JP2023089303A - 発泡管継手及び配管構造 - Google Patents

Abstract

【課題】断熱性及び耐薬品性に優れる発泡樹脂成形品。【解決手段】内部に流路を有する管状の本体部１０と、本体部１０と一体に形成された１つ以上の受口部２０ａ，２０ｂと、を有し、本体部１０の開口部１２ａの周縁がストッパー１３ａとされ、本体部１０は、発泡樹脂層３０と、発泡樹脂層３０を覆う非発泡樹脂層５０とを有し、発泡樹脂層３０は、特定の樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、発泡樹脂層３０のゴム成分の含有量が、特定の範囲であり、非発泡樹脂層５０は、特定の樹脂を含み、かつ、ＰＧＣ／ＭＳにより求められる、非発泡樹脂層５０のゴム成分の含有量が、特定の範囲であり、［受口部２０ａの受口端部２２ａからストッパー１３ａまでの長さＬ１］／［ストッパー１３ａの近傍の受口部２０ａの厚さｄ１］で表される比が３．５以上１０以下である、発泡管継手１。【選択図】図２

Description

本発明は、ドレンパイプ等の接続に用いられる発泡樹脂成形品に関する。
本願は、２０１７年９月２９日に日本に出願された特願２０１７－１８９５６２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

従来、鋼管や合成樹脂管からなる配管周りをグラスウール等の保温材で被覆することによって配管周りの結露等を防止するのが一般的である。
しかし、上記従来の方法では、配管の作業とは別に、保温材を巻いたり被せたりする作業が必要であるため作業効率が悪く、狭い作業スペースでは作業を行えない場合もある。
そこで、断熱層となる発泡樹脂層を有する樹脂製の配管や管継手が提案されている。断熱層を設けることにより、配管施工後に保温材で被覆しなくても結露の防止が可能となる。

特許文献１には、本体部の内部に発泡樹脂からなる断熱層を備え、この断熱層を囲繞する本体部の内外壁と接続部とが、射出成形により一体成形された構成の断熱層付き管継手が提案されている。特許文献１の管継手に使用できる樹脂としては、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられており、現行品では、耐衝撃性、耐熱性に優れるＡＢＳ樹脂が使用されている。

特許第３６９９５７９号公報

ＡＢＳ樹脂は、初期性能として耐衝撃性、耐熱性に優れるが、耐薬品性に劣る。そのため、ＡＢＳ樹脂製の継手は、ドレン配管中に有機溶媒や油分が存在すると、本体部の内外壁が劣化し、断熱性が低下する虞がある。
そこで、本発明は、断熱性及び耐薬品性に優れる発泡樹脂成形品を目的とする。

鋭意検討を重ねた結果、本発明者等は、発泡樹脂成形品を構成するＡＢＳ樹脂等に含まれるブタジエン等のゴム成分の含有量を減らすと、耐薬品性を向上できることを見出した。
加えて、アクリル樹脂を含有させると発泡樹脂成形品を透明にでき、配管と管継手との接続部分を視認しやすくできることを見出した。

上記課題を解決するために、本発明は以下の態様を有する。
［１］内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、
前記本体部の開口部の周縁がストッパーとされ、
前記本体部は、発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有し、
前記発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
前記非発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
［前記受口部の受口端部から前記ストッパーまでの長さ］／［前記ストッパーの近傍の前記受口部の厚さ］で表される比が３．５以上１０以下である、発泡管継手。
［２］内部に屈曲する流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、
前記本体部の開口部の周縁がストッパーとされ、
前記本体部は、発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有し、
前記発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
前記非発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下である、発泡管継手。
［３］内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、
前記本体部は、発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有し、
前記発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
前記非発泡樹脂層を構成する樹脂は、前記発泡樹脂層を構成する樹脂と同じである、発泡管継手。
［４］［１］～［３］のいずれか一項に記載の発泡管継手であって、下記伸縮疲労試験により伸縮破断するまでの回数が２００回以上である、発泡管継手。
［伸縮疲労試験］
水平に配置した配管に２つの発泡管継手を接続し、１秒間に１回、７００ｋｇ重（６８６５Ｎ）の応力Ｆをかけて、発泡管継手の一方を鉛直方向上向きに引っ張り、いずれかの発泡管継手が伸縮破断するか、応力Ｆを１０００回かけるまで行い、発泡管継手が伸縮破断するまでの応力Ｆをかける回数を測定する。
［５］［１］～［４］のいずれか一項に記載の発泡管継手と、前記発泡管継手の受口部に挿入接続される発泡層付きの管部材と、を備える配管構造。

本発明の発泡樹脂成形品によれば、断熱性及び耐薬品性に優れる。

本発明の一実施形態に係る発泡樹脂成形品を示す側面図である。 図１に示す発泡樹脂成形品の縦断面図である。 本発明の他の実施形態に係る発泡樹脂成形品を示す部分断面図である。 伸縮疲労試験の配管構造を示す側面図である。

［発泡樹脂成形品］
以下、本発明の実施の形態による発泡樹脂成形品について、図面に基づいて説明する。
図１に示すように、本実施形態による発泡樹脂成形品１は、ドレンパイプの接続に使用される継手（一般的に「エルボ」（ｅｌｂｏｗ）と称されるＬ形の配管接合継手）を一例としている。発泡樹脂成形品１は、内部に屈曲する流路を有し、両端に開口部１２ａと開口部１２ｂとを有する本体部１０を備える。発泡樹脂成形品１は、本体部１０の開口部１２ａの周縁を囲む円筒状の受口部２０ａと、本体部１０の開口部１２ｂの周縁を囲む円筒状の受口部２０ｂとを備える。本体部１０と、受口部２０ａと、受口部２０ｂとは、一体に形成されている。

図２は、図１に示す発泡樹脂成形品１の縦断面図である。図２に示すように、本体部１０は、発泡樹脂層３０と、非発泡樹脂層５０とを備える。発泡樹脂層３０の両面は、非発泡樹脂層５０に覆われている。受口部２０ａと受口部２０ｂとは、非発泡樹脂層５０で形成されている。発泡樹脂層３０は、その一部が受口部２０ａの非発泡樹脂層５０に食い込んでいる。また、発泡樹脂層３０は、その一部が受口部２０ｂの非発泡樹脂層５０に食い込んでいる。

本体部１０の開口部１２ａの周縁には、ストッパー１３ａが形成されている。受口部２０ａの受口端部２２ａからストッパー１３ａまでの長さはＬ１である。
受口部２０ａのストッパー１３ａ近傍の厚さはｄ１である。
受口部２０ｂの構造は、受口部２０ａの構造と同様である。

本発明の実施の形態による発泡樹脂成形品は、継手（一般的に「チーズ」（ｔｅｅｓ）と称される３方向分岐のＴ形の配管接合継手）であってもよい。
図３に示すように、発泡樹脂成形品２は、第一の管軸Ｏ１と、第二の管軸Ｏ２を有する。二つの管軸Ｏ１及びＯ２は直線状であり互いに９０．０°～９１．１°の角度をなして交差する。
発泡樹脂成形品２は、内部に流路（例えばドレンの流路）を有する管状の本体部２１０と、この本体部２１０の開口部に一体に形成された３つの受口部２２０ａと２２０ｂと２２０ｃとを有する。３つの受口部２２０ａ、２２０ｂ及び２２０ｃの内径は、発泡層付きの管部材を挿入接続するために、本体部２１０の内径よりも大径をなしている。

発泡樹脂成形品２は、直管をなす本体部２１０の両端２１２ａ、２１２ｂ及び第二の管軸Ｏ２方向に開口する分岐端部２１２ｃの３箇所の開口部のそれぞれに受口部２２０ａ、２２０ｂ、２２０ｃが設けられたチーズ部材を構成している。
本体部２１０において、第一の管軸Ｏ１を挟んで分岐端部２１２ｃに対向する位置には、成形時に射出される位置となる射出ゲート部２１４が設けられている。
本体部２１０の開口端部２１２ａの周縁には、ストッパー２１３ａが形成され、本体部２１０の内周面に連接している。本体部２１０の分岐端部２１２ｃの周縁には、ストッパー２１３ｃが形成されている。

本体部２１０は、発泡樹脂層２３０と、非発泡樹脂層２５０とを備える。発泡樹脂層２３０の両面は、非発泡樹脂層２５０に覆われている。受口部２２０ａと受口部２２０ｂと受口部２２０ｃとは、非発泡樹脂層２５０で形成されている。

受口部２２０ａの受口端部２２２ａから本体部２１０の開口端部２１２ａまでの長さはＬ２である。長さＬ２は、受口端部２２２ａからストッパー２１３ａまでの長さと等しい。受口部２２０ａのストッパー２１３ａ近傍の厚さはｄ２である。受口部２２０ｂの構造は、受口部２２０ａの構造と同様である。すなわち、受口端部２２２ｂから開口端部２１２ｂまでの長さはＬ２である。
また、受口部２２０ｃの受口端部２２２ｃから、本体部２１０の分岐端部２１２ｃまでの長さはＬ３である。長さＬ３は、受口端部２２２ｃからストッパー２１３ｃまでの長さと等しい。受口部２２０ｃのストッパー２１３ｃ近傍の厚さはｄ３である。

＜発泡樹脂層＞
発泡樹脂層３０は、発泡性樹脂組成物を発泡し成形してなる。本発明の発泡樹脂成形品１は、発泡樹脂層３０を有することにより、断熱性に優れる。

発泡樹脂層３０における発泡倍率は、１．０倍以上８．０倍以下が好ましく、１．１倍以上５．０倍以下がより好ましく、１．２倍以上３．０倍以下がさらに好ましい。
発泡倍率を上記数値範囲内とすることにより、高い断熱性能を付与できる。
発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
なお、発泡倍率は以下の方法で測定できる。

（発泡倍率の測定方法）
発泡樹脂成形品１の本体部１０から円周方向１０ｍｍ以上、軸方向５０ｍｍを切り出し、非発泡樹脂層５０をフライスで切削し、発泡樹脂層３０だけを長さ約５０ｍｍ程度の板状に加工したものを試験片とする。なお、試験片は円周方向に均等に４分割した点を中心に４個作成するものとする。
ＪＩＳ Ｋ ７１２２に従い、２３℃±２℃で水置換式比重測定器を用いて試験片の見かけ密度を小数点以下３桁まで求め、下記式（１）により発泡倍率を算出する。
ｍ＝γｃ／γ ・・・（１）
［式（１）中、ｍは発泡倍率であり、γは発泡樹脂層の見かけ密度（ｇ／ｃｍ^３）であり、γｃは発泡樹脂層の未発泡時の密度（ｇ／ｃｍ^３）である。なお、発泡樹脂層の未発泡時の密度は、発泡樹脂層を溶融したものから測定できる。］

発泡樹脂層３０においては、複数の気泡が形成されており、気泡壁には実質的に孔が存在せず、複数の気泡の少なくとも一部は、相互に連通していない独立気泡になっている。独立気泡率は８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。上限値は、特に限定されないが、実質的には９９％以下とされる。上記数値範囲内であれば、低い熱伝導率を長期に亘って保つことができ、断熱性により優れる。
独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ ７１３８：２００６に準拠して測定される。

＜発泡性樹脂組成物＞
本実施形態の発泡性樹脂組成物は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である第一の樹脂と発泡剤とを含む。
本明細書において、「単位」とは、重合前の単量体化合物（モノマー）に由来する構造部分をさし、例えば、「シアン化ビニル系単量体単位」とは「シアン化ビニルモノマー（アクリロニトリル）に由来する構造部分」をさす。重合体中の各単量体単位の含有割合は、当該重合体の製造に用いた単量体混合物中の該単量体の含有割合に該当する。
また、「（メタ）アクリル」とは「アクリル」と「メタクリル」の一方又は双方をさし、「アクリロニトリル」とは「アクリロニトリル」と「メタクリロニトリル」の一方又は双方をさす。

（第一の樹脂）
第一の樹脂は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である。
ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体は、ゴム成分の存在下で、芳香族ビニル系単量体とシアン化ビニル系単量体とを重合して得られる樹脂である。
本明細書において、ゴム成分とは、ポリブタジエンやポリイソプレン等のジエン系ゴムの原料やアクリルゴムの原料となるモノマー成分のことをいう。
ゴム成分としては、ジエン系ゴムであればブタジエン、イソプレン、エチレン、プロピレン等のジエン系ゴムのモノマー又はその重合体が挙げられ、アクリルゴムであればアクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ブトキシエチル、及び、アクリル酸メトキシエチル等のアクリル酸エステルモノマー又はその重合体が挙げられる。
シアン化ビニル系単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル等が挙げられ、アクリロニトリルが好ましい。
芳香族ビニル系単量体としては、スチレン、α－メチルスチレン、β－メチルスチレン、４－メチルスチレン、β－ブロモスチレン等が挙げられ、スチレン、α－メチルスチレンが好ましい。
第一の樹脂の具体例としては、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル－エチレンプロピレンジエン－スチレン共重合体（ＡＥＳ樹脂）、アクリロニトリル－アクリルゴム－スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）等が挙げられ、さらにこれらを混合したものとしてもよい。

第一の樹脂のゴム成分の含有量は、特に限定されず、第一の樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下が好ましい。

第一の樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位の含有量が、第一の樹脂の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第一の樹脂は、芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、第一の樹脂の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。
第一の樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位、及び芳香族ビニル系単量体単位以外の任意の単量体単位を含んでいてもよく、その例としてはポリカーボネート樹脂やそのモノマーが挙げられる。

第一の樹脂における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。
以下にＰＧＣ／ＭＳを用いた測定条件の例を示す。
［測定条件］
・装置
熱分解装置：ＰＹ－２０２０ｉＤ（フロンティア・ラボ）。
ガスクロマトグラフ：ＧＣ ２０１０（島津製作所）。
質量分析装置：ＧＣＭＳ－ＱＰ ２０１０（島津製作所）。
・熱分解条件
熱分解温度：５５０℃。
インターフェース温度：２５０℃。
・ガスクロマトグラフ条件。
キャリアー流量：１ｍｌ／ｍｉｎ（Ｈｅ）。
スプリット比：１００：１。
分離カラム：ＤＢ－１（１．００μｍ、０．２５ｍｍφ×３０ｍ）。
オーブン温度：４０℃（３ｍｉｎ）－３２０℃（１０ｍｉｎ）。
・質量分析条件
インターフェース温度：２５０℃。
イオン化温度：２２０℃。
マスレンジ：２８～７００ｍ／ｚ。
電圧：１．２ｋＶ。

ＰＧＣ／ＭＳの測定により第一の樹脂における各成分の含有量を算出する方法について説明する。
まず、第一の樹脂を構成する各成分を熱分解ガスクロマトグラフィーにより熱分解・分離し、各成分がピークとして記録された熱分解パターン（パイログラム）を得る。次に、熱分解パターンの各ピークについて、質量分析装置により得られるマススペクトルによってアクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分を特定する。
ここで、アクリロニトリル、ゴム成分、スチレンの各成分は熱分解による解重合率（重合体が単量体に分解する割合）が異なるため、パイログラムにおける各ピークの面積（Ｘ）を、熱分解による各成分の解重合率（Ｙ）で割ったものを各成分のピーク面積（Ｚ）とする。各成分の解重合率（Ｙ）は、アクリロニトリル：０．１５、ゴム成分：０．１０、スチレン：１．０である。また、例えば、他の樹脂としてポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹脂を含む場合、アクリル樹脂の解重合率は１．０である。
そして、熱分解パターンの各成分のピーク面積（Ｚ）の総和（Ｔ）に対する比率（Ｚ／Ｔ）を、第一の樹脂における各成分の含有量（質量％）とする。

表１に、アクリル樹脂を含むアクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）をＰＧＣ／ＭＳ測定して得られる各成分の含有量の一例を示す。表１において、「保持時間」は、各成分が熱分解してパイログラムのピークとして現れる時間を意味する。「サンプル量」は、分析に供したＡＢＳ樹脂の質量である。

発泡性樹脂組成物において、発泡性樹脂組成物の総質量に対する第一の樹脂の含有量は、４５質量％以上９０質量％以下が好ましく、５０質量％以上８５質量％以下がより好ましい。

本実施形態の発泡性樹脂組成物は、第一の樹脂以外の他の樹脂を含有してもよい。
他の樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸グリシジル、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸グリシジル等のアクリル樹脂、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されても良い。

発泡性樹脂組成物において、第一の樹脂の含有量は、発泡性樹脂組成物中の樹脂の総質量に対して、７０質量％以上１００質量％以下が好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がより好ましい。

（発泡剤）
発泡剤としては、揮発性発泡剤、分解型発泡剤のいずれを使用してもよい。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン（ノルマルブタン、イソブタン）、ペンタン（ノルマルペンタン、イソペンタンなど）等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素などの１種または２種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。

分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム（炭酸水素ナトリウム）、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤が挙げられる。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、中でも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
これらは単独で用いられても良く、２種以上が併用されてもよい。
発泡剤の含有量は、第一の樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上８質量部以下が好ましく、１質量部以上５質量部以下がより好ましく、１質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。

本発明の発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、第一の樹脂、発泡剤、以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。

任意成分の含有量は、第一の樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

本発明の発泡性樹脂組成物は、第一の樹脂、発泡剤、及び任意成分を含むことができる。発泡性樹脂組成物は、全成分が予め混合された混合物でもよく、全成分の一部又は全部を成形機内で混合する形態でもよい。全成分を予め混合した混合物は粉状でもよく、ペレット状でもよい。

＜非発泡樹脂層＞
本実施形態の非発泡樹脂層は、非発泡性樹脂組成物を成形してなる。本発明の発泡樹脂成形品は、非発泡樹脂層を有することにより、発泡樹脂成形品の強度を高めることができる。
非発泡樹脂層は、発泡樹脂層を覆っている。

＜非発泡性樹脂組成物＞
本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である第二の樹脂を含む。

（第二の樹脂）
第二の樹脂は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である。
第二の樹脂は、第一の樹脂と同じであってもよく、異なっていてもよい。

第二の樹脂は、ゴム成分の含有量が、第二の樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、１質量％以上２５質量％以下が好ましく、３質量％以上２０質量％以下がより好ましく、５質量％以上１５質量％以下がさらに好ましく、５質量％以上１０質量％以下が特に好ましい。ゴム成分の含有量が上記下限値以上であると、発泡樹脂成形品の強度を高めやすい。ゴム成分の含有量が上記上限値以下であると、耐薬品性をより向上しやすい。

第二の樹脂は、シアン化ビニル系単量体単位の含有量が、第二の樹脂の総質量に対して１０質量％以上５０質量％以下が好ましく、１５質量％以上４５質量％以下がより好ましい。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、引張強さを向上させることができる。シアン化ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第二の樹脂は、芳香族ビニル系単量体単位の含有量が、第二の樹脂の総質量に対して１５質量％以上６０質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記下限値以上であると、押込み硬さを向上させることができる。芳香族ビニル系単量体単位の含有量が上記上限値以下であると、衝撃強さを向上させることができる。

第二の樹脂における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。測定条件としては、第一の樹脂と同様の条件で測定できる。

非発泡性樹脂組成物において、非発泡性樹脂組成物の総質量に対する第二の樹脂の含有量は、４５質量％以上９０質量％以下が好ましく、５０質量％以上８５質量％以下がより好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第二の樹脂以外の他の樹脂を含有してもよい。
他の樹脂としては、例えば、ポリビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種類以上が併用されても良い。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、アクリル樹脂をさらに含有することが好ましい。アクリル樹脂としては、例えば、アクリル酸エステルの重合体やメタクリル酸エステルの重合体が挙げられる。アクリル酸エステルの重合体としては、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸グリシジル等が挙げられる。メタクリル酸エステルの重合体としては、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸エチル、ポリメタクリル酸グリシジル等が挙げられる。
アクリル樹脂の含有量は、非発泡性樹脂組成物中の樹脂の総質量に対して、２０質量％以上６０質量％以下が好ましく、３０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。アクリル樹脂の含有量が上記数値範囲内であると、発泡樹脂成形品の強度及び透明度を高めやすい。
アクリル樹脂の含有量は、非発泡性樹脂組成物の総質量に対して、１０質量％以上５５質量％以下が好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がより好ましい。

第二の樹脂とその他の樹脂を含有する非発泡性樹脂組成物における各成分の含有量は、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）を用いた分析により求められる。測定条件としては、第一の樹脂と同様の条件で測定できる。第二の樹脂における各成分の含有量は、第一の樹脂における各成分の含有量と同一の算出方法で算出できる。
なお、アクリロニトリル、ゴム成分、スチレン、アクリル樹脂の解重合率は、アクリロニトリル：０．１５、ゴム成分：０．１０、スチレン：１．０、アクリル樹脂：１．０である。

非発泡性樹脂組成物において、第二の樹脂の含有量は、非発泡性樹脂組成物中の樹脂の総質量に対して、４０質量％以上１００質量％以下が好ましく、４５質量％以上１００質量％以下がより好ましく、５０質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、第二の樹脂以外の他の成分（任意成分）を含んでもよい。
任意成分としては、着色剤、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等が挙げられる。

任意成分の含有量は、第二の樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。
なお、非発泡樹脂層は、前記発泡剤を含んでいる必要はないが、前記発泡剤を含んでいてもよい。非発泡樹脂層に含まれる発泡剤の量は、第二の樹脂１００質量部に対して、０質量部以上８質量部以下が好ましく、０質量部以上５質量部以下がより好ましく、０質量部以上３質量部以下がさらに好ましい。また、非発泡樹脂層における発泡倍率は、０倍であることが好ましいが、１．５倍以下で低発泡しているものも本発明から排除されない。

本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第二の樹脂及び任意成分を含むことができる。非発泡性樹脂組成物は、全成分が予め混合された混合物でもよく、全成分の一部又は全部を成形機内で混合する形態でもよい。全成分を予め混合した混合物は粉状でもよく、ペレット状でもよい。
本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、非発泡樹脂層を形成し、本発明の発泡樹脂成形品の外表面を覆っている。加えて、本実施形態の非発泡性樹脂組成物は、第二の樹脂におけるゴム成分の含有量が、第二の樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下である。そのため、非発泡樹脂層は耐薬品性に優れ、本発明の発泡樹脂成形品は耐薬品性に優れる。

＜発泡樹脂成形品の製造方法＞
発泡樹脂成形品は、射出成形又は押出成形により製造される。
例えば、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して金型内に射出し、任意の時間任意の温度で加熱し、任意の時間任意の温度で冷却することによって、所定の発泡倍率を有する発泡樹脂成形品が得られる。
押出成形の場合は、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して押出機から金型内に注入し、任意の時間任意の温度で加熱することにより発泡性樹脂組成物を発泡・成形させる。任意の時間任意の温度で冷却した後に、所定の長さに切断することにより、所定の発泡倍率を有する発泡樹脂成形品が得られる。

射出成形機において、金型内に射出される直前の発泡性樹脂組成物の温度（成形温度）は２００℃以上２８０℃以下が好ましく、２２０℃以上２６０℃以下がより好ましい。成形温度が前記範囲内であると熱可塑性樹脂の熱分解を抑えて透明性の低下を防ぎ、また、充分に溶融させて、発泡性樹脂組成物の良好な流動性が得られる。
金型で成形するときの時間は、１分以上１０分以下が好ましい。前記下限値以上であれば、十分に硬化させることができ、前記上限値以下であれば、発泡樹脂成形品の生産性を向上しやすい。

以上、本発明の発泡樹脂成形品について、詳細に説明してきたが、本発明は上記の一実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、発泡樹脂成形品は、非発泡樹脂層を有さず、発泡樹脂層のみであってもよい。その場合、発泡樹脂層は、ゴム成分の含有量が、第一の樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であればよい。発泡樹脂成形品が、発泡樹脂層のみで形成される場合、発泡樹脂層の外表面は、非発泡樹脂層と同様に高密度の層を形成していればよい。

本発明の発泡樹脂成形品は、発泡樹脂層で形成されていればよく、さらに異なる他の樹脂層を有する多層成形品であってもよい。他の樹脂層としては、非発泡樹脂層の他、外面と同じ発泡樹脂層、外面とは異なる発泡樹脂層が挙げられる。これらの樹脂層の原料となる樹脂は、外面を形成する発泡樹脂層と同じ熱可塑性樹脂であってもよく、異なる熱可塑性樹脂であってもよい。樹脂層間の剥離を抑制する観点から、これらの樹脂層の原料となる樹脂は、外面を形成する発泡樹脂層と同じ熱可塑性樹脂であることが好ましい。

発泡樹脂成形品が、図２に示す発泡管継手（エルボ）である場合、受口部２０ａの受口端部２２ａからストッパー１３ａまでの長さＬ１と、受口部２０ａのストッパー１３ａ近傍の厚さｄ１との比（以下、「Ｌ１／ｄ１比」ともいう。）は、３．５以上１０以下が好ましく、４．０以上９．０以下がより好ましく、４．５以上８．０以下がさらに好ましい。
Ｌ１／ｄ１比が上記下限値以上であると、受口部２０ａに発泡樹脂層３０が侵入することを抑制しやすく、受口部２０ａの強度の低下を抑制しやすい。このため、発泡管継手が伸び縮みによる伸縮疲労により破壊されにくくなる。加えて、Ｌ１／ｄ１比が上記下限値以上であると、受口部２０ａの長さＬ１が充分長いため、発泡管継手に挿入する配管等の挿入不足による漏水を抑制しやすい。
Ｌ１／ｄ１比が上記上限値以下であると、厚さｄ１が充分厚く、発泡管継手が伸び縮みによる伸縮疲労により破壊されにくくなる。加えて、Ｌ１／ｄ１比が上記上限値以下であると、長さＬ１が長過ぎず、伸び縮みによる応力が受口部２０ａの根元に集中することを抑制しやすく、発泡管継手が伸び縮みによる伸縮疲労により破壊されにくくなる。
なお、Ｌ１／ｄ１比は、発泡樹脂成形品１の受口部２０ｂにおいても同様である。

発泡樹脂成形品が、図３に示す発泡管継手（チーズ）である場合、受口部２２０ａの受口端部２２２ａからストッパー２１３ａまでの長さＬ２と、受口部２２０ａのストッパー２１３ａ近傍の厚さｄ２との比（以下、「Ｌ２／ｄ２比」ともいう。）は、上述したＬ１／ｄ１比と同様である。
Ｌ２／ｄ２比は、発泡樹脂成形品２の受口部２２０ｂにおいても同様である。
また、受口部２２０ｃの受口端部２２２ｃからストッパー２１３ｃまでの長さＬ３と、受口部２２０ｃのストッパー２１３ｃ近傍の厚さｄ３との比は、上述したＬ１／ｄ１比と同様である。

本発明の発泡樹脂成形品としては、上述の実施形態に限定されず、ニップルやバルブソケット等、他の形状を有する発泡管継手であってもよい。
また、発泡樹脂成形品としては、発泡管継手に限定されず、射出成形によって製造される発泡樹脂製の蓋や、押出成形によって製造される発泡樹脂製の配管等であってもよい。

以上、説明してきたように、本発明の発泡樹脂成形品は、発泡樹脂層を有するため、断熱性に優れる。加えて、本発明の発泡樹脂成形品は、外表面におけるゴム成分の含有量が、通常のＡＢＳ樹脂や通常のＡＥＳ樹脂と比べて少ない。そのため、本発明の発泡樹脂成形品は、耐薬品性に優れる。

次に、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
各実施例及び比較例で使用した原料、評価方法は、以下の通りである。

［使用原料］
＜第一の樹脂＞
ＡＢＳ樹脂（ブタジエン含有量１５質量％）。
＜第二の樹脂＞
ＡＢＳ樹脂（表２～３に記載の組成のＡＢＳ樹脂）。
＜他の樹脂＞
アクリル樹脂（ポリメタクリル酸メチル）。
＜発泡剤＞
ＡＤＣＡ（大塚化学社製、商品名「ＡＺ－ＨＭ」、アゾジカルボンアミド）。

［実施例１～６］
ＡＢＳ樹脂にポリメタクリル酸メチルを混練した樹脂組成物を非発泡性樹脂組成物とした。このとき、非発泡性樹脂組成物をＰＧＣで測定して得られた各成分のピーク面積比が表２となる様な比率で混練した。この非発泡性樹脂組成物に発泡剤としてアゾジカルボンアミドを混合したものを発泡性樹脂組成物として、射出成形して、受口部が非発泡樹脂層からなり中実で、受口部の内外壁面間の厚みが３ｍｍ、受口部の長さが２３ｍｍ、本体部の内外壁間の厚みが８ｍｍ、発泡倍率２．０倍の発泡樹脂層を有する図２に示すような内径３０ｍｍのＤＶ継手タイプのエルボを製造した。

［実施例７］
受口部の長さを１３ｍｍとした以外は、実施例６と同様にしてエルボを製造した。

［実施例８］
受口部の内外壁面間の厚みを３．２ｍｍ、受口部の長さを３０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてエルボを製造した。

［実施例９］
非発泡性樹脂組成物をＰＧＣで測定して得られた各成分のピーク面積比が表３となる様な比率で混練したこと以外は、実施例１と同様にしてエルボを製造した。

［実施例１０］
受口部の内外壁面間の厚みを２．６ｍｍ、受口部の長さを３０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてエルボを製造した。

［実施例１１］
受口部の内外壁面間の厚みを５．５ｍｍ、受口部の長さを１８ｍｍとした以外は、実施例６と同様にしてエルボを製造した。

［比較例１、２］
ＡＢＳ樹脂とポリメタクリル酸メチルとを、非発泡性樹脂組成物をＰＧＣで測定して得られた各成分のピーク面積比が表３となる様な比率で混練したこと以外は、実施例１と同様にしてエルボを製造した。

［耐薬品性の評価］
上記実施例、比較例で得られたエルボのそれぞれについて、受口部を管軸方向にダンベル形状に切り取って試験片を得た。得られた試験片を、２３℃の室内において、３ＭＰａの伸縮応力がかかるように作製された曲げ治具に固定し、ポリエチレングリコール２ｍＬを浸漬した１０ｍｍ×２０ｍｍの大きさの綿を試験片の中央部の上に載置した。試験片は各例につき３個作製し、３個の試験片のうち任意の１個を３６時間放置した後に綿を外して目視で確認した。３個の試験片のうち他の２個は、７２時間放置した後に綿を外して目視で確認して耐薬品性の評価を行った。耐薬品性の評価は、試験片の割れの有無を下記評価基準に従って行った。結果を表２～３に示す。
（評価基準）
○：７２時間経過後でも破断、クラックの発生なし。
△：載置時間１時間以上７２時間未満で破断、クラックの発生あり。
×：載置時間１時間未満で破断、クラックの発生あり。

［伸縮疲労耐性の評価］
図４に示すように、油圧疲労試験機（島津製作所社製 一連型疲労試験機 ＥＨＦ－ＥＤ１０－７０Ｌ）３００を用い、製造したエルボ３をパイプ４０に接続し、固定治具６０及び固定治具６２に固定した。１秒間に１回、７００ｋｇ重（６８６５Ｎ）の応力Ｆをかけて、エルボ３を鉛直方向上向きに引っ張り、伸縮疲労試験を行った。伸縮疲労試験は、エルボ３が伸縮破断するか、応力Ｆを１０００回かけるまで行い、エルボ３が伸縮破断するまでの応力Ｆをかける回数を測定した。なお、エルボ３は、図１、２に示す発泡樹脂成形品１と同様の形状であった。伸縮疲労耐性は、下記評価基準に従って評価した。結果を表２～３に示す。
（評価基準）
○：１０００回以上。
△：２００回以上１０００回未満。
×：２００回未満。

表２～３に示すように、本発明を適用した実施例１～４は、耐薬品性の評価が「○」で、耐薬品性に優れることが分かった。また、伸縮疲労試験の結果、伸縮に対しても充分な強度を備えていることが分かった。
非発泡樹脂層におけるゴム成分（ブタジエン）の含有量が１５質量％以上の実施例５～７、９は、実施例１～４に劣るものの、耐薬品性と強度とを備えることが分かった。
受口部の長さが長い実施例８は、実施例１～４に劣るものの、ある程度の強度を備えることが分かった。
実施例１０及び１１は、非発泡樹脂層におけるゴム成分（ブタジエン）の含有量が３０質量％以下であるため耐薬品性は充分であったが、Ｌ１／ｄ１比が上記した好ましい範囲外であったため、伸縮疲労耐性が劣る結果となった。
一方、ゴム成分の含有量が本発明の範囲外である比較例１～２は、耐薬品性に劣るものであった。

本発明の発泡樹脂成形品によれば、断熱性及び耐薬品性に優れることが分かった。

１、２ 発泡樹脂成形品
３ エルボ
１０、２１０ 本体部
１２ａ、１２ｂ 開口部
１３ａ、２１３ａ、２１３ｃ ストッパー
２０ａ、２０ｂ、２２０ａ、２２０ｂ、２２０ｃ 受口部
２２ａ、２２２ａ、２２２ｂ、２２２ｃ 受口端部
２１２ａ、２１２ｂ 開口端部
２１２ｃ 分岐端部
３０、２３０ 発泡樹脂層
５０、２５０ 非発泡樹脂層
４０ パイプ
６０、６２ 固定治具
３００ 油圧疲労試験機

Claims (5)

1. 内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、
   前記本体部の開口部の周縁がストッパーとされ、
   前記本体部は、発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有し、
   前記発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
   前記非発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
   ［前記受口部の受口端部から前記ストッパーまでの長さ］／［前記ストッパーの近傍の前記受口部の厚さ］で表される比が３．５以上１０以下である、発泡管継手。
2. 内部に屈曲する流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、
   前記本体部の開口部の周縁がストッパーとされ、
   前記本体部は、発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有し、
   前記発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
   前記非発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記非発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記非発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下である、発泡管継手。
3. 内部に流路を有する管状の本体部と、前記本体部と一体に形成された１つ以上の受口部と、を有し、
   前記本体部は、発泡樹脂層と、前記発泡樹脂層を覆う非発泡樹脂層とを有し、
   前記発泡樹脂層は、ゴム成分とシアン化ビニル系単量体単位と芳香族ビニル系単量体単位とを含む共重合体である樹脂を含み、かつ、熱分解ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＰＧＣ／ＭＳ）により求められる、前記発泡樹脂層の前記ゴム成分の含有量が、前記発泡樹脂層に含まれる樹脂の総質量に対して１質量％以上３０質量％以下であり、
   前記非発泡樹脂層を構成する樹脂は、前記発泡樹脂層を構成する樹脂と同じである、発泡管継手。
4. 請求項１～３のいずれか一項に記載の発泡管継手であって、下記伸縮疲労試験により伸縮破断するまでの回数が２００回以上である、発泡管継手。
   ［伸縮疲労試験］
   水平に配置した配管に２つの発泡管継手を接続し、１秒間に１回、７００ｋｇ重（６８６５Ｎ）の応力Ｆをかけて、発泡管継手の一方を鉛直方向上向きに引っ張り、いずれかの発泡管継手が伸縮破断するか、応力Ｆを１０００回かけるまで行い、発泡管継手が伸縮破断するまでの応力Ｆをかける回数を測定する。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載の発泡管継手と、前記発泡管継手の受口部に挿入接続される発泡層付きの管部材と、を備える配管構造。

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