JP7422629B2 - 鉄心製品の製造方法、残留樹脂の除去方法及び残留樹脂の除去装置 - Google Patents

Description

本開示は、鉄心製品の製造方法、残留樹脂の除去方法及び残留樹脂の除去装置に関する。

特許文献１は、樹脂を上方へ押し出して加圧するプランジャを有する下型と、下型の上方に配置され、上下にスライド可能であり、積層鉄心の下端面に対面して積層鉄心の磁石挿入孔に樹脂を注入するための注入口を有する樹脂注入型と、磁石挿入孔に樹脂が充填された後の積層鉄心が樹脂注入型から取り外された後に、注入口内の不要物を下方に落下させるピンとを備える樹脂充填装置を開示している。そのため、特許文献１の樹脂充填装置においては、樹脂注入型が他の装置等に向けて水平方向に移動することはない。すなわち、樹脂注入型の注入口からの不要物の除去が、樹脂充填装置内において完結している。

特開２０１５－０２３５９７号公報

一般的に、樹脂充填装置において磁石挿入孔に樹脂を充填する工程には、比較的長時間を要する。そのため、特許文献１に開示されるように、不要物の除去といった樹脂の充填以外の工程が存在する場合、鉄心製品の生産効率に影響を与える懸念がある。そこで、鉄心製品の生産効率の向上を目的として、鉄心製品の製造過程において、鉄心製品の中間体が様々な装置を経由することがある。その際、中間体の搬送を容易にする目的で、中間体が搬送治具に載置された状態で、それらの装置間を搬送されることがある。

搬送治具は、中間体の樹脂形成領域に対応する箇所に設けられた樹脂流路を含んでいる。中間体の樹脂形成領域に樹脂を形成する際には、中間体が載置された搬送治具がさらに下型に載置された状態で、下型から樹脂流路を介して樹脂形成領域に溶融樹脂が注入される。その後、樹脂形成後の中間体は搬送治具から取り外されて後の工程に搬送され、搬送治具は、樹脂形成前の中間体を搬送治具に載置するための載置装置に戻される。

樹脂形成後の中間体が搬送治具から取り外されると、搬送治具の樹脂流路には固化した樹脂が残留する。そのため、中間体が搬送治具から取り外される際に搬送治具に生ずる振動や、搬送治具が載置装置に戻される際に搬送治具に生ずる振動などによって、樹脂流路内の残留樹脂が搬送治具から落下し、周囲に散乱する懸念がある。

そこで、本開示は、搬送治具から脱落した残留樹脂の周囲への散乱を防止することが可能な鉄心製品の製造方法、残留樹脂の除去方法及び残留樹脂の除去装置を説明する。

鉄心製品の製造方法の一例は、鉄心本体に設けられた樹脂形成領域が搬送治具の樹脂流路と連通するように、鉄心本体が搬送治具に載置された状態で、樹脂供給装置により、樹脂流路を介して樹脂形成領域に溶融樹脂を供給することと、溶融樹脂を供給することの後に、鉄心本体と共に搬送治具を樹脂供給装置から回収部に搬送して、搬送治具を回収部に載置することと、搬送治具を回収部に載置することの後に、鉄心本体を搬送治具から取り外して、樹脂形成領域で固化した樹脂と、樹脂流路内で固化した樹脂とを分断することにより、鉄心本体と、樹脂形成領域に形成された固化樹脂とを含む鉄心製品を得ると共に、固化樹脂の残留物である残留樹脂を樹脂流路内に形成することと、残留樹脂を形成することの後に、上方から押出部を残留樹脂に当接させて、樹脂流路内から残留樹脂を回収部に落下させることとを含んでいてもよい。

残留樹脂の除去方法の一例は、鉄心本体に設けられた樹脂形成領域が搬送治具の樹脂流路と連通するように、鉄心本体が搬送治具に載置された状態であって、樹脂形成領域及び樹脂流路の内部に一体的に固化樹脂が形成された状態で、鉄心本体と共に搬送治具を回収部に搬送して、搬送治具を回収部に載置することと、搬送治具を回収部に載置することの後に、鉄心本体を搬送治具から取り外して、樹脂形成領域で固化した樹脂と、樹脂流路内で固化した樹脂とを分断することにより、固化樹脂の残留物である残留樹脂を樹脂流路内に形成することと、残留樹脂を形成することの後に、上方から押出部を残留樹脂に当接させて、樹脂流路内から残留樹脂を回収部に落下させることとを含んでいてもよい。

残留樹脂の除去装置の一例は、鉄心本体が載置された搬送治具を搬送するように構成された搬送部であって、鉄心本体には樹脂形成領域が設けられており、搬送治具には、鉄心本体が載置された状態で樹脂形成領域と連通する樹脂流路が設けられている、搬送部と、搬送部によって搬送される搬送治具が載置可能に構成された回収部と、回収部に載置されている搬送治具と鉄心本体とを分離するように構成された分離部と、除去部によって鉄心本体が取り外された後の搬送治具の樹脂流路に残留している残留樹脂を回収部に向けて下方に押し出すように構成された押出部とを備えていてもよい。

本開示に係る鉄心製品の製造方法、残留樹脂の除去方法及び残留樹脂の除去装置によれば、搬送治具から脱落した残留樹脂の周囲への散乱を防止することが可能となる。

図１は、回転子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、回転子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図３は、樹脂供給装置の一例を概略的に示す断面図である。 図４は、残留樹脂の除去装置の一例を概略的に示す側面図である。 図５は、図４のＶ－Ｖ線断面図である。 図６は、回収部の一例を概略的に示す上面図である。 図７は、第２のストッパの一例を示す正面図である。 図８は、残留樹脂を除去する工程の一例を説明するための図である。 図９は、図８の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１０は、図９の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１１は、図１０の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１２は、図１１における回転子積層鉄心及び搬送治具を拡大して示す図である。 図１３は、図１１の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１４は、図１１の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１５は、図１３及び図１４の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１６は、図１５の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１７は、図１６の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１８は、図１７の後続の工程の一例を説明するための図である。 図１９は、残留樹脂の除去方法の一例を説明するためのフローチャートである。

以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

［回転子積層鉄心］
まず、図１を参照して、回転子積層鉄心１（鉄心製品）の構成について説明する。回転子積層鉄心１は、積層体２（鉄心本体）と、複数の永久磁石３と、複数の固化樹脂４とを備える。

積層体２は、円筒状を呈している。積層体２の中央部には、中心軸Ａｘに沿って延びるように積層体２を貫通する軸孔２ａが設けられている。軸孔２ａは、積層体２の高さ方向（上下方向）に延びている。積層体２は中心軸Ａｘ周りに回転するので、中心軸Ａｘは回転軸でもある。軸孔２ａ内には、シャフトが挿通される。

積層体２には、複数の磁石挿入孔５（樹脂形成領域）が形成されている。磁石挿入孔５は、図１に示されるように、積層体２の外周縁に沿って所定間隔で並んでいてもよい。各磁石挿入孔５は、中心軸Ａｘ（高さ方向）に沿って延びるように積層体２を貫通している。一つの磁石挿入孔５内に一つの永久磁石３が挿入されていてもよいし、一つの磁石挿入孔５に複数の永久磁石３が挿入されていてもよい。

積層体２は、複数の打抜部材Ｗが積み重ねられて構成されている。打抜部材Ｗは、金属板（例えば、電磁鋼板）が所定形状に打ち抜かれた板状体であり、積層体２に対応する形状を呈している。高さ方向において隣り合う打抜部材Ｗ同士は、カシメ部６によって締結されていてもよいし（図１参照）、接着剤によって接合されていてもよいし、溶接によって結合されていてもよい。積層体２は、いわゆる転積又はスキューによって構成されていてもよい。

固化樹脂４は、永久磁石３が配置されている磁石挿入孔５内に充填された溶融状態の樹脂材料（溶融樹脂）の固化物である。固化樹脂４は、永久磁石３を磁石挿入孔５内に固定するように構成されていてもよい。固化樹脂４は、高さ方向（積層方向）で隣り合う打抜部材Ｗ同士を接合するように構成されていてもよい。

［回転子積層鉄心の製造装置］
続いて、図２を参照して、回転子積層鉄心１の製造装置１００について説明する。製造装置１００は、帯状の金属板から回転子積層鉄心１を製造するように構成されている。製造装置１００は、プレス加工装置２００と、磁石取付装置３００と、樹脂供給装置４００と、除去装置５００と、コントローラＣｔｒとを備える。

プレス加工装置２００は、帯状の金属板を間欠的に送り出しながら、金属板をプレス加工することにより、金属板から打抜部材Ｗを形成するように構成されている。プレス加工装置２００は、形成された複数の打抜部材Ｗを順次積層して、積層体２を形成するように構成されている。積層体２は、搬送治具１０に搭載された後、例えば搬送部Ｃｖ１によって磁石取付装置３００に搬送される（図２の矢印Ａｒ１参照）。搬送部Ｃｖ１及び後述する搬送部Ｃｖ２～Ｃｖ５は、例えば、ローラコンベアであってもよいし、ベルトコンベアであってもよい。

搬送治具１０は、図３に例示されるように、ベース部材１１と、挿通ポスト１２とを含む。ベース部材１１は、積層体２を載置可能に構成されている。ベース部材１１は、板状を呈していてもよい。ベース部材１１は、複数の樹脂流路１３を含んでいてもよい。樹脂流路１３は、例えば、凹部１３ａと、貫通孔１３ｂとを含んでいてもよい。

凹部１３ａは、ベース部材１１の下面にむけて開口している。凹部１３ａは、ベース部材１１の下面に沿って延びるように設けられた凹溝（いわゆるランナ溝）であってもよいし、後述するプランジャ４３１の先端を収容可能な収容空間を構成していてもよい。貫通孔１３ｂは、凹部１３ａの底面からベース部材１１の上面に至るように、ベース部材１１の高さ方向（厚さ方向）においてベース部材１１を貫通している。複数の貫通孔１３ｂの各出口（ベース部材１１の上面側の開口）は、積層体２が搬送治具１０に載置された状態で上方から見て、積層体２の各磁石挿入孔５と重なり合うように配置されていてもよい。凹部１３ａ及び／又は貫通孔１３ｂは、図３に示されるように、ベース部材１１の上面から下面に向かうにつれて拡がるテーパ形状を呈していてもよい。

挿通ポスト１２は、ベース部材１１の略中央部に位置しており、ベース部材１１の上面から上方に向けて突出している。挿通ポスト１２は、円柱形状を呈しており、積層体２の軸孔２ａに対応する外形を有する。積層体２は、挿通ポスト１２が軸孔２ａ内に挿通され且つ積層体２がベース部材１１に載置されることにより、搬送治具１０に搭載された状態となる。

図２に戻って、磁石取付装置３００は、一つの磁石挿入孔５に、一つ又は複数の永久磁石３を配置するように構成されている。磁石取付装置３００は、例えば、ロボットハンドであってもよい。磁石挿入孔５に永久磁石３が配置された後、積層体２は、搬送治具１０と共に、例えば搬送部Ｃｖ２によって樹脂供給装置４００に搬送される（図２の矢印Ａｒ２参照）。

樹脂供給装置４００は、永久磁石３が配置されている磁石挿入孔５内に溶融樹脂を供給するように構成されている。樹脂供給装置４００の詳細については、後述する。磁石挿入孔５に樹脂が供給された後、積層体２は、搬送治具１０と共に、例えば搬送部Ｃｖ３によって樹脂供給装置４００に搬送される（図２の矢印Ａｒ３参照）。

除去装置５００は、搬送治具１０に載置されている積層体２を搬送治具１０から取り外し、これによって回転子積層鉄心１を形成するように構成されている。回転子積層鉄心１は、例えば搬送部Ｃｖ４によって後続の装置に搬送される（図２の矢印Ａｒ４参照）。除去装置５００は、搬送治具１０の樹脂流路１３内の残留樹脂Ｒ（図３参照）を、樹脂流路１３から除去するように構成されている。残留樹脂Ｒが除去された後の搬送治具１０は、例えば搬送部Ｃｖ５によってプレス加工装置２００に搬送される（図２の矢印Ａｒ５参照）。

コントローラＣｔｒは、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、各装置２００～５００及び各搬送部Ｃｖ１～Ｃｖ５をそれぞれ動作させるための信号を生成するように構成されている。コントローラＣｔｒは、生成した信号を、各装置２００～５００及び各搬送部Ｃｖ１～Ｃｖ５のそれぞれに送信するように構成されている。

［樹脂供給装置］
続いて、図３を参照して、樹脂供給装置４００の構成についてより詳細に説明する。樹脂供給装置４００は、樹脂タブレット（樹脂材料）を溶融して溶融樹脂とし、永久磁石３が配置された磁石挿入孔５内に溶融樹脂を供給するように構成されている。樹脂供給装置４００は、下型４１０と、上型４２０と、複数の押出機構４３０とを含む。

下型４１０は、搬送治具１０の下方に配置され、積層体２が搭載された状態の搬送治具１０を支持するように構成されている。下型４１０は、複数の貫通孔４１１を含む。貫通孔４１１は、下型４１０の高さ方向において下型４１０を貫通するように延びていてもよい。一つの貫通孔４１１内に一つの樹脂タブレットが収容可能であってもよいし、一つの貫通孔４１１内に複数の樹脂タブレットが収容可能であってもよい。

上型４２０は、搬送治具１０の上方に配置され、下型４１０と共に、積層体２及び搬送治具１０を高さ方向において挟持可能に構成されている。上型４２０と下型４１０が積層体２及び搬送治具１０を挟持する際、下型４１０及び上型４２０は、高さ方向に所定の大きさの荷重を積層体２に対して付与するように構成されている。

下型４１０及び上型４２０によって積層体２及び搬送治具１０が挟持される際、各貫通孔４１１は、搬送治具１０の各樹脂流路１３にそれぞれ対応する箇所に位置していてもよい。例えば、各貫通孔４１１は、上方から見て、各樹脂流路１３と部分的に又は全体的に重なり合うように位置していてもよい。

下型４１０は、加熱源４１２を含んでいてもよい。加熱源２２２は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作するように構成されていてもよく、例えばヒータであってもよい。加熱源４１２は、下型４１０を加熱することにより、各貫通孔４１１に収容されている樹脂タブレットを加熱するように構成されていてもよい。加熱源４１２によって樹脂タブレットが加熱されると、樹脂タブレットが溶融して、溶融樹脂に変化する。加熱源４１２は、上型４２０内に配置されていてもよいし、下型４１０又は上型４２０の外部に配置されていてもよい。下型４１０又は上型４２０は、加熱源４１２を含んでいなくてもよい。

押出機構４３０は、溶融樹脂を磁石挿入孔５に押し出すように構成されている。各押出機構４３０は、プランジャ４３１と、駆動源４３２とを含む。各プランジャ４３１は、対応する貫通孔４１１に対して下方から挿通可能に構成されている。各駆動源４３２は、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて動作するように構成されている。各駆動源４３２は、対応するプランジャ４３１を上下動させるように構成されている。そのため、各プランジャ４３１は、対応する駆動源４３２によって、対応する貫通孔４２１に対してそれぞれ独立して挿抜されてもよい。

押出機構４３０は、複数のプランジャ４３１に接続された一つの駆動源４３２を含んでいてもよい。この場合、一つの駆動源４３２は、複数のプランジャ４３１を略同時に上下動させるように構成されていてもよい。溶融樹脂を磁石挿入孔５に押し出したときのプランジャ４３１の先端（上端）の停止位置は、貫通孔４１１内であってもよいし、樹脂流路１３の凹部１３ａ内であってもよい。

［除去装置］
続いて、図４～図７を参照して、除去装置５００の構成についてより詳細に説明する。除去装置５００は、回収部５１０と、保持部５２０と、分離部５３０と、押出部５４０と、廃棄部５５０とを含む。

回収部５１０は、回収ボックス５１１と、支持部材５１２と、複数の昇降ローラ５１３と、第１のストッパ５１４（ストッパ）と、第２のストッパ５１５（別のストッパ）と、第１のプッシャ５１６と、第２のプッシャ５１７とを含む。

回収ボックス５１１は、図４～図６に示されるように、昇降ローラ５１３、第１のストッパ５１４、第２のストッパ５１５及び保持部５２０を支持するように構成されている。回収ボックス５１１の上面には、上方に向けて開放された開口部５１１ａが形成されている。開口部５１１ａの大きさは、搬送治具１０が回収部５１０に載置された状態で上方から見て、搬送治具１０の大部分と重なり合っていてもよい。

回収ボックス５１１の内部には、開口部５１１ａと連通する凹空間ＳＰが形成されている。回収ボックス５１１の底壁面は、図４に示されるように、廃棄部５５０に向かうにつれて降下する傾斜面となっている。そのため、回収ボックス５１１に向けて落下した残留樹脂Ｒは、開口部５１１ａを通って凹空間ＳＰ内に至り、凹空間ＳＰ内において当該傾斜面に沿って滑り落ちる。

回収ボックス５１１は、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、高さ方向（図４等のＺ方向）に上下動するように構成されている。回収ボックス５１１は、例えば、第１～第４の高さ位置でそれぞれ停止可能に構成されていてもよい。第１の高さ位置は、図４及び図５に示されるように、搬送部Ｃｖ３に対応する高さであってもよい。第２の高さ位置は、第１の高さ位置よりも低い高さ、より詳しくは、第１の高さ位置から挿通ポスト１２の長さの分を差し引いた高さ位置よりも低い高さであってもよい。第３の高さ位置は、押出部５４０に対応する高さであってもよい（図１６参照）。第４の高さ位置は、搬送部Ｃｖ５に対応する高さであってもよい（図１８参照）。

支持部材５１２は、搬送治具１０を一時的に支持するように構成されている。支持部材５１２は、ベース部材５１２ａと、複数の支持突起５１２ｂとを含む。ベース部材５１２ａは、図５及び図６に示されるように、回収ボックス５１１の開口部５１１ａの近傍に配置されている。ベース部材５１２ａは、上方から見て、支持部材５１２に支持された状態における搬送治具１０の樹脂流路１３と重なり合わないように、開口部５１１ａを部分的に閉塞していてもよい。この場合、残留樹脂Ｒがベース部材５１２ａを避けて落下しやすくなる。なお、ベース部材５１２ａは、水平面に対して傾斜していてもよい。例えば、ベース部材５１２ａは、外周縁に向かうほど高さが低くなる錐面を含んでいてもよい。これらの場合、残留樹脂Ｒがベース部材５１２ａ上に乗った場合でも、斜面を伝って回収ボックス５１１に落下しやすくなる。

支持突起５１２ｂは、ベース部材５１２ａの表面から上方に向けて突出している。複数の支持突起５１２ｂの先端は、いずれも同じ高さに位置していてもよい。この場合、複数の支持突起５１２ｂによって搬送治具１０が仮想的な水平面で支持されるので、支持部材５１２上において搬送治具１０が安定する。支持突起５１２ｂは、上方から見て、支持部材５１２に支持された状態における搬送治具１０の樹脂流路１３と重なり合わないように配置されていてもよい。この場合、残留樹脂Ｒが支持部材５１２を避けて落下しやすくなる。

昇降ローラ５１３は、Ｚ方向に直交する水平方向（図４等のＹ方向）において対向する一対の車輪で構成されている。当該一対の車輪は、図４及び図６に示されるように、支持部材５１２が間に位置するように配置されている。当該一対の車輪の間隔は、搬送治具１０の幅よりも狭い間隔となるように設定されている。複数の昇降ローラ５１３は、Ｙ方向及びＺ方向の双方に対して直交する方向（図４等のＸ方向）に沿って一列に並んでいる。Ｘ方向は、回収部５１０における搬送治具１０の移動方向でもある。

昇降ローラ５１３は、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、Ｚ方向において上下動するように構成されている。昇降ローラ５１３は、その上端が支持突起５１２ｂの上端よりも上方に位置する上昇位置（図５等参照）と、その上端が支持突起５１２ｂの上端よりも下方に位置する降下位置（図１４等参照）との間で昇降してもよい。昇降ローラ５１３が降下位置にある場合、昇降ローラ５１３は、その一部又は全体が凹空間ＳＰ内に位置していてもよい。

第１のストッパ５１４及び第２のストッパ５１５は、図５及び図６に示されるように、上方から見て開口部５１１ａがこれらの間に位置するように、回収ボックス５１１に配置されている。換言すれば、第１のストッパ５１４及び第２のストッパ５１５は、Ｘ方向において対向している。回収ボックス５１１が第１の高さ位置にある状態で、第２のストッパ５１５は、図５に示されるように、第１のストッパ５１４よりも搬送部Ｃｖ３の近くに位置している。

第１のストッパ５１４は、搬送部Ｃｖ３から回収部５１０に搬入された搬送治具１０を第１のストッパ５１４の位置で停止させるように構成されている。第１のストッパ５１４は、図６に示されるように、Ｙ方向に沿って並ぶ一対の板状部材を含んでいてもよい。当該一対の板状部材の離間距離は、第１のプッシャ５１６がこれらの間を通過できるよう、第１のプッシャ５１６の幅よりも大きく設定されていてもよい。

第２のストッパ５１５は、搬送部Ｃｖ３から回収部５１０に搬入された搬送治具１０が搬送部Ｃｖ３に戻るのを防ぐように構成されている。第２のストッパ５１５は、図５～図７に示されるように、ベース部材５１５ａと、ローラ５１５ｂと、付勢部材５１５ｃとを含む。ベース部材５１５ａは、Ｙ方向において延びており、中央部分が両端部分よりも低い位置を延びるクランク状を呈している。そのため、後述する第２のプッシャ５１７の進退に伴い、第２のプッシャ５１７とベース部材５１５ａの中央部分との衝突が防止されている。

ローラ５１５ｂは、ベース部材５１５ａの両端部にそれぞれ回転可能に取り付けられた一対の車輪で構成されている。ローラ５１５ｂを構成する一対の車輪の間隔は、搬送治具１０の幅よりも狭く設定されており、昇降ローラ５１３を構成する一対の車輪の間隔と同程度であってもよい。付勢部材５１５ｃは、ベース部材５１５ａの中央部分と回収ボックス５１１の上面とを接続している。付勢部材５１５ｃは、ベース部材５１５ａ及びローラ５１５ｂを上方に向けて付勢するように構成されている。付勢部材５１５ｃは、例えば、圧縮コイルバネやゴムであってもよい。

第１のプッシャ５１６は、図５及び図６に示されるように、回収ボックス５１１に対して第１のストッパ５１４側に配置されている。第１のプッシャ５１６は、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、Ｘ方向において進退可能に構成されている。回収部５１０に搬送治具１０が位置している場合、第１のプッシャ５１６が、第１のストッパ５１４の一対の板状部材の間を通って第２のストッパ５１５に近づくように伸びると、搬送治具１０が回収部５１０から押し出される。

第２のプッシャ５１７は、図５に示されるように、回収ボックス５１１に対して第２のストッパ５１５側（搬送部Ｃｖ３側）に配置されている。第２のプッシャ５１７は、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、Ｘ方向において進退可能に構成されている。搬送部Ｃｖ３に搬送治具１０が位置している場合、第２のプッシャ５１７が、第２のストッパ５１５のベース部材５１５ａの中央部分に接触することなく第１のストッパ５１４に近づくように伸びると、搬送治具１０が搬送部Ｃｖ３から回収部５１０に押し出される。

保持部５２０は、図４～図６に示されるように、一対の保持部材５２１で構成されている。一対の保持部材５２１は、上方から見て開口部５１１ａがこれらの間に位置するように、回収ボックス５１１に取り付けられている。一対の保持部材５２１は、Ｙ方向において対向している。

保持部材５２１は、板状を呈するベース部材５２１ａと、可動部材５２１ｂとを含む。ベース部材５２１ａは、開口部５１１ａの近傍に位置しており、Ｘ方向に沿って延びている。一対のベース部材５１２ａの間隔は、搬送治具１０の幅と同程度か又はそれよりもわずかに大きく設定されている。そのため、一対のベース部材５１２ａは、搬送治具１０が昇降ローラ５１３上をＸ方向に沿ってスライドする際のガイド部材として機能する。

可動部材５２１ｂは、保持部材５２１の上端部に取り付けられている。可動部材５２１ｂは、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、Ｙ方向において移動可能に構成されている。可動部材５２１ｂは、Ｙ方向において可動部材５２１ｂが開口部５１１ａの中央側に近づく接近位置（図４、図６等参照）と、Ｙ方向において可動部材５２１ｂが開口部５１１ａから遠ざかる離隔位置（図１５等参照）との間で移動してもよい。

可動部材５２１ｂが近接位置にあり、且つ、昇降ローラ５１３が上昇位置にある場合、Ｚ方向における可動部材５２１ｂと昇降ローラ５１３との離間距離は、搬送治具１０のベース部材１１の厚さと同程度か又はそれよりもわずかに大きく設定される。この場合、搬送治具１０が昇降ローラ５１３上に位置していると、ベース部材１１が上下方向において昇降ローラ５１３と可動部材５２１ｂとの間でほとんど移動できない。そのため、搬送治具１０の上下方向における移動が制限される。

分離部５３０は、搬送治具１０に搭載されている積層体２を搬送治具１０から分離して取り外すように構成されている。分離部５３０は、図４に示されるように、開口部５１１ａと重なり合うように回収ボックス５１１の上方に位置している。分離部５３０は、搬送部Ｃｖ４の上面よりも上方に位置していてもよい。

分離部５３０は、ベース部材５３１と、一対の可動部材５３２とを含む。ベース部材５３１は、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、Ｙ方向において移動可能に構成されている。ベース部材５３１は、上方から見てベース部材５３１が開口部５１１ａと重なり合う第１の重複位置と、上方から見て搬送部Ｃｖ４と重なり合う第２の重複位置との間で移動してもよい。

一対の可動部材５３２は、ベース部材５３１から突出するようにベース部材５３１に取り付けられている。一対の可動部材５３２は、ベース部材５３１から下方に突出していてもよいし（図４等参照）、ベース部材５３１から水平方向に沿って同じ向きに突出していてもよい。一対の可動部材５３２は、板状を呈しており、Ｙ方向において対向している。一対の可動部材５３２の少なくとも一方は、図示しない駆動源に接続されており、コントローラＣｔｒからの指示に基づいて当該駆動源が動作することにより、Ｙ方向において移動可能に構成されている。例えば、一対の可動部材５３２の少なくとも一方は、一対の可動部材５３２が互いに近づく接近状態と、一対の可動部材５３２が互いに遠ざかる離隔状態とが生ずるように、Ｙ方向において移動してもよい。

離隔状態において、搬送治具１０に搭載された積層体２を一対の可動部材５３２の間に配置し、その後、一対の可動部材５３２を接近状態とすることで、一対の可動部材５３２によって積層体２が挟持される。一対の可動部材５３２による積層体２の挟持をより確実にする目的で、一対の可動部材５３２のそれぞれの対向面が積層体２の周面に対応する湾曲面とされていてもよい。

押出部５４０は、搬送治具１０の樹脂流路１３に残留している固化樹脂である残留樹脂Ｒを、樹脂流路１３から下方に押し出すように構成されている。押出部５４０は、図４に示されるように、ベース部材５４１と、複数の押出突起５４２とを含む。

ベース部材５４１は、ベース部材５３１が第１の重複位置にある場合、回収部５１０及び分離部５３０の上方に位置している。すなわち、ベース部材５３１が第１の重複位置にある場合、回収部５１０、分離部５３０及び押出部５４０は、Ｚ方向（鉛直方向）に沿って一列に並ぶ。ベース部材５４１は、図示しない壁面等の非可動物に対して、着脱可能に取り付けられている。そのため、ベース部材５４１は、非可動物に取り付けられた状態において、Ｘ方向、Ｙ方向及びＺ方向のいずれにも移動しなくてもよい。

ベース部材５４１の中央部には、Ｚ方向に沿って延びる収容孔５４１ａが形成されている。収容孔５４１ａは、ベース部材５４１の下面に開放されていればよい。すなわち、収容孔５４１ａは、ベース部材５４１を貫通する貫通孔であってもよいし、ベース部材５４１を貫通しない非貫通孔であってもよい。収容孔５４１ａの開口面積及び高さはそれぞれ、搬送治具１０の挿通ポスト１２の直径及び高さよりも大きく設定されている。

複数の押出突起５４２は、ベース部材５４１の下面から下方に向けて突出している。各押出突起５４２はそれぞれ、上方から見て、ベース部材１１の各樹脂流路１３と重なり合うように配置されていてもよい。上方から見たときの押出突起５４２の大きさは、貫通孔１３ｂよりも小さく設定されている。押出突起５４２の高さは、押出突起５４２によって樹脂流路１３から残留樹脂Ｒを押し出すことができれば特に制限されない。

廃棄部５５０は、回収ボックス５１１に回収された残留樹脂Ｒを廃棄するための集積容器として構成されている。廃棄部５５０は、回収ボックス５１１が第３の高さ位置にあるときに、回収ボックス５１１と隣り合うように配置されている。廃棄部５５０に所定量の残留樹脂Ｒが集積された場合、自動的に又は人手により、廃棄部５５０が空の別の廃棄部５５０と交換されてもよい。あるいは、廃棄部５５０内に至った残留樹脂Ｒが、その都度、廃棄処理されてもよい。

［回転子積層鉄心の製造方法］
続いて、図２～図１９を参照して、回転子積層鉄心１の製造方法について説明する。まず、図２に示されるように、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、プレス加工装置２００が、金属板を順次打ち抜きつつ複数の打抜部材Ｗを積層して、積層体２を形成する（図１９のステップＳ１参照）。プレス加工装置２００から排出された積層体２は、各磁石挿入孔５と各樹脂流路１３（貫通孔１３ｂ）とがそれぞれ少なくとも部分的に重なり合うように、搬送治具１０に搭載される。その後、積層体２は、搬送治具１０と共に、搬送部Ｃｖ１によって磁石取付装置３００に搬送される（図２の矢印Ａｒ１参照）。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、磁石取付装置３００が、各磁石挿入孔５に永久磁石３をそれぞれ配置する（図１９のステップＳ２参照）。その後、積層体２は、搬送治具１０と共に、搬送部Ｃｖ１によって磁石取付装置３００に搬送される（図２の矢印Ａｒ２参照）。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、樹脂供給装置４００が動作する。積層体２及び搬送治具１０が搬入されると、樹脂供給装置４００は、下型４１０及び上型４２０によって積層体２及び搬送治具１０を挟持する。これにより、積層体２は、高さ方向において加圧される。この状態で、各貫通孔４１１に樹脂タブレットが投入され、加熱源４１２によって樹脂タブレットが加熱される。なお、樹脂タブレットの貫通孔４１１への投入前に加熱源４１２が動作し、下型４１０が予め所定温度まで昇温されていてもよい。

樹脂タブレットが溶融状態となると、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、駆動源４３２がプランジャ４３１を駆動する。これにより、図３に示されるように、各貫通孔４１１内の溶融樹脂が、プランジャ４３１によって各磁石挿入孔５内に供給される（図１９のステップＳ３参照）。その結果、磁石挿入孔５内に対して溶融樹脂が充填されると共に、溶融樹脂の一部が樹脂流路１３内に残存する。磁石挿入孔５内及び樹脂流路１３内の溶融樹脂は、これらの内部で固化する。

その後、積層体２は、搬送治具１０と共に、搬送部Ｃｖ３によって除去装置５００に搬送される（図２の矢印Ａｒ３参照）。このとき、除去装置５００において、図５に示されるように、回収ボックス５１１が第１の高さ位置に位置しており、昇降ローラ５１３が上昇位置に位置しており、可動部材５２１ｂが近接位置に位置している。

積層体２及び搬送治具１０が搬送部Ｃｖ３の下流端まで至ると、図８に示されるように、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第２のプッシャ５１７が回収部５１０に近づくように動作する。これにより、第２のプッシャ５１７によって押されたベース部材１１が、Ｙ方向において一対のベース部材５２１ａによってガイドされると共に、Ｚ方向において昇降ローラ５１３及び可動部材５２１ｂによってガイドされながら、第１のストッパ５１４に至るまで、搬送部Ｃｖ３上、ローラ５１５ｂ上及び昇降ローラ５１３上をスライドする。その結果、図９に示されるように、積層体２及び搬送治具１０が回収部５１０に載置される（図１９のステップＳ４参照）。このとき、積層体２の外周面は、Ｙ方向において、分離部５３０の一対の可動部材５３２と部分的に重なり合っている。

なお、ローラ５１５ｂは付勢部材５１５ｃによって上方に付勢されているので、ベース部材１１がいったんローラ５１５ｂを通過すると、ローラ５１５ｂが上方に移動する。そのため、ベース部材１１は、ローラ５１５ｂによって搬送部Ｃｖ３側に戻り難くなっている。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、一対の可動部材５３２が互いに近づく接近状態となるように、一対の可動部材５３２の少なくとも一方が動作する。これにより、積層体２の外周面が一対の可動部材５３２によって挟持される（図１０参照）。この挟持状態を維持したまま、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第２の高さ位置となるように回収ボックス５１１が降下する（図１１参照）。このとき、ベース部材１１は、Ｚ方向において昇降ローラ５１３と可動部材５２１ｂとの間に位置しており、これらで保持されているので、積層体２側への移動が制限されている。これにより、図１２に詳しく示されるように、積層体２が搬送治具１０から分離されると共に、磁石挿入孔５内において固化した樹脂と樹脂流路１３内において固化した樹脂とが、積層体２の下端面とベース部材１１の上面との間で分断される（図１９のステップＳ５参照）。よって、磁石挿入孔５内に固化樹脂４が形成され、回転子積層鉄心１が完成する。さらに、樹脂流路１３内に固化した樹脂が残留することで、残留樹脂Ｒが形成される。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第２の重複位置に位置するようにベース部材５３１がＹ方向に移動する（図１３参照）。これにより、回転子積層鉄心１が搬送部Ｃｖ４上に載置される。次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、一対の可動部材５３２が互いに遠ざかる離隔状態となるように、一対の可動部材５３２の少なくとも一方が動作する。これにより、一対の可動部材５３２による積層体２の外周面の挟持が解除され、回転子積層鉄心１が搬送部Ｃｖ４によって後続の工程に搬送される。

一方、第２の高さ位置にある回収ボックス５１１において、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、降下位置となるように昇降ローラ５１３が降下する（図１３及び図１４参照）。これにより、搬送治具１０が支持突起５１２ｂ上に支持される。このとき、図１３及び図１４に示されるように、ベース部材１１は、Ｘ方向において、第１のストッパ５１４及びベース部材５１５ａによって位置決めされ、Ｙ方向において、一対のベース部材５２１ａによって位置決めされる（図１９のステップＳ６参照）。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、離隔位置に位置するように一対の可動部材５２１ｂが移動する（図１３参照）。この状態で、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第３の高さ位置となるように回収ボックス５１１が上昇する（図１５参照）。挿通ポスト１２が収容孔５４１ａに収容され、且つ、ベース部材１１の上面がベース部材５４１の下面と当接又は近接するまで、回収ボックス５１１が上昇すると、各押出突起５４２が、対応する樹脂流路１３内の残留樹脂Ｒを下方に押し出す（図１５参照）。これにより、樹脂流路１３から残留樹脂Ｒが回収ボックス５１１内に落下する。その結果、樹脂流路１３から残留樹脂Ｒが除去される（図１９のステップＳ７参照）。回収ボックス５１１内に回収された残留樹脂Ｒは、回収ボックス５１１の底壁面（傾斜面）に沿って滑り落ちていき、廃棄部５５０内に集積される（図１７参照）。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、上昇位置に位置するように昇降ローラ５１３が上昇する（図１７参照）。これにより、搬送治具１０が昇降ローラ５１３によって支持される。次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第４の高さ位置となるように回収ボックス５１１が降下する（図１７参照）。これにより、昇降ローラ５１３と搬送部Ｃｖ５とが略等しい高さとなる（図１８参照）。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第１のプッシャ５１６が第１のストッパ５１４の一対の板状部材の間を通って第２のストッパ５１５側に伸びるように動作する（図１８参照）。これにより、第１のプッシャ５１６によって押されたベース部材１１が、Ｙ方向において一対のベース部材５２１ａによってガイドされながら、昇降ローラ５１３上、ローラ５１５ｂ上及び搬送部Ｃｖ５をスライドする。その結果、搬送治具１０は、搬送部Ｃｖ５に押し出され、搬送部Ｃｖ５によってプレス加工装置２００に搬送される（戻される）（図１９のステップＳ８参照）。

次に、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、接近位置に位置するように一対の可動部材５２１ｂが移動する。また、コントローラＣｔｒの指示に基づいて、第１の高さ位置となるように回収ボックス５１１が上昇する。これにより、除去装置５００は、図４に示される初期状態に戻される。その後、後続の積層体２及び搬送治具１０の受け入れと、積層体２及び搬送治具１０の分離と、樹脂流路１３からの残留樹脂Ｒの除去と、回転子積層鉄心１の後続の工程への搬送と、搬送治具１０のプレス加工装置への搬送とが繰り返し実行される。

［作用］
以上の例によれば、磁石挿入孔５への溶融樹脂の供給後、積層体２及び搬送治具１０が回収部５１０に搬送されるまでの間は、樹脂流路１３内の固化樹脂が磁石挿入孔５内の固化樹脂と一体的に繋がっている。そのため、搬送治具１０の移動時に、樹脂流路１３から残留樹脂Ｒが脱落することがない。また、搬送治具１０からの積層体２の分離と、押出部５４０による樹脂流路１３からの残留樹脂Ｒの押し出しとは、共に、搬送治具１０が回収部５１０に載置された状態で行われる。そのため、樹脂流路１３の残留樹脂Ｒは押出部５４０によって押し出されて回収部５１０に回収される。あるいは、例えば、積層体２を搬送治具１０から取り外す際の振動や、押出部５４０によって残留樹脂Ｒが押し出されるまでの間に搬送治具１０に生ずる振動などによって、押出部５４０による押し出し前に残留樹脂Ｒが樹脂流路１３から不意に落下しても、落下した残留樹脂Ｒは回収部５１０に回収される。したがって、樹脂流路１３から残留樹脂Ｒが除去された状態で、搬送治具１０が次の工程に移動する。以上によれば、搬送治具１０から脱落した残留樹脂Ｒの周囲への散乱を防止することが可能となる。

以上の例によれば、樹脂流路１３を構成する凹部１３ａ及び／又は貫通孔１３ｂは、ベース部材１１の上面から下面に向かうにつれて拡がるテーパ形状を呈しうる。この場合、押出部５４０によって樹脂流路１３内の残留樹脂Ｒが上方から押圧される際に、残留樹脂Ｒが下方に落下しやすくなる。そのため、樹脂流路１３から残留樹脂Ｒを効率的に除去することが可能となる。

以上の例によれば、回収部５１０及び押出部５４０がＺ方向（鉛直方向）において重なり合っており、回収ボックス５１１が押出部５４０に近づくように回収ボックス５１１を上昇させることで、押出突起５４２によって樹脂流路１３から残留樹脂Ｒを押し出している。そのため、回収ボックス５１１の移動距離が短くなるので、残留樹脂Ｒを除去するための除去装置５００をコンパクト化することが可能となる。また、この場合、押出部５４０を移動させるための駆動源が不要となるので、残留樹脂Ｒを除去するための除去装置５００を低コストで構成することが可能となる。

以上の例によれば、回収ボックス５１１に落下して回収された残留樹脂Ｒは、第３の高さ位置にある回収ボックス５１１と隣り合うように配置された廃棄部５５０に排出される。そのため、廃棄部５５０が移動しないので、残留樹脂Ｒを除去するための除去装置５００をコンパクト化することが可能となる。また、回収ボックス５１１で回収された残留樹脂Ｒが廃棄部に適宜排出されるので、残留樹脂Ｒを廃棄するために回収部５１０を停止する必要がない。そのため、回転子積層鉄心１の製造効率を高めることが可能となる。

以上の例によれば、回収ボックス５１１の上面には、上方に向けて開放された開口部５１１ａが形成されている。開口部５１１ａの大きさは、搬送治具１０が回収部５１０に載置された状態で上方から見て、搬送治具１０の大部分と重なり合っていてもよい。この場合、樹脂流路１３の位置が様々であっても、搬送治具１０が回収部５１０に載置されたときに、樹脂流路１３が開口部５１１ａと重なり合いやすい。そのため、押出部５４０によって樹脂流路１３から押し出された残留樹脂Ｒが、開口部５１１ａを通じて回収ボックス５１１に落下しやすい。したがって、異なる種類の積層体２に応じて、異なる種類の回収ボックス５１１を個別に用意する必要がなくなる。その結果、異なる種類の積層体２に対応しつつ、残留樹脂Ｒを除去するための除去装置５００を低コストで構成することが可能となる。なお、回収ボックス５１１の上面には、２つ以上の樹脂流路１３に対応した複数の開口部が形成されていてもよいし、複数の樹脂流路１３に一対一で対応する複数の開口部が形成されていてもよい。

以上の例によれば、ベース部材５４１は、図示しない壁面等の非可動物に対して、着脱可能に取り付けられている。そのため、押出突起５４２の配置が異なる別のベース部材５４１に交換しうる。この場合、押出部５４０の交換は比較的手間なく安価に行える。そのため、異なる種類の積層体２に対応しつつ、残留樹脂Ｒを除去するための除去装置５００を低コストで構成することが可能となる。

以上の例によれば、積層体２と搬送治具１０との分離に際して、ベース部材１１は、Ｚ方向において昇降ローラ５１３と可動部材５２１ｂとの間に位置しており、これらで保持されている。そのため、搬送治具１０の積層体２側への移動が制限されている。したがって、搬送治具１０からの積層体２の取り外しをよりスムーズに行うことが可能となる。

以上の例によれば、積層体２と搬送治具１０との分離の後に、離隔位置に位置するように一対の可動部材５２１ｂが移動する。これにより、昇降ローラ５１３と可動部材５２１ｂとによる搬送治具１０の保持が解除される。そのため、押出部５４０と搬送治具１０との近接が可動部材５２１ｂによって阻害され難くなる。したがって、押出部５４０による残留樹脂Ｒの押し出しを、より精度よく行うことが可能となる。

以上の例によれば、搬送部Ｃｖ３から回収部５１０に搬入された搬送治具１０の停止位置が、第１のストッパ５１４によって規定されている。そのため、回収ボックス５１１に対する搬送治具１０のＸ方向における位置ずれを防止することが可能となる。

以上の例によれば、搬送治具１０が支持突起５１２ｂ上に支持されると、搬送治具１０は、Ｘ方向において、第１のストッパ５１４及びベース部材５１５ａによって位置決めされる。そのため、回収ボックス５１１に対する搬送治具１０のＸ方向における位置ずれを、より確実に防止することが可能となる。

［変形例］
本明細書における開示はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特許請求の範囲及びその要旨を逸脱しない範囲において、以上の例に対して種々の省略、置換、変更などが行われてもよい。

（１）一つの貫通孔４１１に複数の樹脂タブレットが収容される場合、これらの樹脂タブレットのサイズ及び／又は材質は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

（２）上記の例では、貫通孔４１１内に樹脂タブレットＴ、すなわち、固形状の樹脂材料が収容されていたが、液状、粉体状の樹脂材料が貫通孔４１１内に収容されてもよい。

（３）上記の例では、固定されたベース部材５４１に対して回収ボックス５１１が近接又は離間するように、回収ボックス５１１が上下動していたが、ベース部材５４１も上下動するように構成されていてもよい。あるいは、回収ボックス５１１とベース部材５４１とが、Ｚ方向に沿うことなく近接又は離間するように構成されていてもよい。

（４）上記の例では、押出突起５４２がベース部材５４１に固定されていたが、押出部５４０は、押出突起５４２に代えて、ベース部材５４１に対して上下動可能な押出ピンを含んでいてもよい。この場合、ベース部材５４１が搬送治具１０のベース部材１１に近接しなくても、押出ピンがベース部材５４１に対して下方に進出することにより、残留樹脂Ｒを樹脂流路１３から押し出すことができる。そのため、保持部５２０の可動部材５２１ｂは、接近位置にあるまま移動しなくてもよいし、ベース部材５２１ａに対して固定されていてもよい。

（５）回転子積層鉄心１以外の他の鉄心製品に本技術を適用してもよい。他の鉄心製品は、例えば、固定子積層鉄心、非積層型の固定子鉄心、非積層型の回転子鉄心であってもよい。固定子鉄心は、複数の鉄心片が組み合われて構成される分割型の固定子鉄心であってもよいし、非分割型の固定子鉄心であってもよい。非分割型の固定子積層鉄心は、円環状を呈する打抜部材Ｗが複数積層されたものであってもよい。あるいは、非分割型の固定子積層鉄心は、一つのヨークに複数のティースが設けられており、ティース間において折り曲げられることによって環状となる折り曲げ型の打抜部材が複数積層されたものであってもよい。非積層型の回転子鉄心又は固定子鉄心は、強磁性体粉末が圧縮成形されたものであってもよいし、強磁性体粉末を含有する樹脂材料が射出成形されたものであってもよい。

（６）高さ方向に延びる樹脂注入部（例えば、貫通孔、溝など）に溶融樹脂を充填する工程を含む鉄心製品の製造方法に、本技術を適用してもよい。例えば、固定子鉄心と巻線との間を絶縁するための樹脂膜を固定子鉄心のスロットの内周面に設ける際に、本技術を適用してもよい。あるいは、複数の打抜部材Ｗを接合する目的で、積層体２に設けられた貫通孔に溶融樹脂を充填する際に、本技術を適用してもよい。

（７）上記の例では、プレス加工装置２００から排出された積層体２が、除去装置５００からプレス加工装置２００に搬送された搬送治具１０に搭載される。しかしながら、積層体２の搬送治具１０への搭載処理は、プレス加工装置２００とは異なる搭載装置において実行されてもよい。この場合、プレス加工装置２００から排出された積層体２と、除去装置５００から排出された搬送治具１０とは、それぞれ別の搬送部によって搭載装置に搬送される。搭載装置において積層体２が搬送治具１０に搭載されると、積層体２は、搬送治具１０と共に、搭載装置と磁石取付装置との間を延びる搬送部によって磁石取付装置３００に搬送される。

［他の例］
例１．鉄心製品（１）の製造方法の一例は、鉄心本体（２）に設けられた樹脂形成領域（５）が搬送治具（１０）の樹脂流路（１３）と連通するように、鉄心本体（２）が搬送治具（１０）に載置された状態で、樹脂供給装置（４００）により、樹脂流路（１３）を介して樹脂形成領域（５）に溶融樹脂を供給することと、溶融樹脂を供給することの後に、鉄心本体（２）と共に搬送治具（１０）を樹脂供給装置（４００）から回収部（５１０）に搬送して、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することと、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することの後に、鉄心本体（２）を搬送治具（１０）から取り外して、樹脂形成領域（５）で固化した樹脂と、樹脂流路（１３）内で固化した樹脂とを分断することにより、鉄心本体（２）と、樹脂形成領域（５）に形成された固化樹脂（４）とを含む鉄心製品（１）を得ると共に、固化樹脂の残留物である残留樹脂（Ｒ）を樹脂流路（１３）内に形成することと、残留樹脂（Ｒ）を形成することの後に、上方から押出部（５４０）を残留樹脂（Ｒ）に当接させて、樹脂流路（１３）内から残留樹脂（Ｒ）を回収部（５１０）に落下させることとを含んでいてもよい。この場合、溶融樹脂の供給後、鉄心本体及び搬送治具が回収部に搬送されるまでの間は、樹脂流路内の固化樹脂が樹脂形成領域内の固化樹脂と一体的に繋がっている。そのため、搬送治具の装置間の移動時に、樹脂流路から残留樹脂が脱落することがない。また、搬送治具からの鉄心本体の分離と、押出部による樹脂流路からの残留樹脂の押し出しとは、共に、搬送治具が回収部に載置された状態で行われる。そのため、樹脂流路の残留樹脂は押出部によって押し出されて回収部に回収される。あるいは、例えば、鉄心本体を搬送治具から取り外す際の振動や、押出部によって残留樹脂が押し出されるまでの間に搬送治具に生ずる振動などによって、押出部による押し出し前に残留樹脂が樹脂流路から不意に落下しても、落下した残留樹脂は回収部に回収される。したがって、樹脂流路から残留樹脂が除去された状態で、搬送治具が次の工程に移動する。以上によれば、搬送治具から脱落した残留樹脂の周囲への散乱を防止することが可能となる。

例２．例１の方法において、樹脂流路（１３）は、搬送治具（１０）を上下方向に貫通する貫通孔であり、貫通孔は、下方に向かうにつれて面積が広がるテーパ形状を呈していてもよい。この場合、押出部によって樹脂流路内の残留樹脂が上方から押圧される際に、残留樹脂が下方に落下しやすくなる。そのため、樹脂流路から残留樹脂を効率的に除去することが可能となる。

例３．例１又は例２の方法において、残留樹脂（Ｒ）を落下させることは、鉛直方向において重なり合うように配置された回収部（５１０）及び押出部（５４０）が互いに近接するように、回収部（５１０）及び押出部（５４０）の少なくとも一方を鉛直方向に沿って移動させることを含んでいてもよい。この場合、回収部又は押出部の移動距離が短くなるので、残留樹脂を除去するための除去装置をコンパクト化することが可能となる。

例４．例１～例３のいずれかの方法において、残留樹脂（Ｒ）を落下させることは、回収部（５１０）が押出部（５４０）に当接する上昇位置まで回収部（５１０）を押出部（５４０）に向けて上昇させて、樹脂流路（１３）内から残留樹脂（Ｒ）を回収部（５１０）に落下させることを含んでいてもよい。この場合、押出部を移動させるための駆動源が不要となるので、残留樹脂を除去するための除去装置を低コストで構成することが可能となる。

例５．例４の方法において、残留樹脂（Ｒ）を落下させることは、樹脂流路（１３）内から回収部（５１０）に落下した残留樹脂（Ｒ）を、回収部（５１０）を通じて、上昇位置にある回収部（５１０）の近傍に位置する廃棄部（５５０）に排出することを含んでいてもよい。この場合、廃棄部が移動しないので、残留樹脂を除去するための除去装置をコンパクト化することが可能となる。また、回収部で回収された残留樹脂が廃棄部に適宜排出されるので、残留樹脂を廃棄するために回収部を停止する必要がない。そのため、鉄心製品の製造効率を高めることが可能となる。

例６．例１～例５のいずれかの方法において、回収部（５１０）は、樹脂流路（１３）内から落下した残留樹脂（Ｒ）が通過可能で且つ鉛直方向から見たときに樹脂流路（１３）よりも大きい開口部（５１１ａ）を含んでいてもよい。ところで、鉄心製品の種類（例えば、サイズなど）に応じて、鉄心本体に対する樹脂形成領域の位置が変化することがあり、それに応じて、搬送治具の樹脂流路の位置も変化することがある。しかしながら、例６の場合、比較的大きな開口部が回収部に形成されているので、樹脂流路の位置が様々であっても、搬送治具が回収部に載置されたときに、樹脂流路が当該開口部と重なり合いやすい。そのため、押出部によって樹脂流路から押し出された残留樹脂が、当該開口部を通じて回収部に落下しやすい。したがって、異なる種類の鉄心製品に応じて、異なる種類の回収部を個別に用意する必要がなくなる。その結果、異なる種類の鉄心製品に対応しつつ、残留樹脂を除去するための除去装置を低コストで構成することが可能となる。

例７．例１～例６のいずれかの方法において、押出部（５４０）は、鉄心本体（２）の種類に応じて別の押出部（５４０）に交換可能であってもよい。ところで、押出部の交換は比較的手間なく安価に行える。そのため、例７の場合、異なる種類の鉄心製品に対応しつつ、残留樹脂を除去するための除去装置を低コストで構成することが可能となる。

例８．例１～例７のいずれかの方法において、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することは、回収部（５１０）に載置された搬送治具（１０）を回収部（５１０）と保持部（５２０）とで上下方向において保持することを含んでいてもよい。この場合、搬送治具が回収部と保持部とで保持されることにより、搬送治具の上下方向における移動が制限される。そのため、搬送治具からの鉄心本体の取り外しをよりスムーズに行うことが可能となる。

例９．例８の方法において、残留樹脂（Ｒ）を落下させることは、回収部（５１０）及び保持部（５２０）による搬送治具（１０）の保持を解除することを含んでいてもよい。この場合、押出部と搬送治具との近接が保持部によって阻害され難くなる。そのため、押出部による残留樹脂の押し出しを、より精度よく行うことが可能となる。

例１０．例１～例９のいずれかの方法において、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することは、回収部（５１０）に対する搬送治具（５１０）の停止位置を規定するストッパ（５１４）によって搬送治具（１０）の移動を規制することを含んでいてもよい。この場合、回収部に対する搬送治具の水平方向における位置ずれを防止することが可能となる。

例１１．例１０の方法において、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することは、停止位置にある搬送治具（１０）に関してストッパ（５１４）とは反対側に別のストッパ（５１５）を配置することにより、ストッパ（５１４）及び別のストッパ（５１５）の並ぶ方向における搬送治具（１０）の移動を規制することを含んでいてもよい。この場合、回収部に対する搬送治具の水平方向における位置ずれを、より確実に防止することが可能となる。

例１２．残留樹脂（Ｒ）の除去方法の一例は、鉄心本体（２）に設けられた樹脂形成領域（５）が搬送治具（１０）の樹脂流路（１３）と連通するように、鉄心本体（２）が搬送治具（１０）に載置された状態であって、樹脂形成領域（５）及び樹脂流路（１３）の内部に一体的に固化樹脂が形成された状態で、鉄心本体（２）と共に搬送治具（１０）を回収部（５１０）に搬送して、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することと、搬送治具（１０）を回収部（５１０）に載置することの後に、鉄心本体（２）を搬送治具（１０）から取り外して、樹脂形成領域（５）で固化した樹脂と、樹脂流路（１３）内で固化した樹脂とを分断することにより、固化樹脂の残留物である残留樹脂（Ｒ）を樹脂流路（１３）内に形成することと、残留樹脂（Ｒ）を形成することの後に、上方から押出部（５４０）を残留樹脂（Ｒ）に当接させて、樹脂流路（１３）内から残留樹脂（Ｒ）を回収部（５１０）に落下させることとを含んでいてもよい。この場合、例１の方法と同様の作用効果が得られる。

例１３．残留樹脂（Ｒ）の除去装置（５００）の一例は、鉄心本体（２）が載置された搬送治具（１０）を搬送するように構成された搬送部（Ｃｖ３）であって、鉄心本体（２）には樹脂形成領域（５）が設けられており、搬送治具（１０）には、鉄心本体（２）が載置された状態で樹脂形成領域（５）と連通する樹脂流路（１３）が設けられている、搬送部（Ｃｖ３）と、搬送部（Ｃｖ３）によって搬送される搬送治具（１０）が載置可能に構成された回収部（５１０）と、回収部（５１０）に載置されている搬送治具（１０）から鉄心本体（２）を取り外すように構成された分離部（５３０）と、分離部（５３０）によって鉄心本体（２）が取り外された後の搬送治具（１０）の樹脂流路（１３）に残留している残留樹脂（Ｒ）を回収部（５１０）に向けて下方に押し出すように構成された押出部（５４０）とを備えていてもよい。この場合、例１の方法と同様の作用効果が得られる。

１…回転子積層鉄心（鉄心製品）、２…積層体（鉄心本体）、４…固化樹脂、５…磁石挿入孔（樹脂形成領域）、１０…搬送治具、１３…樹脂流路、１３ａ…凹部、１３ｂ…貫通孔、１００…製造装置、４００…樹脂供給装置、５００…除去装置、５１０…回収部、５１１…回収ボックス、５１１ａ…開口部、５１２…支持部材、５１３…昇降ローラ、５１４…第１のストッパ（ストッパ）、５１５…第２のストッパ（別のストッパ）、５２０…保持部、５２１…保持部材、５２１ａ…ベース部材、５２１ｂ…可動部材、５３０…分離部、５４０…押出部、５５０…廃棄部、Ｃｔｒ…コントローラ、Ｃｖ１～Ｃｖ５…搬送部、Ｒ…残留樹脂。

Claims (5)

1. 鉄心本体に設けられた樹脂形成領域が搬送治具の樹脂流路と連通するように、前記鉄心本体が前記搬送治具に載置された状態で、樹脂供給装置により、前記樹脂流路を介して前記樹脂形成領域に溶融樹脂を供給することと、
   溶融樹脂を供給することの後に、前記鉄心本体と共に前記搬送治具を前記樹脂供給装置から回収部に搬送して、前記搬送治具を前記回収部に載置することと、
   前記搬送治具を前記回収部に載置することの後に、前記鉄心本体を前記搬送治具から取り外して、前記樹脂形成領域で固化した樹脂と、前記樹脂流路内で固化した樹脂とを分断することにより、前記鉄心本体と、前記樹脂形成領域に形成された固化樹脂とを含む鉄心製品を得ると共に、固化樹脂の残留物である残留樹脂を前記樹脂流路内に形成することと、
   前記残留樹脂を形成することの後に、上方から押出部を前記残留樹脂に当接させて、前記樹脂流路内から前記残留樹脂を前記回収部に落下させることとを含む、鉄心製品の製造方法。
2. 前記残留樹脂を落下させることは、鉛直方向において重なり合うように配置された前記回収部及び前記押出部が互いに近接するように、前記回収部及び前記押出部の少なくとも一方を鉛直方向に沿って移動させることを含む、請求項１記載の方法。
3. 前記残留樹脂を落下させることは、前記回収部が前記押出部に当接する上昇位置まで前記回収部を前記押出部に向けて上昇させて、前記樹脂流路内から前記残留樹脂を前記回収部に落下させることを含む、請求項１又は２に記載の方法。
4. 鉄心本体に設けられた樹脂形成領域が搬送治具の樹脂流路と連通するように、前記鉄心本体が前記搬送治具に載置された状態であって、前記樹脂形成領域及び前記樹脂流路の内部に一体的に固化樹脂が形成された状態で、前記鉄心本体と共に前記搬送治具を回収部に搬送して、前記搬送治具を前記回収部に載置することと、
   前記搬送治具を前記回収部に載置することの後に、前記鉄心本体を前記搬送治具から取り外して、前記樹脂形成領域で固化した樹脂と、前記樹脂流路内で固化した樹脂とを分断することにより、固化樹脂の残留物である残留樹脂を前記樹脂流路内に形成することと、
   前記残留樹脂を形成することの後に、上方から押出部を前記残留樹脂に当接させて、前記樹脂流路内から前記残留樹脂を前記回収部に落下させることとを含む、残留樹脂の除去方法。
5. 鉄心本体が載置された搬送治具を搬送するように構成された搬送部であって、前記鉄心本体には樹脂形成領域が設けられており、前記搬送治具には、前記鉄心本体が載置された状態で前記樹脂形成領域と連通する樹脂流路が設けられている、搬送部と、
   前記搬送治具が載置可能に構成された回収部と、
   前記回収部に載置されている前記搬送治具と前記鉄心本体とを分離するように構成された分離部と、
   前記分離部によって前記鉄心本体が取り外された後の前記搬送治具の前記樹脂流路に残留している残留樹脂を前記回収部に向けて下方に押し出すように構成された押出部とを備える、残留樹脂の除去装置。

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