JP5830470B2 - 発泡体、面材強化発泡体及び成形体 - Google Patents

Description

本発明は、展開率の高い深絞り成形や、高圧縮率の成形性に優れた発泡体及び該発泡体の表面に、ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートを積層させた、軽量、高剛性で寸法安定性、成形性に優れた面材強化発泡体及び該面材強化発泡体から得られた成形体に関する。

従来より、ポリプロピレンを発泡樹脂とし、連続押出法により高発泡倍率の発泡体を得る手法や、高発泡ポリプロピレンを発泡層とした面材強化発泡体に関する研究が広くなされている。また、ポリプロピレンを連続押出法で高発泡倍率化するために、押出ノズルに多ホールダイを用い、発泡の際の圧力損失およびせん断速度を最適化する手法が知られている。

また、直鎖状ポリプロピレンは硬い樹脂であることから、直鎖状ポリプロピレンを発泡樹脂として用いることで、剛性の高い発泡体が得られる。しかしながら、直鎖状ポリプロピレンは結晶性樹脂であり、可塑化された状態から完全に溶融されるまでの速度が非常に速いことから、発泡体をうまく軟化させないと成形時に裂けが生じ易く、成形性に劣るものであった。

発泡体の伸び特性を向上させ、成形による裂けを無くすための手法として、特許文献１には、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂等を含む発泡樹脂を発泡させ、架橋して、架橋発泡体を製造することが開示されている。

また、特許文献２には、ポリプロピレン系樹脂と、エチレン・α−オレフィン共重合体との混合樹脂を発泡させて発泡体を製造することが開示されている。

特開２０００−７９６７０号公報 特開２００５−３０７０２４号公報

特許文献１に示されるように、ポリプロピレン系樹脂を架橋することで、発泡体の伸び性が向上して成形による裂けの発生を低減できるものの、架橋処理工程が必要となるので、手間や時間を要し、生産性が劣るものであった。

また、特許文献２に示されるように、ポリプロピレン系樹脂に、エチレン・α−オレフィン共重合体等の軟質のオレフィン系エラストマー樹脂を添加することで、発泡体の柔軟性や成形時の伸び性を高めることができるが、剛性が不足したり、寸法安定性が損なわれ易かった。

したがって、本発明の目的は、成形性に優れ、剛性及び寸法安定性の良好な成形品を得ることが可能な非架橋樹脂からなる発泡体及び面材強化発泡体、並びに剛性及び寸法安定性の良好な成形体を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の発泡体は、直鎖状ポリプロピレン１００質量部に対し、ブロックポリプロピレンを５〜７０質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を含む発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなることを特徴とする。

本発明の発泡体は、前記発泡体原料組成物をストランド状に押出して集束させた発泡ストランド集束体であることが好ましい。

本発明の発泡体は、発泡ストランド集束体のストランドの方向をＭＤ方向、ストランド方向と直交した方向をＴＤ方向としたときに、１８０℃雰囲気下におけるＴＤ方向の引張伸度がＭＤ方向に対して１．５倍〜２．５倍であることが好ましい。

本発明の発泡体は、前記ポリプロピレン系発泡樹脂の２３０℃におけるメルトフローレートが３〜３０ｇ／ｍｉｎであり、２３０℃における引き取り速度３．１ｍ／ｍｉｎでの溶融張力が０．５〜３０ｇであることが好ましい。

また、本発明の面材強化発泡体は、上記発泡体の少なくとも一面に、１８０℃雰囲気下における引張弾性率が１０〜４５ｋｇｆ／ｍｍ^２であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートからなる強化面材が積層され、面材強化発泡体中のガラス繊維含有量が１０〜２０質量％であることを特徴とする。

本発明の面材強化発泡体の前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートは、前記ガラス繊維を２０〜４０質量％含有することが好ましい。

本発明の面材強化発泡体の前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートは、前記ガラス繊維がポリオレフィン系樹脂で含浸されたものであることが好ましい。

また、本発明の成形体は、上記面材強化発泡体を成形して得られるものである。

本発明の成形体は、展開率１３０〜２００％で賦形されていることが好ましい。

直鎖状ポリプロピレン１００質量部に対し、ブロックポリプロピレンを５〜７０質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いて発泡体を製造することで、架橋処理等を施さなくても、剛性があり、成形性に優れた発泡体とすることができる。
そして、該発泡体の少なくとも一面に、１８０℃雰囲気下における引張弾性率が１０〜４５ｋｇｆ／ｍｍ^２であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートを積層させて、面材強化発泡体中のガラス繊維含有量を１０〜２０質量％とすることにより、軽量で、剛性及び寸法安定性があり、高展開率の深絞り成形が可能な面材強化発泡体とすることができる。

［発泡体］
まず、本発明の発泡体について説明する。

本発明の発泡体は、直鎖状ポリプロピレンと、ブロックポリプロピレンとを含有するポリプロピレン系発泡樹脂を含む発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなる。

直鎖状ポリプロピレンは、発泡体の製造工程における樹脂の発泡特性に大きく関わる。
本発明における直鎖状ポリプロピレンは、以下の樹脂成分［Ａ］と樹脂成分［Ｂ］とからなるプロピレン系多段重合体が好ましく用いられ、下記樹脂成分［Ａ］を全重合体中に８〜１８質量％、下記樹脂成分［Ｂ］を全重合体中に８２〜９２質量％含まれているものがより好ましく用いられる。
・樹脂成分［Ａ］：プロピレンと、炭素数２〜８のα−オレフィンとの共重合体成分が全重合体中に５〜２０重量％含まれ、その他はプロピレン単独重合体成分である、所謂、超高分子量の直鎖状ポリプロピレンであって、１３５℃、テトラデカリン中での極限粘度ηが１０ｄＬ／ｇ超の直鎖状ポリプロピレン。
・樹脂成分［Ｂ］：プロピレンと炭素数２〜８のα−オレフィンとの共重合体成分が、全重合体中に８０〜９５重量％含まれ、その他はプロピレン単独重合体成分である直鎖状ポリプロピレンであって、１３５℃、テトラデカリン中での極限粘度ηが０．５〜３．０ｄＬ／ｇの直鎖状ポリプロピレン。

直鎖状ポリプロピレンの密度は、０．８９〜０．９２ｇ／ｃｃが好ましい。

直鎖状ポリプロピレンの２３０℃におけるメルトフローレート（以下、ＭＦＲと記す）は、５〜３０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、６．５〜２０ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。ＭＦＲが３０ｇ／１０ｍｉｎを超えると樹脂の流動性が高くなりすぎて発泡に適した樹脂圧力を維持することができなくなり、十分セルが成長しなくなるため、発泡倍率が低下したり発泡性を制御することが困難となる。５ｇ／１０ｍｉｎ未満であると発泡に必要な樹脂の流動性が著しく低下して、発泡後にセル膜が即座に破れて発泡倍率が低下したり、発泡圧力が高くなりすぎて装置に大きな負担がかかる。

直鎖状ポリプロピレンの融点は、１６０〜１７０℃が好ましく、１６２〜１６７℃がより好ましい。融点が１７０℃を超えると、所謂汎用の直鎖状ポリプロピレンの範疇から外れてしまうため樹脂価格が高くなり、１６０℃未満であると、直鎖状ポリプロピレンに特有の剛性や耐熱性を損ない、得られる成形品は、耐熱容器や、自動車内装部品などでの使用には適さないものになり易い。

本発明で用いるブロックポリプロピレンは、プロピレンと、他のオレフィン、主としてエチレンとを多段で重合することにより得られるポリマー・アロイ・ブレンドのことである。プロピレンとエチレンとのブロック共重合により得られる該ポリマー・アロイ・ブレンドは、プロピレン−エチレンブロック共重合体からなり、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン−プロピレンラバー等を主成分とする組成物である。

本発明においては、ブロックポリプロピレンとして、ポリエチレンをエチレン−プロピレンラバーが包み込んだコアーシェル構造をもつ分散相が、ポリプロピレンマトリックス中に分散してなるものが好ましく用いられる。このようなブロックポリプロピレンは、例えば、株式会社プライムポリマーから販売されている「ＢＪＳ−ＭＵ」（商品名）、「Ｊ−７５０ＨＰ」（商品名）や、日本ポリプロ株式会社製の射出成形用で耐衝撃グレード樹脂である「ＢＣ８」（商品名）、「ＢＣ６Ｃ」（商品名）等が挙げられる。

ブロックポリプロピレンの２３０℃におけるＭＦＲは、０．３〜３０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、１．０〜１０ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。ＭＦＲが３０ｇ／１０ｍｉｎを超えると、発泡時の樹脂圧力が低下しすぎて発泡の制御が困難となったり、発泡時に十分セルが成長しなくなり、発泡倍率が低くなったりする。０．３ｇ／１０ｍｉｎ未満であると発泡に必要な樹脂の流動性が著しく低下して、発泡後にセル膜が即座に破れて発泡倍率が低下したり、発泡圧力が高くなりすぎて装置に大きな負担がかかる。

ブロックポリプロピレンのＪＩＳ Ｋ７１６１による荷重たわみ温度は８５〜１１０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１０５℃である。荷重たわみ温度が１１０℃よりも高い場合、剛性や耐熱寸法安定性に優れるが伸び性が低下するため、深絞り成形時に発泡層が裂けたり、特殊グレードの樹脂となり価格が上がるため好ましくない。９０℃未満であると、成形時の伸び特性は上がるが、剛性や耐熱寸法安定性が劣り、得られる成形品は、耐熱容器や、自動車内装部品などでの使用には適さないものになり易い。

ブロックポリプロピレンのＪＩＳ Ｋ７１６１に準拠した引張弾性率は、９００〜２０００ＭＰａが好ましく、１０００〜１７００ＭＰａがより好ましい。引張弾性率が９００ＭＰａ未満の場合、発泡体の伸び性は良好となり、成形性が向上するが、剛性や耐熱寸法安定性が損なわれ易い。引張弾性率が２０００ＭＰａを超える場合、剛性や耐熱寸法安定性は良好となるが、伸び性が不足して成形時に裂けを生じやすくなる。

本発明で用いるポリプロピレン系発泡樹脂は、直鎖状ポリプロピレンと、ブロックポリプロピレンとからなり、直鎖状ポリプロピレン１００質量部に対し、ブロックポリプロピレンを５〜７０質量部含有し、好ましくは７〜６５質量部、より好ましくは１０〜６０質量部含有する。直鎖状ポリプロピレンとブロックポリプロピレンとを上記割合で含有することにより、ポリプロピレン系発泡樹脂のゲル分率が限りなく０に近い値となり、結晶性が高く、直鎖状ポリプロピレンと同等の剛性を有しつつ、伸び性が向上し、成形性に優れた発泡体を得ることができる。ブロックポリプロピレンの含有量が５質量部未満であると、発泡体の伸び性が不十分で、成形時に発泡体の応力を十分に分散できないため、発泡体を成型する際、成形時の圧縮に伴ってフクレが生じ易くなる。また、目的とする製品厚みに調整し難い。更には、発泡体が後述する発泡ストランド集束体である場合、成形時に発泡ストランド同士の界面で座屈が生じ易くなるので、剛性等の物性が損なわれ易い。ブロックポリプロピレンの含有量が７０質量部を超えると、剛性が損なわれる。

ポリプロピレン系発泡樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、３〜３０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、５〜２５ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。ＭＦＲが３０ｇ／１０ｍｉｎを超えると樹脂の流動性が高くなりすぎて発泡に適した樹脂圧力を維持することができなくなり、十分セルが成長しなくなるため、発泡倍率が低下したり発泡性を制御することが困難となる。３ｇ／１０ｍｉｎ未満であると発泡に必要な樹脂の流動性が著しく低下して、発泡後にセル膜が即座に破れて発泡倍率が低下したり、発泡圧力が高くなりすぎて装置に大きな負担がかかる。

ポリプロピレン系発泡樹脂の２３０℃における溶融張力（ＭＴ）は、引き取り速度３．１ｍ／ｍｉｎにおいて０．５〜３０ｇであることが好ましい。また、ＭＴの値と、ＭＦＲの値が、下式（１）の関係を満たしていることが好ましい。下式（１）の関係を満たすことで、発泡時の適切な樹脂圧力とセル形成時の適度な樹脂張力を保たせつつ、セル成長時の樹脂の伸び、流動特性を兼ね備えることができる。
Ｌｏｇ（ＭＴ）＞−１．３３Ｌｏｇ（ＭＦＲ）＋１．２ ・・・（１）

本発明で用いる発泡体原料組成物は、上記ポリプロピレン系発泡樹脂を少なくとも含むものである。上記ポリプロピレン系発泡樹脂の他に、発泡体の物性を損なわない範囲でエチレン・α−オレフィン共重合体、プロピレン・α−オレフィン共重合体、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等の他の熱可塑性樹脂を含有してもよい。

前記エチレン・α−オレフィン共重合体は、エチレンと、エチレンと共重合可能なエチレン以外のα−オレフィンとの共重合体である。該α−オレフィンとしては、特に限定されるものではないが、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。これらのエチレン以外のα−オレフィンは、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用して用いられてもよい。

前記プロピレン・α−オレフィン共重合体は、プロピレンと、プロピレンと共重合可能なプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体である。該α−オレフィンとしては、特に限定されるものではないが、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。これらは、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。

本発明で用いる発泡体原料組成物は、発泡体の物性を損なわない範囲で必要に応じて、フェノール系、リン系、アミン系、硫黄系等の酸化防止剤（老化防止剤）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、リン系、窒素系、ハロゲン系、アンチモン系等の難燃剤、滑剤、金属害防止剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤、セル造核剤、結晶核剤等の各種添加剤の１種もしくは２種以上が添加されてもよい。

上記セル造核剤や充填剤としては、特に限定されるものではないが、タルク、マイカ、シラスバルーン、炭酸カルシュウム、クレー、カオリン、雲母、酸化マグネシュウム、酸化亜鉛、カーボンブラック、ガラス粉末、ミルドファイバー等のガラス繊維、針状および球状のシリカ、アルミナ、ノバキュライト、水和アルミナ、鉄、酸化鉄、二酸化珪素、酸化チタン等が挙げられる。セル造核剤や充填剤は、発泡性を損なわないよう用いれば良いが、その含有量は、発泡体原料組成物中に２０質量％以下が好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。

また、上記結晶核剤としては、特に限定されるものではないが、一般的に、ソルビトール系の結晶核剤や、燐酸エステル塩系の結晶核剤、ロジン系の結晶核剤が挙げられる。燐酸エステル塩系の結晶核剤も、特に限定されるものではないが、例えば、旭電化工業から販売されている「ＮＡ−１１」（商品名）等が挙げられる。ロジン系の結晶核剤としては、ロジン系の樹脂であればよく、特に限定されるものではないが、例えば、新日本理化から販売されている「ジベンジリデンソルビトール」（商品名）等が挙げられる。これらの結晶核剤は単独または複数を併用して含有させてもよい。結晶核剤は、発泡性を損なわないよう用いれば良いが、その含有量は、発泡体原料組成物中に５質量％以下が好ましく、１質量％以下であることがより好ましい。

本発明の発泡体は、上記発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなる。

発泡体原料組成物の発泡倍率は、１０〜４０倍が好ましく、２０〜３０倍がより好ましい。発泡倍率が１０倍未満であると、重量が嵩む発泡体となり易い。発泡倍率が４０倍を超えると、剛性や寸法安定性の劣る発泡体となり易い。

本発明の発泡体は、上記発泡体原料組成物をストランド状に押出して集束させた発泡ストランド集束体であることが好ましい。このような発泡ストランド集束体は、ＴＤ方向（ストランド方向と直交した方向）の引張伸度が、ＭＤ方向（ストランドの方向）の引張伸度よりも大きく、引張伸度において異方性を有する材料となる。このため、より高展開が必要とされる方向をＴＤ方向に配置して成形することで、発泡体に十分な伸び特性を付与できる。縦横で成形展開率の異なる成形体の例として、ヘッドライニング、アンダーカバー、パッケージトレイ、ドアトリムなどの自動車内装部品や、搬送トレイ、冷蔵庫や温水タンクなどで使用される表面に凹凸形状をもつ断熱パネル等が一例として挙げられる。

発泡体が発泡ストランド集束体である場合、１８０℃雰囲気下におけるＴＤ方向の引張伸度が、ＭＤ方向に対して１．５倍〜２．５倍となることが好ましく、１．５〜２．１倍がより好ましい。なお、引張伸度の値は、後述する実施例に記載の方法で測定した値である。

本発明の発泡体は、目付が２００〜５５０ｇ／ｍ^２であることが好ましく、２８０〜４５００ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。２００ｇ／ｍ^２未満であると、軽量性の面では好ましいが剛性が著しく損なわれてしまい、５５０ｇ／ｍ^２を超えると剛性の面では好ましいが軽量性が損なわれコストが高くなる。

本発明の発泡体の引張弾性率は、発泡体の発泡倍率（密度）とブロックポリプロピレン樹脂の含有量により調整できるが、発泡体の両表面を強化面材で補強した面材強化発泡体とした場合、発泡コア層の引張弾性率と比べて強化面材の引張弾性率のほうが成形時の伸び性に与える影響が大きいため、特に規定するものではない。強化面材の引張弾性率については後述する。

本発明の発泡体は、独立気泡率が２０〜９０％であることが好ましく、３０〜８０％がより好ましい。独立気泡率が２０％未満としたい場合、発泡時の樹脂圧力を著しく高める必要があるため、押出発泡装置や金型にかかる負担が大きくなる。９０％を超えると、成形時に空気の反発が大きく、製品厚みが出せなくなったり製品厚みが時間経過とともに復元したり、その結果、表面平滑性を損なったり、エアーがスムーズに抜けないために、成形品の発泡コア層にフクレが生じやすくなる。なお、独立気泡率は、株式会社島津製作所製の独立気泡率乾式自動密度計アキュピック１３３０により測定した真密度とデジタルノギスおよび電子天秤により測定した値から算出される見かけ密度から下式（２）により算出した値である。
独立気泡率（％）＝真密度／見かけ密度×１００ ・・・（２）

次に、本発明の発泡体の製造方法について説明する。

上述した発泡体原料組成物を押出機内で溶融し、液化二酸化炭酸、超臨界二酸化炭素、超臨界窒素、およびそれらの混合流体、もしくは、炭化水素系ガス等のポリプロピレン樹脂に混合しやすい発泡剤を注入して十分に混練する。炭化水素系ガスは、特に限定はないが、プロパン、ｎ−ブタン、ｉｓｏ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉｓｏ−ペンタン、シクロペンタン、ベンゼン等の脂肪族系の炭化水素系ガス及び一部ハロゲン置換された１，２−ジクロロテトラフルオロエタン、１−クロロテトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、１，１，１，２−テトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素系ガス、ＨＦＣ１５２a、ＨＣＦＣ１４２ｂ、ＨＦＣ１３４a等の代替フロンガスを主とするハロゲン化炭化水素化合物類、エーテル類、およびアルコール類から選ばれる少なくとも１種類が好ましく用いられる。中でも環境面でハロゲン化されていない炭化水素系ガスであり、ポリオレフィン系樹脂との親和性が高いという点からｉｓｏ−ブタン及びｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン混合物が特に好ましく用いられる。

溶融発泡樹脂と発泡剤を十分混練しながら、それらの混合流体を発泡に適した温度に調整した後、押出機のノズルから、３〜２０ＭＰａの圧力で押出し、発泡体原料組成物を一気に大気圧中の圧力に開放することで、発泡倍率１０〜４０倍で発泡し、発泡体が得られる。

また、押出機として、等間隔に配列された複数孔を備えたダイノズルを用い、発泡体原料組成物を各ダイノズルからストランド状に押出すことで、ストランド状に押出された発泡体原料組成物（以下、「発泡ストランド」という）が発泡しながら各発泡ストランドどうしが集束し、発泡ストランド集束体からなる発泡体が得られる。

具体的な一例を挙げて説明すると、ダイノズルの開口直径が０．５〜３ｍｍ、ダイノズルの開口数が５０〜５０００である押出し機を使用し、１６０〜２５０℃の溶融押出し温度にて、ダイノズルの一開口当りの吐出量が０．０３〜０．５ｋｇ／ｈとして、ダイノズル開口部の直近樹脂圧力を３〜２０ＭＰaにて大気下に放出して押出しする方法が挙げられる。このようにすることで、発泡ストランド集束体からなる発泡体が得られる。

［強化面材］
次に、本発明の面材強化発泡体に用いる強化面材について説明する。

強化面材は、熱可塑性樹脂シートや熱可塑性樹脂にガラス繊維やタルクなどの無機物を含有させたもの等が挙げられる。深絞り成形性をより向上させるためには、前記熱可塑性樹脂シートを強化面材として用いることが好ましく、高剛性、寸法安定性を向上させるためにはガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートを用いることが好ましい。前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートはガラス繊維が熱可塑性樹脂で含浸され、ガラス繊維の隙間が熱可塑性樹脂により満たされていることが好ましい。

ガラス繊維の平均繊維長は、１０〜１００ｍｍが好ましく、１３〜８５ｍｍがより好ましい。平均繊維長が１０ｍｍより短いと、成形時に裂けやすくなり、１００ｍｍを超えると、目付けの均質性を損ねたり、加工性が低下したり、熱可塑性樹脂を含浸させる際に繊維どうしの隙間から樹脂の染み出しが多くなる傾向にある。

ガラス繊維の繊維径は、３〜２０μｍが好ましく、４〜１５μｍがより好ましい。繊維径が３μｍより短いと、成形時に裂けやすくなる。２０μｍを超えると、強化面材中のガラス繊維の分布が不均一になり易く強度にバラツキが生じ易い。また、ガラス繊維を不織布の形態で用いた場合、ガラス繊維が脱落し易いため加工性が低下したり、熱可塑性樹脂が不均一に含浸され易く、強度にバラツキが生じ易い。

ガラス繊維は、シランカップリング剤等の各種カップリング剤で処理されていてもよい。これにより、ガラス繊維と熱可塑性樹脂とが馴染み易くなり、熱可塑性樹脂の含浸性が向上する。

ガラス繊維は、織布、不織布いずれの形態で使用してもよいが、織布の場合は繊維配向方向への引張伸び性に乏しいという理由から繊維がランダム方向に分散されてなる不織布がより好ましい。

また、ガラス繊維不織布は、バインダーを含有していることが好ましい。バインダーとしては、特に限定されるものではなく、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂やそれら２種以上の混合物など、種々のバインダー樹脂を用いることができる。また、バインダーは、架橋樹脂を含有してもよい。架橋樹脂の含有量は、バインダーの固形分に対して、好ましくは０．１〜３質量％、特に好ましくは０．２〜２質量％である。架橋樹脂としては、特に限定されないが、コストや加工性の面で、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、多官能型アクリルポリオールを用いることが好ましい。

ガラス繊維不織布のバインダーのイグロス（強熱減量）は、ガラス繊維不織布中に固形分で、好ましくは５〜２０質量％、より好ましくは７〜１６質量％である。バインダーのイグロスが５質量％よりも小さいとガラス繊維の結束力が弱まるため加工時の繊維の脱落が増えてしまい、熱可塑性樹脂を不織布に含浸させる際の加工性が損なわれたり、所望の補強効果が弱まって成形時の裂けや寸法変化が大きくなる。バインダーのイグロスが２０質量％を超えると、ガラス繊維同士の結束力が強くなるため、強化面材の引張弾性率が低下して成形し難くなり、更には不織布が高価になり経済的でない。

ガラス繊維不織布は、常温での引張強度が０．４〜１．０ｋｇｆ／ｍｍであることが好ましく、０．４５〜０．９５ｋｇｆ／ｍｍがより好ましく、０．５〜０．９ｋｇｆ／ｍｍが特に好ましい。ガラス繊維不織布の引張強度が０．４ｋｇｆ／ｍｍ未満であると、面材強化発泡体の剛性感が損なわれたり、成形による残留歪み緩和にともない、ストランド集束発泡層表面の凹凸を押さえ込むための強度を失い、結果として製品の表面平滑性が損なわれ易い。また、ガラス繊維不織布の引張強度が１．０ｋｇｆ／ｍｍを超えると、成形時の伸び性が損なわれ、成形性が損なわれる傾向にある。

ガラス繊維不織布は、１８０℃における引張弾性率が０．８〜２．０ｋｇｆ／ｍｍ^２であることが好ましく、０．９〜１．５ｋｇｆ／ｍｍ^２がより好ましく、０．９〜１．２ｋｇｆ／ｍｍ^２が特に好ましい。引張弾性率が０．８ｋｇｆ／ｍｍ^２より小さいと、ガラス繊維が脱落し易くなり、取扱い性や加工性が悪化したり、成形時に必要以上に材料が伸ばされることで残留歪みが大きくなり、場合によっては、高温（低温）、多湿の環境で成形品を扱う場合、成形時の歪みが緩和することにより、面材強化発泡体の寸法安定性が損なわれたり、成形品の表面平滑性が損なわれてしまうことがある。また、引張弾性率が２．０ｋｇｆ／ｍｍ^２を超えると、成形時に絞り部位の伸び性が不足して破れ易くなる。

ガラス繊維に含浸させる熱可塑性樹脂は、特に規定は無いが、発泡体との接着性や材料コストを考慮して、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましく、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、ブチルゴムグラフトポリエチレン等に代表されるオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）類が挙げられる。ポリプロピレン樹脂としては、本発明に用いる直鎖状ポリプロピレンを使用することができ、剛性や寸法安定性（耐熱性）に優れ、更には発泡体と強化面材との接着性が向上する。また、ガラス繊維と比較的馴染みの良い不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン樹脂などの分散性改質樹脂を適量添加してもよい。これによりガラス繊維の隙間への樹脂浸透性を改善することもできる。ポリオレフィン系樹脂以外でも、例えばポリ塩化ビニル樹脂等を用いて成形時に、強化面材の表面に金型内面の凹凸形状を転写して、意匠をつけることもできる。

熱可塑性樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、３〜５０ｇ／１０ｍｉｎが好ましく、５〜４５ｇ／１０ｍｉｎがより好ましい。

熱可塑性樹脂を、ガラス繊維の隙間に効率よく浸透させる方法として、熱可塑性樹脂を分解しない程度の高温溶融状態で、ガラス繊維に塗布する方法が挙げられる。熱可塑性樹脂の塗布方法としては、特に限定されない。例えば、ホットメルト樹脂のスプレー式ホットメルトラミネート法や押出ラミネート法などの連続積層加工により、塗布することができる。

例えば、ガラス繊維不織布がシート状の場合、シートの両表面上に塗布させるのが好ましい。ただし、加工に適した温度や適度の粘度特性を有する熱可塑性樹脂と、ガラス繊維不織布の厚み方向において浸透させる熱可塑性樹脂の不均一性を少なくし得る場合は、ガラス繊維不織布の片側表面のみからキャストさせるだけでも構わない。

また、深絞り成形などで優れた伸び性を有する強化面材を求める場合は、ガラス繊維不織布中に均質に熱可塑性樹脂が存在するように浸透させることが好ましく、ガラス繊維不織布内部への樹脂の浸透性が高いほどガラス繊維による発泡層の補強効果が高まるため、結果として必要な熱可塑性樹脂の量が少なくて済む。

強化面材は、ガラス繊維の含有量が２０〜４０質量％であることが好ましく、２５〜３５質量％がより好ましい。ガラス繊維の含有量が４０質量％を超えると、強化面材の引張弾性率が低下して成形時の伸び性が不足し、成形体に裂けが生じたりすることがある。ガラス繊維の含有量が２０質量％未満の場合は、製品重量が増えたり価格が上がったりするため好ましくない。

強化面材の目付は、７０〜２００ｇ／ｍ^２が好ましく、１２０〜１７０ｇ／ｍ^２がより好ましい。強化面材の目付が７０ｇ／ｍ^２未満であると、軽量であるものの強化面材として補強効果が不十分で、面材強化発泡体の剛性や耐熱寸法安定性が損なわれ易い。２００ｇ／ｍ^２を超えると面材強化発泡体の剛性や耐熱寸法安定性は高まるが、軽量性や成形時の伸び性が損なわれたり材料がコスト高になったりする。

強化面材は、１８０℃雰囲気下における引張弾性率が１０〜４５ｋｇｆ／ｍｍ^２であることを必要とし、１０〜３５ｋｇｆ／ｍｍ^２が好ましい。引張弾性率が１０ｋｇｆ／ｍｍ^２未満であると、成形体の寸法変化や形状崩れが大きくなり、引張弾性率が４５ｋｇｆ／ｍｍ^２を超えると、強化面材の伸び性が低下して成形時に強化面材に裂けが生じやすくなる。なお、引張弾性率は、後述する実施例に記載する方法で測定した値である。

［面材強化発泡体］
次に、本発明の面材強化発泡体について説明する。

本発明の面材強化発泡体は、上述した発泡体の少なくとも一面に、上述した強化面材が表面材層として積層されてなるものである。

発泡体と強化面材との貼り合せ方法として、ガラス繊維に加熱溶融した熱可塑性樹脂を塗布した後、さらに加熱可塑化させた状態で、発泡体と強化面材とを押さえつけることで、ガラス繊維不織布の裏面まで熱可塑性樹脂を適度に染み出させながら、熱可塑性樹脂の接着性を使用して強化面材と発泡体とを接着することができる。

また、ガラス繊維不織布に熱可塑性樹脂を十分浸透させた強化面材と、これに接着する発泡体とを予めを用意しておき、次工程において熱ロールによる両者を貼り合せる方法や、両者を熱風式ラミネートにより押出発泡ライン成形の工程上で貼り合せる方法などがある。

また、熱可塑性樹脂をガラス繊維に複合させつつ発泡体と積層する方法として、押出ラミネート法と、スプレー式ホットメルトラミネート法がある。押出ラミネート法は、装置が大きく広い場所を必要とし、装置価格が非常に高いデメリットはあるが、高い目付量の熱可塑性樹脂を比較的均質な目付けで容易に塗布することができるメリットがある。スプレー式ホットメルトラミネート法は、比較的安価に加工することができるが、熱可塑性樹脂の目付けが不均質になったり、高い目付けの樹脂の塗布に向かないといったデメリットがある。

また、強化面材を予め用意する場合も、上記押出ラミネート法やスプレー式ホットメルトラミネート法により好適に加工することができる。

例えば、発泡体の両表面に強化面材を重ねた状態で、加熱したロールで押さえつけて両者を貼り合せる方法がある。この方法では、加工方法が簡易であるといったメリットはあるが、強化面材の厚みが厚いとき、発泡体に十分接着できるだけの熱可塑性樹脂を溶融するためには多量の熱をかけることが必要となる。その結果、熱ロールの熱量を上げたり、熱ロールの大きさを大きくしたり熱ロールを複数必要としたり、加工スピードを下げる必要があるといったデメリットがある。

また、発泡体と強化面材との両者に同時に熱風を吹きつけ、それぞれの表面の樹脂を軟化溶融させた後、それぞれの界面を冷却ロールで押し冷やしながら貼り合せる、熱風式ラミネート法がある。熱風式ラミネートの場合、設計上装置が複雑で、材料を十分軟化溶融させるためには高温の熱風を吹きつけなければならないデメリットがある。しかし、装置が安価で場所をとらず、製品幅方向の加熱温度を均質化したい場合は、比較的こまやかに制御しやすく、発泡体と強化面材に浸透されている熱可塑性樹脂を同時に加熱溶融させて貼り合わせることができるため、押出発泡成形速度が速い場合でも同工程上においても十分に貼り合せ加工できるといったメリットがある。

面材強化発泡体の厚さは特に限定は無い。例えば、厚さ５〜１５ｍｍのボード状であってもよく、厚さ３〜５ｍｍのシート状であってもよい。用途に応じて適宜調整できる。

面材強化発泡体は、ガラス繊維を１０〜２０質量％含有し、１２〜１８質量％が好ましい。ガラス繊維の含有量が１０質量％未満であると、成形品の剛性や、寸法安定性が損なわれる。例えば自動車の内装材などの温湿度環境が苛酷な状況で使用した場合、縮んだり形状が崩れる等の不具合がしょうじる。特に成形歪みの大きな深絞り成形品の場合、残留応力が大きくなるため、寸法安定性が著しく損なわれる。２０質量％を超えると、軽量性が損なわれたり、強化面材の引張弾性率が高くなりすぎて成形時に裂けが生じ易くなる。

面材強化発泡体の目付は、４５０〜６５０ｇ／ｍ^２が好ましく、５００〜６００ｇ／ｍ^２がより好ましい。４５０ｇ／ｍ^２未満であると、軽量性は非常に優れるものの、面材強化発泡体の剛性や寸法安定性が損なわれたり、面材強化発泡体の厚みを薄くした場合は深絞り成形時の裂けを生じやすくなる。６５０ｇ／ｍ^２を超えると、剛性や耐熱寸法安定性は良好となるが、発泡コア積層材料に特有の軽量性が十分発揮できなくなったり、材料コストが高くなる。

面材強化発泡体の展開率は、金型形状により要求値が異なるため特に規定されないが、ある程度の成形伸び性を確保するためには、１３０％以上であることが好ましく、１７０％以上がより好ましい。また、発泡体として上述した発泡ストランド集束体を用いた場合、１８０℃雰囲気下におけるＴＤ方向の引張伸度が、ＭＤ方向に対して１．５倍〜２．５倍となることが好ましく、１．７〜２．３倍がより好ましい。そして、ＴＤ方向の引張伸度は、好ましくは２００％以上、より好ましくは２００〜３００％であり、ＭＤ方向の引張伸度は、好ましくは１３０％以上、より好ましくは１７０〜１９０％である。

さらに、発泡体として上述した発泡ストランド集束体を用いた場合、発泡体のＭＤ方向とＴＤ方向の引張伸び特性を考慮して、ある特定形状の金型における面材強化発泡体に必要な展開率に関して、より高展開率での成形が必要な方向を発泡体のＴＤ方向として成形することが好ましい。

発泡体と強化面材との接着強度は、成形時の基材温度の状態で０．０５ｋｇｆ／ｍｍ^２以上、より好ましくは０．１〜５ｋｇｆ／ｍｍ^２である。発泡体と強化面材との接着強度が不十分であると、面材強化発泡体の強度が低下したり、成形時に強化面材が発泡体から剥離して裂けたり、また、得られる成形体が十分な寸法安定性を有しなくなる。接着強度が０．０５ｋｇｆ／ｍｍ^２以上、さらに好ましくは０．５ｋｇｆ／ｍｍ^２以上、最も好ましくは２ｋｇｆ／ｍｍ^２以上であれば、十分な接着強度を有する。なお、本発明において接着強度は、ＪＩＳ Ｋ６８５４−２の方法で測定した、剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎにおける常温下の１８０度剥離試験の値を意味する。

［成形体］
本発明の成形体は、上記面材強化発泡体を成形してなるものである。

面材強化発泡体の成形方法としては、特に限定は無い。従来公知の方法で成形できる。例えば、スタンピング成形や、真空成形等が挙げられる。

スタンピング成形の場合、予備加熱により面材強化発泡体を軟化溶融させ、冷却プレスにより特定形状に成形する。面材強化発泡体の表面に接着層を積層させておき、プレスと同時に、面材強化発泡体の表面に、フェルト、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）、ブチルゴムグラフトポリエチレン等の各種オレフィン系樹脂材質からなる化粧材を貼り合せることができる。

また、真空成形の場合も前述のとおり、成形と同時に成形品に化粧材を貼り合せることができる。

本発明の成形体は、面材強化発泡体が押圧されて、展開率が、好ましくは１３０％以上、より好ましくは１７０％以上で賦形されていることが好ましい。また、展開率２００％以下で賦形されていることが好ましい。本発明の面材強化発泡体は、成形性に優れるので、高展開の成形が必要な成形品の成形に好ましく用いられる。

本発明の成形体は、発泡体の成形圧縮率が７５％以下であることが好ましく、５０％以下がより好ましい。発泡体の成形圧縮率が５０％を超えると、発泡体にフクレが生じやすくなる。特に、発泡体の独立気泡率が高い場合、顕著である。なお、発泡体の成形圧縮率は、後述する実施例に記載の方法により測定した値である。

成形体の曲げ最大荷重は、２０Ｎ以上が好ましく、３０〜４０Ｎがより好ましい。２０Ｎ以上であれば、例えば、自動車の内装天井材のように比較的普段触れることのない部材には適用可能だが、ドアパネルやサンシェード等普段触れる機会の多い部材として使用する場合には強度不足となる可能性があり、この場合は少なくとも３０Ｎ以上の曲げ最大荷重であることが求められる。

成形体の冷熱サイクル試験後の寸法変化率は、１×（１／１０００）以下であることが好ましい。なお、冷熱サイクル試験後の寸法変化率は、後述する実施例に記載の方法で測定した値である。

以下、実施例及び比較例により本発明をさらに詳しく説明するが、これらは何ら本発明を限定するものではない。
なお、実施例中に記載される各種物性値は以下のようにして測定した。

１．熱可塑性樹脂のＭＦＲ
ＪＩＳ Ｋ７２１０に基づき、２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆにおけるシリンダーから流れる１０分間あたりの樹脂量を求めた。

２．強化面材の目付
強化面材を、縦０．２ｍ、横０．２ｍの寸法に裁断して試験片（ｎ＝５）とした。各試験片の重量（ｇ）を電子天秤で下２桁まで測定し、以下の式により目付を算出し、各試験片の平均値を強化面材の目付とした。
強化面材目付（ｇ／ｍ^２）＝重量（ｇ）／（０．２（ｍ）×０．２（ｍ））

３．強化面材のガラス繊維含有量
強化面材を縦３０ｍｍ、横３０ｍｍに裁断して試験片（ｎ＝５）とした。十分水分を除いて重量を測定した磁性皿（Ｗ０）に試験片を入れ、磁性皿との合計重量（Ｗ１）を電子天秤にて下４桁まで測り、６５０℃に設定した電気炉中５時間放置し、シリカゲルを入れたデシケータ中で室温まで温度を下げ、有機成分燃焼後の強化面材の残った磁性皿の重量（Ｗ２）を電子天秤にて下４桁まで測定し、以下の式から強化面材中のガラス繊維含有量を算出し、各試験片の平均値を求めた。
強化面材中のガラス繊維含有量（質量％）＝（Ｗ２−Ｗ０）／（Ｗ１−Ｗ０）×１００

４．強化面材の引張強度、引張弾性率、引張伸度
強化面材を幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断して試験片（ｎ＝５）とした。予め１８０℃に加熱した試験片を高温引張試験装置に、チャック間隔１００ｍｍで固定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎにて試験片を引っ張ったときの最大荷重（ｋｇｆ）、引張伸度（％）、試験片面積（ｍｍ）を求め、以下の式により引張強度、引張弾性率を算出し、各試験片の平均値を求めた。
強化面材の引張強度（ｋｇｆ／ｍｍ）
＝最大荷重（降伏強度）（ｋｇｆ）÷ 試験片幅２５（ｍｍ）
強化面材の引張弾性率（ｋｇｆ／ｍｍ^２）
＝最大荷重（ｋｇｆ）÷ 試験片幅２５（ｍｍ）×チャック間隔１００（ｍｍ）×引張伸度（％））
なお、引張伸度は、強化面材が破断するまでの変位量（ｍｍ）と、試験のチャック間隔（ｍｍ）から、以下の式を用いて算出した。
強化面材の引張伸度（破断伸び）（％）
＝強化面材が破断するまでの変位量（ｍｍ）÷チャック間隔（ｍｍ）×１００

５．発泡体及び面材強化発泡体の目付
発泡体及び面材強化発泡体を、その平面部より縦０．１ｍ、横０．２ｍの寸法に裁断して試験片（ｎ＝５）とした。各試験片の重量（ｇ）を電子天秤で下２桁まで測定し、以下の式により目付を算出し、各試験片の平均値を求めた。
目付（ｇ／ｍ^２）＝重量（ｇ）／（０．１（ｍ）×０．１（ｍ））

６．面材強化発泡体の軽量性
面材強化発泡体目付けが、６００ｇ／ｍ^２未満の場合を『◎』、６００〜６５０ｇ／ｍ^２の場合を『○』、６５０〜７００ｇ／ｍ^２を『△』、７００ｇ／ｍ^２を超える場合を『×』として評価を行った。

７．発泡体及び面材強化発泡体の厚み
発泡体及び面材強化発泡体を、その平板部より縦０．１ｍ、横０．２ｍの寸法に裁断して試験片（ｎ＝５）とした。各試験片の裁断面をデジタルノギスにより下２桁まで測定し、各試験片の平均値を求めた。

８．面材強化発泡体の成形可能展開率及び成形性評価
面材強化発泡体を、縦６００ｍｍ、横６００ｍｍの寸法に裁断して試験片とした。試験片の端部４辺をクランプし、遠赤外線加熱炉で十分予備加熱して軟化・溶融させた後、速やかに面材強化発泡体を金型内部に搬送し、下面の中央部が縦１７５ｍｍ、横１７５ｍｍの正方形の平面を持ち、平面部およびその立上り部の隅がすべてＲ３０ｍｍとなっており、金型上面が凹型で下面が凸型である金型を使用して、スタンピング成形を行った。なお、金型間のクリアランスは６．０ｍｍであり、また、このときの成形展開率はＭＤ方向、ＴＤ方向ともに１３０％となる。
成形性の評価内容として、得られた成形体の全ての部位において、面材強化発泡体に裂けがないか評価を行った。裂けがないものを『◎』、目視で裂けは無いが局所的に曲げ最大荷重および寸法安定性が１０％未満低下する部位が存在する範囲を『○』、目視で裂けが無い、または裂けが認められ、局所的に曲げ最大荷重および寸法安定性が１０〜２０％低下する部位が存在する範囲を『△』、面材強化発泡体の強化面材または発泡体の両方または、いずれかが裂ける場合を『×』として評価した。
また、上下金型の間隔を調整するスペーサーの厚みを変更し、プレス時の基材の押し込み量を変えることにより、成形展開率１３０％の状態から、展開率が徐々に高くなっていくように条件を変更して面材強化発泡体が破れるまで成形し、ＭＤ方向（発泡ラインの進行方向）およびＴＤ方向（発泡ラインに直交する方向）それぞれについて成形可能な展開率を調査し、面材強化発泡体の伸び性の評価を行った。
面材強化発泡体の伸び性の評価方法として、ＭＤ方向の成形展開率が１３５％を超える場合を『◎』、１３０〜１３５％を『○』、１２５〜１３０％を『△』、成形展開率１２５％未満で破れてしまう場合を『×』として評価した。

９．成形体の発泡体成形圧縮率
発泡体の製造直後の厚みをｔ０とし、成形体の発泡層の厚みをｔ１として、下式より算出した。
発泡体成形圧縮率（％）＝（（ｔ０−ｔ１）÷ｔ０）×１００

１０．成形体の曲げ最大荷重及び剛性
成形体底面の平面部から縦１５０ｍｍ横５０ｍｍの寸法に裁断して試験片（ｎ＝４）とした。各試験片を、スパン１００ｍｍ、クロスヘッドスピード５０ｍｍの条件の下、ストログラフにより曲げ試験を行い、ＭＤ方向、ＴＤ方向についての４つの試験片の曲げ最大荷重（Ｎ）のすべての平均値を算出することで、曲げ最大荷重を求めた。
成形体の曲げ最大荷重が３０Ｎを超える場合を『◎』、２５〜３０Ｎの場合を『○』、２０〜２５Ｎの場合を『△』、２０Ｎ未満を『×』として評価を行った。

１１．冷熱サイクル試験後の寸法変化
ＭＤ方向の展開率が１３０％となるように成形した成形体を、ＭＤ方向に対して水平になるように、成形体平面部のクランプ部から内側１０ｍｍの位置に、半球の底面の正方形中央に刻まれた十文字の溝を通ったポイントに針で穴を２点あけた。また、ＴＤ方向にも同様にして針で穴を２点あけてマーキングを行った。
上記のようにして作成したサンプルを、針穴〜半球の頂点〜針穴となるようにピアノ線で結びペンで目印をつけ、スケールにより初期長さ（Ｌ０）を、０．２５ｍｍを最小刻みとして測定した。
次に、設定温度の精度が±１℃、設定湿度の精度が±２％ＲＨである高湿恒温槽を使用し、以下の温度湿度条件において、湿冷熱サイクル試験を４サイクル実施した。
２３℃×５０％ＲＨ×０．５時間
⇒９０℃×４時間⇒２３℃×５０％ＲＨ×０．５時間
⇒−４０℃×１．５時間
⇒２３℃×５０％ＲＨ×０．５時間
⇒７０℃×９５％ＲＨ×３．５時間
⇒２３℃×５０％ＲＨ×０．５時間
⇒−４０℃×１．５時間
試験終了後、試験前の寸法測定と同じ方法により、それぞれ試験後の長さ（Ｌ１）を、０．２５ｍｍを最小刻みとして測定し、下式により、冷熱サイクル試験後の寸法変化を算出し、ＭＤ方向及びＴＤ方向ともに算出した寸法変化の値の平均値を冷熱サイクル試験後の寸法変化とした。
なお、寸法変化の単位である×１／１０００として、初期寸法１０００ｍｍの成形体が冷熱サイクル試験後に変形した変形量（ｍｍ）を意味し、寸法変化率×０．１（％）と同じ意味である。
冷熱サイクル試験後の寸法変化（×１／１０００）＝｜Ｗ０−Ｗ１｜÷Ｗ０×１０００
成形体の寸法変化が０．８×１／１０００未満を『◎』、０．８×１／１０００〜１．０×１／１０００を『○』、１．０×１／１０００〜１．５×１／１０００を『△』、１．５×１／１０００を超える場合を『×』と評価した。

［強化面材の製造］
（製造例１）
目付け５０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、ウレタン／アクリル＝８０／２０の主成分１００質量％に対してポリビニルアルコール０．５質量％を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量（イグロス）１２％）に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態の直鎖低密度ポリエチレン樹脂（以下、「ＬＬＤＰＥ樹脂」という。）（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が５０ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、５０ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１５０ｇ／ｍ^２、常温での引張強度は０．５４ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は１５ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は２６２％であった。

（製造例２）
目付け６０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、ウレタン／アクリル＝８０／２０の主成分１００質量％に対してポリビニルアルコール０．５質量％を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量（イグロス）１２％））に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態のＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が６０ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、６０ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１８０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．９３ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は１３ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は２８１％であった。

（製造例３）
目付け４０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、ウレタン／アクリル＝８０／２０の主成分１００質量％に対してポリビニルアルコール０．５質量％を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量（イグロス）１２％）に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態のＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が４０ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、４０ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１２０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．４２ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は３０ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は１８０％であった。

（製造例４）
目付け６０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、ウレタン／アクリル＝８０／２０の主成分１００質量％に対してポリビニルアルコール０．５質量％を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量（イグロス）１２％））に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態のＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が４８ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、４８ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が６１質量％、ガラス繊維の含有量が３９％であった。また、強化面材の目付が１５５ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は１．０３ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は４６ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は１４３％であった。

（製造例５）
目付け４０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、ウレタン／アクリル＝８０／２０の主成分１００質量％に対してポリビニルアルコール０．５質量％を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量（イグロス）１２％）に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態のＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が１００ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、１００ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が８３質量％、ガラス繊維の含有量が１７％であった。また、強化面材の目付が２４０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．４６ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は１０ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は３１１％であった。

（製造例６）
目付け５０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、不飽和ポリエステルによる非架橋バインダー使用、強熱減量（イグロス）５％）に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態のＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が５０ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、５０ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１５０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．４０ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は８ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は３２３％であった。

（製造例７）
目付け５０ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布（繊維径１３μｍ、繊維長２５ｍｍ、ウレタン／アクリル＝８０／２０の主成分１００質量％に対してポリビニルアルコール０．８質量％を添加して熱処理することで架橋させたバインダーを使用、強熱減量（イグロス）１５％）に、樹脂温度２８０〜２９０℃の溶融状態の直鎖低密度ポリエチレン樹脂（以下、「ＬＬＤＰＥ樹脂」という。）（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を直接塗布し、引き取りスピードを調整してＬＬＤＰＥ樹脂の目付量が５０ｇ／ｍ^２となるように片面を加工した。次いで、ガラス繊維不織布の裏側に、５０ｇ／ｍ^２の目付でＬＬＤＰＥ樹脂を直接塗布し、ガラス繊維不織布にＬＬＤＰＥ樹脂を完全に浸透させて、強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ＬＬＤＰＥ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１５０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．７８ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は５１ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は１２６％であった。

（製造例８）
製造例１において、ＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）の代わりに、直鎖ポリプロピレン樹脂（以下、「直鎖ＰＰ樹脂」と記す）（ＭＦＲ：１６ｇ／ｍｉｎ）を用いた以外は、製造例１と同様にして強化面材を製造した。
得られた強化面材は、直鎖ＰＰ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１５０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．５７ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は３３ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は２７７％であった。

（製造例９）
製造例１において、ＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）の代わりに、直鎖ポリプロピレン樹脂（以下、「直鎖ＰＰ樹脂」と記す）（ＭＦＲ：１６ｇ／ｍｉｎ）を用いた以外は、製造例１と同様にして強化面材を製造した。
得られた強化面材は、直鎖ＰＰ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１５０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．６５ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は３７ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は２４１％であった。

（製造例１０）
製造例１において、ＬＬＤＰＥ樹脂（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）の代わりに、エチレン−プロピレン共重合体（以下、「ランダムＰＰ樹脂」と記す）（ＭＦＲ：８ｇ／ｍｉｎ）を用いた以外は、製造例１と同様にして強化面材を製造した。
得られた強化面材は、ランダムＰＰ樹脂の含有量が６７質量％、ガラス繊維の含有量が３３％であった。また、強化面材の目付が１５０ｇ／ｍ^２、常温下の引張強度は０．４５ｋｇｆ／ｍｍ、１８０℃雰囲気下の引張弾性率は３１ｋｇｆ／ｍｍ^２、１８０℃雰囲気下の引張伸度は２９７％であった。

上記結果を表１にまとめて記す。

［発泡体の製造］
（実施例１−１）
１段目がφ９０ｍｍの単軸押出機であり、２段目がφ１２０ｍｍの単軸押出機であるタンデム式押出機を使用し、直鎖状ポリプロピレン（以下、「直鎖ＰＰ」という）（商品名「Ｅ１０５ＰＷ」、ＭＦＲ：１５ｇ／ｍｉｎ）１００質量部に対し、ブロックポリプロピレン（以下、「ブロックＰＰ」という）（商品名「ＢＪＳ−ＭＵ」 株式会社プライムポリマー製、ＭＦＲ：１．６ｇ／ｍｉｎ、引張弾性率１４００ＭＰａを７質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂（ＭＦＲ：７．３ｇ／ｍｉｎ）を、吐出量７５ｋｇ／ｈで２３０℃の温度設定で溶融混錬した後、液化炭酸ガスを、ポリプロピレン系発泡樹脂１００質量部に対し６．１質量％注入した。そして、２段目の押出機を樹脂温度１８５℃となるように温度設定し、ホール数１３３２（発泡体の厚み方向に４ホール、幅方向に３３３ホール）、ホール直径０．５９ｍｍ、ホール間隔９．０ｍｍのマルチストランドダイノズルを介して、樹脂圧力８．２ＭＰaとなるように押出し、一気に大気圧中に圧力を開放することで、各ノズルから押し出されたストランドが集束し、幅１４９８ｍｍ、発泡倍率２９倍、厚み８．５ｍｍ、目付２６７ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。
得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向７７％、ＴＤ方向１１８％であった。また、ＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠し、長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍの試験片を、スパン１００ｍｍ、クロスヘッドスピード５０ｍｍ／ｍｉｎの条件で三点曲げした時の最大荷重であり、発泡体のＭＤ方向の最大荷重とＴＤ方向の最大荷重の平均値は６．５（Ｎ）であった。（以降、発泡体の曲げ最大荷重の測定方法は同一条件で実施した値を示す）

（実施例１−２）
実施例１−１において、直鎖ＰＰ１００質量部に対し、ブロックＰＰを１５質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂（ＭＦＲ：７．６ｇ／ｍｉｎ）を用いた以外は、実施例１−１と同様にして、幅１５０１ｍｍ、発泡倍率２９倍、厚み８．５ｍｍ、目付２６７ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向９２％、ＴＤ方向１４１％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は６．２（Ｎ）であった。

（実施例１−３）
実施例１−１において、直鎖ＰＰ１００質量部に対し、ブロックＰＰを６７質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂（ＭＦＲ：４．６ｇ／ｍｉｎ）を用いた以外は、実施例１−１と同様にして、幅１４５０ｍｍ、発泡倍率２６倍、厚み８．５ｍｍ、目付２９８ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向１１１％、ＴＤ方向１６６％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は６．３（Ｎ）であった。

（実施例１−４）
実施例１−２において、発泡倍率を２１倍とした以外は、実施例１−２と同様にして、幅１４２５ｍｍ、厚み１０ｍｍ、目付４３３ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向９２％、ＴＤ方向１４１％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は９．３（Ｎ）であった。

（実施例１−５）
実施例１−２において、発泡倍率を３０倍とした以外は、実施例１−２と同様にして、幅１５０４ｍｍ、厚み８．５ｍｍ、目付２５８ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向９２％、ＴＤ方向１４１％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は６．１（Ｎ）であった。

（比較例１−１）
実施例１−１において、直鎖ＰＰのみをポリプロピレン系発泡樹脂として用いた以外は、実施例１−１と同様にして、幅１５０１ｍｍ、発泡倍率２９倍、厚み８．５ｍｍ、目付２６７ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向６０％、ＴＤ方向１０８％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は７．３（Ｎ）であった。この発泡体は、実施例１−１に比べてＭＤ方向、ＴＤ方向いずれの方向においても伸び性が劣り、成形性の劣るものであった。

（比較例１−２）
実施例１−１において、直鎖ＰＰ１００質量部に対し、ブロックＰＰを１００質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いた以外は、実施例１−１と同様にして、幅１４３０ｍｍ、発泡倍率１５倍、厚み６．７ｍｍ、目付４０６ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向１２１％、ＴＤ方向１８８％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は１１（Ｎ）であった。この発泡体は、曲げ試験による最大荷重が大きく、剛性の劣るものであった。

（比較例１−３）
実施例１−１において、直鎖ＰＰ１００質量部に対し、エチレン−プロピレン共重合体を１５質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いた以外は、実施例１−１と同様にして、幅１４９０ｍｍ、発泡倍率２８倍、厚み８．５ｍｍ、目付２７６ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向８３％、ＴＤ方向１２６％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は４．８（Ｎ）であった。この発泡体は、剛性が高く、成形性の劣るものであった。

（比較例１−４）
実施例１−１において、直鎖ＰＰ１００質量部に対し、ポリエチレンを１５質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を用いた以外は、実施例１−１と同様にして、幅１４７１ｍｍ、発泡倍率２５倍、厚み８．５ｍｍ、目付３０９ｇ／ｍ^２の発泡体を製造した。得られた発泡体のＪＩＳ Ｋ７１１５に準拠した引張試験による１８０℃雰囲気下での引張伸度は、ＭＤ方向６６％、ＴＤ方向１１３％であった。また、発泡体のＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠した曲げ試験による最大荷重は４．５（Ｎ）であった。この発泡体は、剛性が高く、成形性の劣るものであった。

上記結果を表２にまとめて記す。

［面材強化発泡体の製造］
（実施例２−１）
実施例１−１の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した。この積層体の強化面材と発泡体の間に、２８０℃の熱風を吹きつけ、速やかにＰＴＦＥロールで押さえて、発泡体の両表面に強化面材を貼り合せて面材強化発泡体を製造した。
得られた面材強化発泡体の目付は５６７ｇ／ｍ^２、厚み７．５ｍｍ、面材強化発泡体に含まれるガラス繊維含有量は１８質量％であった。
この面材強化発泡体を、設定温度２８０℃の遠赤外線加熱炉内に９０秒滞留させ、面材強化発泡体の表面温度１７５℃となるように加熱し、即座に前述の金型を４０℃に設定し、金型クリアランス設定６．０ｍｍ、ＭＤ方向（押出発泡ラインの進行方向）及びＴＤ方向（ラインの幅方向）の成形展開率がともに１３０％となる条件でプレス成形を行った。
上記のようにして得られた成形体は、全てのコーナー部および傾斜面部位に裂けの無い、表面外観の端麗な成形体であった。
また、さらに成形体が破れてしまうまで成形展開率を高めていき、成形可能な展開率の限界値を調べた。前述のように得られた面材強化発泡体の成形可能な成形展開率は、ＭＤ方向は１３４％（即ち、１３５％の成形で裂けを生じた）、ＴＤ方向は２２４％（２２５％で裂けを生じた）であり、展開率１３０％の成形には十分な伸び特性があることを確認した。
また、成形体の曲げ最大荷重は２５Ｎであり、適度に剛性のある成形体であることが確認できた。
また、冷熱サイクル試験により試験前後の成形体の寸法変化を調べたところ、寸法変化０．９０×１／１０００（０．０９０％）であり、寸法安定性に優れた成型品であることが確認できた。

（実施例２−２）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６７ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１８質量％の面材強化発泡体を製造した。

（実施例２−３）
実施例２−１において、実施例１−３の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５９５ｇ／ｍ^２、厚み７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１７質量％の面材強化発泡体を製造した。

（実施例２−４）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例２の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付６４２ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１９質量％の面材強化発泡体を製造した。

（実施例２−５）
実施例２−１において、実施例１−４の発泡体の両面に、製造例３の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付６７３ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１２質量％の面材強化発泡体を製造した。

（実施例２−６）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例８の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６２ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１８質量％の面材強化発泡体を製造した。

（実施例２−７）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例９の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６２ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１８質量％の面材強化発泡体を製造した。

（実施例２−８）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例１０の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６２ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１８質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−１）
実施例２−１において、比較例１−１の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６７ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１８質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−２）
実施例２−１において、比較例１−２の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付６９３ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１４質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−３）
実施例２−１において、比較例１−３の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５７７ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１７質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−４）
実施例２−１において、比較例１−４の発泡体の両面に、製造例１の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付６０５ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１７質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−５）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例４の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５３０ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量２３質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−６）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例５の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付８５７ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量９質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−７）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例６の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６７ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量１８質量％の面材強化発泡体を製造した。

（比較例２−８）
実施例２−１において、実施例１−２の発泡体の両面に、製造例７の強化面材を積層した以外は、実施例２−１と同様にして、目付５６７ｇ／ｍ^２、厚さ７．５ｍｍ、ガラス繊維含有量２１質量％の面材強化発泡体を製造した。

実施例２−２〜比較例２−８の面材強化発泡体を実施例２−１と同様にして成形し、展開率、冷熱サイクル試験後の寸法変化、曲げ最大荷重、成形性、伸び性、軽量性、寸法安定性、剛性を評価した。結果を表３，４にまとめて記す。

Claims (9)

1. 直鎖状ポリプロピレン１００質量部に対し、ポリエチレンをエチレン−プロピレンラバーが包み込んだコアーシェル構造をもつ分散相が、ポリプロピレンマトリックス中に分散してなるブロックポリプロピレンを５〜７０質量部含有するポリプロピレン系発泡樹脂を含む発泡体原料組成物を発泡して得られる非架橋樹脂からなる発泡体。
2. 前記発泡体が、前記発泡体原料組成物をストランド状に押出して集束させた発泡ストランド集束体である請求項１に記載の発泡体。
3. 発泡ストランド集束体のストランドの方向をＭＤ方向、ストランド方向と直交した方向をＴＤ方向としたときに、１８０℃雰囲気下におけるＴＤ方向の引張伸度がＭＤ方向に対して１．５倍〜２．５倍である請求項２に記載の発泡体。
4. 前記ポリプロピレン系発泡樹脂の２３０℃におけるメルトフローレートが３〜３０ｇ／ｍｉｎであり、２３０℃における引き取り速度３．１ｍ／ｍｉｎでの溶融張力が０．５〜３０ｇである請求項１〜３のいずれかに記載の発泡体。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の発泡体の少なくとも一面に、１８０℃雰囲気下における引張弾性率が１０〜４５ｋｇｆ／ｍｍ^２であるガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートからなる強化面材が積層され、面材強化発泡体中のガラス繊維含有量が１０〜２０質量％である面材強化発泡体。
6. 前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートが、ガラス繊維を２０〜４０質量％含有する請求項５に記載の面材強化発泡体。
7. 前記ガラス繊維含有熱可塑性樹脂シートに用いる熱可塑性樹脂がポリオレフィン系樹脂である、請求項５又は６に記載の面材強化発泡体。
8. 請求項５〜７のいずれかに記載の面材強化発泡体を成形して得られる成形体。
9. 展開率１３０〜２００％で賦形されている請求項８に記載の成形体。