JP7449274B2 - 管継手、配管構造及び管継手の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ドレンパイプ等の接続に用いられる管継手及び配管構造に関する。本願は、２０１９年３月２２日に日本に出願された特願２０１９－５４４４８号、及び、２０１９年９月１１日に日本に出願された特願２０１９－１６５６６４号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

従来、空調機器から発生する凝縮水（ドレン）を排水するための鋼管や合成樹脂管からなる配管周りをグラスウール等の保温材で被覆することによって配管周りの結露等を防止するのが一般的である。
しかし、上記従来の方法では、配管の作業とは別に、保温材を巻いたり被せたりする作業が必要であるため作業効率が悪く、狭い作業スペースでは作業を行えない場合もある。
例えば、特許文献１には、断熱層となる発泡層を有する樹脂製の管継手が提案されている。特許文献１の管継手は、断熱層を設けることにより、配管施工後に保温材で被覆しなくても結露の防止が可能となる。

日本国特開２０１７－１５５８６８号公報

しかしながら、管継手の断熱性をさらに向上させるためには、管継手の発泡層を厚くするか、発泡層の発泡倍率を上げる必要がある。
管継手の発泡層を厚くすると、管継手の重量が増大し、落下等の衝撃により管継手が破損するおそれがある。発泡層の発泡倍率を上げると、管継手の強度が低下し、落下等の衝撃により管継手が破損するおそれがある。
加えて、管継手には、所望の形状の管継手を成形すること（成形性）、配管との接合部（配管構造）からの漏水を防ぐこと（止水性）が求められる。

そこで、本発明は、発泡層を厚くしたり、発泡層の発泡倍率を上げたりせずとも、充分な断熱性を発揮し、かつ、成形性、止水性及び強度に優れる管継手及び配管構造を目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下の態様を有する。
［１］シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とを有する共重合体を含む樹脂で形成され、内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、前記本体部が発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有する管継手であって、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法により求められる前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下であり、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法により求められる前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下であり、前記受口部の基端から開口端までの長さＬと、前記開口端における前記受口部の厚さｄとの比Ｌ／ｄが、２．０以上１０．０以下である、管継手。
［２］前記本体部の熱抵抗値が０．０４Ｋ／Ｗ以上である、［１］に記載の管継手。
［３］［１］又は［２］に記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続された管部材と、を備える配管構造。

本発明の管継手及び配管構造によれば、発泡層を厚くしたり、発泡層の発泡倍率を上げたりせずとも、充分な断熱性を発揮し、かつ、成形性、止水性及び強度に優れる。

本発明の一実施形態に係る管継手を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る配管構造を示す平面図である。

［管継手］
以下、本発明の実施の形態に係る管継手について、図面に基づいて説明する。
図１に示すように、本実施形態の管継手１は、ドレンパイプの接続に使用される継手（一般的に「チーズ」（ｔｅｅｓ）と称される３方向分岐のＴ形の配管接合継手）を一例としている。管継手１は、第一の管軸Ｏ１と、第二の管軸Ｏ２とを有する。二つの管軸Ｏ１及びＯ２は、互いに９０．０°±１．１°の角度で交差する。
管継手１は、内部に流路（例えばドレンの流路）を有する管状の本体部１０と、この本体部１０と一体に形成された３つの受口部２０ａと２０ｂと２０ｃとを有する。

本体部１０は、発泡樹脂層３０と、非発泡樹脂層５０とを有する。発泡樹脂層３０の両面は、非発泡樹脂層５０に覆われている。すなわち、本体部１０の壁は、流路側から非発泡樹脂層５０、発泡樹脂層３０、非発泡樹脂層５０が位置する３層構造になっている。受口部２０ａと受口部２０ｂと受口部２０ｃとは、非発泡樹脂層５０で形成されている。すなわち、受口部２０ａと受口部２０ｂと受口部２０ｃとの壁は、非発泡樹脂層５０で形成された単層構造になっている。
止水性を高める観点から、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃは透明であることが好ましい。すなわち、管継手１と、その受口部に挿入接続される管部材との接続状態の確認を容易にする観点から、非発泡樹脂層５０は、透明であることが好ましい。ここで、「透明である」とは、挿入される管や、受口部の内面に塗布される接着剤を受口部の外面から視認できる程度に透明であることをいい、半透明や有色透明であってもよい。
より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ７１３６：２０００に従って測定される受口部のヘーズが１以上７０以下であることが好ましく、１以上６０以下であることがより好ましい。

直管をなす本体部１０の第一の管軸Ｏ１の方向の両端に形成された開口部１０ａ、１０ｂには、それぞれ円筒状の受口部２０ａ、２０ｂが設けられている。
本体部１０の第二の管軸Ｏ２の方向に形成された開口部１０ｃには、円筒状の受口部２０ｃが設けられている。
本体部１０において、第一の管軸Ｏ１を挟んで開口部１０ｃに対向する位置には、成形時に射出される位置となる射出ゲート部１４が設けられている。

受口部２０ａの内径Ｒ_２０ａは、発泡層付きの管部材を挿入接続するために、本体部１０の開口部１０ａの内径Ｒ_１０ａよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ_２０ａ／Ｒ_１０ａが、１．０超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
同様に、受口部２０ｂの内径Ｒ_２０ｂは、本体部１０の開口部１０ｂの内径Ｒ_１０ｂよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ_２０ｂ／Ｒ_１０ｂが、１超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。
同様に、受口部２０ｃの内径Ｒ_２０ｃは、本体部１０の開口部１０ｃの内径Ｒ_１０ｃよりも大径をなしている。具体的には、比Ｒ_２０ｃ／Ｒ_１０ｃが、１超２．０以下が好ましく、１．２以上１．８以下がより好ましく、１．４以上１．６以下がさらに好ましい。

受口部２０ａと本体部１０との境界には、内径Ｒ_２０ａと内径Ｒ_１０ａとの差に基づく段差１２ａが形成されている。段差１２ａは、受口部２０ａに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
受口部２０ｂと本体部１０との境界には、内径Ｒ_２０ｂと内径Ｒ_１０ｂとの差に基づく段差１２ｂが形成されている。段差１２ｂは、受口部２０ｂに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。
受口部２０ｃと本体部１０との境界には、内径Ｒ_２０ｃと内径Ｒ_１０ｃとの差に基づく段差１２ｃが形成されている。段差１２ｃは、受口部２０ｃに挿入された管部材の侵入を防ぐストッパーとして機能する。

段差１２ａは、本体部１０の開口部１０ａの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ａの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
段差１２ｂは、本体部１０の開口部１０ｂの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ｂの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。
段差１２ｃは、本体部１０の開口部１０ｃの周縁に位置する周壁１３で形成されている。周壁１３は、円筒状の受口部２０ｃの内周面の全周にわたって形成されており、円環状である。

周壁１３は、中実である。周壁１３は、内部が発泡樹脂層３０で構成され、発泡樹脂層３０を非発泡樹脂層５０が覆っている。
周壁１３には、全周にわたって発泡樹脂層３０が形成されていることが好ましい。周壁１３の全周にわたって発泡樹脂層３０が形成されていると、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃの基端においても断熱性を有することになり、管継手１の断熱性をより高められる。
受口部２０ａ、２０ｂ、又は２０ｃに挿入される管部材が発泡層を備える場合、その管部材の端面と周壁１３との間には、円環状の止水部材を設けることが好ましい。円環状の止水部材としては、例えば、発泡パッキン等が挙げられる。
管部材の発泡層が連続気泡である場合、その管部材の端面と周壁１３との間には、円環状の止水部材を設けることが好ましい。止水部材を設けることにより、管部材の発泡層にドレン水が侵入することを防止できる。
管部材の発泡層が独立気泡の場合、その管部材の端面と周壁１３との間に止水部材を設けなくてもよい。ただし、管部材が斜めに切断された場合、その管部材の端面と周壁１３との間にドレン水が滞留する可能性があるため、止水部材を設けることが好ましい。

受口部２０ａは、基端２１ａから、第一の管軸Ｏ１の方向に延びている。基端２１ａは、受口部２０ａと本体部１０との境界にある。受口部２０ａの基端２１ａから開口端２２ａまでの長さはＬ_ａである。長さＬ_ａは、受口部２０ａの受口長さと等しい。開口端２２ａにおける受口部２０ａの厚さはｄ_ａである。厚さｄ_ａは、受口部２０ａの受口厚さと等しい。
受口部２０ｂは、基端２１ｂから、第一の管軸Ｏ１の方向に延びている。基端２１ｂは、受口部２０ｂと本体部１０との境界にある。受口部２０ｂの基端２１ｂから開口端２２ｂまでの長さはＬ_ｂである。長さＬ_ｂは、受口部２０ｂの受口長さと等しい。開口端２２ｂにおける受口部２０ｂの厚さはｄ_ｂである。厚さｄ_ｂは、受口部２０ｂの受口厚さと等しい。
受口部２０ｃは、基端２１ｃから、第二の管軸Ｏ２の方向に延びている。基端２１ｃは、受口部２０ｃと本体部１０との境界にある。受口部２０ｃの基端２１ｃから開口端２２ｃまでの長さはＬ_ｃである。長さＬ_ｃは、受口部２０ｃの受口長さと等しい。開口端２２ｃにおける受口部２０ｃの厚さはｄ_ｃである。厚さｄ_ｃは、受口部２０ｃの受口厚さと等しい。

受口部２０ａの基端２１ａから開口端２２ａまでの長さＬ_ａと、開口端２２ａにおける受口部２０ａの厚さｄ_ａとの比（以下、「Ｌ_ａ／ｄ_ａ比」ともいう。）は、２．０以上１０．０以下であり、２．０以上９．０以下が好ましく、２．５以上８．０以下がより好ましく、３．０以上７．０以下がさらに好ましく、３．５以上６．０以下が特に好ましい。
Ｌ_ａ／ｄ_ａ比が上記下限値以上であると、受口部２０ａに発泡樹脂層３０が侵入することを抑制しやすく、受口部２０ａの強度の低下を抑制しやすい。加えて、Ｌ_ａ／ｄ_ａ比が上記下限値以上であると、受口部２０ａの長さＬ_ａが充分長いため、管継手１に挿入する配管等の接着力が充分であり、止水性をより高められる。
Ｌ_ａ／ｄ_ａ比が上記上限値以下であると、厚さｄ_ａが充分厚く、管継手１が伸び縮みによる伸縮疲労により破壊されにくくなる。加えて、Ｌ_ａ／ｄ_ａ比が上記上限値以下であると、長さＬ_ａが長過ぎず、受口部２０ａを形成する樹脂が金型内の端部まで充填されやすく、充填不足（「ショート」ともいう）による成形不良が起こりにくくなる。すなわち、Ｌ_ａ／ｄ_ａ比が上記上限値以下であると、管継手１の成形性をより高められる。
Ｌ_ａ／ｄ_ａ比は、成形金型の形状により調整できる。
管継手１の受口部２０ｂにおけるＬ_ｂ／ｄ_ｂ比は、Ｌ_ａ／ｄ_ａ比と同様である。
管継手１の受口部２０ｃにおけるＬ_ｃ／ｄ_ｃ比は、Ｌ_ａ／ｄ_ａ比と同様である。

管継手１のメルトマスフローレート（以下、「ＭＦＲ」ともいう。）は、例えば、３ｇ／１０分以上９０ｇ／１０分以下が好ましく、４ｇ／１０分以上８０ｇ／１０分以下がより好ましく、５ｇ／１０分以上７０ｇ／１０分以下がさらに好ましく、６ｇ／１０分以上６０ｇ／１０分以下が特に好ましい。管継手１のＭＦＲが上記下限値以上であると、管継手１を製造する際に金型内の端部まで樹脂を充填しやすく、特に受口部で発生しやすい充填不足による成形不良が起こりにくい。すなわち、管継手１のＭＦＲが上記下限値以上であると、管継手１の成形性をより高められる。管継手１のＭＦＲが上記上限値以下であると、分子量が低すぎず、強度や耐薬品性に優れる。
管継手１のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇで測定できる。

本体部１０の熱抵抗値は、０．０４Ｋ／Ｗ以上が好ましく、０．０５Ｋ／Ｗ以上０．５０Ｋ／Ｗ以下がより好ましく、０．０６Ｋ／Ｗ以上０．４５Ｋ／Ｗ以下がさらに好ましく、０．０７Ｋ／Ｗ以上０．４０Ｋ／Ｗ以下が特に好ましく、０．０８Ｋ／Ｗ以上０．３５Ｋ／Ｗ以下が最も好ましい。本体部１０の熱抵抗値が上記下限値以上であると、管継手１の断熱性をより向上できる。本体部１０の熱抵抗値が上記上限値以下であると、本体部１０の強度が充分であり、加えて、管継手１を軽量にできる。
後述する共重合体を含む樹脂の組成・種類や管継手１の成形条件等によって本体部１０の熱伝導率を低くしたり、本体部１０の厚さ（肉厚）を大きくしたりすることによって、本体部１０の熱抵抗値を高くすることができる。
一般的なドレンパイプの外径は３０ｍｍ～８０ｍｍ、肉厚は５ｍｍ～１０ｍｍ程度とされており、このようなドレンパイプを接続するために用いる管継手１の本体部の肉厚としては８ｍｍ以上２０ｍｍ以下とされている。
本体部１０の熱抵抗値は、ＪＩＳ Ａ １４１２－１：２０１６に準拠して測定した熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）と、熱伝導率の測定箇所における本体部１０の厚さ（ｍ）とから、下記式（１）により算出される。
熱抵抗値（Ｋ／Ｗ）＝厚さ（ｍ）／熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）・・・（１）

＜発泡樹脂層＞
発泡樹脂層３０は、発泡性樹脂組成物を発泡し成形してなる。本実施形態の管継手１は、発泡樹脂層３０を有することにより、断熱性に優れる。

発泡樹脂層３０における発泡倍率は、１．０倍以上８．０倍以下が好ましく、１．１倍以上５．０倍以下がより好ましく、１．２倍以上３．０倍以下がさらに好ましい。
発泡倍率を上記数値範囲内とすることにより、高い断熱性能と耐衝撃性とを両立できる。
発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
発泡倍率は、ＪＩＳ Ｋ ９７９８：２００６に記載の６．２（ａ）又は６．２（ｂ）の方法に準拠して測定される。

発泡樹脂層３０においては、複数の気泡が形成されており、気泡壁には実質的に孔が存在せず、複数の気泡の少なくとも一部は、相互に連通していない独立気泡になっている。
独立気泡率は８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。上限値は、特に限定されないが、実質的には９９％以下とされる。上記数値範囲内であれば、低い熱伝導率を長期に亘って保つことができ、断熱性により優れる。
独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３８：２００６に準拠して測定される。

＜発泡性樹脂組成物＞
本実施形態の発泡性樹脂組成物は、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とを有する共重合体を含む樹脂（以下、「第一の樹脂」ともいう。）と、発泡剤とを含む。
本明細書において、「単位」とは、重合前の単量体化合物（モノマー）に由来する構造部分をさし、例えば、「シアン化ビニル系単量体単位」とは「シアン化ビニルモノマー（アクリロニトリル）に由来する構造部分」をさす。重合体中の各単量体単位の含有割合は、当該重合体の製造に用いた単量体混合物中の該単量体の含有割合に該当する。

（第一の樹脂）
第一の樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とを有する共重合体を含む。
本実施形態の共重合体は、ゴム成分の存在下で、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、芳香族ビニル系単量体とを重合して得られる樹脂であることが好ましい。この場合、前記共重合体は、いわゆる「グラフト共重合体」である。しかし、本発明において、前記共重合体は、グラフト共重合により得られるものに限定されず、ポリマーブレンド法により製造されたものであってもよい。
本明細書において、ゴム成分とは、ポリブタジエンやポリイソプレン等のジエン系ゴムやアクリルゴムのことをいう。
ゴム成分としては、ジエン系ゴムであればブタジエン、イソプレン、エチレン、プロピレン等のジエン系化合物の重合体が挙げられ、アクリルゴムであればアクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ブトキシエチル、及び、アクリル酸メトキシエチル等のアクリル酸エステルの重合体が挙げられる。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられ、アクリロニトリルが好ましい。
アクリル系単量体としては、アクリル樹脂を構成する単量体が挙げられる。アクリル樹脂としては、例えば、アクリル酸エステルの重合体やメタクリル酸エステルの重合体が挙げられる。アクリル酸エステルの重合体としては、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸グリシジル等が挙げられる。メタクリル酸エステルの重合体としては、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸グリシジル等が挙げられる。すなわち、アクリル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸グリシジル等が挙げられ、メタクリル酸メチルが好ましい。
芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、４－メチルスチレン、β－ブロモスチレン等が挙げられ、スチレン、α－メチルスチレンが好ましい。
本実施形態の共重合体の具体例としては、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル－エチレンプロピレンジエン－スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、アクリロニトリル－アクリルゴム－スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＭＢＳ樹脂）等が挙げられ、さらにこれらを混合したものとしてもよい。

第一の樹脂におけるゴム成分の含有量は、第一の樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下であり、１５質量％以上４０質量％以下が好ましく、２０質量％以上３５質量％以下がより好ましい。ゴム成分の含有量が上記下限値以上であると、管継手１の強度を向上しやすい。ゴム成分の含有量が上記上限値以下であると、管継手１を成形するときの流動性を向上しやすい。

また、第一の樹脂におけるゴム成分が、ジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有することも本発明の好ましい態様の一つである。ゴム成分がジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有することで、耐衝撃性を向上させるだけでなく、耐薬品性を向上させることができる。
ゴム成分がジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有する場合、ジエン系ゴムの含有量は、第一の樹脂の総質量に対して５質量％以上４０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましく、１５質量％以上４０質量％以下がさらに好ましく、２０質量％以上４０質量％以下が特に好ましい。
ゴム成分がジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有する場合、アクリルゴムの含有量は、第一の樹脂の総質量に対して０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．３質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．５質量％以上３質量％以下がさらに好ましい。アクリルゴムの含有量が上記数値範囲内であると、特に、ジエン系ゴムの含有量が第一の樹脂の総質量に対して１５質量％以上の場合に、耐薬品性をより向上できる。なお、ここでいう「アクリルゴムの含有量」は、第一の樹脂に添加する「アクリル酸エステルの含有量」をいうものとする。

第一の樹脂におけるシアン化ビニル系単量体単位の含有量は、第一の樹脂の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第一の樹脂におけるアクリル系単量体単位の含有量は、第一の樹脂の総質量に対して、２０質量％以上６０質量％以下が好ましく、３０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。アクリル系単量体単位の含有量が上記数値範囲内であると、管継手１の強度及び透明性を高めやすい。このため、管継手１の止水性をより高められる。

第一の樹脂における芳香族ビニル系単量体単位の含有量は、第一の樹脂の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。
第一の樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位、アクリル系単量体単位及び芳香族ビニル系単量体単位以外の任意の単量体単位を含んでいてもよく、その例としてはポリカーボネート樹脂やそのモノマーが挙げられる。

第一の樹脂における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（以下、「ＰＧＣ／ＭＳ」ともいう。）を用いた分析により求められる。
以下にＰＧＣ／ＭＳを用いた測定条件の例を示す。
［測定条件］
・装置
熱分解装置：ＰＹ－２０２０ｉＤ（フロンティア・ラボ株式会社）。
ガスクロマトグラフ：ＧＣ ２０１０（株式会社島津製作所）。
質量分析装置：ＧＣＭＳ－ＱＰ ２０１０（株式会社島津製作所）。
・熱分解条件
熱分解温度：５５０℃。
インターフェース温度：２５０℃。
・ガスクロマトグラフ条件。
キャリアー流量：１ｍｌ/ｍｉｎ（Ｈｅ）。
スプリット比：１００:１。
分離カラム：ＤＢ－１（１．００μｍ、０．２５ｍｍφ×３０ｍ）。
オーブン温度：４０℃（３ｍｉｎ）－３２０℃（１０ｍｉｎ）。
・質量分析条件
インターフェース温度：２５０℃。
イオン化温度：２２０℃。
マスレンジ：２８～７００ｍ/ｚ。
電圧：１．２ｋＶ。

ＰＧＣ／ＭＳの測定により第一の樹脂における各成分の含有量を算出する方法について説明する。
まず、第一の樹脂を構成する各成分を熱分解ガスクロマトグラフィーにより熱分解・分離し、各成分がピークとして記録された熱分解パターン（パイログラム）を得る。次に、熱分解パターンの各ピークについて、質量分析装置により得られるマススペクトルによってアクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分を特定する。
ここで、アクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分は熱分解による解重合率（重合体が単量体に分解する割合）が異なるため、パイログラムにおける各ピークの面積（Ｘ）を、熱分解による各成分の解重合率（Ｙ）で割ったものを各成分のピーク面積（Ｚ）とする。各成分の解重合率（Ｙ）は、アクリロニトリル：０．１５、ゴム成分：０．１０、スチレン：１．０である。また、例えば、第一の樹脂が他の樹脂としてポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂を含む場合、アクリル樹脂の解重合率は１．０である。
そして、熱分解パターンの各成分のピーク面積（Ｚ）の総和（Ｔ）に対する比率（Ｚ／Ｔ）を、第一の樹脂における各成分の含有量（質量％）とする。

表１に、アクリル樹脂を含むアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）をＰＧＣ／ＭＳ測定して得られる各成分の含有量の一例を示す。表１において、「保持時間」は、各成分が熱分解してパイログラムのピークとして現れる時間を意味する。「サンプル量」は、分析に供したＡＢＳ樹脂の質量である。

本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲは、例えば、３ｇ／１０分以上９０ｇ／１０分以下が好ましく、４ｇ／１０分以上８０ｇ／１０分以下がより好ましく、５ｇ／１０分以上７０ｇ／１０分以下がさらに好ましく、６ｇ／１０分以上６０ｇ／１０分以下が特に好ましい。本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲが上記下限値以上であると、金型内の端部まで樹脂を充填しやすく、特に受口部で発生しやすい充填不足による成形不良が起こりにくい。すなわち、本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲが上記下限値以上であると、管継手１の成形性をより高められる。
本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲが上記上限値以下であると、分子量が低すぎず、強度や耐薬品性に優れる。
本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇで測定できる。
なお、本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲは、本実施形態の管継手１のＭＦＲと同様である。

発泡性樹脂組成物において、発泡性樹脂組成物の総質量に対する第一の樹脂の含有量は、４５質量％以上９０質量％以下が好ましく、５０質量％以上８５質量％以下がより好ましい。

本実施形態の発泡性樹脂組成物は、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とを有する共重合体以外の他の樹脂を含有してもよい。
他の樹脂としては、例えば、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されても良い。

発泡性樹脂組成物において、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とからなる共重合体の含有量は、第一の樹脂の総質量に対して、７０質量％以上１００質量％以下が好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がより好ましい。

（発泡剤）
発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタン等）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等の１種又は２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。

分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウム等の無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等の有機系発泡剤が挙げられる。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、中でも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
発泡剤の含有量は、第一の樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上８質量部以下が好ましく、１質量部以上５質量部以下がより好ましく、１質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。

本実施形態の発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、第一の樹脂、発泡剤、以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。

任意成分の含有量は、第一の樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

本実施形態の発泡性樹脂組成物は、第一の樹脂、発泡剤、及び任意成分を含むことができる。発泡性樹脂組成物は、全成分が予め混合された混合物でもよく、全成分の一部又は全部を成形機内で混合する形態でもよい。全成分を予め混合した混合物は粉状でもよく、ペレット状でもよい。

＜非発泡樹脂層＞
非発泡樹脂層５０は、非発泡性樹脂組成物を成形してなる。本実施形態の管継手１は、非発泡樹脂層５０を有することにより、管継手１の強度を高めることができる。
非発泡樹脂層５０は、発泡樹脂層３０を覆っている。

＜非発泡性樹脂組成物＞
本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とからなる共重合体を含む樹脂（以下、「第二の樹脂」ともいう。）を含む。

（第二の樹脂）
第二の樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とからなる共重合体を含む樹脂である。
第二の樹脂は、第一の樹脂と同じであってもよく、異なっていてもよい。

第二の樹脂におけるゴム成分の含有量は、第二の樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下であり、１５質量％以上４０質量％以下が好ましく、２０質量％以上３５質量％以下がより好ましい。ゴム成分の含有量が上記下限値以上であると、管継手１の強度を向上しやすい。ゴム成分の含有量が上記上限値以下であると、管継手１を成形するときの流動性を向上しやすい。
なお、第二の樹脂は、受口部２０ａ、２０ｂ、２０ｃを構成する。管継手１の耐衝撃性をより高める観点から、第二の樹脂におけるゴム成分の含有量は、第一の樹脂におけるゴム成分の含有量よりも多いことが好ましい。
本明細書において、第二の樹脂がアクリル系単量体単位を含む場合、アクリルゴムの原料となるモノマー成分は、ゴム成分には含まれないものとする。

また、第二の樹脂におけるゴム成分が、ジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有することも本発明の好ましい態様の一つである。ゴム成分がジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有することで、耐衝撃性を向上させるだけでなく、耐薬品性を向上させることができる。
ゴム成分がジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有する場合、ジエン系ゴムの含有量は、第二の樹脂の総質量に対して５質量％以上４０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましく、１５質量％以上４０質量％以下がさらに好ましく、２０質量％以上４０質量％以下が特に好ましい。
ゴム成分がジエン系ゴムとアクリルゴムとの両方を含有する場合、アクリルゴムの含有量は、第二の樹脂の総質量に対して０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．３質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．５質量％以上３質量％以下がさらに好ましい。アクリルゴムの含有量が上記数値範囲内であると、特に、ジエン系ゴムの含有量が第二の樹脂の総質量に対して１５質量％以上の場合に、耐薬品性をより向上できる。なお、ここでいう「アクリルゴムの含有量」は、第一の樹脂に添加する「アクリル酸エステルの含有量」をいうものとする。

第二の樹脂におけるシアン化ビニル系単量体単位の含有量は、第二の樹脂の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第二の樹脂におけるアクリル系単量体単位の含有量は、第二の樹脂の総質量に対して、２０質量％以上６０質量％以下が好ましく、３０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。アクリル系単量体単位の含有量が上記数値範囲内であると、管継手１の強度及び透明性を高めやすい。このため、管継手１の止水性をより高められる。

第二の樹脂における芳香族ビニル系単量体単位の含有量は、第二の樹脂の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第二の樹脂における各成分の含有量は、ＰＧＣ／ＭＳを用いた分析により求められる。
測定条件としては、第一の樹脂と同様の条件で測定できる。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物のＭＦＲは、例えば、３ｇ／１０分以上９０ｇ／１０分以下が好ましく、４ｇ／１０分以上８０ｇ／１０分以下がより好ましく、５ｇ／１０分以上７０ｇ／１０分以下がさらに好ましく、６ｇ／１０分以上６０ｇ／１０分以下が特に好ましい。本実施形態の非発泡性樹脂組成物のＭＦＲが上記下限値以上であると、金型内の端部まで樹脂を充填しやすく、特に受口部で発生しやすい充填不足による成形不良が起こりにくい。すなわち、本実施形態の非発泡性樹脂組成物のＭＦＲが上記下限値以上であると、管継手１の成形性をより高められる。本実施形態の非発泡性樹脂組成物のＭＦＲが上記上限値以下であると、分子量が低すぎず、強度や耐薬品性に優れる。
なお、金型内の端部まで樹脂をより充填しやすくする観点から、非発泡性樹脂組成物のＭＦＲは、発泡性樹脂組成物のＭＦＲよりも高いことが好ましい。
本実施形態の非発泡性樹脂組成物のＭＦＲは、本実施形態の発泡性樹脂組成物のＭＦＲと同様の方法で測定できる。

非発泡性樹脂組成物において、非発泡性樹脂組成物の総質量に対する第二の樹脂の含有量は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましく、７０質量％以上１００質量％以下がより好ましく、８０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とからなる共重合体以外の他の樹脂を含有してもよい。
他の樹脂としては、例えば、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されてもよい。

非発泡性樹脂組成物において、シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とからなる共重合体の含有量は、第二の樹脂の総質量に対して、４０質量％以上１００質量％以下が好ましく、４５質量％以上１００質量％以下がより好ましく、５０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、第二の樹脂以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。
任意成分としては、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。

任意成分の含有量は、第二の樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。
なお、非発泡樹脂層５０は、前記発泡剤を含んでいる必要はないが、前記発泡剤を含んでいてもよい。非発泡樹脂層５０に含まれる発泡剤の量は、第二の樹脂１００質量部に対して、０質量部以上８質量部以下が好ましく、０質量部以上５質量部以下がより好ましく、０質量部以上３質量部以下がさらに好ましく、０質量部以上１質量部未満が特に好ましい。また、非発泡樹脂層５０における発泡倍率は、１．０倍であることが好ましいが、１．５倍以下で低発泡しているものも本発明から排除されない。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第二の樹脂及び任意成分を含むことができる。非発泡性樹脂組成物は、全成分が予め混合された混合物でもよく、全成分の一部又は全部を成形機内で混合する形態でもよい。全成分を予め混合した混合物は粉状でもよく、ペレット状でもよい。
本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、非発泡樹脂層５０を形成し、管継手１の外表面を覆っている。加えて、本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第二の樹脂におけるゴム成分の含有量が、第二の樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下である。そのため、非発泡樹脂層５０は強度に優れ、管継手１は強度に優れる。

＜管継手の製造方法＞
管継手は、射出成形又は押出成形により製造される。
例えば、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して金型内に射出し、任意の時間任意の温度で加熱し、任意の時間任意の温度で冷却することによって、所定の発泡倍率を有する管継手が得られる。
押出成形の場合は、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して押出機から金型内に注入し、任意の時間任意の温度で加熱することにより発泡性樹脂組成物を発泡・成形させる。任意の時間任意の温度で冷却した後に、所定の長さに切断することにより、所定の発泡倍率を有する管継手が得られる。

射出成形機において、金型内に射出される直前の発泡性樹脂組成物の温度（成形温度）は２００℃以上２８０℃以下が好ましく、２２０℃以上２６０℃以下がより好ましい。成形温度が上記数値範囲内であると、発泡性樹脂組成物が充分に溶融されて、発泡性樹脂組成物の良好な流動性が得られる。また、非発泡性樹脂組成物がアクリル樹脂を含む場合には、成形温度が上記下限値以上であることで、管継手１の透明性を高めることができる。
金型で成形するときの時間は、１分間以上１０分間以下が好ましい。金型で成形するときの時間が上記下限値以上であると、発泡性樹脂組成物を充分に硬化させることができる。金型で成形するときの時間が上記上限値以下であると、管継手１の生産性を向上しやすい。
また、非発泡性樹脂組成物は予め乾燥しておくことが好ましい。成形前に乾燥させておくことで、成形機内で蒸発した水分によって継手内部や表面に意図しない気泡の発生を抑制し、受口部の透明性の低下や本体部の強度の低下を抑えることができる。乾燥方法としては、ホッパードライヤーや箱形乾燥炉等の熱風乾燥機を用い、６０～９０℃の熱風を２～６時間ペレットに吹きかけて、非発泡性樹脂組成物を予め乾燥させておく方法が挙げられる。

以上、本発明の管継手について、詳細に説明してきたが、本発明は上記の一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、管継手は、流路となる内表面が非発泡樹脂層で形成され、外表面が発泡樹脂層で形成された２層構造であってもよい。また、管継手は、流路となる内表面が発泡樹脂層で形成され、外表面が非発泡樹脂層で形成された２層構造であってもよい。
また、例えば、管継手は、非発泡樹脂層を有さず、発泡樹脂層のみであってもよい。その場合、発泡樹脂層は、ゴム成分の含有量が、第一の樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下であればよい。管継手が、発泡樹脂層のみで形成される場合、発泡樹脂層の外表面は、非発泡樹脂層と同様に高密度の層を形成していることが好ましい。
本体部と受口部との境界は、平面ではなく、湾曲していてもよい。この場合、受口部の基端から開口端までの長さＬは、受口部に管部材を挿入した際の管部材の挿入長さ（受口部の開口端から、ストッパーとなる段差までの長さ）で表せる。

本発明の管継手は、本体部が発泡樹脂層を有していればよく、さらに異なる他の樹脂層を有する多層成形品であってもよい。他の樹脂層としては、非発泡樹脂層の他、外面と同じ発泡樹脂層、外面とは異なる発泡樹脂層が挙げられる。これらの樹脂層の原料となる樹脂は、外面を形成する発泡樹脂層と同じ熱可塑性樹脂であってもよく、異なる熱可塑性樹脂であってもよい。樹脂層間の剥離を抑制する観点から、これらの樹脂層の原料となる樹脂は、外面を形成する発泡樹脂層と同じ熱可塑性樹脂であることが好ましい。

本発明の管継手としては、上述の実施形態に限定されず、エルボ、ニップル、バルブソケット等、他の形状を有する管継手であってもよい。

以上、説明してきたように、本発明の管継手は、発泡樹脂層を有するため、断熱性に優れる。
加えて、本発明の管継手は、ゴム成分の含有量が、樹脂の総質量に対して１０質量％以上４５質量％以下である。そのため、本発明の管継手は、強度に優れる。
さらに、本発明の管継手は、受口部の基端から開口端までの長さＬと、開口端における受口部の厚さｄとの比Ｌ／ｄが、２．０以上１０．０以下であり、好ましくは２．０以上９．０以下である。そのため、本発明の管継手は、成形性、止水性及び強度に優れる。

［配管構造］
本発明の配管構造は、本発明の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続される管部材と、を備える。
本発明の実施の形態に係る配管構造について、図面に基づいて説明する。
図２に示すように、配管構造１００は、管継手１と、３つの管部材２０１、２０２、２０３とを備える。
管部材は、特に限定されず、本発明の管継手と接続可能な管部材であればよい。管部材としては、鋼管でもよく、合成樹脂管でもよい。管部材としては、断熱性に優れる観点から、合成樹脂管が好ましく、発泡層を有する合成樹脂管がより好ましい。発泡層としては、気泡同士が互いに連通した連続気泡でもよく、気泡同士が互いに連通していない独立気泡でもよい。

本実施形態において、管部材２０１は、第一の管軸Ｏ１の方向に沿って、管継手１の受口部２０ａに挿入されて接続されている。管部材２０２は、第一の管軸Ｏ１の方向に沿って、管継手１の受口部２０ｂに挿入されて接続されている。管部材２０３は、第二の管軸Ｏ２の方向に沿って、管継手１の受口部２０ｃに挿入されて接続されている。
管部材２０１の外径Ｒ_２０１は、受口部２０ａの内径Ｒ_２０ａよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ａの内径Ｒ_２０ａは、受口部２０ａの受口端部の内径をいい、比Ｒ_２０１／Ｒ_２０ａは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０２の外径Ｒ_２０２は、受口部２０ｂの内径Ｒ_２０ｂよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ｂの内径Ｒ_２０ｂは、受口部２０ｂの受口端部の内径をいい、比Ｒ_２０２／Ｒ_２０ｂは、０．９８６～０．９９７が好ましい。
管部材２０３の外径Ｒ_２０３は、受口部２０ｃの内径Ｒ_２０ｃよりもわずかに小さい。なお、ここでいう受口部２０ｃの内径Ｒ_２０ｃは、受口部２０ｃの受口端部の内径をいい、比Ｒ_２０３／Ｒ_２０ｃは、０．９８６～０．９９７が好ましい。

配管構造１００は、ドレンを排水するための配管の接続部として機能する。加えて、配管構造１００は、ドレンを排水するための配管の分岐部として機能する。

＜配管構造の製造方法＞
配管構造の製造方法は、特に限定されず、本発明の管継手の受口部に管部材を挿入し、接続することで本発明の配管構造が得られる。管継手と管部材とを接続する方法は、特に限定されず、接着剤を用いて接続してもよく、接着剤を用いずに接続してもよい。

本実施形態の配管構造１００では、管継手１と管部材２０１、２０２、２０３とは、接着剤を用いて接続されている。管継手と管部材とを接着剤を用いて接続することで、配管構造の止水性及び強度をより高められる。
管継手と管部材との接続に用いられる接着剤は、特に限定されず、瞬間接着剤やホットメルト接着剤等、公知の接着剤が挙げられる。

本発明の配管構造は、本発明の管継手を備えるため、断熱性に優れる。
加えて、本発明の配管構造は、本発明の管継手を備えるため、強度に優れる。
さらに、本発明の配管構造は、本発明の管継手を備えるため、止水性に優れる。

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
各実施例及び比較例で使用した原料、評価方法は、以下の通りである。なお、実施例１、１１は参考例である。

［使用原料］
＜樹脂＞
ＡＢＳ樹脂（表２に記載の組成のＡＢＳ樹脂）。
ＭＢＳ樹脂（表２に記載の組成のＭＢＳ樹脂）。
アクリル樹脂（ポリメタクリル酸メチル）。
＜ゴム成分＞
アクリルゴム（アクリロニトリルとアクリル酸ブチルとの共重合体）。
＜発泡剤＞
ＡＤＣＡ（大塚化学社製、商品名「ＡＺ－ＨＭ」、アゾジカルボンアミド）。

［実施例１］
ＡＢＳ樹脂にポリメタクリル酸メチルを混練した樹脂組成物を非発泡性樹脂組成物とした。このとき、非発泡性樹脂組成物をＰＧＣ／ＭＳで測定して得られた各成分のピーク面積比が表２となる様な比率で混練した。この非発泡性樹脂組成物をペレット状にして公知の熱風乾燥機を用いて７０℃で４時間乾燥した。乾燥したペレット状の非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてアゾジカルボンアミドを混合したものを発泡性樹脂組成物として、成形温度２４０℃で射出成形して、受口部が非発泡樹脂層からなり中実で、受口部の端部の内外壁面間の厚さが３．７ｍｍ、受口部の長さが２２ｍｍ、本体部の内外壁面間の厚さが１０ｍｍ、発泡倍率１．８倍の発泡樹脂層を有する図１に示すような受口部の内径４８．３ｍｍのＤＶ継手タイプのチーズ（管継手）を製造した。なお、表２中、「メタクリル酸メチル」は、ポリメタクリル酸メチルを表す。

［実施例２～４］
樹脂の組成、受口部の端部の内外壁面間の厚さ及び受口部の長さを表２に記載の値とした以外は、実施例１と同様にしてチーズを製造した。なお、表２中、「－」は、ＡＢＳ樹脂にポリメタクリル酸メチルを混練しなかったことを表す。

［実施例５］
本体部の内外壁面間の厚さを１５ｍｍとし、発泡倍率を１．５倍としたこと以外は実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［実施例６］
本体部の発泡倍率を２．２倍としたこと以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［実施例７］
樹脂の組成、受口部の端部の内外壁面間の厚さ及び受口部の長さを表２に記載の値とした以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［実施例８］
ペレット状の非発泡性樹脂組成物を乾燥せずに用い、成形温度１９５℃で射出成形した以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［実施例９～１０］
ゴム成分として、アクリルゴムを添加し、樹脂の組成を表２に記載の値とした以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［実施例１１］
受口部の端部の内外壁面間の厚さ及び受口部の長さを表２に記載の値とした以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［比較例１～２］
樹脂の組成を表２に記載の値とした以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［比較例３］
受口部の端部の内外壁面間の厚さ及び受口部の長さを表２に記載の値とした以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［比較例４］
樹脂の組成を表２に記載の値とし、受口部の端部の内外壁面間の厚さ及び受口部の長さを表２に記載の値とした以外は、実施例２と同様にしてチーズを製造した。

［ＭＦＲの測定］
各例で製造したチーズのＭＦＲを、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇで測定した。結果を表２に示す。

［熱抵抗値の測定］
上記実施例、比較例で得られたチーズから本体部を切り出し、ＪＩＳ Ａ １４１２－１：２０１６に準拠して測定した熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）と、熱伝導率の測定箇所における本体部の厚さ（ｍ）とから、下記式（１）により、熱抵抗値を算出した。結果を表２に示す。
熱抵抗値（Ｋ／Ｗ）＝厚さ（ｍ）／熱伝導率（Ｗ／ｍ・Ｋ）・・・（１）

［発泡倍率の測定］
上記実施例、比較例で得られたチーズから本体部を切り出し、ＪＩＳ Ｋ ９７９８：２００６に記載の６．２（ｂ）の方法に準拠して、発泡倍率を測定した。結果を表２に示す。

［耐衝撃性の評価］
上記実施例、比較例で得られたチーズを試験体とし、それぞれの試験体について、落下試験機を用いて、高さ４ｍからの落下に相当する加速度を与え、第一の管軸Ｏ１と水平面とが４５°の角度をなすように水平面に衝突させる試験を行った。各例の試験体についてそれぞれ３回の試験を行い、耐衝撃性を評価した。耐衝撃性の評価は、試験体のひび割れ、試験体の欠けの有無を目視で確認することにより、下記評価基準に従って行った。結果を表２に示す。
《評価基準》
○：試験体の受口部及び本体部のひび割れ並びに欠けの発生なし。
△：試験体の受口部又は本体部のいずれかにひび割れ又は欠けの発生あり。
×：試験体の受口部及び本体部の両方に著しいひび割れ又は欠けの発生あり。

［耐薬品性の評価］
上記実施例、比較例で得られたチーズのそれぞれについて、受口部を管軸方向にダンベル形状に切り取って試験片を得た。得られた試験片を、２３℃の室内において、３ＭＰａの伸縮応力がかかるように作製された曲げ治具に固定し、ポリエチレングリコール（ナカライテスク＃２００、平均分子量１９０～２１０）２ｍＬを浸漬した１０ｍｍ×２０ｍｍの大きさの綿を試験片の中央部の上に載置した。試験片は各例につき３個作製し、３個の試験片のうち任意の１個を３６時間放置した後に綿を外して目視で確認した。３個の試験片のうち他の２個は、７２時間放置した後に綿を外して目視で確認して耐薬品性の評価を行った。耐薬品性の評価は、試験片の割れの有無を下記評価基準に従って行った。結果を表２に示す。
（評価基準）
○：７２時間経過後でも破断、クラックの発生なし。
△：載置時間１時間以上７２時間未満で破断、クラックの発生あり。
×：載置時間１時間未満で破断、クラックの発生あり。

［成形性の評価］
上記の実施例、比較例に基づき、各例１０個のチーズを製造し、チーズの受口部に成形不良（主に金型内の端部まで樹脂が充填されないことによるショート）が発生していないかを目視で確認した。成形性の評価は、下記評価基準に従って行った。結果を表２に示す。
《評価基準》
○：１０個すべてに成形不良なし。
×：１個以上の成形不良あり。

［止水性の評価］
上記実施例、比較例で得られたチーズを試験体とし、それぞれの試験体について、受口部の２つを閉塞治具で閉塞した。残る１つの受口部に、一端に接着剤を塗布したパイプを挿入して接合し、常温（２０～３０℃）で２４時間接着剤を乾燥させ、配管構造とした。
その後、当該パイプの他端から、０．３５ＭＰａの水圧をかけて１分間保持し、受口部とパイプとの接合部からの漏水の有無を目視で確認した。止水性の評価は、下記評価基準に従って行った。結果を表２に示す。
《評価基準》
○：接合部からの漏水なし。
×：接合部からの漏水あり。

［ヘーズの評価］
上記実施例、比較例で得られたチーズの受口部を切断して試験片を採取し、ＪＩＳ Ｋ ７１３６に従って、ヘーズメーター（日本電色工業株式会社製、ＮＤＨ７０００ＳＰ）を用いてヘーズを測定した。結果を表２に示す。

表２に示すように、本発明を適用した実施例１～１１は、耐衝撃性の評価が「○」で、強度に優れることが分かった。また、成形性、止水性も良好であることが分かった。
一方、樹脂の総質量に対するゴム成分（ブタジエン）の含有量が１０質量％未満の比較例１は、耐衝撃性の評価が「×」だった。樹脂の総質量に対するゴム成分の含有量が４５質量％超の比較例２は、成形性の評価が「×」だった。
Ｌ／ｄ比が２．０未満の比較例３は、止水性の評価が「×」だった。Ｌ／ｄ比が１０．０超の比較例４は、耐衝撃性の評価及び成形性の評価が「×」だった。

本発明の管継手によれば、発泡層を厚くしたり、発泡層の発泡倍率を上げたりせずとも、充分な断熱性を発揮し、かつ、成形性、止水性及び強度に優れることが分かった。

１ 管継手
１０ 本体部
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ 開口部
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ 段差
１３ 周壁
１４ 射出ゲート部
２０ａ、２０ｂ、２０ｃ 受口部
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ 基端
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ 開口端
３０ 発泡樹脂層
５０ 非発泡樹脂層

Claims (8)

1. シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とを有する共重合体を含む樹脂で形成され、内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、前記本体部が発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有する管継手であって、
   熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法により求められる前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して２０質量％以上４５質量％以下、かつ、前記芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１５質量％以上３５質量％以下であり、
   熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法により求められる前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して２０質量％以上４５質量％以下、かつ、前記芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１５質量％以上３５質量％以下であり、
   前記受口部の基端から開口端までの長さＬと、前記開口端における前記受口部の厚さｄとの比Ｌ／ｄが、４．２以上８．０以下であり、
   前記発泡樹脂層に含まれる樹脂と、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂とが同じである、管継手。
2. シアン化ビニル系単量体単位及びアクリル系単量体単位から選ばれる１種以上と、ゴム成分と芳香族ビニル系単量体単位とを有する共重合体を含む樹脂で形成され、内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、前記本体部が発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有する管継手であって、
   熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法により求められる前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１５質量％以上４５質量％以下であり、
   熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法により求められる前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１５質量％以上４５質量％以下であり、
   前記受口部の基端から開口端までの長さＬと、前記開口端における前記受口部の厚さｄとの比Ｌ／ｄが、４．２以上６．０以下であり、
   前記発泡樹脂層に含まれる樹脂と、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂とが同じである、管継手。
3. 前記受口部を２つ以上有し、前記受口部は円筒状であり、前記受口部と前記本体部との境界に、前記受口部の内周面の全周にわたって円環状の周壁が形成され、前記周壁は、内部が前記発泡樹脂層で構成され、前記周壁には、全周にわたって前記発泡樹脂層が形成されている、請求項１又は２に記載の管継手。
4. 前記本体部の肉厚が１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載の管継手。
5. 前記発泡樹脂層を構成する発泡性樹脂組成物のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が３ｇ／１０分以上９０ｇ／１０分以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の管継手。
6. 前記非発泡樹脂層を構成する非発泡性樹脂組成物のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が３ｇ／１０分以上９０ｇ／１０分以下である、請求項５に記載の管継手。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の管継手と、前記管継手の前記受口部に挿入接続された管部材と、を備え、前記管部材が発泡層を有する、配管構造。
8. 請求項６に記載の管継手の製造方法であって、
   熱風乾燥機を用い、６０～９０℃の熱風を２～６時間吹きかけて、非発泡性樹脂組成物を予め乾燥させ、
   前記非発泡性樹脂組成物に発泡剤を混合して、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に従い、試験温度２２０℃、試験荷重１０ｋｇで測定されるＭＦＲが４ｇ／１０分以上６０ｇ／１０分以下である発泡性樹脂組成物を得た後、
   前記発泡性樹脂組成物を２００℃以上２８０℃以下に加熱溶融して金型内に射出した後冷却する、管継手の製造方法。

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