JP6802746B2 - 配管 - Google Patents
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Description
しかし、上記従来の方法では、配管の作業とは別に、保温材を巻いたり被せたりする作業が必要であるため作業効率が悪く、狭い作業スペースでは作業を行えない場合もある。
そこで、断熱層となる発泡樹脂層を有する樹脂製の配管や管継手が提案されている。断熱層を設けることにより、配管施工後に保温材で被覆しなくても結露の防止が可能となる。
そこで、本発明は、断熱性及び耐薬品性に優れ、かつ、容易に表面を塗装することができる発泡樹脂成形品を目的とする。
[1]熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物を発泡し成形してなる発泡樹脂層が外面を形成し、前記外面の算術平均高さが、1.5μm以上30μm以下であり、前記外面の最大高さが300μm以下である発泡樹脂成形品。
[2]前記発泡樹脂層の発泡倍率が1.0倍超8.0倍以下である、[1]に記載の発泡樹脂成形品。
[3]前記熱可塑性樹脂が、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン又はポリプロピレンのいずれかである、[1]又は[2]に記載の発泡樹脂成形品。
以下、本発明の実施の形態による発泡樹脂成形品について、図面に基づいて説明する。
図1に示すように、本実施形態による発泡樹脂成形品1は、ドレンパイプの接続に使用されるチーズ型の発泡管継手を一例としている。本実施形態による発泡樹脂成形品1は、二つの管軸O1及びO2を有し、内部に流路を有する。二つの管軸O1及びO2は、直交する。
本明細書において、外面とは、発泡樹脂成形品を設置したときあるいは流通の過程で、通常視認し得る外部の表面をいう。
本実施形態において、発泡樹脂成形品1は、発泡樹脂層10の単層によって構成されている。発泡樹脂成形品1の内部の流路に面した表面(以下、内面ともいう)10bは、発泡樹脂層10で形成されている。
発泡樹脂成形品1の外面10aを発泡樹脂層10にすることにより、表面に微細な凹凸が生じ、塗装をしたときに塗料が剥がれにくくなり、容易に表面を塗装することができる。
本発明の発泡樹脂成形品は、成形の容易さ、生産性の観点から、発泡樹脂層の単層成形品であることが好ましい。
発泡樹脂層は、発泡性樹脂組成物を発泡し成形してなる。本発明の発泡樹脂成形品は、発泡樹脂層を有することにより、断熱性により優れる。発泡樹脂層は、被塗装面となる外面が粗面になるよう形成される。
発泡樹脂層の外面の算術平均高さ(Sa)は、1.5μm以上30μm以下であり、2.0μm以上10μm以下が好ましく、2.5μm以上8μm以下がより好ましい。外面の算術平均高さ(Sa)が前記下限値以上であると、塗装をしたときに塗料が剥がれにくくなる。前記上限値以下であると、発泡樹脂成形品の強度を高めやすい。
また、発泡樹脂層の外面の最大高さ(Sz)は、300μm以下であり、250μm以下が好ましく、200μm以下がより好ましい。外面の最大高さ(Sz)が前記上限値以下であると、塗料で表面の凹凸が隠蔽できる。
外面の算術平均高さ(Sa)と最大高さ(Sz)は、公知の測定機器を用いて測定することができ、例えば、3次元測定レーザー顕微鏡、AFM(原子間力顕微鏡)、SPM(走査型プローブ顕微鏡)、WYKO(非接触型干渉顕微鏡)、表面粗さ測定器等が挙げられる。
本明細書において、算術平均高さは、JIS B 0633−2001に定義された算術表面粗さ(Ra)と同義であるものとする。
発泡樹脂層における発泡倍率は、1.0倍超8.0倍以下が好ましく、1.1倍以上5.0倍以下がより好ましく、1.2倍以上3.0倍以下がさらに好ましい。
発泡倍率を前記範囲内とすることにより、表面を塗装しやすくなる。
発泡倍率は、樹脂の種類又は量、発泡剤の種類又は量、製造条件等により調整できる。
なお、発泡倍率は以下の方法で測定することができる。
発泡樹脂成形品から厚み方向3mm以上、縦方向5mm、横方向5mmを切り出し、表面をフライスで切削し、板状に加工したものを試験片とする。なお、試験片は発泡樹脂成形品の異なる任意の箇所から採取し、4個作成するものとする。
JIS 7122に従い、23℃±2℃で水置換式比重測定器を用いて試験片の見かけ密度を小数点以下3桁まで求め、下記式(1)により発泡倍率を算出する。
m=γc/γ ・・・(1)
[式(1)中、mは発泡倍率であり、γは発泡樹脂層の見かけ密度(g/cm3)であり、γcは発泡樹脂層の未発泡時の密度(g/cm3)である。なお、発泡樹脂層の未発泡時の密度は、発泡樹脂層を溶融したものから測定できる。]
独立気泡率は、JIS K 7138:2006に準拠して測定される。
本実施形態の発泡性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と発泡剤とを含む。
熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、ABS樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。これらの樹脂の中でも、耐薬品性に優れるポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、ポリ塩化ビニルが特に好ましい。
ポリ塩化ビニルとしては、硬質ポリ塩化ビニルが好ましい。硬質ポリ塩化ビニルとは、可塑剤を実質的に含まないポリ塩化ビニルをいう。
ポリ塩化ビニルは、塩化ビニル単量体の単独重合体でもよいし、塩化ビニル単量体と、該塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体との共重合体であってもよい。
上記塩化ビニル単量体と共重合可能な他の単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、塩化アリル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、アクリロニトリル等の単量体が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、2種類以上が併用されても良い。
ポリ塩化ビニルは単独で用いられてもよく、2種類以上が併用されても良い。
発泡性樹脂組成物において、発泡性樹脂組成物の総質量に対する熱可塑性樹脂の含有量は、70〜90質量%が好ましく、75〜85質量%がより好ましい。
質量平均分子量は、ポリエチレングリコールを標準物質とするゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる測定値である。
熱可塑性樹脂がポリ塩化ビニルの場合、ポリ塩化ビニルの平均重合度は600〜800が好ましく、600〜700がより好ましい。
なお、平均重合度は、質量平均分子量をクロロエチレンの分子量で除することにより算出できる。
揮発性発泡剤としては、例えば脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、エーテル、ケトン等が挙げられる。このうち脂肪族炭化水素としては、例えばプロパン、ブタン(ノルマルブタン、イソブタン)、ペンタン(ノルマルペンタン、イソペンタンなど)等が挙げられ、脂環族炭化水素としては、例えばシクロペンタン、シクロへキサン等が挙げられる。ハロゲン化炭化水素としては、例えばトリクロロフルオロメタン、トリクロロトリフルオロエタン、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素などの1種または2種以上が挙げられる。さらにエーテルとしては、例えばジメチルエーテル、ジエチルエーテル等が挙げられ、ケトンとしては、例えばアセトン、メチルエチルケトン等が挙げられる。
また分解型発泡剤としては、例えば重炭酸ナトリウム(炭酸水素ナトリウム)、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、アジド化合物、ホウ水素化ナトリウムなどの無機系発泡剤、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、ジニトロソペンタメチレンテトラミンなどの有機系発泡剤が挙げられる。
その他、炭酸ガス、窒素、空気等のガスを発泡剤として用いてもよい。
発泡性能に優れる観点から、分解型発泡剤が好ましく、中でも重曹、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
これらは単独で用いられても良く、2種以上が併用されても良い。
発泡剤の使用量は、熱可塑性樹脂100質量部に対して、0.1〜8質量部が好ましく、1〜5質量部がより好ましく、1〜3質量部が最も好ましい。
特に、熱可塑性樹脂がポリ塩化ビニルの場合、安定剤を含むことが好ましい。
発泡性樹脂組成物中に鉛系安定剤が含まれると、アゾジカルボンアミド等の有機系発泡剤の分解が活性化され、発泡開始温度が低下する。その結果、発泡残渣が発生し、ヤケ(変色した異物)と呼ばれる外観不良が生じやすくなる場合がある。本発明においては、外面を均一に塗装しやすいため、ヤケによる外観不良を均一な塗装面により隠蔽することが可能である。
これらの錫系安定剤は、1種でもよく、2種以上を併用してもよい。第一の塩化ビニル系樹脂の熱安定性をより高め、加工性を向上させる観点から、錫系安定剤を2種以上併用することが好ましい。
錫系安定剤は、1種でもよく、2種以上を併用してもよい。
また、錫系安定剤の含有量は、熱可塑性樹脂100質量部に対して、0.1質量部以上10質量部以下が好ましく、0.5質量部以上5質量部以下がより好ましく、1質量部以上5質量部以下がさらに好ましい。錫系安定剤の含有量が、前記下限値以上であると、熱可塑性樹脂の熱安定性をより高めやすい。前記上限値以下であると、発泡性樹脂組成物の断熱性(発泡倍率)をより高めやすい。
発泡樹脂成形品は、射出成形又は押出成形により製造される。
例えば、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して金型内に射出し、任意の時間任意の温度で加熱し、任意の時間任意の温度で冷却することによって、所定の発泡倍率を有する発泡樹脂成形品が得られる。
押出成形の場合は、発泡性樹脂組成物を加熱溶融して押出機から金型内に注入し、任意の時間任意の温度で加熱することにより発泡性樹脂組成物を発泡・成形させる。任意の時間任意の温度で冷却した後に、所定の長さに切断することにより、所定の発泡倍率を有する発泡樹脂成形品が得られる。
金型で成形するときの時間は、1〜10分が好ましい。前記下限値以上であれば、十分に硬化させることができ、前記上限値以下であれば、発泡樹脂成形品の生産性を向上しやすい。
例えば、図3の発泡樹脂成形品2のように、発泡樹脂層10の流路側に非発泡樹脂層20を有する二層成形品であってもよい。非発泡樹脂層20は、例えば、塩化ビニル樹脂を硬化して形成される。非発泡樹脂層20は、一般に、発泡樹脂層10よりも高密度であるため、非発泡樹脂層20で形成される内面20bは、流路を流れる流体の浸潤を抑制しやすい。なお、図3は、図1と同様の発泡樹脂成形品2における図2と同様の断面図である。
また、発泡樹脂成形品としては、発泡管継手に限定されず、射出成形によって製造される発泡樹脂製の蓋や、押出成形によって製造される発泡樹脂製の配管等であってもよい。
各実施例及び比較例で使用した原料、評価方法は、以下の通りである。なお、実施例7、8は、参考例である。
<熱可塑性樹脂>
ポリ塩化ビニル(重合度640、徳山積水工業社製、商品名「TS−640M」)。
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製、商品名「BC05GS ノバテックPP−T」)
ABS樹脂(テクノポリマー社製、商品名「テクノABS 350」)。
<発泡剤>
ADCA(大塚化学社製、商品名「AZ−HM」、アゾジカルボンアミド)。
重曹(永和化成工業社製、商品名「セルボンSC−855」)。
<安定剤>
錫系安定剤(勝田化工社製、商品名「KM−19D−2」)。
表1に示す配合で、発泡剤を混合した発泡性樹脂組成物(硬質ポリ塩化ビニルの場合には安定剤も含む)を射出成形して、発泡樹脂層を有する発泡樹脂成形品を製造した。発泡樹脂成形品はチーズ(ティー)型の発泡管継手とした。成形温度は170℃、金型温度は40℃、成形時間は120秒とした。
得られた発泡管継手の色は白色であり、それぞれの発泡管継手について、以下の各測定・試験を行った。結果を表1に併記する。
発泡管継手の外面(被塗装面)について、3次元レーザー顕微鏡(オリンパス社製 LEXT OLS4000)にて表面粗さの測定を行った。それぞれの発泡管継手の外面について3箇所測定を行い、算術平均高さ(Sa)を求めた。結果を表1に示す。
発泡管継手の表面を乾いた布で拭き取った後、油性液体塗料(アサヒペン社製、商品名「水性多用途スプレー 300ML 黒」)を発泡管継手の表面に塗布した。20℃で30分間放置した後、表面の塗料の状態(ハジキや色ムラ、表面の凹凸の有無)を目視で確認した。以下の評価基準に従って、塗装のし易さを評価した。◎〜○を良とした。結果を表1に示す。
[判定基準]
◎:表面にハジキも凹凸も色ムラも無い。
○:表面にハジキまたは凹凸は無いが、色ムラが有る。
△:表面にハジキまたは凹凸が有り、色ムラは無い。
×:表面にハジキまたは凹凸が有り、色ムラも有る。
一方、発泡倍率が高く、表面の算術平均高さが8.8μmだった比較例1は、表面にハジキが無いものの、表面の最大高さが大きく、塗装では凹凸を隠蔽できないことが分かった。発泡剤を含有せず、発泡樹脂層を有しない比較例2〜4は、表面の算術平均高さが小さく、表面にハジキが有り、色ムラも見られ、塗装しにくいことが分かった。
10 発泡樹脂層
10a 外面
10b、20b 内面
20 非発泡樹脂層
O1、O2 管軸
Claims (3)
- 断面の形状が円環状で、内部に流路を有する配管であって、
ポリ塩化ビニルと発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物を発泡し成形してなる発泡樹脂層が外面を形成し、
前記外面の算術平均高さが、1.5μm以上4.6μm以下であり、前記外面の最大高さが300μm以下であり、
前記発泡樹脂層の発泡倍率が1.0倍超8.0倍以下であり、
前記発泡樹脂層の流路側にポリ塩化ビニルを硬化して形成された非発泡樹脂層を有する、配管。 - 前記発泡性樹脂組成物に含まれるポリ塩化ビニルの平均重合度が600〜800である、請求項1に記載の配管。
- 前記発泡樹脂層が錫系安定剤を含む、請求項1又は2に記載の配管。
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