている。

マイクロカプセルトナーの製造方法としては、スプレー
ドライ法、界面重合法、コアセルベーション法、相分離
性、１ｎ−ｓｉｔｕ　ｒｎ合法の如き方法が知られてい
る。しかしながら好ましい機能を持った材料を用い、前
記の製造方法により、好ましいマイクロカプセルトナー
が筒単に得られるわけではない、多くの場合、膜形成の
不完全さ、製造時のマイクロカプセルトナーの合一、製
造コストの問題がある。

トナーまたはマイクロカプセルトナーの荷電方法として
は、トナーを導電化し電荷を注入する電荷注入法、電界
下の誘電分極を利用した誘電分極法、コロナ・チャージ
ャーで荷電イオンのシャワーを粒子にあびせるイオン流
荷電法、トナーとは摩擦帯電系列が異なる位置にある物
体とトナーとを摩擦する事により荷電するｒｇ擦帯電法
がある。この中で摩擦’＋ｌＦ電法は絶縁性トナー粒子
を使用して充分な荷電量に調節可能であり、再現性もあ
るため現在広く用いられている。しかしながら、ｆｇ擦
帯電荷は摩擦仕事量に比例するために、実用の現像にお
いては常にトナー粒子の摩擦仕事量を一定にする事は不
可能であり、電荷の過不足を生じたり、環境条件、特に
湿度によって影響を受けやすい。

摩擦帯電荷の立ち上がりを良くすると、その絶対量も大
きくなりがちで、特に低湿環境において、その過大な電
荷量のためにトナー粒子を潜像面に転移させるのに大き
な電界を作り出す必要が生じ、システム上の負担や、絶
縁破壊による放電のリスクをかかえる事になる。一方、
絶対的な帯電量を抑えると、特に高温環境において充分
な量の電荷を持つのに時間を要し、潜像部分以外にも電
気的な力以外の力で付着する粒子を排除できず、画像を
汚すという障害を生じる。こうした現象はカラー用トナ
ーのように、わずかの着色剤の他はほとんど高絶縁性の
バインダー樹脂からなるものや、カプセルトナーのよう
に芯粒子の周囲を高絶縁性の外殻で覆われたものでは、
強く、方、磁性体を分散して磁性を持たせた磁性トナー
では比較的弱い。

磁性トナーの場合には、磁性体がバインダー樹脂と比較
して低抵抗で、過剰の電荷が磁性体から放出されている
ように思われる。こうした事は磁性体だけでなく、他の
金属酸化物や金属粉、カーボン・ブラックの様な半導体
または導体や染料や顔料のような低分子量の有機化合物
や界面活性剤にも見られる。これらの材料は上述の表面
がほとんど高絶縁性バインダーのみよりなるトナー粒子
においても制電効果（リーク効果）が得られる。

こうした制電性物質を内添する事は、トナー粒子の要求
される物性や着色性を変え、量も多量に必要とする事か
ら、トナーに訓電性物質の微粒子を外添する方が少量で
効果的で障害も少ない、しかしながら、ただ単に混合す
るだけではトナー粒子と外添された制電性微粒子とでは
現像性が大きく異なり、現像操作を繰り返すと、現像剤
中のトナーと制電性物質の組成比に変化を生じ、現像剤
の現像特性が変化する事がある。

潜像面のトナー粒子像を他の被着物に転写した後、潜像
面をクリーニングし、縁り返し使用するシステムでは制
電性物質は転写されないで潜像面に残り、徐々にクリー
ニング部位に蓄積し、物によっては潜像面やクリーニン
グ部材に傷を生じせしめる場合がある。そこで制電性微
粒子がトナー表面に確実に固定化している事が必要とな
る。

従来、高温高湿下において感光体とクリーニングブレー
ド間の摩擦により感光体へのトナーの融着あるいは紙粉
の如き低抵抗物質の付着による画像流れの問題があった
。

従来高温高湿下での画像流れ、感光体へのトナー融着の
現象を防止するために、感光体からのトナーあるいは紙
粉の如き低抵抗物質のクリーニングを容易にするという
観点から脂肪酸金属塩やＰＶｄＦの如き潤滑性微粉体を
トナーに添加混合する方法が知られている。

トナーに適度の研磨力を与え、感光体表面をクリーニン
グ中に常に適度に研磨するとの観点からＣｅＯ□の如き
研磨剤をトナーと混合（外添）する方法も知られている
。しかしながら、これらの方法は、トナー表面に微粉体
を静電的に付着させているだけであり、トナー本体の研
磨性をコントロールするには至らず、しかもかなり多く
の量の添加が必要であり、トナーの帯電性を阻害する事
が多い、静電的な付着であるがゆえに、現像工程におい
てトナーと該微粉体の分離が生じその際に相方の表面の
摩擦による逆荷重が生じる為、従来添加微粉体の帯電系
列に十分な配慮が必要であり、使用可能なものは極度に
限定されている。

一般にトナーにおいては、バインダーの分子量やゲル分
、磁性体の量や形状、ポリアルキレンのｆｆｆｌ類や分
散状態によフて大きく研磨性が異なることが知られてお
り、トナー自体の研磨性をコントロールすることはもち
ろん可能である。

従来、充分な摩擦８１′電性をトナーに付与するために
、荷電制御剤と呼ばれる物質を添加することが一般にお
こなわれている。

今日、当該技術分野で知られている荷電制御剤としては
、トナーを正荷電性に制御するものとして、ニグロシン
、アジン系染料、４級アンモニウム塩などがある。一方
、トナーを負荷電性に制御するものとして、モノアゾ染
料の金属錯塩、サリチル酸のＧｏ、　ＣｒまたはＦｅの
金属錯体がある。これらは、通常熱可四性樹脂に添加さ
れ、熱溶融分散し、これを微粉砕して必要に応じて適当
な粒径に調整され使用される。

しかしながら、これらの荷電制御剤は熱可塑性樹脂中に
均一に分散する事が困難であるため、粉砕して得られた
トナー粒子間の摩擦帯電量に差異を生じるという問題点
を有している。このため、従来より、分散をより均一に
するための種々の方法が行われている０例えば、塩基性
ニグロシン染料は、熱可塑性樹脂との相溶性を向上させ
るために、高級脂肪酸と複合化して用いられるが、しば
しば未反応分の脂肪酸あるいは、塩の分散生成物が、ト
ナー表面に露出して、キャリヤーあるいはトナー担持体
を汚染する。それが、トナーの流動性低下やカブリまた
は画像濃度の低下を引き起こす原因となっている。一方
、荷電制御剤の樹脂中への分散性を向上させるために、
あらかじめ荷電制御剤と樹脂粉末とを機械的に粉砕混合
してから熱溶融混練する方法もとられている。しかしな
がら、本来の分散不良は回避することができず、充分な
電荷量を均一に得るための改良が待望されているのが現
状である。

トナー像の定着に関し、現在量も一般的な方法は熱ロー
ラーによる圧着加熱方式である。

加熱ローラーによる圧着加熱方式はトナーに対し離型性
を有する材料で表面を形成した熱ローラーの表面に被定
着シートのトナー像面を加圧下で接触しながら通過せし
めることにより定着を行うものである。この方法は熱ロ
ーラーの表面と被定着シートのトナー像とが加圧下で接
触するため、トナー像を被定着シート上に融着する際の
熱効率が極めて良好であり、迅速に定着を行うことがで
き、高速度電子写真複写機において非常に有効である。

しかしながら、上記方法では、熱ローラー表面とトナー
像とが溶融状態で加圧下で接触するためにトナー像の一
部が定着ローラー表面に付着、転穆し、次の被定着シー
トにこれが再転穆していわゆるオフセット現象を生じ、
被定着シートを汚すことがある。熱定着ローラー表面に
対してトナーが付着しないようにすることが然ローラ一
定着方式の必須条件の１つとされている。

熱ローラ一定若時のオフセット現象を防止するために、
近年トナー中にポリプロピレン、ポリエチレンの如きポ
リオレフィンまたはパラフィンワックスの如き離型剤を
含有させ、オフセットを防止する方法が一般的となって
きた。しかしながら、さらに耐オフセット性を向上させ
るため、上記離型剤をさらに多量に加えるか、あるいは
、低融点の離型剤を用いることが試みられている。しか
しながら、粉砕機もしくは分級器でトナーの高上を生じ
たりして困難な場合があった。

特公昭５１−２３３５４号公報に記載されているように
、このようなオフセット現象は低分子量樹脂を用いた場
合に生じやすい。それゆえに同公報にも記載されている
ように架橋された樹脂を用いることによりオフセット現
象を防止できないかと考えられる０本発明者らが検討し
たところ、更に厳しくなる定着性において、単に架橋さ
れた樹脂を作成しても必ずしも良好でないことがわかっ
た。架橋度を高くすると定着温度が高くなり、特に磁性
トナーの場合、更に定着温度が上昇して耐オフセット性
が悪くなるので問題が多い。

定着ローラー表面にトナーを付着させない目的で、ロー
ラー表面をトナーに対して離型性の優れた材料（例えば
シリコンゴムや弗素系樹脂など）で形成し、さらにその
表面にオフセット防止及びローラー表面の疲労を防止す
るためにシリコンオイルの如き離型性の良い液体の薄膜
でローラー表面を被覆することが行われている。しかし
ながら、この方法はトナーのオフセットを防止する点で
は極めて有効であるが、オフセット防止用液体が加熱に
より蒸発して使用者に不快臭を与えること及びオフセッ
ト防止用液体を供給するための装置が必要なため定着装
置が複雑になるという問題点を有している。

それゆえ、オフセット防止用液体の供給によってオフセ
ットを防止する方法は好ましくなく、むしろ定着温度領
域の広い耐オフセット性の高いトナーの開発が望まれて
いるのが現状である。

［発明の目的］ 本発明の目的は、上述の如きトナーの問題点を解決した
マイクロカプセルトナー及びマイクロカプセルトナーな
製造する方法を提供することにｊ１ｊ′￥る。

本発明の目的は、着色剤によるキャリア汚染のないまた
は抑制されたマイクロカプセルトナー及びその製造方法
を提供することにある０本発明の目的は、定着性が良好
で、耐久性が良く、ブロッキングを起こさない保存性の
良いマイクロカプセルトナーの製造方法を提供すること
にある６本発明の目的は、帯電性が良好で十分な現像性
を有するマイクロカプセルトナー及びその製造方法を提
供することにある０本発明の目的は、充分な光沢、艶を
有するカラー複写画像を与える電子写真用マイクロカプ
セルトナー及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、摩擦帯電性絶縁性マイクロカプセルトナーの
電荷の立ち上がりが良好で、過剰に帯電する事がなく、
繰り返し使用時、環境差によって帯電量が不安定化せず
、反復使用するシステムにおいて、感光体やクリーナー
を傷める事のないように改良した自己制電性を有したマ
イクロカプセルトナー及びその優れた製造方法を提供す
るものである。

本発明の目的は、感光体上の成膜現象を防止し、経時的
に良好な帯電性を示し、安定した良好な画像を与える乾
式法によるマイクロカプセルトナーの製造方法を提供す
ることにある。

本発明の目的は、均一にしかも安定に帯電しつるマイク
ロカプセルトナー及びその製造方法を提供することにあ
る。

本発明の目的は定着性が良好で特に耐オフセット性の良
好な、熱ローラ一定着用のマイクロカプセルトナー及び
その製造方法を提供するものである。

更に本発明の目的は、荷電性が良好でしかも使相中に常
に安定した荷電性を示し、鮮明でカブリのない画像の得
られる、熱ローラ一定着用のマイクロカプセルトナー及
びその製造方法を提供するものである。

［発明の概要］ 具体的には、本発明は、芯粒子及び外殻を有するマイク
ロカプセルトナーにおいて、少なくとも結着樹脂を有す
る芯粒子（Ａ１）及び、該芯粒子（Ａ１）に対して０．
２以下の粒径比を有する粒子（Ｂ）を、雰囲気温度１０
〜９０℃の条件下で、回転片と固定片から形成される０
、５〜５■の最短間隙を有する衝撃部または少なくとも
２　ｆｆｆｉの回転片から形成されるＯ１５〜５■の最
短間隙を有する衝撃部を通過させ、該１１１Ｍ部におけ
る機械的衝撃により該粒子（ＡＩ）表面に粒子（１１）
を固定化して粒子（Ａ２）を形成し、 次いで、粒子（Ａ２）に対し０．２以下の粒径比を有す
る外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を雰囲気温度１０〜９０℃
の条件下で、回転片と固定片から形成される０、５〜５
ｍｍの最短間隙を有する衝撃部または、少なくとも２種
の回転片から形成される０、５〜５ａ＋ｉの最短間隙を
有する衝撃部を通過させ、該衝撃部における機械的；ｊ
撃により、粒子（Ａ２）表面に外殻形成用樹脂粒子（Ｃ
）を固定化することにより形成した外殻を有することを
特徴とするマイクロカプセルトナーに関する。

さらに、本発明は、少なくとも結着樹脂を有する芯粒子
（ＡＩ）及び、該芯粒子（ＡＩ）に対して０．２以下の
粒径比を有する粒子（Ｂ）を、雰囲気温度１０〜９０℃
の条件下で、回転片と固定片から形成される０、５〜５
ｍｍの最短間隙を有する衝撃部または少なくとも２　ｆ
ｆｆｌの回転片から形成される０、５〜５ｍｍの最短間
隙を有する衝撃部を通過させ、該衝撃部における機械的
衝撃により該粒子（ＡＩ）表面に粒子（Ｂ）を固定化し
て粒子（Ａ２）を形成し、次いで、粒子（八２）に対し
０．２以下の粒径比を有する外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）
を雰囲気温度ｌθ〜９０℃の条件下で、回転片と固定片
から形成される０、５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃
部または、少なくとも２種の回転片から形成される０、
５〜５＋＋＋ｉの最短間隙を有する衝撃部を通過させ、
該衝撃部における機械的衝撃により、粒子（Ａ２）表面
に外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を固定化し、外殻を形成す
ることを特徴とするマイクロカプセルトナーの製造方法
に関する。

［発明の詳細な説明］ 本発明の製造方法によって生成されるマイクロカプセル
トナーは、例えば、第５図に概略的に示す断面構造を有
している。

本発明の製造方法において、粒子（Ｂ）　６２は、機械
的衝撃によりて粒子（Ａｔ）６１の表面に固定化され、
粒子（Ａ２）が調製される。さらに、外殻形成用樹脂粒
子（Ｃ）が粒子（Ａ２）に付与され、機械的衝撃によっ
て粒子（Ｃ）が粒子（Ａ２）表面に固定化され、外殻６
３を形成する。

粒子（Ａ１）または（Ａ２）上に粒子（１１）または（
Ｃ）を均一に固定化せしめるに際し、粒子（Δｌ）また
は（Ａ２）は突起部の少ない球状の粒子が好ましい。

突起部は機械的な衝撃に対して選択的に力を受け、不均
一な熱変形を受けること、更には破砕される可能性があ
り好ましくない、凹部に付着した粒子（Ｂ）または（Ｃ
）　は遂に機械的な？ＩＩＥを受ける機会が少なく固定
化され難く、遊離の状態で存在する可能性があり好まし
くない。

これに反して球状粒子は衝撃力を均一に受けることがで
き、好ましい。

粒子（［１）　としては、例えば荷電制御性粒子及び離
型性粒子等がある。

着色または無色の粒子（Ａ１）に対し粒子（Ｂ）及び粒
子（Ａ２）に対し外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）の粒径比は
、０．２以下である。該粒径比が０．２を越える場合に
は、粒子（八ｌ）の表面に粒子（Ｂ）を均一に固定化す
ることが困難であり、同様に粒子（八２）の表面に粒子
（Ｃ）を均一に固定化することが困難である。

粒子（Ｂ）または粒子（Ｃ）の被覆率（粒子（ＡＩ）が
粒子（［１）に囲まれる割合、または、粒子（八２）が
粒子（Ｃ）に囲まれている割合）は粒度分布を測定し下
記に示す式により求める。

［式中、Ｗ、は粒子（ＡＩ）または粒子（Ａ２）の重量
を示し、Ｗ、は粒子（Ｂ）または粒子（Ｃ）の１ｎ量を
示し、Ｒ１は粒子（ＡＩ）または粒子（Ａ２）の平均粒
径を示し、Ｒ２は粒子（Ｂ）または粒子（Ｃ）の平均粒
径を示し、Ｍ、は粒子（Ａ１）または粒子（Ａ２）の真
密度を示し、Ｍ２は粒子（Ｂ）または粒子（Ｃ）の真密
度を示す、］尚、該被覆率が１００％以上の場合は、全
て１００％と表現する。

粒度分布は、下記測定法によって測定する。測定装置と
してはコールタ−カウンターＴＡ−ＩＩ型（コールタ−
社製）又はエルゾーンバーチクルカウンター８０ＸＹ−
２（米国バーチクルデーター社製）を用い、個数平均分
布、体積平均分布を出力する。電解液は１〜４％ＮａＣ
ｊ水溶液を用いる。

測定法としては、前記電解水溶液ｉｏｏ〜１５０ｍＩｌ
中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベン
ゼンスルホン酸塩）を０．１〜５−オ加え、さらに測定
試料を０．５〜５０ｍ８を加える。

試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分
散処理を行い、前記コールタ−カウンターＴΔ−！■型
またはエルゾーンバーチクルカウンター８０ＸＹ−２に
より、１２〜１２０μアパチヤーを用いて０．２〜４０
μの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均
分布を求める。

着色または無色粒子（Ａ１）は、粒子（Ｂ）により被覆
率０，１〜５０％で被覆されている事が好ましい。

具体的には、粒子（Ｂ）が実質的に荷電制御物質のみで
形成されている場合、被覆率は、０．１〜１０％、好ま
しくは０．２〜５％が良い、また、粒子（Ｂ）が荷電制
御物質と樹脂成分とで形成されている場合には０．２〜
５０％、好ましくは０．４〜４０％が良い。

被覆率が０．１％未満の場合、荷電制御性が不充分であ
り、一方５０％を超える場合には、摩擦帯電工の絶対値
の値が大きくなり過ぎて、画像濃度の高い画像が得られ
にくくなる傾向が高まる。

粒子（Ａ２）は、外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）により、被
覆率５１％以上で被覆されていることが好ましい。好ま
しくは、被覆率が５１−１００％、さらに好ましくは８
０〜！００％、最も好ましくは９５〜１００％が良い０
粒子（Ａ２）に固定化処理された外殻形成用樹脂粒子（
Ｃ）は、最終的に電子顕微鏡等で観察した場合、１００
％粒子（Ａ２）を被覆しているのが最も好ましい。

また、芯粒子（Ａ２）の表面を被覆する膜粒子（Ｃ）の
添加量は、芯粒子（Ａ２）の表面形状・芯材料及び殻材
量の密度・芯粒子（Ａ２）の粒子径等により、義的には
決められないが、本発明に於いては、トナー特性面から
殻材量の設定膜厚を基本として、以下の式より設定膜厚
に相当する殻材量を算出することにより、殻材量の添加
量が決定される。

すなわち、殻材量の添加量は、以下の式により算出する
ことが好ましい。

［ここに於て、δ：設定膜厚（μ■）、Ｗ：殻材の仕込
み量、ρ：殻材の密度、Ｇ：芯粒子の密度、Ｓ：芯粒子
の仕込み量、Ｄ：芯粒子の体積平均粒径（μｍ）である
、］ 本発明に於ける設定膜厚δは、０．０１〜２．０μｍ（
更には０．０５〜１．０μｍ）が好ましい、この設定膜
厚が０．０１ａｍ未満であると、芯粒子表面上に完全に
殻材量が被覆できず、所謂欠陥膜が生じて、高湿下の現
像に於いて、安定した摩擦帯電が行なわれず、更に、芯
材量中に軟質物質を用いたマイクロカプセルトナーでは
、ドラム融着を起こし易い。

他方、設定膜厚が２．０μ編を越えると、マイクロカプ
セルトナーが高抵抗化しすぎて、低湿下の現像において
、スリーブ上にトナーの不均一コーティングが発生し易
くなる。さらには、固定化時、粒子（Ａ２）表面に付着
しないで単独に存在する粒子（Ｃ）が多くなりカブリの
如ぎ弊害が生じやすくなる。又、本発明において、カプ
セル化されたトナーの平均粒径（体積平均粒径）は、通
常０．５〜ｉｏｏμｍ、好ましくは２〜２０μｍ１より
好ましくは５〜２０μｍである。

次に本発明の製造方法を具体的に以下に記す。

本発明の方法は、粒子（Ｂ）を分散し、均一に粒子（八
りに付着せしめる前処理と；付着せしめた粒子（Ｂ）を
衝撃力により粒子（ＡＩ）の表面に固定化し、粒子（Ａ
２）を得る工程；粒子（Ｃ）を分散し、均一に粒子（Ａ
２）に付着せしめる前処理と；付着せしめた粒子（Ｃ）
を衝撃力により、粒子（Ａ２）の表面に固定化する工程
の４工程から少なくともなる。

前処理は粒子（Ｂ）または（Ｃ）を分散しつつ、それぞ
れ粒子（Ａ１）または（八２）と摩擦せしめて静電力（
及びファンデルワールス力）により付着せしめ、一般的
には高速の攪拌羽根付きの混合機が用いられる。混合機
能と分散機能を有するものであれば、これに限定される
ものではない、第１図は高速攪拌羽根付の混合機（ヘン
シェルミキサー）の−例である。前処理としては、粒子
の分散をよくしてかつ、粒子の粉砕が実質上行われない
ことが必要である。

第１図に示す混合機は、ジャケット１；攪拌翼２：制御
板３；シリンダ４，４ｂ；方向コントロールユニット５
：排出口６を具備している。

マイクロカプセルトナーの材料の物性により決められる
が、前処理温度は０〜５０℃、羽根先端の周辺としては
５〜５０■／ｓｅｃ％処理時間としては１分〜６０分（
より好ましくは、１〜２０分間）が好ましい、この様な
処理を行う際、攪拌により温度の上昇があるのでジャケ
ットの冷却や、冷却エアーの没入により槽内の冷却を行
うことが好ましい。

前処理装置としては高速の攪拌羽根付の混合機でなくと
も分散機能と混合機能を有し、滞留時間が十分に長く得
られるものであればよく、粉砕機、または振動ミルを上
記条件を満たすように衝撃力を落として使用することも
よい。

前処理において、粒子（Ｂ）（あるいは粒子（Ｃ））を
均一に粒子（Ａ１）（あるいは粒子（Ａ２））に付着せ
しめるに際し粒子（Ｂ）（あるいは粒子（Ｃ））の流動
性、分散性が重要である１粒子（Ｂ）（あるいは粒子（
Ｃ））が強い凝集を呈する場合は、前処理の工程で個々
の粒子にすることができず均一な付着が困難となる傾向
がある。流動性が極度に劣る場合も個々の粒子にするこ
とが難しく同様に均一な付着が困難となる。流動性、分
散性の劣る粒子（Ｂ）（あるいは粒子（Ｃ））に関し、
あらかじめ粒子（Ｂ）（あるいは粒子（Ｃ））にシリカ
微粉末を添加混合し流動性、分散性を良くした粒子（Ｂ
）（あるいは粒子（Ｃ））を用いて、粒子（Ｂ）（ある
いは粒子（Ｃ））を粒子（ＡＩ）（あるいは粒子（Ａ２
））に均一に付着させる方法を用いることは特に好まし
い、この場合に用いられるシリカ微粉末は正帯電性トナ
ーに対して正電荷性処理シリカが使用され、負電荷性ト
ナーに対しては負電荷性処理シリカが用いられることが
好ましい。

添加量は粒子（Ｂ）（あるいは（Ｃ））の重量に対して
０．０１〜１０重量部、好ましくは０．１〜５重量部用
いられる。処理シリカとして正電荷性又は負帯電性のシ
ランカップリング剤、疎水性処理剤、シリコンオイルの
１１１又は２　ｆｕｒ１以上で処理された疎水性シリカ
微粉末が好ましい、該シリカ微粉末は、窒素ガス吸着法
により測定した比表面積が４０〜４００ＩＩ１２／ｇで
ある事が好ましい、メタノール滴定法試験によって測定
された疎水化度が３０〜８０％の処理されたシリカ微粉
末が特に好ましい。

処理されたシリカ微粉体の疎水化度を評価するために本
川１１０１書において規定される“メタノール滴定試験
”は次のように行う。供試シリカ微粉体０．２ｇを容；
ｉ２５０ｍｊの三角フラスコ中の水５０ａ４に添加する
。メタノールをビューレットからシリカの全量が湿間さ
れるまで滴定する。この際、フラスコ内の溶液はマグネ
チックスターラーで常時攪拌する。その終点はシリカ微
粉体の全量が液体中に懸濁されることによって観察され
、疎水化度は終点に達した際のメタノールおよび水の液
状混合物中のメタノールの百分率として表わされる。

固定化においては粒子（Ａ１）または（Ａ２）の破砕片
や粒子（Ｂ）または（Ｃ）が遊離したり、−旦付着され
た粒子（Ｂ）または（Ｃ）の再遊離は好ましくなく、よ
り確実に固定されることが好ましい。

粒子（Ａ１）あるいは（八２）が粉砕されない範囲の衝
撃力と融着凝集の発生しない範囲の温度コントロールを
行うことが重要である０本方法を実施するための固定化
装置−例としてリサイクル機能を有し多数の回転ピンを
有するビンミル（第４−１図）や、回転するブレードや
ハンマー（回転片）とライナ（固定片）との間でｆｆｉ
”Ｘを与え、かつリサイクル機構を有する粉砕機（第２
−１図及び第３図）が有効である。

第２−１図に示す装置は、ジャケットｌａ、回転軸１２
、ロータ１３９分散羽根１４．回転片（ブレード）１５
、仕切円板１６．ケーシング１７．ライナー１８゜入口
室２０．出口室２１．リターン路２２．製品取出口２３
．原料没入口２４．ブロワ−２５を具備している。

第３−１図に示す装置は、ジャケット１６１回転軸１２
ｂ、リターン路２２ｂ、製品取出口２３ｂ、原料没入口
２４ｂ、送風羽根３０．ロータ（ブレード付）３１、出
口３２．入口３６を具備している。

第４−１図に示す装置は、ジャケットｌｃ、回転軸１２
ｃ　、　Ｏ−夕１３ｃ　、ケーシング１７Ｃ，リターン
路２２Ｃ９製品取出ロ２３Ｃ１原料投入ロ２４Ｃ１出口
３２Ｃ０入口３６ｃ、固定ビン３９１回転ビン４０を具
備している。

該装置における回転片の先端の周速は３０〜１３０ｍ／
ｓｅｃが好ましい、雰囲気温度は粒子（ＡＩ）または（
Ａ２）と粒子（Ｂ）または（Ｃ）の物性により異なるが
１０〜９０℃、好ましくは３０〜７０℃の温度が良く、
衝撃部の滞留時間は０．０２ｓｅｃ　Ｎ１２ｓｅｃが好
ましい、ピンミルの場合は粒子の濃度を濃くする必要が
ある。第２−１図または第３−１図のタイプの装置では
遠心力により！Ａ埋される粒子がライナー近傍に集めら
れるので粒子の濃度のラチチュードはひろい、ピンミル
間もしくはブレードまたはハンマーとライナーとの間の
最短間隙は０．５〜５１程度、好ましくは１ｆｆ１１１
〜３■に調整する。

第２−１図を参照しながらより詳細に説明する。

前出の方法により前処理された粒子（Ａ１）及び（Ｂ）
あるいは粒子（Ａ２）及び（Ｃ）は原料投入口２４から
投入され入口室２０を通り、回転する分散羽根１４にそ
って回転するブレード１５とライナー１８の間の衝撃部
１９を通り、出口室２１を通り、リターン路２２及びブ
ロワ−２５を通り再び同回路を衛環する。固定化処理が
終了後、製品取出口２３から取り出される。

ここにおいて、粒子（Ａ１）及び粒子（Ｂ）あるいは粒
子（Ａ２）及び（Ｃ）からなる粉体は衝撃部１９でブレ
ード１５とライナー１８の間で衝撃を受は固定化処理が
なされる。

ここにおいて必要により、ジャケット１に冷却水を流し
て、雰囲気温度を調整するのは好ましい。第２−２図に
おいて、ブレード１５とライナー１８との間［ａが最短
間隙であり、ブレード１５の幅すに対応する空間が衝撃
部である。

第３−３図は、固定化装置のライナー１８ｂと回転する
ロータ３１の位置関係を示すものであり、ライナー１８
ｂとロータ３１の最短間βｍとは、ライナー１８ｂとの
内周への突出部の先端を結んで得られる円周５１とロー
タ３１の突出部の軌跡５２の２　ｆ！ｉの円の半径の差
をいう、ロータ３１のかわりにブレードやハンマーを用
いた場合も同様である。

第４−２図は、ビンミルタイプの固定化装置におけるピ
ンを装置前から見た場合の略図であり、固定ビン３９及
び回転ピン４０の間隙４１が最短間隙である。４２は最
大間隙を示し、４３は回転ピン４０の軌跡を示す。

粒子（八ｌ）は、無色の樹脂粒子でも良く、着色されて
いる樹脂粒子でも良い。

粒子（ＡＩ）が着色樹脂粒子の場合、例えば、次の如く
粒子（ＡＩ）は得られる。粉砕法による粒子（ＡＩ）と
しては、少なくとも結着樹脂と着色剤（必要ならば離型
剤）とからなる混合物を溶融混練し、冷却後に粉砕機に
より粉砕し、必要ならば分級して粒度分布を揃えたもの
を用いる。静電荷像現像用マイクロカプセルトナーとし
て好ましい粒子（ＡＩ）の体積平均粒径は２〜２０μで
ある。

使用する結着樹脂としては、ポリスチレン及びその置換
体の単重合体：スチレン−アクリル酸エステル共重合体
、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン
−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジェン共
重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−ア
クリロニトリル−インデン共重合体の如きスチレン系共
重合体ニアクリル樹脂、メタクリル樹脂、シリコーン樹
脂、ポリエステル樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、が
例示される。熱ローラ定着用マイクロカプセルトナーの
場合、好ましい結着樹脂としては架橋されたスチレン系
共重合体もしくは架橋されたポリエステルがある。スチ
レン系共重合体のコモノマーとしては、アクリル酸、ア
クリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル
、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル
酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、メタク
リル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メ
タクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、アクリロニ
トリル、メタクリニトリル、アクリルアミドの如き二重
結合を有するジカルボン酸及びその置換体が用いられる
。架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二ｍ
結合を有する化合物が用いられる９例えば、ジビニルベ
ンゼン、ジビニルナフタレンの如き芳香族ジビニル化合
物：例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレ
ングリコールジメタクリレート、１．３−ブタンジオー
ルジメタクリレートの如き二重結合を２個有するカルボ
ン酸エステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、
ジビニルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル
化合物及び３個以上のビニル基を有する化合物が単独も
しくは混合物として用いられる。

架橋剤の添加量は、重合性単量体１００　ｇ全部に対し
て０．１〜５Ｉｌ量部使用するのが好ましい。

次に粒子（Ａ１）に使用される磁性粉及び着色剤につい
て述べる。磁性トナーを生成するには、磁性粒子を添加
する。この場合、磁性粒子は着色剤の役割をもかねてい
る０本発明に用い得る磁性粒子としては、磁場の中に置
かれて磁化される物質が用いられる０例えば、鉄、コバ
ルト、ニッケルの如き強磁性金属の粉末、それらの合金
の粉末もしくはマグネタイト、ヘマタイト、フェライト
の如き化合物の粉末があげられる０粒径が０．１〜１μ
ｍ５好ましくは０．１〜０．５μｍである磁性粒子が用
いられる。この磁性粒子の含有量はマイクロカプセルト
ナーｆｆｉ量に対し、１０〜６５ｍｌ１ｆｆｉ％、好ま
しくは２０〜６０ｆｉ量％が良い、これら磁性微粒子は
シランカップリング剤、チタンカップリング剤等の処理
剤あるいは適当な反応性の樹脂で処理されていても良い
、この場合磁性微粒子の表面積、表面に存在する水酸基
の密度にもよるが、５重量％以下（好ましくは０．１〜
３瓜量％）の処理量で十分好ましい分散性が得られる。

本発明に使用される着色剤は、磁性トナーを製造するた
めに使用される磁性粒子と、非磁性トナーを製造するた
めの非磁性な染料または顔料に区別される。

本発明に於いては磁性マイクロカプセルトナーを生成す
るため、磁性粒子を必須構成成分として添加する。この
場合、磁性粒子は着色剤の役割をもかねている。本発明
に用い得る磁性粒子としては、磁場の中に置かれて磁化
される物質が用いられ、例えば、鉄、コバルト、ニッケ
ルなどの強磁性金属の粉末もしくはマグネタイト、ヘマ
タイト、フェライトなどの合金や化合物の粉末があげら
れる。粒径が０．１〜１μ１１好ましくは０．１〜０．
５μＩである磁性粒子が用いられる。この磁性粒子の含
有量はトナー！ｉ量に対し、１０〜６５Ｉ！量％、好ま
しくは２０〜６０３］１量％が良い、又、これら磁性微
粒子はシランカップリング剤、チタンカップリング剤等
の処理剤あるいは適当な反応性の樹脂等で処理されてい
ても良い、この場合磁性微粒子の表面積、表面に存在す
る水酸基の密度にもよるが、５重量％以下（好ましくは
０．１〜３ｒｎ量％）の処理量で十分好ましい分散性が
得られる。

非磁性な着色剤としては下記の染料または顔料が使用さ
れる。

染料としては、例えばＣ，！、ダイレクトレッド１、Ｃ
，１，ダイレクトレッド４．Ｃ，！、アシッドレッド！
、Ｃ，１，ベーシックレッド１　、Ｃ，１，モーダント
レッド３０、Ｃ，１，ダイレクトブルー１、Ｃ，１，ダ
イレクトブルー２、Ｃ，１，アシッドブルー９、Ｃ，１
，アシッドブルー１５、Ｃ，１，ベーシックブルー３、
Ｃ，Ｉ。

ベーシックブルー５、Ｃ，１，モーダンドブルーアがあ
る。

顔料としては、ナフトールイエロー５１ハンザイエロー
Ｇ、パーマネントイエローＮＣＧ　、パーマネントオレ
ンジＧＴｎ　、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレン
ジＧ１パーマネントレッド４Ｒ，ウオッチングレッドカ
ルシウム塩、ブリリアントカージン３Ｂ、フアーストバ
イオレツトＢ１メチルバイオレツトレーキ、フタロシア
ニンブルーフアーストスカイブルー　インダンスレンブ
ル−ＢＣがある。

好ましくは顔料としてはジスアゾイエロー、不溶性アゾ
、銅フタロシアニン、染料としては塩基性染料、油溶性
染料が適している。

特に好ましくはＣ，１，ピグメントイエロー１７、Ｃ，
１，ピグメントイエロー１５．　Ｃ，１，ピグメントイ
エロー１３、Ｃ，１，ピグメントイエロー１４、Ｃ，！
、ピグメントイエロー１２、Ｃ，１，ピグメントレッド
５、Ｃ，Ｉ。

ピグメントレッド３、Ｃ，１，ピグメントレッド２、Ｃ
２１，ピグメントレッド６、Ｃ，１，ピグメントレッド
７、Ｃ，１，ピグメントブルー１５、Ｃ，！、ピグメン
トブルー１６又は下記で示される構造式（１）を有する
、フタロシアニン骨格にカルボキシベンズアミドメチル
基を２〜３個置換したＢａ塩である銅フタロシアニン顔
料である。

ｎｗ２〜３ 染料としてはｃ、ｉ、ソルベントレッド４９．　Ｃ，１
，ソルベントレッド５２．　Ｃ，１，ゾルベントレッド
１０９゜Ｃ，１，ペイシックレッド１２．　Ｃ，１，ペ
イシックレッド３ｂ、カーボンブラックがある。

非磁性の着色剤は結着樹脂を基準にして０，５〜３０重
量％含有されるのが好ましい。

後述する懸濁重合方法により粒子（＾１）を得るのが粒
度分布がシャープで、球形状の粒子が得られるので特に
好ましい。

粒子（Ａ１）として懸濁重合法により着色粒子を形成す
るために適用出来る重合性単量体は、反応基としてＣＩ
＋２−Ｃ＜基を有する千ツマ−である。スチレン、０−
メチルスチレン、■−メチルスチレン、ｐ−メチルスチ
レン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレンの如
咎スチレンおよびその誘導体；アクリル酸、メタクリル
酸、マレイン酸、マレイン酸ハーフエステル：メタクリ
ル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピ
ル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル
、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ドデシル、メ
タクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステア
リル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルア
ミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの如き
α−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリ
ル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ローブチル
、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリ
ル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２
−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸
２−クロルエチル、アクリル酸フェニルの如きアクリル
酸エステル頚：アクリロニトリル、メタクリロニトリル
、アクリルアミドの如きアクリル酸もしくはメタクリル
酸屈導体が例示される。これらを単独あるいは二ｆｆｆ
１以上用いても良い、必要に応じて、架橋剤を使用して
も良い、架橋剤として、ジビニルベンゼン、ジビニルナ
フタレン、ジエチレングリコールジメタクリレート、エ
チレングリコールジメタクリレートを例示し得る。架橋
剤の添加量は、重合性単量体１０１）　ｆｆｉ量部全部
して０．１〜５重量部使用される。これらの重合性単量
体の重合体を単量体組成物中に少量添加しても良い、上
記した単量体の中で、スチレン、アルキル基の如き置Ｉ
＾基を有するスチレン、またはスチレンと他の単量体と
の混合単量体から生成された重合着色粒子（ＡＩ）は、
現像性、耐久性を考慮した場合、好ましい。

単量体の重合時に添加剤として極性基を有する極性重合
体、極性共重合体または環化ゴムを添加して重合性単量
体を重合すると好ましい粒子（Ａ１）を得ることができ
る。極性重合体、極性共重合体または環化ゴムは、重合
性−！１−ｆｆｉ体１００重量部に対して０．５〜５０
ｆｆｉｉ部、好ましくは１〜４０重量部を添加するのが
良い。０．５　ｌＪｉ％未満では、充分な擬似カプセル
構造をとることが難しく、５０重量部を越える場合では
、重合性車量体の量が不足して粒子（ＡＩ）としての特
性が低下する傾向が強くなる。極性重合体、極性共重合
体または環化ゴムを加えた重合性ＪＩＬ量体組成物を該
極性重合体と逆荷電性の分散安定剤を分散せしめた水性
媒体の水相中に懸濁させ、重合させることが好ましい、
１！！合性車量体組成物中に含まれるカチオン性または
アニオン性重合体、カチオン性またはアニオン性共重合
体またはアニオン性環化ゴムは、水性媒体中に分散して
いる逆荷電性のアニオン性またはカチオン性分散剤とト
ナーとなる粒子表面で静電気的に引き合い、粒子表面を
分散安定剤が覆うことにより粒子同志の合一を防ぎ、安
定化せしめると共に、添加した極性重合体、極性共重合
体または環化ゴムが粒子（Ａ１）となる粒子表層部に集
まるため、一種の殻のような形態となり、得られた粒子
は擬似的なカプセルとなる０粒子表層部に集まった比較
的高分子量の極性重合体、極性共重合体または環化ゴム
は多量の低軟化点化合物をトナー粒子内部に内包するの
で、結果的にマイクロカプセルトナーにブロッキング性
、現像性、耐摩耗性の優れた性質を付与する０本発明に
使用し得る極性重合体（極性共重合体及び環化ゴムを包
含する）及び逆荷重性分散安定剤を以下に例示する。極
性重合体はゲルパーミェーションクロマトグラフィー（
ＧＰＣ）で測定した重量平均分子量が５．０００〜ｓｏ
ｏ、ｏｏｏ（好ましくはｓｏ、ｏｏｏ〜２００，０００
）のものが重合性単量体に良好に溶解し、耐久性も有す
るので好ましく使用される。

（ｉ）カチオン性重合体としては、ジメチルアミノエチ
ルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート
の如き含窒素単量体の重合体；スチレンと該含窒素単量
体との共重合体；もしくはスチレン及び不飽和カルボン
酸エステルと該含窒素単量体との共重合体がある。

（ｉｉ　）アニオン性重合体としては、アクリロニトリ
ル等のニトリル系？−ｆｆｉ体の重合体：塩化ビニル等
の如き含ハロゲン系ＪＴＩ−量体の重合体；アクリル酸
の如き不飽和カルボン酸の重合体：不飽和二塩基酸の重
合体：不飽和二塩基酸の無水物の重合体またはスチレン
と前記単量体との共重合体がある。

分散安定剤としては、水性媒体中で単量体組成物粒子を
分散安定化する能力を有し、水に難溶性の無機微粉末が
好ましい、水性媒体中への分散安定剤の添加量は水を基
準として０．１〜５０重量％（好ましくは１〜２０重量
％）添加するのが良い。

（ｉｉｉ　）アニオン性分散安定剤としては、アエロジ
ル１２００．　＃３００　（日本アエロジル社製）の如
きコロイダルシリカがある。

（１■）カチオン性分散安定剤としては酸化アルミニウ
ム、水酸化マグネシウム、カップリング剤処理によるア
ミノアルキル変性コロイダルシリカの如き親水性正帯電
性シリカ微粉末がある。

上述の極性重合体または共重合体のかわりにアニオン性
を有する環化ゴムを使用しても良い。

粒子（ＡＩ）として磁性を有する重合着色粒子を生成す
るには、単量体組成物に磁性粒子を添加する。この場合
、磁性粒子は着色剤の役割をもかねている０本発明に用
い得る磁性粒子としては、前述の磁性粒子が使用で診る
。

着色剤としては、前述の染料、顔料、カーボンブラック
、カーボンブラックの表面を樹脂で被覆しているグラフ
ト化カーボンブラックの如ぎ顔料が使用可能である０着
色剤は、重合体および低軟化点化合物を基準にして０．
５〜３０重量％含有される。

懸濁重合方法は、必要に応じて着色剤または添加剤を均
一に溶解分散せしめた単量体組成物を、０．１〜ｓｏｎ
量％の分散安定剤（例えば、難溶性無構分散剤）を含有
する水性媒体（例えば重合温度よりも５℃以上、好まし
くは１０℃〜３０℃以上の温度に加温されている）中に
通常の攪拌機またはホモミキサー　ホモジナイザにより
分散せしめる。

好ましくは、溶融または軟化された単量体組成物の粒子
が所望のトナー粒子のサイズ、一般に３０μｍ以下（例
えば体積平均粒径２〜２０μｍ）の大きさを有する様に
攪拌速度、時間および水性媒体の温度を調整する。その
後、分散安定剤の作用によりほぼその状態が維持される
様、攪拌を粒子の沈降が防止される程度に行いながら、
水性媒体の液温を重合温度まで下げる。Ｉｉ重合温度５
０℃以上、好ましくは５５〜８０℃、特に好ましくは６
０〜７！１℃の温度に設定し、攪拌しながら実質的に非
水溶性の重合開始剤を添加し重合を行う０重合開始剤は
あらかじめ単量体組成物に含有されていても良い。反応
終了後、生成した粒子（Ａｌ）を洗浄、分散安定剤の除
去、を濾過、デカンテーション、遠心分離の如き適当な
方法により回収し乾燥することにより本発明に使用し得
る重合無色粒子（Ａｌ）または重合着色粒子（Ａｌ）が
得られる。懸濁型合法においては、通常重合性単量体及
び低軟化点化合物１００重量部に対し水２００〜３００
０重量部を水性分散媒として使用する。

粒子（Ａりは、結着樹脂及び着色剤を加熱混合した後、
溶融状態で微粒子化する方法で生成してもよい、この場
合、各種の液体微粒子化方法が適用でとる０例えば、圧
力による一流体ノズル、高圧気流による二流体ノズル、
回転ディスクを用いたディスクアトマイザ−を用いても
よい。

本発明で使用される粒子（＾１）の結着樹脂、または、
粒子（Ａｌ）そのものは、マイクロカプセルトナーが熱
定着方式に使用される場合には下記方法によって測定さ
れた軟化点が９０〜１５０℃であることが好ましく、９
０〜１４０℃が特に好ましい。

フローテスターＣＦＴ−５００型（島津製作所製）を用
い、試料は６０ｍｅｓｈバス品を約１．０〜１．５　ｇ
秤量し、これを成形器を使用し１００ｋｇ／ｃｍ２の加
重で１分間加圧する。

この加圧サンプルを下記の条件でフローテスター測定を
行い流出開始時と流出終了時のストローク差の１７２に
対応する温度をもって軟化点とする。

捌】シに件 ＲＡＴＥ　　ＴＥＭＰ　　　　　　　　　　　　５．Ｏ
０７Ｍ　　　（ｔ：　　　　１　　分）ＳＥＴ　ＴＥＭ
Ｐ　　　　　　　５０．ＯＤＥＧ　　（ｔ）ＭＡＸ　Ｔ
ＥＭＰ　　　　　　２００．ＯＤＩＧＩＮＴＥＩＩＶＡ
Ｌ　　　　　　　２，５　ＤＥＧＰｎＥｌｌＥＡＴ　　
　　　　３００．ＯＳＥＣ（秒）ＬＯ＾９　　　　　　
　　５０．０にＧＦ　　（ｋｇ）ＤＩＥ（ＣＩＡ）　　
　　　　　０．５　ＭＭ　　（＋＊ｍ）ＤＩＥ（ＬＥＮ
Ｇ）　　　　　　　１．０　ＭＭＰＬυＮＧＥＩＩ　　
　　　　　　１．ＯＣＭ”　　（ｃｍ２）粒子（＾１）
に荷電制御剤を含有させる場合には、下記の荷電制御性
物質が使用できる。

本発明における荷電制御性物質とは、下記摩擦帯電特性
を溝足する物質をいう。ポリスチレン樹脂（重量平均分
子量約１０万乃至２０万）の塊状重合物１００重量部に
対し荷電制御性物ｘ５重量部を熱ロールにて１００〜１
５０℃で十分に混練しく例えば、約３０分間乃至１時間
）、冷却後粉砕し、分級して得られる１０μに主体粒度
をもつ荷電制御性物質を含むポリスチレン粒子を調製す
る。調製されたポリスチレン粒子的５ｇと２００〜３０
０メツシユに主体粒度をもつ樹脂で被覆されていないキ
ャリアー鉄粉（例えば日本鉄粉社製、ＥＦＶ２００／３
００）９５ｇとを２５℃、５０〜６０％旧１の環境下に
１晩放置した後、約２００ｃＣの容積をもつポリエチレ
ン製容器中で十分に混合しく約５〜１０分間）　、　４
００メツシユスクリーンを有するアルミニウム製セルを
用いて通常のブローオフ法によりトリボ電荷量を測定す
る。この方法によって測られたトリボ電荷が絶対値にし
て３μｃ／ｇ以上、特に７μｃ／ｇ以上の値を有するも
のである。

本発明のマイクロカプセルトナーに使用する荷電制御性
物質としては、温度２０乃至９０℃で少なくとも固体で
ある正あるいは負の荷電制御剤が用いられる。

（１）トナーを正荷電性に制御するものとして下記物質
がある。

ニグロシン、炭素数２〜１５のアルキル基を含むアジン
系染料（特公昭４２−１６２７号公報）、塩基性染料［
例えばＣ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｙｅｌｌｏｗ　２　（Ｃ，
１，４１０００）。

Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｙｅｌｌｏｗ　３、Ｃ，１，Ｂａ
５ｉｃ　Ｒｅｄ　１　（Ｃ，１゜４５１６０）、Ｃ，１
，Ｂａ５ｌｃ　Ｒｅｄ　９　（Ｃ，！、４２５００）、
Ｃ，Ｘ。

Ｂａ５ｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　１（Ｃ，１，４２５３５）
、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ３　（Ｃ，１，４
２５５５）、Ｃ，！、　［１ａｓｌｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　
１０　（Ｇ、？。

４５１７０）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｖｉｏｌｅｔ　１
４（Ｃ，１，４２５１０）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｂｌ
ｕｅ　１　（Ｃ，１，４２０２５）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉ
ｃＨｕｅ　３　（ｆｌ：、！、５１００５）、Ｃ，１，
ｌ１ｌａｓｌｃ　８１ｕｅ　５　（Ｃ，１゜４２１４０
）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｂｌｕｅ　７　（Ｃ，１，４
２５９５）、Ｃ，Ｉ。

Ｂａ５ｉｃ　Ｂｌｕｅ　９　（Ｃ，１，５２０１５）、
Ｃ，１，ｌ１ａｓｌｃ　Ｂｌｕｅ　２４（に、１．５２
０３０）、（：、１．　［１ａｓｌｃ　Ｂｌｕｅ　２５
（Ｃ，１，５２０２５）、Ｃ，１，Ｂａ５ｉｃ　Ｂｌｕ
ｅ　２Ｂ　（Ｃ，１，４４０４５）、Ｃ，１，Ｂａ５（
ｃＧｒｅｅｎ　１　（Ｃ，！、４２０４０）、Ｃ，１，
Ｂａ５ｉｃ　Ｇｒｅｅｎ　４（Ｃ，１゜４２０００）］
　、これらの塩基性染料のレーキ顔料、（レーキ化剤と
しては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りん
タングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、
没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物）、Ｃ
，１，５ｏｖｅｎｔＢｌａｃｋ　３　（Ｃ，１，２６１
５０）　、ハンザイエローＧ　　（Ｃ，Ｉ。

１１６８０）、Ｃ，１，Ｍｏｒｄｌａｎｔ　Ｂｌａｃｋ
　　１１、Ｃ，１，ＰｉｇｍｅｎｔＢｌａｃｋ　１　、
ベンシルメチル−ヘキサデシルアンモニウムクロライド
、デシル−トリメチルアンモニウムクロライド、あるい
はジブチルまたはジオクチルの如きジアルキルチン化合
物、ジアルキルチンボレート化合物、グアニジン誘導体
、アミノ基を含有するビニル系ポリマー、アミノ基を含
有する縮合系ポリマーの如きポリアミン樹脂。

（２）トナーを負帯電性に制御するものとして下記物質
がある。特公昭４１−２０１５３号、同４３−２７５９
６号、同４４−６３９７号、同４５−２６４７８号に記
載されているモノアゾ染料の金属錯塩。特公昭５５−４
２７５２号、特公昭６８−４１５０８号、特公昭５８−
７３８４号、特公昭５９−７３８５号に記載されている
サリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、グイ
カルボン酸のＺｎ、　ＡＲ，Ｇｏ、　Ｃｒ、　Ｆｅの如
き金属錯体、スルホン化した銅フタロシアニン顔料。

更には本発明に用いられる荷電制御性物質として具備す
べきは環境依存性の少ないこと、熱的に安定であること
、機械的に安定であること、化学的に安定であることが
必要である。

荷電制御性物質が樹脂の場合には、樹脂を通常公知の方
法により粉砕し微粒子を得る。必要ならば分級すること
により好ましい微粒子を得ることもよい。加熱噴霧によ
り微粒子を得ることもよい。

また、粒子（ＡＩ）は例えば、粉砕法により得ることも
可能である。例えば、結着樹脂と磁性体の如き着色剤、
必要ならば離型剤とからなる混合物を溶融混練し、冷却
後に通常公知の粉砕機により粉砕し、必要ならば分級し
て粒度分布を揃えたものを用いる。

結着樹脂として、例えば、ポリスチレン及びその置換体
の単重合体；スチレン−アクリル酸エステル共重合体、
スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−
アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジェン共重
合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アク
リロニトリル−インデン共重合体などのスチレン系共重
合体；アクリル樹脂、メタクリル樹脂、シリコーン樹脂
、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂などが使用できる。

好ましい結着物質としては架橋されたスチレン系共重合
体もしくは架橋されたポリエステル樹脂がある。このス
チレン系共重合体のコモノマーとしては、例えば、アク
リル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル
、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニ
ル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸
エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸オクチル、
アクリロニトリル、メタクリニトリル、アクリルアミド
などの様な二重結合を有するモノカルボン酸もしくはそ
の置換体、例えば、マレイン酸、マレイン酸ブチル、マ
レイン酸メチル、マレイン酸ジメチルなどの様な二重結
合を有するジカルボン酸及びその置換体；等のビニル単
量体が単独もしくは２つ以上用いられる。ここで架橋剤
としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有
する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジ
ビニルナフタレンなどの様な芳香族ジビニル化合物、例
えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリ
コールジメタクリレート、１．３−ブタンジオールジメ
タクリレートなどの様な二重結合を２個有するカルボン
酸エステルジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビ
ニルスルフィド、ジビニルスルホンなどのジビニル化合
物及び３個以上のビニル基を有する化合物が単独もしく
は混合物として用いられる。

次に、粒子（Ｂ）が荷電制御性粒子の場合を説明する。

粒子（ＡＩ）は、荷電制御性粒子（Ｂ）により被覆率０
．１〜５０％で被覆されている事が好ましい。

具体的には、粒子（Ｂ）が実質的に荷電制御物質のみで
形成されている場合、被覆率は、０．１−１０％、好ま
しくは０．２〜５％が良い。粒子（Ｂ）が荷電制御物質
と樹脂成分とで形成されている場合には被覆率は、０．
２〜５０％、好ましくは０．４〜４０％が良い。

荷電制御性粒子（Ｂ）の被覆率が０．１％未満の場合、
荷電制御性が不十分であり、５０％を超える場合には、
摩擦帯電量の絶対値の値が大きくなり過ぎて、画像濃度
の高い画像が得られにく（なる傾向が高まる。

荷電制御性粒子（Ｂ）は、粒子（Ａｌ）１００重量部当
り、０．１〜５重量部使用するのが好ましい。

荷電制御性を有する粒子（Ｂ）は荷電制御性物質単体か
らなる粒子、又は、樹脂中に荷電制御性物質を分散した
樹脂粒子が使用されつる。

荷電制御性物質は、前述の粒子（ＡＩ）で記載したもの
が使用できる。

次に、粒子（Ｂ）が離型性粒子である場合を説明する。

通常、混線、粉砕により得られるトナーの場合には一般
に離型剤と結着樹脂とは相溶性が悪く、離型剤はトナー
粒子中に不均一に存在する傾向があり、表面部の量をコ
ントロールすることは困難であった。

時には離型剤が結着樹脂から遊離し、キャリアー汚染や
スリーブ汚染を引きおこし、現像剤の現像特性を悪くす
る場合もある。

遊離した離型剤は、分級後の微粉や捕集器の微粉へ多く
混入し、この微粉を再利用した場合に組成変化を起こし
性能上の変化がみられるという問題を引き起こす場合が
ある。

本発明のマイクロカプセルトナーは離型性を有する粒子
（Ｂ）を粉末状で機械的な衝撃により粒子（ＡＩ）の表
面に固定化せしめ、しかる後に外殻形成用樹脂粒子（Ｃ
）を機械的な衝撃により、固定化せしめるものである。

従って、本発明によるマイクロカプセルトナーは、その
後の工程により離型性粒子（Ｂ）が遊離することもなく
マイクロカプセルトナーと一体化して作用する。粒子（
ＡＩ）の表面の離型剤の量が容易にコントロールされる
、表面に均一に存在させることも可能となる。その結果
、熱圧に対して粒子（ＡＩ）の表面の離型剤が均一に効
果的に溶融することにより良好なオフセット性が得られ
ると考えられる。更には、かかる方法によるマイクロカ
プセルトナーは遊離の離型剤の存在が実質的にな（、キ
ャリアー汚染やスリーブ汚染を引きおこすこともなく良
好な現像特性が得られるものである。

一般に離型剤は絶対的な電荷量を抑える方向に働きその
結果、特に高温環境下において、充分な帯電筒を持つの
に時間を要し、潜像部以外にも電気的な力以外の力で付
着するトナーを排除できず画像を汚すという問題が生じ
る。こうした問題は離型性を有する粒子（Ｂ）を無色ま
たは着色粒子（Ａｔ）表面に部分的に固定化し、粒子（
Ａ２）とし、しかる後に（Ａ２）に対し電気絶縁性の外
殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を固定化し被覆することにより
解決されうるものである。

他方、離型性物質が粒子（ＡＩ）上に全面的に存在する
場合は、かかる摩擦帯電性への影響を避けることが難し
いものと推定される。

離型性を有する粒子（Ｂ）は、離型性物質そのものを使
用するか、あるいは、樹脂中に離型性物質が分散した状
態の粒子が使用される。

離型性粒子（Ｂ）を有する粒子（Ａ２）は、外殻形成用
樹脂粒子（Ｃ）により、被覆率５１％以上で被覆されて
いることが好ましい。被覆率が１００％の場合でも離型
性粒子（Ｂ）が表面近傍に存在しているため、離型性は
充分に発揮される。

離型性を有する物質とは下記に示すものが挙げられる。

環球法（ＪＩＳ　Ｋ　２５３１等参照）で測定した軟化
点が４０〜１３０℃、好ましくは５０〜１２０℃を有す
る低分子量樹脂またはワックスである。

軟化点が４０℃より低い場合ではトナーの耐ブロッキン
グ性及び保形性が不充分であり、１３０℃を越える場合
では定着温度または定着圧力を低下させる効果が少ない
。離型性物質として、ワックス、低分子量ポリオレフィ
ン、芳香族基を有する変性ワックス、脂環基を有する炭
化水素化合物、天然ワックス、炭素数１２以上の長鎖炭
化水素鎖［ＣＨｓ　＋　ＣＨｓ）’Ｔ＋または一＋ＣＨ
ａ）７．以上の脂肪族炭素鎖］を有する長鎖カルボン酸
、そのエステル脂肪酸金属塩、脂肪酸アシド、脂肪酸ビ
スアシドを例示し得る。異なる低軟化点化合物を混合し
て用いても良い。

具体的には、マイクロワックス（日本石油製）、マイク
ロクリスタリンワックス（日本精蝋製）　、ＰＥ−１３
０（ヘキスト製）、三井ハイワックスｌｌ０Ｐ　（三井
石油化学製）　三井ハイワックス２２０Ｐ　（三井石油
化学製）、三井ハイワックス６６０Ｐ（三井石油化学製
）　三井ハイワックス２１０Ｐ（三井石油化学製）、三
井ハイワックス３２０Ｐ　（三井石油化学製）、三井ハ
イワックス４１０Ｐ　（三井石油化学製）、三井ハイワ
ックス４２０Ｐ　（三井石油化学製）、変性ワックスＪ
Ｃ−１１４１（三井石油化学製）、変性ワックスＪＣ−
２１３０（三井石油化学製）、変性ワックスＪＣ−４０
２０（三井石油化学製）、変性ワックス、Ｈｌニー１１
４２（三井石油化学製）、変性ワックスＪＣ−５０２０
（三井石油化学製）：密ロウ、カルナバワックス、モン
クンワックス、ポリテトラフルオロエチレンを挙げるこ
とができる。

脂肪酸金属塩として、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸
カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、オレイン酸亜
鉛、バルミチン酸亜鉛、パルミチン酸マグネシウムがあ
る。

これらは１種又は２種以上用いる事ができる。

これらの離型性物質はそれ自身、単独で粒子（Ｂ）とし
て用いても良いが、樹脂中に分散した状態で用いてもよ
い。

離型性粒子（Ｂ）は、粒子（ＡＩ）１００重量部当り、
０゜１〜５重量部使用することが好ましい。

離型性粒子（Ｂ）として、離型性物質を単体で用いる場
合には、通常公知の粉砕により得られる。

好ましくは、冷凍粉砕によるのが微粒子が得られ易（好
ましい。

また溶剤に常温又は加熱して溶解し、貧溶剤中に析出す
るか、又は冷却して析出するのもよい。

かかる方法において撹拌下に行うことが好ましいが撹拌
なしでもよい。

かかる方法において実用上問題のない範囲で分散剤を使
用することもよい。更に水洗、酸、アルカリ等で分散剤
を取り除いて使用することもよい。又加熱噴霧により微
粒子を得ることもよい。

離型性物質を含有する樹脂粒子（Ｂ）の場合には、離型
性物質と樹脂とを熱溶融混練し、冷却し、通常公知の方
法により粉砕して、微粒子を得る。必要ならば分級する
ことにより好ましい粒度をを有する微粒子を得ることも
よい。

また、樹脂及び離型性物質の組成物を加熱噴霧により微
粒子を生成してもよい。

また、モノマーは溶かすが該モノマーから生成したポリ
マーは溶かさない有機溶媒中で離型性物質の存在下に重
合を行い、離型性物質を有するポリマー微粒子を生成し
、溶媒を除去して該ポリマー微粒子を得ることもよい。

更に、モノマー中に離型性物質を分散し、モノマーを実
質上溶かさない媒体中で懸濁重合することにより離型性
物質を有するモノマーから生成さ。

れなポリマーの微粒子を得る方法もある。この際、懸濁
重合に使用される分散剤はシリカ、リン酸カルシウムの
如き分散剤が用いられる。分散剤は、該ポリマー微粒子
から水洗又は酸アルカリ等により取り除かれるのが好ま
しいが、実用上の問題が無い場合にはポリマー微粒子か
ら取り除かなくてもよい。

前述の如く、粒子（Ｂ）の機能成分は、樹脂と混合し、
造粒して生成した粒子の形態でも良い。さらに、粒子（
Ｂ）の機能成分をモノマー組成物に分散し、分散物を、
懸濁重合して生成した粒子の形態でも良い。

粒子（Ｂ）に用いられる樹脂としては、トナー用結着樹
脂の使用が可能である。具体的には、前述の粒子（ＡＩ
）の結着樹脂が使用可能である。

本発明に係るマイクロカプセルトナーを、圧力定着性カ
プセルトナーとして使用する時は、ポリエチレンワック
ス、酸化ポリエチレン、パラフィン、脂肪酸、脂肪酸エ
ステル、脂肪酸アミド、脂肪酸金属塩、高級アルコール
の如きワックス類；エチレン−酢酸ビニル樹脂、環化ゴ
ムが粒子（ＡＩ）の結着樹脂として使用できる。

粒子（Ｃ）としてはトナー用結着樹脂の使用が可能であ
る。例久ば、ポリスチレン及びその置換体の単重合体；
スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メ
タクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニト
リル共重合体、スチレン−ブタジェン共重合体、スチレ
ン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル
−インデン共重合体の如きスチレン系共重合体；アクリ
ル樹脂、メタクリル樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステ
ル樹脂、エポキシ樹脂が使用できる。好ましい結着物質
としては架橋されたスチレン系共重合体もしくは架橋さ
れたポリエステル樹脂がある。スチレン系共重合体のコ
モノマーとしては、アクリル酸、アクリル酸メチル、ア
クリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシ
ル、アクリル酸オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシ
ル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メ
タクリル酸オクチル、アクリロニトリル、メタクリニト
リル、アクリルアミドの如き二重結合を有するモノカル
ボン酸もしくはその置換体；マレイン酸、マレイン酸ブ
チル、マレイン酸メチル、マレイン酸ジメチルの如き二
重結合を有するジカルボン酸及びその置換体が挙げられ
る。架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二
重結合を有する化合物が用いられる。例えば、ジビニル
ベンゼン、ジビニルアニリンの様な芳香族ジビニル化合
物；エチレングリコールジアクリレート、エチレングリ
コールジメタクリレート、１．３−ブタンジオールジメ
タクリレートの様な二重結合を２個有するカルボン酸エ
ステル；ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニ
ルスルフィド、ジビニルスルホンの如きジビニル化合物
及び３個以上のビニル基を有する化合物が例示される。

架橋剤は単独もしくは混合物として用いられる。

粒子（Ｃ）に用いられる樹脂は、Ｔｇにて５０℃以上、
好ましくは５５℃以上（特に５５〜６５℃）が長期保存
に対するいわゆるブロッキング性及び定着性の点で好ま
しい。

カプセルの外殻に、樹脂による帯電制御性を持たせよう
とする場合、スチレン−ジメチルアミノエチルメタアク
リレート共重合体の如き窒素含有樹脂の粒子（Ｃ）を用
いると、最終的に形成されたマイクロカプセルトナーな
安定的に正に帯電させることが可能である。粒子（Ｃ）
に一般的な電荷制御剤を含有させることも可能である。

本発明の製造方法で得られたマイクロカプセルトナーは
、公知の乾式静電荷像現像法に適用できる。例えば、カ
スケード法、磁気ブラシ法、マイクロトーニング法、二
成分ＡＣバイアス現像法の如き二成分現像法：導電性−
成分現像法、絶縁性−成分現像法、ジャンピング現像法
の如き磁性トナーを使用する一成分現像法；粉末雲法お
よびファーブラシ法；トナー担持体上に静電気的力によ
って保持されることによってトナーが現像部へ搬送され
、現像に供される非磁性−成分現像法；電解カーテン法
によりトナーが現像部へ搬送され、現像に供される電解
カーテン現像法などに適用可能である。

本発明に係るマイクロカプセルトナーな二成分系現像剤
に使用する場合、キャリアとしては、表面酸化または未
酸化の鉄、ニッケル、銅、亜鉛、コバルト、マンガン、
クロム、希土類の金属及びそれらの合金または酸化物及
びフェライトなどが使用できる。上記キャリアの表面を
樹脂で被覆しても良い。

キャリア表面への固着物質はマイクロカプセルトナーな
形成している材料に対応して選択される。例えばポリテ
トラフルオロエチレン、モノクロロトリフルオロエチレ
ン重合体、ポリフッ化ビニリデン、シリコーン樹脂、ポ
リエステル樹脂、ジターシャーリープチルサリチル酸の
金属錯体、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリアシ
ド、ポリビニルブチラール、ニグロシン、アミノアクリ
レート樹脂、塩基性染料及びそのレーキ、シリカ微粉末
、アルミナ微粉末があり、これらは単独或は複数で用い
ても良い。

上記化合物の処理量は、一般には総量でキャリアに対し
０．１〜３０重量％（好ましくは０．５〜２０重量％）
が好ましい。

キャリアの平均粒径は２０〜１００μ、好ましくは２５
〜７０μ、より好ましくは３０〜６５μを有することが
好ましい。

特に好ましい態様としては、Ｃｕ−Ｚｎ−Ｆｅの３元系
のフェライトであり、その表面をスチレン系樹脂または
フッ素系樹脂とスチレン系樹脂の如き樹脂の混合物が好
ましい。例えばポリフッ化ビニリデンとスチレン−メチ
ルメタアクリレート樹脂；ポリテトラフルオロエチレン
とスチレン−メチルメタアクリレート樹脂、フッ素系共
重合体とスチレン系共重合体を９０：１０〜２０：８０
　、好ましくは７０　：　３０〜３０ニア０の比率の混
合物としたもので、０．０１〜５重量％、好ましくは０
．１〜１重量％コーティングし、２５０メツシユバス、
３５０メツシユオンのキャリア粒子が７０重量％以上あ
る上記平均粒径を有するコートフェライトキャリアであ
るものが挙げられる。該フッ素系共重合体としてはフッ
化ビニリデン−テトラフルオロエチレン共重合体（１０
：９０〜９０：１０　）が例示され、スチレン系共重合
体としてはスチレン−アクリル酸２−エチルヘキシル（
２０：８０〜８０：２０　）　、スチレン−アクリル酸
２−エチルヘキシル−メタクリル酸メチル（２０〜６０
：５〜３０：１０〜５０）が例示される。

上記コートフェライトキャリアは粒径分布がシャープで
あり、マイクロカプセルトナーに好ましい摩擦帯電性を
付与し、さらに電子写真特性を向上させる効果がある。

本発明に係るマイクロカプセルトナーと混合して二成分
現像剤を調製する場合、その混合比率は現像剤中のマイ
クロカプセルトナー濃度として、５．０重量％〜１５重
量％、好ましくは６重量％〜１３重量％にすると良好な
結果が得られる。マイクロカプセルトナー濃度が５．０
％未満では画像濃度が低くなり、１５％を越える場合で
はカブリや機内飛散を増加せしめ、現像剤の耐用寿命を
短ぬる。

本発明に係るマイクロカプセルトナーと混合して用いら
れる流動向上剤としては、マイクロカプセルトナーと混
合することにより、マイクロカプセルトナーの流動性が
添加前後を比較すると増加しつるものが使用可能である
。

例えばフッ素系樹脂粉末（フッ化ビニリデン微粉末、ポ
リテトラフルオロエチレン微粉末など）；脂肪酸金属塩
（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステア
リン酸鉛なと）；金属酸化物（酸化亜鉛粉末など）；微
粉末シリカ（すなわち湿式製法シリカ、乾式製法シリカ
、それらシリカにシランカップリング剤、チタンカップ
リング剤、シリコンオイルなどにより表面処理をほどこ
した処理シリカなど）がある。

好ましい流動向上剤としては、ケイ素ハロゲン化合物の
蒸気相酸化により生成された微粉末であり、いわゆる乾
式法シリカ又はヒユームドシリカと称されるものである
。

例えば四塩化ケイ素ガスの酸水素焔中における熱分解酸
化反応を利用するもので、基礎となる反応式は次の様な
ものである。

５Ｌ（Ｊ）４＋２Ｈｚ　＋Ｏ□→ＳｉＯ□＋４ＨＣ１’
この製造工程において、塩化アルミニウム又は塩化チタ
ンの如き金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と
共に用いる事によってシリカと他の金属酸化物の複合微
粉体を得る事も可能である。その粒径は平均の一次粒径
として、ｏ、ｏｏｉ〜２μの範囲内である事が好ましく
、特に好ましくは、０．００２〜０．２μの範囲内のシ
リカ微粉体を使用するのが良い。

酸化セリウムの如き研摩剤等の外添剤を併用して用いる
こともよい。

以下実施例に基づいて本発明の詳細な説明する。本実施
例における部数は特に明示しない限り重量部を表わす。

［実施例Ｊ 上記成分をアトライターにより温度６０℃で４時間混合
して単量体組成物を調製した。得られた単量体組成物に
２．２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）　１０部、及び２，２′−アゾビスイソブチロニト
リル１部を添加し、混合したものを、アミノ基を有する
シリカ（コロイダルシリカ（アエロジル＃２００）の１
００部をアミノプロピルトリエトキシシラン５部で処理
したもの）１０部、０．ＩＮ塩酸１５部を含有する６０
℃に加温されたイオン交換水１２００部の水性媒体へＴ
Ｋホモミキサーの撹拌下に投入し、投入後２５分間１０
．００Ｏｒｐｍで撹拌して分散造粒した。

さらに、撹拌をパドル刃撹拌に変えて６０℃で１０時間
撹拌し、重合を完結させた。その後冷却し、水酸化ナト
リウム溶液で洗浄して除去し、水洗、脱水し乾燥して体
積平均粒径９．ＯＩＬｍの粒子（ＡＩ）を得た０粒子（
ＡＩ）の軟化度は１１０℃であった。

１μの体積平均粒径な持つポリエチレン微粒子（軟化点
８０℃）を離型性粒子（Ｂ）とし、粒子（ＡＩ）１００
部に粒子（Ｂ）　０．８部を第１図に示す三井三池化工
機■製ヘンシェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて周速３０
ｍ／ｓｅｃで１分間、前処理した。その後、第２−１図
の装置を用いて、最短間隙１１ｍ、ブレードの周速７０
ｍ／ｓｅｃで１分間固定化処理を行い、粒子（Ａ２）を
得た。機内温度は４５℃であった。粒子（Ａ２）の体積
平均径は９．０μｍであった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４μｍの
ポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　１２部をヘン
シェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｍ／ｓｅ
ｅで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の装
置を用いて、最短間隙１　ｍｍ、ブレードの周速７０ｍ
７ｓｅｃで３分間固定化処理をして、マイクロカプセル
トナーな得た。機内温度は６０℃であった。粒子（Ｃ）
の粒子（Ａ２）に対する被覆率を計算すると８８％であ
った。

上記マイクロカプセルトナー１００部に疎水性コロイダ
ルシリカ０．５部を外部添加し混合した。

粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子１００
部の表面をシリコーン樹脂０．８部で被覆し磁性粒子を
得た。シリカを表面に有する上記マイクロカプセルトナ
ー１０部と磁性粒子１００部とを混合して、二成分現像
剤を調製した。

この現像剤を現像装置に投入し、普通紙上に現像し、キ
ャノン製複写機ＮＰ７５５０用の定着装置を用いて定着
したところ、１７０℃の温度（定着ローラー表面温度）
で良好に定着され、耐オフセット性、耐巻きつき性も良
好であった。

及立困ユ 以下の方法により離型性粒子（Ｂ）を得た。

上記混合物をロールミルで１２０℃で混練し冷却後スピ
ードミルで粗粉砕し、その後ジェットミルで冷凍粉砕し
、体積平均径１μの粒子を得た。

２μ以上は５％以下であった。

実施例１で得た粒子（Ａｌ）　ｌｏｏ部に粒子（Ｂ）８
部をヘンシェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０
ｍ／ｓｅｃで１分間前処理した。その後、第２−１図の
装置を用いて、最短間隙１）、ブレードの周速７０ｍ／
ｓｅｃで２分間固定化処理を行い、粒子（Ａ２）を得た
。機内温度は５２℃であった。粒子（Ａ２）の体積平均
径は９．２芦Ｉであった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４ＩＬｍ
のポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　２０部をヘ
ンシェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｍ／ｓ
ｅｃで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の
装置を用いて、最短間隙１ｍｎ＋、ブレードの周速７０
ｍ／ｓｅｃで３分間固定化処理をして、マイクロカプセ
ルトナーを得た。機内温度は６０℃であった。

粒子（Ｃ）の粒子（Ａ２）に対する被覆率を計算すると
８９％であった。

上記マイクロカプセルトナー１００部にコロイダルシリ
カ０．５部を外部添加し、混合した。

粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子１００
部の表面をシリコーン樹脂０．８部で被覆し磁性粒子を
得た。シリカを表面に有する上記マイクロカプセルトナ
ー１０部と磁性粒子１００部とを混合して、現像剤を調
製した。

この現像剤を現像装置に投入し、普通紙上に現像し、キ
ャノン製複写機ＮＰ７５５０用の定着装置な用いて定着
したところ、１７（）℃の温度（定着ローラー表面温度
）で良好に定着され、耐オフセット性、耐巻きつき性も
良好であった。

を用いて以下実施例１と同様にして重合し、体積平均粒
径９ｐＩ！１の粒子（Ａｌ）を得た。

粒子（ＡＩ）　１００部に、実施例１の粒子（Ｂ）１部
を用いて、同様にして、粒子（Ａ２）を得た。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４部ｍの
ポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　１５部をヘン
シェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｍ／ｓｅ
ｃで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の装
置を用いて、最短間隙１　ｍｍ、ブレードの周速７０ｍ
／ｓｅｃで３分間固定化処理をして、マイクロカプセル
トナーを得た０機内温度は６０℃であった。

粒子（Ｃ）の粒子（Ａ２）に対する被覆率を計算すると
９２％であった。

上記マイクロカプセルトナー１００部にコロイダルシリ
か０．５部を外部添加し混合した。

粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子１００
部の表面をシリコーン樹脂０．８部で被覆し磁性粒子を
得た。シリカを表面に有する上記マイクロカプセルトナ
ー１０部と磁性粒子１００部とを混合して、二成分現像
剤を調製した。

この現像剤を現像装置に投入し、普通紙上に現像し、キ
ャノン製複写機ＮＰ７５５０用の定着装置を用いて定着
したところ、１７０℃の温度（定着ローラー表面温度）
で良好に定着され、耐オフセット性、耐巻きつき性も良
好であった。

Ｋ１ヨＡ 「スチレン−ブチルアクリレート　　　　　９０部上記
処方の成分をロールミル（１５０℃）で約３０分間熱混
練し、得られた混線物を冷却した後、粉砕機で、約１０
ｐｍ　（体積平均径）まで粉砕し、アルビネ社製ジグザ
グ分級機で、体積平均粒径的１ＩＩＬＩ１１になるよう
に微粉カットして、本発明の粒子（Ａ１）を得た。粒子
（ＡＩ）の軟化点は１２０℃であった。

粒子（Ａｔ）１００部に、１μｍの体積平均径をもつポ
リエチレン微粒子（Ｂ）１部をヘンシェルミキサーＦＭ
ＩＯＢを用いて周速３０ｍ／ｓｅｃで１分間、前処理し
た。その後、第２−１図の装置を用いて、最短間隙１ｍ
ｍ、ブレードの周速７０ｍ／ｓｅｃで１分間固定化処理
を行ない、粒子（Ａ２）を得た。機内温度は４５℃であ
った。

粒子（Ａ２）の体積平均径はｌｌ＃Ｌｍであった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４Ｈのポ
リメチルメタクリレート微粒子（ｃ）　ｉｚ部をヘンシ
ェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｍ／ｓｅｃ
で１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の装置
を用いて、最短間隙１　ｍｍ、ブレードの周速７０ｍ／
ｓｅｃで５分間、固定化処理を行なってマイクロカプセ
ルトナーな得た。装置内温度は６５℃であり、粒子（Ｃ
）の粒子（Ａ２）に対する被覆率を計算すると８２．５
％であった。

以下、実施例１と同様にして現像剤を調製し、画出しを
行なったところ、１８０℃の温度（定着ローラー表面温
度）で良好な定着性、耐オフセット性、耐巻きつき性が
得られた。

上記処方の成分をロールミル（１５０℃）で約３０分間
熱混練し、得られた混線物を冷却した後、粉砕機で、約
１０ＩＬａ＋　（体積平均径）まで粉砕し、アルビネ社
製ジグザグ分級機で、体積平均粒径的１１ｐｍになるよ
うに微粉カットして、粒子（ＡＩ）を得た。粒子（ＡＩ
）の軟化点は１２５℃であった。

粒子（Ａｌ）１００部に、ｌＰｍの体積平均径をもつポ
リエチレン微粒子（Ｂ）　０．５部をヘンシェルミキサ
ーＦＭＩＯＢを用いて周速３０ｍ／ｓｅｃで１分間、前
処理した。その後、第２−１図の装置を用いて、最短間
隙１＋１１０１、ブレードの周速７０＋＋／ｓｅｃで１
分間固定化処理を行ない、粒子（Ａ２）を得た。機内温
度は４７℃であった。

粒子（Ａ２）の体積平均径はｌｌｐｍであった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４部ｍの
ポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　２０重量部を
ヘンシェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｒｎ
／ＳｅＣで１分間前処理を行なった。その後、第２−１
図の装置を用いて、最短間隙１　ａｍ、ブレードの周速
７０ｍ／ｓｅｃで５分間、固定化処理を行って、マイク
ロカプセルトナーな得た０機内温度は６７℃であり、被
覆率を計算すると８７％であった。

上記マイクロカプセルトナー１００部に、アミノシリコ
ンオイルで処理されたコロイダルシリカ０．４部を外添
して、−成分系現像剤を調製した。

上記−成分系現像剤を用いてキャノン製複写機ＮＰ−３
５２５で画出しを行ったところ良好な画像が得られた。

定着性試験は普通紙を用いて未定着画像を取り出し、Ｎ
Ｐ−７５５０の定着装置を用いて定着したところ１８０
℃の温度（定着ローラー表面温度）で良好に定着され、
オフセット性、巻きつき性は良好であった。

之較亘ユ 実施例５で得られた粒子（ＡＩ）１００部にｌｐｍの体
積平均径をもつポリエチレン微粒子（Ｂ）　０．５部を
添加し、ロールミルで混練し、得られた混線物を冷却し
た後、粉砕機で１０ｐａ＋　（体積平均径）まで粉砕し
、アルビネ社製ジグザグ分級機で、体積平均径１１ｐｍ
になるように微粉カットし、トナーな調製した。

上記トナー１００部にアミノ変性シリコンオイルで処理
されたコロイダルシリカ０．４部を外添し一成分現像剤
を調製した。上記現像剤を用いて、キャノン製複写機Ｎ
Ｐ−３５２５で画出しを行なったところ、良好な画像が
得られた。だが、普通紙を用いて未定着画像を取り出し
、ＮＰ−７５５０の定着装置を用いて定着したところ、
１８０℃の温度（定着ローラー表面温度）で、耐オフセ
ット性、耐巻きつき性は不良であった。

Ｌ敗丘ユ 実施例３の粒子（ＡＩ）１００部とアミノ変性シリコー
ンオイルで処理されたシリカ０．４部とを比較例１と同
様にして処理してトナーを得た。同様にして定着テスト
を行ったが、１８０℃の温度（定着ローラー表面温度）
でも耐オフセット性、耐巻きつき性は不良であった。

上記成分をアトライターにより温度６０℃で４時間混合
して単量体組成物を調製した。得られた単量体組成物に
２．２′−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリ
ル）１０部、及び２．２′−アゾビスイソブチロニトリ
ル１部を添加し、混合したものを、アミノ変性シリカ（
アエロジル＃２００の１００部をアミノプロピルトリエ
トキシシラン５部で処理したもの）　１０部、０．ＩＮ
塩酸１５部を含有する６０℃に加温されたイオン交換水
１２００部の水性媒体へＴＫホモミキサーの撹拌下に投
入し、投入後２５分間１０、００Ｏｒｐｍで撹拌して分
散造粒した。

さらに、撹拌をパドル刃撹拌に変えて６０℃で１０時間
撹拌し、重合を完結させた。その後冷却し、水酸化ナト
リウム溶液で洗浄してアミノ変性シリカを溶剤除去し、
水洗、脱水し乾燥して体積平均粒径９．Ｏｐｍの粒子（
ＡＩ）を得た。軟化度は１１０℃であった。

１μの体積平均粒径な持つポリエチレン微粒子な離型性
粒子（Ｂ）とし、粒子（ＡＩ）１００部に粒子（Ｂ）　
０．８部を第１図に示す三井三池化工機■製ヘンシェル
ミキサーＦＭＩＯＢを用いて周速３０Ｉ！Ｉ／ｓｅｃで
１分間、前処理した。その後、第２−１図の装置を用い
て、最短間隙１　ｍｍ、ブレードの周速７０ｍ／ｓｅｃ
で１分間固定化処理を行い、粒子（Ａ２）を得た。機内
温度は４５℃であった。粒子（Ａ２）の体積平均径は９
．０Ｈであった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４μｍの
ポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　１２部をヘン
シェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ａ＋／ｓ
ｅｃで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の
装置を用いて、最短間隙１１１ｆｆ１％ブレードの周速
７０ｍ／ｓｅｃで３分間固定化処理をした。機内温度は
６０℃であった０粒子（Ｃ）の粒子（Ａ２）に対する被
覆率を計算すると６８％であった。

電子顕微鏡で観察したところ、部分的にポリエチレン粒
子が固定化されているのが観察された。

上記マイクロカプセルトナー１００部に疎水性コロイダ
ルシリカ０．５部を外部添加し混合した。

また、粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子
１００部の表面をシリコーン樹脂０．８部で被覆し磁性
粒子を得た。シリカを表面に有す上記マイクロカプセル
トナー１０部と磁性粒子１００部とを混合して、二成分
系現像剤を調製した。

この現像剤を現像装置に投入し、普通紙上に現像し、キ
ャノン製複写機ＮＰ７５５０用の定着装置を用いて定着
したところ、１７０℃の温度（定着ローラー表面温度）
で良好に定着され、耐オフセット性、耐巻きつき性も良
好であった。尚、本実施例のマイクロカプセルトナーの
現像耐久性において、実施例１のマイクロカプセルトナ
ーよりも劣っていた。

犬１１肌ヱ 以下の方法により粒子（Ｂ）を得た。

上記混合物をロールミルで１２０℃で混練し冷却後スピ
ードミルで粗粉砕し、その後ジェットミルで冷凍粉砕し
、体積平均径１μの粒子を得た。

２μ以上は５％以下であった。

実施例６で得た粒子（ＡＩ）　１００部に粒子（Ｂ）８
部をヘンシェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０
ｍ／ｓｅｃで１分間前処理した。その後、第２−１図の
装置を用いて、最短間隙１ｍｍ、ブレードの周速７０ｍ
／ｓｅｃで２分間固定化処理を行い、粒子（Ａ２）を得
た。機内温度は５２℃であった。粒子（Ａ２）の体積平
均径は９．２終ｍであった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４ｇｍの
ポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　１２部をヘン
シェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ＩＩＩ／
ＳｅＣで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図
の装置を用いて、最短間隙１ｍｍ、ブレードの周速７０
ｍ／ｓｅｃで３分間固定化処理をした。機内温度は６０
℃であった。粒子（Ｃ）の粒子（Ａ２）に対する被覆率
を計算すると６９％であった。

電子顕微鏡で観察したところ、部分的に粒子（Ｂ）が固
定化されているのが観察された。

上記マイクロカプセルトナー１００部にコロイダルシリ
カ０．５部を外部添加し、混合した。

また、粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子
１００部の表面をシリコーン樹脂０．８部で被覆し磁性
粒子を得た。シリカを表面に有する上記マイクロカプセ
ルトナー１０部と磁性粒子１００部とを混合して、二成
分系現像剤を調製した。

この現像剤を現像装置に投入し、普通紙上に現像し、キ
ャノン製複写機ＮＰ７５５０用の定着装置を用いて定着
したところ、１７０℃の温度（定着ローラー表面温度）
で良好に定着され、耐オフセット性、耐巻きつき性も良
好であった。尚、本実施例のマイクロカプセルトナーの
現像耐久性は、実施例２のマイクロカプセルトナーより
も劣っていた。

叉」１粗旦 を用いて以下実施例１と同様にして重合し、体積平均粒
径９Ｐｍの粒子（Ａ１）を得た。

粒子（ＡＩ）　１００部に、実施例１の粒子（Ｂ）　　
１部を用いて、以下同様にして、粒子（Ａ２）を得た。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４μｍの
ポリメチルメタクリレート微粒子（Ｃ）　１２部をヘン
シェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｍ／ｓｅ
ｃで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の装
置を用いて、最短間隙１ｍｍ、ブレードの周速７０ｍ／
ｓｅｃで３分間固定化処理をした０機内温度は６０℃で
あった。粒子（Ｃ）の粒子（Ａ２）に対する被覆率を計
算すると６８％であった。

電子顕微鏡で観察したところ、部分的にポリエチレン粒
子が固定化されているのが観察された。

上記マイクロカプセルトナー１００部に疎水性コロイダ
ルシリカ０．５部を外部添加した。

また、粒径２５０〜３００メツシュ間のフェライト粒子
１００部の表面をシリコーン樹脂０．８部で被覆し磁性
粒子を得た。シリカを表面に有する上記マイクロカプセ
ルトナー１０部と磁性粒子１００部とを混合して、二成
分系現像剤を調製した。

この現像剤を現像装置に投入し、普通紙上に現像し、キ
ャノン製複写機ＮＰ７５５０用の定着装置を用いて定着
したところ、１７０℃の温度（定着ローラー表面温度）
で良好に定着され、耐オフセット性、耐巻きつき性も良
好であった。尚、本実施例のマイクロカプセルトナーの
現像耐久性は、実施例３のマイクロカプセルトナーと比
較して劣っていた。

叉ヱ１江旦 上記処方の成分をロールミル（１５０℃）で約３０分間
熱混練し、得られた混線物を冷却した後、粉砕機で、約
１１０１Ｌ　（体積平均径）まで粉砕し、アルビネ社製
ジグザグ分級機で、体積平均粒径約１１ｐｍになるよう
に微粉カットして、本発明の粒子（ＡＩ）を得た。軟化
点は１２５℃であった。

粒子（ＡＩ）１００部に、１μｍの体積平均径をもつポ
リエチレン微粒子（Ｂ）０．５部をヘンシェルミキサー
ＦＭＩＯＢを用いて周速３０ｍ／ｓｅｃで１分間、前処
理した。その後、第２−１図の装置を用いて、最短間隙
１０１１１１％ブレードの周速７０ｍ／ｓｅｃで１分間
固定化処理を行ない、粒子（Ａ２）を得た。機内温度は
４７℃であった。

粒子（Ａ２）の体積平均径はｌ　１ｐｏ＋であった。

得られた粒子（Ａ２）１００部と平均粒径０．４ｇｒｎ
のポリメチルメタクリレート微粒子（ｃ）　ｉｇ部をヘ
ンシェルミキサーＦＭＩＯＢを用いて、周速３０ｍ／ｓ
ｅｃで１分間前処理を行なった。その後、第２−１図の
装置を用いて、最短間隙１　ｍｍ、ブレードの周速７０
ｔｒｔ７ｓｅｃで５分間、固定化処理を行った。機内温
度は６７℃であり、被覆率を計算すると７７％であった
。

電子顕微鏡で観察したところ、部分的にポリエチレン粒
子が固定化されているのが確認された。

上記トナー１００部に、アミノシリコンオイルで処理さ
れたコロイダルシリカ０．４部を外添した。

上記現像剤を用いてキャノン製複写機ＮＰ−３５２５で
画出しを行ったところ良好な画像が得られた。定着性試
験は普通紙を用いて未定着画像を取り出し、ＮＰ−７５
５０の定着装置を用いて定着したところ１８０℃の温度
（定着ローラー表面温度）で良好に定着され、オフセッ
ト性、巻きつき性は良好であった。尚、実施例９のマイ
クロカプセルトナーは、実施例５のマイクロカプセルト
ナーと比較して現像耐久性が劣っていた。

上記組成物をヘンシェルミキサーで予備混合し、１８０
℃で１時間ロールミルを用い溶融混練した。放冷した混
線物はハンマーミルで粒径が１００〜１００ＯＨ程度迄
粗粉砕を行なった後、ＡＣＭバルベライザ−（線用ミク
ロン社製）で、微粉砕を行ない、平均粒径が１１μｍ程
度の微粉砕物を得た。微粉砕物は、多分割乾式分級装置
であるエルボ−ジェットを用い、微粉、粗粉を同時に分
級除去し、着色粒子（Ａｌ）を得た。得られた着色粒子
（ＡＩ）の粒度分布は、コールタ−カウンターで測定し
たところ体積平均粒径が１１．５ｐｍであり、体積変動
係数が１１％であった。

電荷制御粒子（Ｂ）としては、ニグロシンを冷却下でジ
ェットミルを用い微粉砕をくり返すことで微分化した後
、風力分級装置を用い、体積平均粒径が０．２μｍであ
り、体積変動係数が５％であるものを得た（摩擦帯電特
性＋３０μｃ／ｇ）。粒子（Ａ１）に対する粒子（Ｂ）
の粒径比は０．０１８である。

次に第１図に示す装置を用いて実施例１と同様にして、
得られた粒子（Ａｌ）１００部に対し粒子（Ｂ）１．８
部（被覆率４０％）を混合後、第３−１図の装置を用い
最短間隔１ｍｍでブレード周速が６９ｍ１ｓｅｃ。

の条件下で２分間複合化処理を行なった。この時雰囲気
温度は５０°Ｃであった。得られた粒子（Ａ２）の粒度
分布は、アニオン性界面活性剤を用い、水に分散させ測
定した。体積平均径は１１　、６ｐｍであり、且つ微粉
の増加が認められなかったことから、粒子（Ｂ）は粒子
（ＡＩ）に固着されたことがわかる。別途走査型電子顕
微鏡の観察からも固着が確認できた。

粒子（Ｃ）は下記のごとく調製した。環流器の付いた四
つ口の２１フラスコ中にイオン交換水１１と１．５ｇの
ラウリル硫酸ナトリウムを加え、予め酸性炭酸ナトリウ
ム溶液を加えてｐＨ１Ｏに調節した。

この系にスチレンモノマー２００ａ＋ｊ）を加え、ホモ
ミキサーで激しく撹拌し、乳化させた。窒素ガスを系の
中にｌｊ）／ｗｉｎで流し続けながら、内容物を７５℃
に加熱せしめ温度が一定になった後、過硫酸カリウムを
１ｇ加え、重合反応を開始させ、およそ３時間反応を継
続させ、更に内温を８０℃迄上昇させ１時間加熱せしめ
、重合を完全に行なった。得られたラテックスは、透析
のうえイオン交換樹脂で処理し活性剤やオリゴマーの除
去を行ない精製した。処理後の虹彩を放つラテックスは
スプレードライヤーを用い乾燥させ、体積平均粒径が０
．３％ｆｆｉの球形ポリスチレン粒子（Ｃ）を得た。

粒子（Ｃ）　１７部を既に得られている粒子（Ａ２）　
１００部を第１図に示すヘンシェルミキサーを使用して
、実施例１と同様にして混合後、再度、第３−１図に示
す装置を用い、同様な条件下でカプセル化を行なった。

設定膜厚が０．５μｍであるカプセルトナーが得られ、
摩擦帯電量は＋１２μｃ／ｇを示した。このマイクロカ
プセルトナーに流動性付与剤としての正帯電性疎水性コ
ロイダルシリカを添加し、複写機（キャノン製複写機Ｎ
Ｐ−３５２５を改造したもの）を用い評価を行なった。

耐久中及びマイクロカプセルトナー補給時共に地力ブリ
は極めて少なく良質の画像が得られた。更に環境特性が
良好で、温度１５℃、湿度１０％ＲＨ環境下での画像濃
度が１．３５に対し、温度３２．５℃、湿度９０％ＲＨ
環境下に於いても画像濃度が１．３０と非常に安定して
おり、ドラム融着も認められなかった。

支敷匠ユニ月 表−１に示す各条件下で、実施例１Ｏと同様にして各種
マイクロカプセルトナーな得た。

いずれも画像評価の結果は良好であった。

（以下余白） 本発明により得られたマイクロカプセルトナーは荷電制
御性を有する粒子（Ｂ）を粉末状で機械的な衝撃により
固定化せしめるものであり、従って本発明の処理を行っ
たマイクロカプセルトナーは、その後の工程で粒子（Ｂ
）は実質的に遊離することもな（マイクロカプセルトナ
ーな一体化して作用する。

マイクロカプセルトナー表面部の荷電制御剤の量が添加
される量によりコントロールされるとともに均一に存在
するので連続複写した場合にも常に均一な摩擦帯電量が
得られ、そのため画像濃度が一定で画質の安定した画像
が得られる。

本発明によるマイクロカプセルトナーは、荷電制御剤を
粒子（Ａｌ）表面だけに存在させる事ができる為に、添
加量は従来方法の１１５以下（例えば約１／１０）にす
ることが可能である。

更にはかかる方法により生成されたマイクロカプセルト
ナーは粒子（ＡＩ）表面に荷電制御剤が固定化されてい
るのでキャリアー汚染やスリーブ汚染を引きおこすこと
も極めて少なく良好な現像特性が得られる。

【図面の簡単な説明】

添付図面中、第１図は粒子（Ａ１）と粒子Ｂとを、また
は粒子（Ａ２）と粒子（Ｃ）とを前処理するための撹拌
装置の一例を概略的に示した図である。 第ｚ−ｉ図は粒子（Ａｌ）に粒子（Ｂ）をまたは粒子（
Ａ２）に粒子（Ｂ）を固定化するための装置の一例を概
略的に示した図であり、第２−２図は、第２−１図の装
置の部分拡大図である。第３−１図は、粒子（ＡＩ）に
粒子（Ｂ）をまた粒子（Ａ２）に粒子（Ｃ）を固定化す
るための装置の別の一例を概略的に示した図であり、第
３−２図及び第３−３図は第３−１図の装置の部分図で
ある。第４−１図は粒子（ＡＩ）に粒子（Ｂ）をまた粒
子（Ａ２）に粒子（Ｃ）を固定化するためのビンミル系
の装置の一例を概略的に示した図であり、第４−２図は
第４−１図の装置の部分図を示す。第５図は、本発明に
係るマイクロカプセルトナーの断面を概略的に示した図
である。 １、ｌａ、Ｉｂ　ニジャケット　１９：衝撃部２：撹拌
翼　　　　　　２０：入口室 ３：制御板　　　　　　２１：出口室 ４．４ｂニジリンダ　　　　２２．２２ｂ、　２２ｃ　
：リターン路５　二方向コントロールユニット　２３，
２３ｂ、２３ｃ：製品取出口６：排出口　　　　　　２
４．２４ｂ、　２４ｃ　：原料投入口１２、１２ｂ、　
１２ｃ　：回転軸　　２５．２５ｃ　ニブロワー１３、
１３ｂ、　１３ｃ　：ロータ　　３０：送風羽根１４：
分散羽根　　　　　３１：ロータブレード付１５：回転
片（ブレード）　３２，３２ｃ：出口１６：仕切円板　
　　　　３６．３６ｃ　：入口１７、１７ｂ、　１７ｃ
　：ケーシング３９：固定ビン１８ニライナー　　　　
　４０二回転ビン？、１ａ、Ｉｂ、１ｃ　：　　”；ｗ
グツ上２　：　１屯牛買 ３　：　作ｑ燻ｌ授 ４．４ｂ：　　シリンダ ５　：　万ロコシト０−ＩＬユニット

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）芯粒子及び外殼を有するマイクロカプセルトナー
   において、少なくとも結着樹脂を有する芯粒子（Ａ１）
   及び、該芯粒子（Ａ１）に対して０．２以下の粒径比を
   有する粒子（Ｂ）を、雰囲気温度１０〜９０℃の条件下
   で、回転片と固定片から形成される０．５〜５ｍｍの最
   短間隙を有する衝撃部または少なくとも２種の回転片か
   ら形成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部
   を通過させ、該衝撃部における機械的衝撃により該粒子
   （Ａ１）表面に粒子（Ｂ）を固定化して粒子（Ａ２）を
   形成し、 次いで、粒子（Ａ２）に対し０．２以下の粒径比を有す
   る外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を雰囲気温度１０〜９０℃
   の条件下で、回転片と固定片から形成される０．５〜５
   ｍｍの最短間隙を有する衝撃部または、少なくとも２種
   の回転片から形成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有
   する衝撃部を通過させ、該衝撃部における機械的衝撃に
   より、粒子（Ａ２）表面に外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を
   固定化することにより形成した外殻を有することを特徴
   とするマイクロカプセルトナー。
2. （２）外殻の膜厚が０．０１〜２．０μｍである請求項
   （１）記載のマイクロカプセルトナー。
3. （３）粒子（Ｂ）が荷電制御性粒子（Ｂ）または離型性
   粒子（Ｂ）で形成されている請求項（１）記載のマイク
   ロカプセルトナー。
4. （４）少なくとも結着樹脂を有する芯粒子（Ａ１）及び
   、該芯粒子（Ａ１）に対して０．２以下の粒径比を有す
   る粒子（Ｂ）を、雰囲気温度１０〜９０℃の条件下で、
   回転片と固定片から形成される０．５〜５ｍｍの最短間
   隙を有する衝撃部または少なくとも２種の回転片から形
   成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有する衝撃部を通
   過させ、該衝撃部における機械的衝撃により該粒子（Ａ
   １）表面に粒子（Ｂ）を固定化して粒子（Ａ２）を形成
   し、 次いで、粒子（Ａ２）に対し０．２以下の粒径比を有す
   る外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を雰囲気温度１０〜９０℃
   の条件下で、回転片と固定片から形成される０．５〜５
   ｍｍの最短間隙を有する衝撃部または、少なくとも２種
   の回転片から形成される０．５〜５ｍｍの最短間隙を有
   する衝撃部を通過させ、該衝撃部における機械的衝撃に
   より、粒子（Ａ２）表面に外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）を
   固定化し、外殻を形成することを特徴とするマイクロカ
   プセルトナーの製造方法。
5. （５）外殻の膜厚が０．０１〜２．０μｍになるような
   量で外殻形成用樹脂粒子（Ｃ）が使用されている請求項
   （４）記載のマイクロカプセルトナーの製造方法。
6. （６）粒子（Ｂ）が荷電制御性粒子（Ｂ）または離型性
   粒子（Ｂ）で形成されている請求項（４）記載のマイク
   ロカプセルトナーの製造方法。