JPH01283129A - 多孔性複合シート及びその製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、吸水板、調湿板、水蒸散板等の型材として好
適な親水性−９力学的特性に優れた多孔性複合シート及
びその製造法に関するものである。

（従来の技術） 従来、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポＩＪ　、２゜
チレン、ポリメチルメタクリレート及びポリアクリロニ
トリル等の有機高分子の微粒体をシート状に焼結成形し
て、連続気孔を有する多孔性シートを製造する方法が知
られており、これらの多孔性シートは、散気板、濾過材
等の用途に広く用いられている。

これらの多孔性シートは、その材料として使用する上記
有機高分子の特性に起因して疎水性であるため、その用
途は限られていた。

そこで９本発明者らは、ある程度の親水性を有するフェ
ノール樹脂であって、特定の熱流動性を有する熱硬化性
のフェノール樹脂の微粒体を焼結成形して多孔性成形体
を製造する方法を先に提案した（特願昭６１−２０８７
８２号）。しかし、上記の方法によって得られる多孔性
シートは、フェノール樹脂の微粒体が焼結されて点接着
で融着しているだけであるので１曲げ強度等の力学的特
性が必ずしも十分ではなかった。さらに、気孔率も精々
４０％程度が限度であって、多孔体の軽量化を図ること
が困難であった。

（発明が解決しようとする課題） そこで９本発明者等は、このような問題点を解決するた
めに９強化繊維と特定の熱硬化性フェノール樹脂とから
力学的特性と通気性に優れた多孔性複合シート及びその
製造法を提案した（特願昭６２−３２５０７５号）。し
かし、この提案による多孔性複合シートはある程度の水
の保持量は確保できるものの、吸水板＋１１湿板、水蒸
散板、セラミック等の型材として使用したとき、十分な
吸水速度が得られないという問題点があった。

本発明は、かかる問題点を解決するものであって、気孔
率が大きく、気孔率が大きいにもかかわらず・曲げ強度
等の力学的特性に優れ、親水性、特に吸水速度の速い多
孔性複合シート及びかかるシートを容易に製造すること
ができる製造法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明者らは、このような問題点を解決するために、鋭
意研究の結果１強化繊維とバインター樹脂とから得られ
る複合シートに、特定の微粒子を添着することにより、
力学的特性と親水性に優れた多孔性複合シートが得られ
ることを見出し１本発明に到達した。

すなわち９本発明の多孔性複合シートは９強化繊維とバ
インダーとからなり１強化繊維と硬化したバインダーと
が一体化したシートであって、シートの一方の面から他
の面に貫通した連続気孔を有し、シート全体の気孔率が
４０〜８０％であり１曲げ強度が５０ｋｇ／ｃＪ以上、
水吸い上げ速度が３０ｍｍ／１０秒以上、吸水率が６０
重量％以上であることを特徴とするものである。

また２本発明の製造法は１強化繊維からなるシートに、
熱流動性が日本工業規格ＪＩＳ−に−６９１１１９７９
の５．３．２　　（成形材料（円板式流れ）〕に基づく
樹脂の伸びが３〜１５ｃｍである熱硬化性フェノール樹
脂の水分散液を含浸し、絞りローラで上記分散液を絞っ
た後、乾燥し、しかる後に加圧・加熱して上記フェノー
ル樹脂を硬化させて多孔性複合シートを形成し１次いで
この多孔性複合シートに粒径１μｍｌ以下のシリカ系微
粒子を添着させることを特徴とするものである。

以下９本発明の詳細な説明する。

まず９本発明の多孔性複合シートは１強化繊維とバイン
ターとからなり９強化繊維と硬化したバインターとが一
体化しているものである。

ここで１強化繊維としては、ポリエステル繊維。

ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維等の有機高分子か
らなる合成繊維、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維等
が挙げられる。これらの形態は、長繊維又は短繊維から
なる不織布、織物１編物等シート状の形態を有するもの
であればいずれでもよい。これら強化繊維のうち、ポリ
エステル繊維。

特にポリエチレンテレフタレート繊維が好ましく。

その形態は長繊維の不織布が好ましい。上記繊維シート
の繊維密度すなわち目付の好ましい範囲は繊維の種類、
形態等によって異なるが、ポリエチレンテレフタレート
繊維の長繊維不織布の場合は。

繊維密度が１００〜７００　ｇ　／　ｒｄ程度のものが
好ましい。

強化繊維である繊維シートの繊維密度があまり大きすぎ
ると、後述するフェノール樹脂の含浸に当たり、シート
内部まで樹脂を含浸させることが困難になることがあり
、一方、繊維シートの繊維密度があまり小さすぎると、
複合シートの曲げ強度等の力学的強度が低下するので、
好ましくない。

また９本発明におけるバインターとしては、融点又は軟
化点が１５０℃以下の熱硬化性樹脂、あるいは熱可塑性
樹脂が用いられる。これらの樹脂の形態は、粉末状、繊
維状等の形態で用いられる。

このうち、好ましいバインターとしてはフェノール樹脂
が挙げられる。フェノール樹脂としては。

フェノール類とアルデヒド類とを反応して得られる熱硬
化性のフェノール・アルデヒド樹脂、フェノール類とア
ルデヒド類と含窒素化合物とを反応して得られる熱硬化
性の含窒素フェノール・アルデヒド樹脂等が挙げられる
。

次に１本発明のシートは、シートの一方の面から他の面
に貫通した連続気孔を有するものである。

かかる連続気孔はシートを構成する強化繊維の空隙をぬ
って折れ曲がって一方の面から他方の面に貫通している
もの、一方の面から他方の面に比較的直線的に貫通して
いるもの等が挙げられる。

本発明において、連続気孔の有無は次のようにして判断
する。すなわち、厚さ１鶴の複合シートから直径１０ｎ
＋の円板を切り抜き、この円板にＩＮｆ／ｍｉｎの割合
で空気を流した場合に、圧力損失が１００（ｈ■Ｈ，Ｏ
以下の場合に、連続気孔を有すると判断する。上記空気
を流した場合の圧力損失が小さい程、複合シートに占め
る連続気孔の割合が多いことを意味する。また、上記の
圧力損失は、シートの通気性の程度をも表すものである
。本発明のシートにおいては、上記圧力損失が５００　
ｍ　Ｈｔ　Ｏ以下であることが好ましく、特に好ましく
は２００　ｍｍＨ２Ｏ以下である。

さらに９本発明の複合シートは、気孔率（％）が４０〜
８０％であることが必要である。

ここで、気孔率（％）は、複合シートの全容積に対する
気孔容積の割合を百分率で表したものである。かかる気
孔率（％）は、具体的には次のようにして測定される。

まず３複合シートの乾燥型１ｗ（ｇ）と体積ｖ　（ｃｆ
ｆｌ）を測定する０次に、シートを粉末状にして複合シ
ートの真密度ρ（ｇ／ｃ＋ｄ）を測定し、気孔率（％）
を次式により算出する。

かかる気孔率が４０％未満では、連続気孔の割合も少な
くなり１通気性が低下するので、好ましくない。一方、
気孔率が８０％を超えると、複合シートの曲げ強度等の
力学的特性が低下する傾向があるので、好ましくない。

次に１本発明の複合シートは９曲げ強度が５０ｋｇ／Ｃ
艷以上を有するものである。曲げ強度は高ければ高い程
よいが１通常５０〜３００　ｋｇ／ｃｊＯものが適当で
ある。曲げ強度が５０　ｋｇ　／　ｃｎｉ未溝の場合は
、破損するおそれがあるので、好ましくない。

ここで１曲げ強度はＪ　Ｉ　Ｓ　　Ｋ　−７２０３＋ｑ
ｓｚ　（硬質プラスチックの曲げ試験方法〕の規定に基
づいて測定したものである。

さらに１本発明の複合シートは、水吸い上げ速度すなわ
ち吸水速度が３０ｍｍ／１０秒以上を有するものである
。

かかる水吸い上げ速度は、具体的には次のようにして測
定される。ます、複合シートから幅２０龍。

長さ１５０鰭の板を切り抜く。次に、この板を長平方向
に垂直に立てて、下端３０１−を水中に浸゛漬し。

このときから１０秒後の板中の上昇水位を読み取り。

その値を水吸い上げ速度とする。

かかる水吸い上げ速度が３０ｍｍ／１０秒未満では。

水蒸散板等に使用するような場合に、蒸散速度が遅くな
るので、好ましくない。

また１本発明の複合シートは、吸水率が６０重量％以上
有することが必要である。

ここで、吸水率（重量％）は、複合シートを水に十分浸
した場合に、シートが保持できる水の割合を示す。

かかる吸水率（重量％）は、具体的には次のようにして
測定される。まず、複合シートの乾燥重量Ｗ　＋　（ｇ
　）を測定する。次に、シートを水に十分に浸漬した後
、水中から引き上げて雫を切り、濡れた状態における重
Ｉ　Ｗ　ｚ　（ｇ　）を測定し１次の式から算出する。

かかる吸水率が６０重量％未満では、吸水板等に使用す
るような場合に、水の保持量が少なくなる　　　　″の
で、好ましくない。

上記本発明多孔性複合シートは２例えば本発明の製造法
によって好ましく製造される。

本発明の製造法においては、まず１強化繊維からなるシ
ートに、熱流動性が日本工業規格ＪＩＳ−Ｋ　　６９１
１＋ｗｖ＊の５．３．２　（成形材料（円板式流れ）〕
に基づく樹脂の伸びが３〜１５ｃｍである熱硬化性フェ
ノール樹脂の水分散液を含浸するものである。

上記の日本工業規格Ｊ　Ｉ　Ｓ　　Ｋ　　６９１１１９
７９の５゜３．２〔成形材料（円板式流れ）〕は、樹脂
の伸びを。

樹脂を圧縮成形して得られる円板状の成形品の直径の大
きさによって評価する試験法であるが、具体的には、５
ｇのフェノール樹脂を１６０℃±３℃の温度に保った金
型の上に円錐状に載せ、このフェノール樹脂に２５００
ｋｇ　ｆの荷重を６０秒間かけることにより円板状の成
形品を圧縮成形し、得られた円板状成形品の直径（長径
及び短径の平均値をもって円板の直径とする。）を樹脂
の伸びとするものである。

本発明で好適に使用されるフェノール樹脂は。

かかる試験法によって測定した樹脂の伸びが３〜１５ｃ
ｍの範囲にある熱硬化性フェノール樹脂である。

本発明の製造法において、樹脂の伸びが３　ｃ＋＋＋未
満の熱流動性を有するフェノール樹脂を使用した場合に
は、目的とする多孔性複合シートを形成しにくいか、た
とえ形成できたとしても、力学的特性の不十分な複合シ
ートしか得られない傾向がある。一方、樹脂の伸びが１
５ｃｍを超える熱流動性を有するフェノール樹脂を使用
した場合には、加圧・加熱に多孔性シートの表面部分が
融着し易い傾向があり、そのため、連続気孔を有する多
孔性複合シートを得にくい傾向がある。

かかるフェノール樹脂は、上記のように水分散液として
強化繊維に含浸させるものであるが、かかる樹脂を分散
する溶媒すなわち分散媒としては。

例えば水、エタノール、メタノール、メチルエチルケト
ン、エチレングリコール等が挙げられる。

これらの分散媒のうち、コストが安価でありかつ取扱い
が容易な水分散媒が特に好ましい。

上記フェノール樹脂の分散液の濃度は、５〜５０重量％
とすることが好ましい。濃度が５重量％未満の場合は、
樹脂の沈降よって安定な分散液が得られないことがあり
、一方、濃度が５０重量％を超えると１強化繊維への含
浸に当たり、含浸斑が生じる傾向がある。

強化繊維に含浸させる樹脂量は、得られる複合シートの
重量当たり、　１０〜９０重量％、好ましくは３０〜７
０重量％の範囲である。上記樹脂量が１０重量％よりも
少ない場合には、十分な力学的特性を得ることが困難に
なることがあり、一方、９０重置％を超えると、気孔率
が低下して、連続気孔が少なくなり２通気性が低下する
傾向がある。

また１強化繊維からなるシートに含浸させるフェノール
樹脂の分散媒には、必要に応じて、アルミナ、シリカ、
タルク、カーボンブラック、黒鉛。

二硫化モリブデン、フッ素樹脂の粉末等の充填剤。

着色剤として染料、顔料を加えてもよい。

次に１本発明においては、絞りローラで上記分散液を絞
り９強化繊維シートに含浸された過剰の分散液を除去す
る。ここで、絞りローラの絞り率は、上記分散液の濃度
１強化繊維シートに付着させる樹脂量を勘案して決定す
る。

次いで、未硬化の樹脂が付着した強化繊維シートを乾燥
する。かかる乾燥は、８０〜１１０℃の温度で１０〜３
０分間程度で行うことが好ましい。

上記乾燥後に、加圧・加熱して強化繊維シートに付着し
た未硬化の熱硬化性フェノール樹脂を硬化させる。加圧
・加熱は、圧力１〜１０ｋｇ／ｃａｌ、温度１４０〜１
８０℃で１〜２０分間の範囲で行うことが好ましく、特
に圧力３〜６ｋｇ／（Ｊａ、温度１５０〜１７０℃で３
〜７分間の範囲で行うことが好ましい。

次に、加圧、加熱して硬化した多孔性複合シートに９粒
径１μｍ以下のシリカ系微粒子を添着する。かかるシリ
カ系微粒子の添着は、シリカ系微粒子の水分散液を前記
多孔性複合シートに含浸。

乾燥することによって行うことが好ましい。ここでシリ
カ系微粒子としては、無水珪酸又は含水珪酸の微粒子等
が挙げられる。ここで２粒径が１μｍより大きいシリカ
系微粒子を用いると、添着に斑が生じたり、結合力が弱
くなって十分な添着量が得られず、水吸い上げ速度及び
吸水率が低下する傾向があるので、好ましくない。

本発明の製造法においては、上記のシリカ系微粒子を上
記のように水分散液として上記多孔性シ−トに含浸して
添着させるものであるが、かかるシリカ系微粒子を分散
する溶媒すなわち分散媒としては、氷原外に、エタノー
ル、メタノール、アセトン、メチルエチルケトン等の溶
媒を用いてもよい。これらの分散媒のうち、上記多孔性
シートに対する親和性がよく、コストが安価でかつ取扱
い、乾燥が容易な点からして、水分散媒が特に好ましい
。

上記シリカ系微粒子の分散液の濃度は、１〜４０重量％
とすることが好ましい。濃度が１重量％未満の場合は、
上記の多孔性複合シートへのシリカ微粒子の添着量が少
なくなるため、十分な親水性が得られないことがあり、
一方＋　９８度が４０重量％を超えると、多孔性複合シ
ートへの含浸に当たり添着量が生じたり、乾燥後に上記
シリカ微粒子が飛散したりすることがあるので、好まし
くない。

加圧、加熱して硬化した多孔性複合シートに添着させる
シリカ系微粒子の量は、多孔性複合シートの重量当たり
、　０．０１〜１５重量％、好ましくは０．１〜１０重
量％の範囲である。上記のシリカ系微粒子の量が０．０
１重量％より少ない場合には、十分な吸水速度が得られ
ないことがあり、一方、１５重量％を超えると、上記シ
リカ系微粒子が後述の乾燥後に飛散することがある。

次に、シリカ系微粒子が添着した多孔性複合シートを乾
燥する。かかる乾燥は、　６０℃〜１１０℃の温度で１
０〜３０分間程度で行うことが好ましい。

かくして２強化繊維とフェノール樹脂とからなり１強化
繊維と硬化したフェノール樹脂とが一体化したシートで
あって、シートの一方の面から他の面に貫通した連続気
孔を有し、シート全体の気孔率が４０〜８０％であり１
曲げ強度が５０ｋｇ／ｃｄ以上。

水吸い上げ速度が３０ｍ■／１０秒以上、吸水率が６０
重量％以上の多孔性複合シートが形成される。通常上記
加圧・加熱によって、複合シートの表面は。

連続気孔が貫通した部分を除き、上記熱硬化性したフェ
ノール樹脂で被覆される。

本発明において好ましく用いられるフェノール樹脂は９
例えば、フェノール類又はノボラ７り樹脂とアルデヒド
類とを懸濁安定剤及び塩基性化合物の存在下に水性媒体
中で反応させることにより製造することができる。かか
るフェノール類としては、フェノールの他に、フェノー
ル誘導体が挙げられる。フェノール誘導体とてしは２例
えば炭素数１〜９のアルキル基で置換されたｍ−アルキ
ルフェノール、０−アルキルフェノール、ｐ−アルキル
フェノール、具体的にはｍ−クレゾール。

ｐ　−ｔｅｒｔ−フチルフェノール、０−プロピルフェ
ノール、レゾルシノール、ビスフェノールＡ及びこれら
のベンゼン核又はアルキル基の水素原子の一部又は全部
が塩素又は臭素で置換されたハロゲン化フェノール誘導
体等が挙げられる。なお、フェノール類としてはこれら
に限定されるものではなく、その他のフェノール性水酸
基を有する化合物であれば、いかなる化合物でも使用す
ることができる。また、これらのフェノール類は、２種
以上を用いることもできる。

上記フェノール樹脂を製造するために用いるノボラック
樹脂は、シュウ酸、塩酸又は硫酸等の酸性触媒の存在下
に、先に述べたフェノール類を。

アルデヒド類に対して１対１以下のモル比で反応させて
得られる直鎖状の分子構造を有する熱可塑性樹脂であり
、環球法により測定した融点が７０〜１００℃の固体状
の樹脂である。かかるノボラック樹脂は、市販品として
容易に入手することができる。

また、上記フェノール樹脂を製造するために用いるアル
デヒド類としては１例えば、ホルムアルデヒド、アセト
アルデヒドはもとよりホルマリン。

パラホルムアルデヒド、フルフラール等が挙げられる。

アルデヒド類のフェノール類に対する使用量としては１
モル比で１〜２．特に１．１〜１．４が好ましい。また
、アルデヒド類のノボラック樹脂に対する使用量として
は、５０重量％以下が好ましい。

さらに、上記フェノール樹脂を製造するために用”いる
懸濁安定剤としては、実質的に水に不溶性の無機塩類又
は水溶性有機高分子が挙げられる。

実質的に水に不溶性の無機塩類としては９例えばフッ化
カルシウム、フッ化マグムシウム、フン化ストロンチウ
ム等が好ましい。かかる実質的に水に不溶性の無機塩類
の添加方法としては、かかる実質的に水に不溶性の無機
塩類を直接反光に添加してもよいが、フェノール樹脂の
製造反応時に。

かかる実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得る゛２
種以上の水溶性無機塩類を添加してもよい。

実質的に水に不溶性の無機塩類を生成し得る水溶性無機
塩類としては２例えば、フッ化ナトリウム。

フッ化カルシウム及びフッ化アンモニウムからなる群か
ら選ばれた少なくとも１種と、カルシウム。

マ゛グネシウム、ストロンチウムの塩化物、硫酸塩及び
硝酸塩からなる群から選ばれた少なくとも１種等が挙げ
られる。

また、水溶性有機高分子としては２例えば、アラビアゴ
ム、ガッチゴム、ヒドロキシグアルゴム。

部分加水分解ポリビニルアルコール、ヒドロキシエチル
セルロース、カルボキシメチルセルロース。

可溶性澱粉及び寒天等が挙げられる。かかる水溶性有機
高分子は、単独もしくは混合して用いることができる。

また、実質的に水に不溶性の無機塩類と水溶性有機高分
子とを併用してもよい。

塩基性化合物としては１例えば、苛性ソーダ。

苛性カリ、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、ア
ンモニア水、ヘキサメチレンテトラミン。

ジメチルアミン、ジエチレントリアミン及びポリエチレ
ンイミン等が挙げられるが、特にアンモニア水又はヘキ
サメチレンテトラミンが好ま−しい。

かかる塩基性化合物は、単独又は混合して使用すること
ができる。

本発明に用いるフェノール樹脂を製造するために使用す
る水性媒体としては、水のほか有機溶剤を含有した水で
もよい。かかる水性媒体の使用量としては、生成するフ
ェノール樹脂の固形分が２０〜７０重量％、特に３０〜
６０重量％となるように使用することが好ましい。

本発明におけるフェノール樹脂を製造する反応温度とし
ては、７０〜１００℃、特に８０〜９５℃が好ましい。

また１反応時間としては、２０〜１２０分間、特に４０
〜９０分間が好ましい。

反応終了後９反応物を４０℃以下に冷却して濾過又は遠
心分離等により固液を分離し、さらに、水洗して乾燥す
る。

（実施例） 以も本発明を実施例によって具体的に説明する。

参考例１〜４ １Ｎの３つロフラスコにフェノール２００　ｇ　、　３
７重量％のホルムアルデヒド水溶液（ホルマリン）２０
ｇ。

水７０ｇ、ヘキサメチレンテトラミン１８ｇ及び塩化カ
ルシウム８．４ｇを攪拌しながら投入して均一な溶液と
し、この溶液に攪拌下にフン化ナトリウムの１０重量％
水溶液４０ｇを添加した後、　６０分間かけて内容物を
８５℃まで加熱し、この温度を保持しながら、攪拌を続
けた。

内容物の温度が８５℃に到達した後、１０分間、４０分
間、９０分間及び１５０分間目に、内容物をそれぞれ５
０ｇづつサンプリングした。各サンプルを３０℃に冷却
した後、０．３１１の水を加えた０次いで、上澄液を除
去した後、下層の微小球化した樹脂を水洗して風燥し、
さらに５　ｍｍ　Ｈｇ以下の減圧下に５０〜６０℃で乾
燥して平均粒径約５０ミクロンのフェノール樹脂を得た
。これらのフェノール樹脂をそれぞれ樹脂Ａ、Ｂ、Ｃ及
びＤとする。

参考例５〜７ １１のガラス製フラスコに、ノボラック樹脂〔三井東圧
株式会社製＃　６０００　（融点７０〜７６℃））　２
００ｇ、水１５０　ｇ及びアラビアゴム４ｇを仕込み、
攪拌しながら内容物を９５℃に加熱した。これにヘキサ
メチレンテトラミン２０ｇを１５０ｇの水に溶解した溶
液を加え、９５℃に保持しながら、攪拌を続けた。

ヘキサメチレンテトラミンの水溶液を加えた後。

１０分間、６０分間及び１５０分間目に、内容物をそれ
ぞれ５０ｇづつサンプリングした。各サンプルを３０℃
に冷却した後、０．３７！の水を加え、微小球化した樹
脂を濾紙を使って濾別し２次いで水洗、風乾し。

さらに５　＊ｓ　Ｈｇ以下の減圧下に３５℃で２４時間
乾燥して平均粒径約２００　ミクロンのフェノール樹脂
を得た。これらのフェノール樹脂をそれぞれ樹脂Ｅ。

Ｆ及びＧとする。

実施例１〜４．比較例１〜３ 上記樹脂Ａ−Ｇの伸びを前記ＪＩＳの規定に基づいて測
定した。その結果を第１表に示す。

第１表 上記樹脂Ａ−Ｇの各１００　ｇを水４００ｇに再度分散
させ、さらにこれをステンレス製ボールミルで１時間湿
式粉砕することにより、樹脂Ａ−Ｇの水分散液を得た。

これらをそれぞれフェノール樹脂水分散液Ａ、−Ｇ、と
する。

目付４００　ｇ　／　ｒｄのポリエチレンテレフタレー
ト繊維の長繊維不織布に、上記のフェノール樹脂水分散
液Ａ１〜Ｇ、を含浸し、絞りローうでこの分散液を絞っ
た後、１００℃で２０分間乾燥し、未硬化のフェノール
樹脂が付着したポリエチレンテレフタレート不織布を得
た。この際のフェノール樹脂付着量は、２００〜２４０
ｇ／％の範囲であった。

これらを、１６０℃の温度に予熱したプレス成形機を用
いて１ｋｇ／ｃｍ！の圧力で５分間加圧・加熱すること
により、フェノール樹脂を硬化させて厚さ１鰭の複合シ
ートを得た。

さらに２粒径０．１μｍの微粉末無水珪酸２０ｇを水１
８０ｇに分散させることにより、微粉末シリカ系粒子の
水分散液を得た。

上記の硬化したシートに、上記微粉末無水珪酸分散液を
含浸した後、　１００℃で２０分間乾燥し、微粉末無水
珪酸が添着した複合シートを得た。この際の微粉末無水
珪酸の添着量は０．５〜３重量％の範囲であった。

これらのシートをそれぞれフェノール樹脂水分散液Ａ、
〜Ｇ、に対応させて、複合シー）　Ａ　ｚ−Ｇ　ｔとす
る。

比較例４ 微粉末シリカ系粒子として１粒径２．５μｍの無水珪酸
を用いた以外は、実施例２と同様にして複合シートを得
た。このシートを複合シートＨ！とする。

この際の微粉末無水珪酸の添着量は０．０３重量％であ
った。

複合シートＡ２〜Ｈ２の気孔率及び前記ＪＩＳの規定に
基づいた曲げ強度を測定した結果を第２表に示す。

第２表から明らかなように、複合シートＡｍ〜Ｈ２の気
孔率は、いずれも６０〜６５％であった。しかし１曲げ
強度に関しては、Ａｔ、　Ｂｚ、　Ｃｔ、　Ｅｘ、　Ｆ
ｚ。

Ｈ２の複合シートは、実用上十分な曲げ強度であったが
、複合シートＤｔ、Ｇｔは、実用に耐えるものではなか
った。

次に、直径１０ｍの円板に切り抜いた複合シートＡｔ、
Ｂｔ、Ｃｔ、Ｅｘ、Ｆｚ、Ｈｚに＋ＩＮｌ／ｍｔｎの割
合で空気を流し、前記の方法によって圧力損失を測定し
て、連続気孔の有無を調べた。

第３表 比較の複合シートＡ２の場合には、　Ｉ　Ｎ　ｌ　／ｌ
１ｉｎの割合で空気を流した時の圧力損失が極めて大き
くて測定できなかった。このことは、複合シートＡ８は
連続気孔を有していないことを示している。

また、第３表から明らかなように１本発明による複合シ
ートＢｚ＋Ｃｚ＋ＦｚＩＥ２及び比較例４の複合シート
Ｈ２は、１ＪＪｊ７／ｍｉｎの割合で空気を流した時の
圧力損失は、１３０以下と低いものであり。

連続気孔を有するものであった。

また２本発明よる実施例１〜４及び比較例４の複合シー
トを調べたところ、気孔の大部分は連続気孔であった。

次に１幅２０ｆｉ、長さ１５０寵の板に切り抜いた複合
シートＢｚ、Ｃｚ、Ｆｚ、Ｅｘ、Ｈｚの水吸い上げ速度
及・び吸水率を測定した。その結果を第４表に示す。

第４表から明らかなように、比較の複合シートＨ２の場
合には、吸水率が３５重量％、水吸い上げ速度が１０ｍ
ｍ／１０秒であり、親水性に劣ることを示している。し
かるに１本発明による複合シートＢ２゜ＣＺ、Ｅ２．Ｆ
Ｚの吸水率は、６５〜８０重量％、水吸い上げ速度は３
５〜ｂ を有するものであった。

（発明の効果） 本発明の多孔性複合シートは９強化繊維と硬化したバイ
ンター樹脂とが一体化してなるので１曲げ強度等の力学
的特性に優れている。

したがって２散気板、濾過材等の他に、特に上記力学的
特性が要求される成形用型等に用いることができ９幅広
い用途に利用することができる。しかも、気孔率が高い
ので、軽量であって、取り扱いやすいものである。さら
に、連続気孔を有するので１通気性に優れているもので
ある。また、気孔率が高いので、連続気孔も多いもので
あり、エアーコンディショナー、電気冷蔵庫等の調湿板
やドレン水の蒸ｒＰｉ、ｖｉに好適に利用することがで
きる。

特に２本発明の複合シートは、水吸い上げ速度が速く、
吸水率が大きいので、吸水板、水蒸散板。

セラミック等の型材として極めて好ましく利用すること
ができる。

また２本発明の製造法は、特定の熱流動性を有する熱硬
化性フェノール樹脂を用いるので、上記多孔性複合シー
トを簡単な操作で容易に得ることができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）強化繊維とバインダーとからなり、強化繊維と硬
   化したバインダーとが一体化したシートであって、シー
   トの一方の面から他の面に貫通した連続気孔を有し、シ
   ート全体の気孔率が４０〜８０％であり、曲げ強度が５
   ０ｋｇ／ｃｍ＾２以上、水吸い上げ速度が３０ｍｍ／１
   ０秒以上、吸水率が６０重量％以上であることを特徴と
   する多孔性複合シート。 （２）強化繊維がポリエステル繊維の不織布である請求
   項１に記載の多孔性複合シート。（３）バインダーがフ
   ェノール樹脂である請求項１に記載の多孔性複合シート
   。 （４）強化繊維からなるシートに、熱流動性が日本工業
   規格ＪＩＳ−Ｋ−６９１１＿１＿＿９＿７＿９の５．３
   ．２〔成形材料（円板式流れ）〕に基づく樹脂の伸びが
   ３〜１５ｃｍである熱硬化性フェノール樹脂の水分散液
   を含浸し、絞りローラで上記分散液を絞った後、乾燥し
   、しかる後に加圧・加熱して上記フェノール樹脂を硬化
   させて多孔性複合シートを形成し、次いでこの多孔性複
   合シートに粒径１μｍ以下のシリカ系微粒子を添着させ
   ることを特徴とする多孔性複合シートの製造法。