CN114074403A - 制造芯产品的方法、去除残留树脂的方法及用于去除残留树脂的装置 - Google Patents

Abstract

提供了一种用于制造芯产品的方法、用于去除残留树脂的方法和用于去除残留树脂的装置，包括：供应熔融树脂；通过将传送夹具与芯本体一起从树脂供应装置传送至收集单元而将传送夹具放置在收集单元上；通过从传送夹具移除芯本体，将在树脂形成区域中固化的树脂与树脂流动路径内固化的树脂分离；形成残留树脂，残留树脂为树脂流动路径内的固化树脂的残留物，并且获取芯产品，芯产品包括芯本体和形成于树脂形成区域中的固化树脂；以及通过使挤出单元从上方抵靠残留树脂而使残留树脂从树脂流动路径掉落到收集单元中。

Description

制造芯产品的方法、去除残留树脂的方法及用于去除残留树 脂的装置

技术领域

本公开涉及一种用于制造芯产品的方法、用于去除残留树脂的方法和用于去除残留树脂的装置。

背景技术

专利文献JP2015-023597A公开了一种树脂填充装置，该树脂填充装置包括：具有柱塞的下模具，该柱塞通过将树脂向上挤出而对树脂加压；设置在下模具上方的树脂注射模具，该树脂注射模具能够上下滑动，并且具有面向层叠铁芯的下端表面的、用于将树脂注射到层叠铁芯的磁体插孔中的注射端口；以及销，在磁体插孔由树脂填充之后从树脂注射模具移除该层叠铁芯之后，该销将注射端口中不必要的物质向下掉落。因此，在专利文献JP2015-023597A的树脂填充装置中，树脂注射模具不在水平方向上朝向其它装置等移动。换句话说，在树脂填充装置中完成不必要物质从树脂注射模具的注射端口的去除。

发明内容

通常，在树脂填充装置中用树脂填充磁体插孔的过程花费相对长的时间。因此，如专利文献JP2015-023597A中所公开的，当存在树脂填充之外的工艺(诸如去除不必要的物质)时，担心这可能影响芯产品的生产效率。因此，为了提高芯产品的生产效率，在芯产品的制造过程中，存在芯产品的中间体通过各种装置的情况。在这种情况下，为了使得容易传送中间体，存在这样的情况：在中间体被放置在传送夹具上的状态下在这些装置之间传送中间体。

传送夹具包括在与中间体的树脂形成区域相对应的位置处设置的树脂流动路径。当在中间体的树脂形成区域中形成树脂时，在放置了中间体的传送夹具被进一步放置在下模具上的状态下，使熔融树脂从下模具通过树脂流动路径注射到树脂形成区域中。此后，将树脂形成之后的中间体从传送夹具移除并传送到下一个工艺，并且使传送夹具返回到用于将树脂形成之前的中间体放置在传送夹具上的放置装置。

当从传送夹具移除树脂形成之后的中间体时，固化树脂留在传送夹具的树脂流动路径中。因此，担心由于在当将中间体从传送夹具移除时在传送夹具中产生的振动、在传送夹具返回到放置装置时在传送夹具中产生的振动等，树脂流动路径中的残留树脂可能从传送夹具滴落并且在周围散布。

因此，本公开描述了一种用于制造芯产品的方法、用于去除残留树脂的方法和用于去除残留树脂的装置，其能够防止已经从传送夹具掉落的残留树脂向周围散布。

根据本公开的一个方面，一种用于制造芯产品的方法包括：在芯本体被放置在传送夹具上以使得设置在所述芯本体中的树脂形成区域与所述传送夹具的树脂流动路径可连通地连接的状态下，利用树脂供应装置经由所述树脂流动路径将熔融树脂供应到所述树脂形成区域；在供应所述熔融树脂之后，通过将所述传送夹具与所述芯本体一起从所述树脂供应装置传送至收集单元，将所述传送夹具放置在所述收集单元上；在将所述传送夹具放置在所述收集单元中之后，通过从所述传送夹具移除所述芯本体而将在所述树脂形成区域中固化的树脂与在所述树脂流动路径内固化的树脂分离；通过所述分离形成残留树脂并且获得所述芯产品，所述残留树脂是所述树脂流动路径内的固化树脂的残留物，并且所述芯产品包括所述芯本体和所述树脂形成区域中形成的固化树脂；以及在形成所述残留树脂之后，通过使挤出单元从上方抵靠所述残留树脂，使所述残留树脂从所述树脂流动路径掉落到所述收集单元中。

根据本公开的另一方面，一种用于去除残留树脂的方法包括：在芯本体被放置在传送夹具上使得设置在芯本体中的树脂形成区域与传送夹具的树脂流动路径可连通地连接的状态下，通过将传送夹具与芯本体一起传送至收集单元，将传送夹具放置在收集单元上，芯本体和传送夹具具有一体地形成在树脂形成区域中和树脂流动路径内的固化树脂；在将传送夹具放置在收集单元中之后，通过从传送夹具移除芯本体，将在树脂形成区域中固化的树脂与在树脂流动路径内固化的树脂分离，通过所述分离形成残留树脂，所述残留树脂是所述树脂流动路径内的固化树脂的残留物；在形成残留树脂之后，通过使挤出单元从上方抵靠残留树脂，将残留树脂从树脂流动路径中掉落到收集单元。

根据本发明的另一方面，一种用于去除残留树脂的装置包括：传送单元，该传送单元被配置为传送上面放置有芯本体的传送夹具，所述芯本体具有树脂形成区域，所述传送夹具具有树脂流动路径，在所述芯本体被放置在所述传送夹具上的状态下，该树脂流动路径与所述树脂形成区域可连通地连接；收集单元，该收集单元被配置为将所述传送夹具放置在其上；分离单元，该分离单元被配置为将放置在所述收集单元上的所述传送夹具和放置在所述传送夹具上的所述芯本体彼此分离；以及挤出单元，该挤出单元被配置为将残留树脂向下挤出到所述收集单元，所述残留树脂在由所述分离单元移除了所述芯本体之后的状态下残留在所述传送夹具的所述树脂流动路径中。

根据本公开的用于制造芯产品的方法，用于去除残留树脂的方法和用于去除残留树脂的装置，能够防止已经从传送夹具掉落的残留树脂散布到周围。

附图说明

图1是示出转子层叠铁芯的实例的立体图。

图2是示出转子层叠铁芯的制造设备的实例的示意图。

图3是示意性地示出树脂供应装置的实例的截面图。

图4是示意性地示出用于去除残留树脂的装置的实例的侧视图。

图5是沿着图4的线V-V切割的截面图。

图6是示意性地示出收集单元的实例的俯视图。

图7是示出第二止挡件的实例的前视图。

图8是用于描述去除残留树脂的处理的实例的视图。

图9是用于描述图8之后的处理的实例的视图。

图10是用于描述图9之后的处理的实例的视图。

图11是用于描述图10之后的处理的实例的视图。

图12是示出图11中的转子层叠铁芯和传送夹具的放大视图。

图13是用于描述图11之后的处理的实例的视图。

图14是用于描述图11之后的处理的实例的视图。

图15是用于描述在图13和14之后的处理的实例的视图。

图16是用于描述图15之后的处理的实例的视图。

图17是用于描述图16之后的处理的实例的视图。

图18是用于描述图17之后的处理的实例的视图。

图19是用于描述用于去除残留树脂的方法的实例的流程图。

具体实施方式

在以下描述中，对相同元件或具有相同功能的元件将给以相同的参考标号，并且将省略其重复描述。

[转子层叠铁芯]

首先，将参照图1描述转子层叠铁芯1(芯产品)的构造。转子层叠铁芯1包括层叠体2(芯本体)、多个永磁体3和多个固化树脂4。

层叠体2具有柱状。在层叠体2的中心部分设置了轴孔2a，轴孔2a贯通层叠体2以沿着中心轴Ax延伸。轴孔2a在层叠体2的高度方向(上下方向)上延伸。由于层叠体2围绕中心轴Ax旋转，中心轴Ax也是旋转轴线。轴插入轴孔2a中。

在层叠体2中形成多个磁体插孔(树脂形成区域)5。如图1所示，磁体插孔5可以以预定间隔沿着层叠体2的外周边缘布置。每个磁体插孔5穿透层叠体2以沿着中心轴Ax(高度方向)延伸。一个永磁体3可以插入到一个磁体插孔5中，或者多个永磁体3可以插入一个磁体插孔5中。

层叠体2通过堆叠多个冲裁部件W而构成。冲裁部件W为板状体，其中金属板(例如电磁钢板)被冲裁为预定形状，并且具有与层叠体2对应的形状。在高度方向上彼此相邻的冲裁部件W可以通过叠铆单元6彼此紧固(参照图1)，可以通过粘合剂接合，或者可以通过焊接结合。层叠体2可以通过所谓的旋转层压或偏斜运动而构成。

固化树脂4是在设置有永磁体3的磁体插孔5中填充的熔融树脂材料(熔融树脂)的固化产物。固化树脂4可以被配置为将永磁体3固定在磁体插孔5中。固化树脂4可以被配置为将在高度方向(层叠方向)上彼此相邻的冲裁部件W彼此接合。

[转子层叠铁芯的制造设备]

接下来将参照图2描述转子层叠铁芯1的制造设备100。制造设备100被构造为从带状金属板制造转子层叠铁芯1。制造设备100包括压制加工装置200、磁体装接装置300、树脂供应装置400、移除装置500和控制器Ctr。

压制加工装置200被配置为通过在间歇地供给带状金属板的同时压制该金属板而从金属板形成冲裁部件W。压制加工装置200被配置为顺序地层压多个成形的冲裁部件W以形成层叠体2。在将层叠体2安装在传送夹具10上之后，例如，通过传送单元Cv1将层叠体2传送至磁体装接装置300(参照图2中的箭头Ar1)。稍后将描述的传送单元Cv1和传送单元Cv2至Cv5可以是例如辊式传送机或带式传送机。

如图3所示，传送夹具10包括基座构件11和插入柱12。基座构件11被构造成能够放置层叠体2。基座构件11可具有板状。基座构件11可包括多个树脂流动路径13。树脂流动路径13可以包括例如凹部13a和通孔13b。

凹部13a朝向基座构件11的下表面开口。凹部13a可以是设置为沿着基座构件11的下表面延伸的凹槽(所谓的流道槽)，或者可以是构成容纳空间，该容纳空间能够容纳稍后将描述的柱塞431的末端。通孔13b在基座构件11的高度方向(厚度方向)上贯穿基座构件11，以从凹部13a的底表面到达基座构件11的上表面。多个通孔13b各自的出口(在基底构件11的上表面侧上的开口)可以设置成：当在层叠体2放置在传送夹具10上的状态下从上方观察时，各出口与层叠体2的各磁体插孔5重叠。如图3所示，凹部13a和/或通孔13b可具有随着从基座构件11的上表面朝向下表面移动而扩大的锥状。

插入柱12大致定位在基座构件11的中心部分处，并且从基座构件11的上表面向上突出。插入柱12具有柱状，并且具有与层叠体2的轴孔2a相对应的外部形状。当插入柱12插入轴孔2a中并且层叠体2被放置在基底构件11上时，层叠体2处于安装在传送夹具10上的状态。

返回到图2，磁体装接装置300被配置成将一个以上的永磁体3置于一个磁体插孔5中。磁体装接装置300可以是例如机械手。在永磁体3设置在磁体插孔5中之后，例如，通过传送单元Cv2将层叠体2与传送夹具10一起传送到树脂供应装置400(参照图2中的箭头Ar2)。

树脂供应装置400被构造成将熔融树脂供给到设置有永磁体3的磁体插孔5中。稍后将描述树脂供应装置400的细节。在将树脂供应到磁体插孔5之后，例如通过传送单元Cv3将层叠体2与传送夹具10一起传送到树脂供应装置400(参照图2中的箭头Ar3)。

移除装置500被配置为从传送夹具10移除放置在传送夹具10上的层叠体2，且因此形成转子层叠铁芯1。转子层叠铁芯1例如通过传送单元Cv4传送到后续装置(参照图2中的箭头Ar4)。移除装置500被配置为从传送夹具10的树脂流动路径13去除该树脂流动路径13中的残留树脂R(参考图3)。传送夹具10在被去除了残留树脂R之后，例如通过传送单元Cv5被传送至压制加工装置200(参照图2中的箭头Ar5)。

控制器Ctr例如被配置为基于记录在记录介质(未示出)中的程序或来自操作者的操作输入来生成分别用于操作各个装置200至500和各个传送单元Cv1至Cv5的信号。控制器Ctr被配置为将所生成的信号发送到各个装置200到500及各个传送单元Cv1到Cv5。

[树脂供应装置]

接下来将参照图3更详细地描述树脂供应装置400的构造。树脂供应装置400被配置为熔化树脂片(树脂材料)以制备熔融树脂并将熔融树脂供应到设置有永磁体3的磁体插孔5中。树脂供应装置400包括下模具410、上模具420和多个挤出机构430。

在层叠体2安装在传送夹具10上的状态下，使下模具410设置在传送夹具10下方并且被构造成支撑传送夹具10。下模具410包括多个通孔411。通孔411可以延伸为在下模具410的高度方向上贯穿下模具410。一个树脂片可以容纳在一个通孔411中，或者多个树脂片可以容纳在一个通孔411中。

上模具420设置在传送夹具10上方，并且被构造成能够与下模具410一起在高度方向上夹持层叠体2和传送夹具10。当上模具420和下模具410夹持层叠体2和传送夹具10时，下模具410和上模具420被配置为在高度方向上向层叠体2施加预定大小的载荷。

当层叠体2和传送夹具10被下模具410和上模具420夹持时，每个通孔411可以分别定位在与传送夹具10的各个树脂流动路径13相对应的位置处。例如，当从上方观察时，每个通孔411可被定位成部分地或完全地与每个树脂流动路径13重叠。

下模具410可包括加热源412。加热源222可以被配置为基于来自控制器Ctr的指令进行操作，其例如可以是加热器。加热源412可以被配置为通过加热下模具410来加热容纳在每个通孔411中的树脂片。当树脂片被加热源412加热时，树脂片熔化并变成熔融树脂。加热源412也可以是设置在上模具420内部或者设置在下模具410或上模具420的外部。下模具410或上模具420可包括加热源412。

挤出机构430被构造成将熔融树脂挤出到磁体插孔5中。每个挤出机构430包括柱塞431和驱动源432。每个柱塞431均被构造成能够从下方插入对应的通孔411中。每个驱动源432被配置为基于来自控制器Ctr的指令进行操作。每个驱动源432被配置为使相应的柱塞431上下移动。因此，每个柱塞431可以通过相应的驱动源432独立于对应的通孔421插入和移除。

挤出机构430可包括连接到多个柱塞431的一个驱动源432。在这种情况下，一个驱动源432可以被配置为使多个柱塞431基本上同时上下移动。当熔融树脂被挤出到磁体插孔5中时，柱塞431的末端(上端)的停止位置可以在通孔411中或者在树脂流动路径13的凹部13a中。

[移除装置]

接下来将参考附图4至7更详细地描述移除装置500的配置。移除装置500包括收集单元510、保持单元520、分离单元530、挤出单元540和处理单元550。

收集单元510包括收集盒511、支撑构件512、多个升降辊513、第一止挡件514(止挡件)、第二止挡件515(另一止挡件)、第一推动件516和第二推动件517。

如图4至6所示，收集盒511被配置为支撑升降辊513、第一止挡件514、第二止挡件515和保持单元520。在收集盒511的上表面上形成向上开口的开口部511a。当在传送夹具10放置在收集单元510上的状态下从上方观察时，开口部511a的尺寸可以与传送夹具10的大部分重叠。

在收集盒511的内部，形成与开口部511a连通的凹陷空间SP。如图4所示，收集盒511的底壁表面是倾斜表面，其随着朝向处理单元550移动而下降。因此，朝向收集盒511落下的残留树脂R通过开口部511a到达凹陷空间SP的内部，并且沿着凹陷空间SP中的倾斜表面向下滑动。

收集盒511连接到驱动源(未示出)，并且被配置为基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作在高度方向(图4等中的Z方向)上上下移动。收集盒511例如可以被配置为能够分别在第一至第四高度位置处停止。如图4和图5所示，第一高度位置可以是对应于传送单元Cv3的高度。第二高度位置可以低于第一高度位置，或者更具体地，可以低于通过从第一高度位置减去插入柱12的长度而获得的高度位置。第三高度位置可以是对应于挤出单元540的高度(参照图16)。第四高度位置可以是对应于传送单元Cv5的高度(参照图18)。

支撑构件512被构造成暂时支撑传送夹具10。支撑构件512包括基座构件512a和多个支撑突起512b。如图5和6所示，基座构件512a设置在收集盒511的开口部511a附近。当从上方观察时，基座构件512a可以部分地封闭开口部511a，以在传送夹具10由支撑构件512支撑的状态下该基座构件512a不与传送夹具10的树脂流动路径13重叠。在这种情况下，残留树脂R能够容易地避开基座构件512a并且掉落。基座构件512a可相对于水平表面倾斜。例如，基座构件512a可以包括锥形表面，其高度随着朝向外圆周边缘移动而减小。在这些情况下，即使当残留树脂R骑在基座构件512a上时，残留树脂R也能够通过倾斜表面容易地落入收集盒511中。

支撑突起512b从基座构件512a的表面向上突出。多个支撑突起512b的所有末端可以定位在相同高度处。在这种情况下，由于多个支撑突起512b在虚拟水平表面上支撑传送夹具10，因此传送夹具10稳定在支撑构件512上。支撑突起512b可以设置为：在传送夹具10由支撑构件512支撑的状态下，当从上方观察时，该支撑突起512b不与传送夹具10的树脂流动路径13重叠。在这种情况下，残留树脂R可以容易地避开支撑构件512并且掉落。

升降辊513配置有在垂直于Z方向的水平方向(图4等中的Y方向)上彼此面对的一对轮。如图4和6所示，一对轮子设置成使得支撑构件512定位在它们之间。一对轮之间的间隔被设置为使得该间隔比传送夹具10的宽度窄。多个升降辊513沿着与Y方向和Z方向两者正交的方向(图4等中的X方向)布置成行。X方向也是传送夹具10在收集单元510中的移动方向。

升降辊513连接到驱动源(未示出)，并且被配置为基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作而在Z方向上上下移动。升降辊513可以在升高位置(参照图5等)和降低位置(参照图14等)之间升高或降低，其中在升高位置，上端定位在支撑突出部512b的上端上方，在降低位置，上端定位在支撑突出部512b的上端部下方。当升降辊513处于降低位置时，升降辊513可以部分地或完全地定位在凹陷空间SP中。

如图5和6所示，第一止挡件514和第二止挡件515设置在收集盒511上，使得当从上方观察时，开口部511a定位在它们之间。换句话说，第一止挡件514和第二止挡件515在X方向上彼此面对。在收集盒511处于第一高度位置的状态下，如图5所示，第二止挡件515被定位成比第一止挡件514更靠近传送单元Cv3。

第一止挡件被514被构造为在该第一止挡件514的位置处挡停从传送单元Cv3传送到收集单元510中的传送夹具10。如图6所示，第一止挡件514可包括沿Y方向布置的一对板状构件。该一对板状构件之间的间隔距离可以设定为大于第一推动件516的宽度，以使第一推动件516能够在它们之间通过。

第二止挡件515被配置为防止从传送单元Cv3传送到收集单元510中的传送夹具10返回到传送单元Cv3。如图5至图7所示，第二止挡件515包括基座构件515a、辊515b和偏压构件515c。基座构件515a在Y方向上延伸，并且具有使中心位置在低于两个端部的位置延伸的曲柄形状。因此，防止了在第二推动件517前进和后退(稍后将描述)时引起的第二推动件517与基座构件515a的中心部分之间的碰撞。

辊515b配置有可旋转地装接在基座构件515a的两个端部上的一对轮。构成辊515b的一对轮之间的间隔被设置为比传送夹具10的宽度窄，并且可以与构成升降辊513的一对轮之间的间隔相同。偏压构件515c将基座构件515a的中心部分连接到收集盒511的上表面。偏压构件515c被构造成向上偏压基座构件515a和辊515b。偏压构件515c可以是例如压缩螺旋弹簧或橡胶。

如图5和6所示，第一推动件516相对于收集盒511设置在第一止挡件514侧。第一推动件516连接到驱动源(未示出)，并且被配置为能够基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作在X方向上前进和后退。在传送夹具10位于收集单元510中的情况下，当第一推动件516在第一止挡件514的一对板状构件之间穿过从而接近第二止挡件515地延伸时，传送夹具10被从收集单元510挤出。

如图5所示，第二推动件517相对于收集盒511设置在第二止挡件515侧(传送单元Cv3侧)。第二推动件517连接到驱动源(未示出)，并且被配置为能够基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作在X方向上前进和后退。在传送夹具10位于传送单元Cv3中的情况下，当第二推动件517延伸以接近第一止挡件514而并不与第二止挡件515的基座构件515a的中心部分接触时，传送夹具10被从传送单元Cv3挤出到收集单元510。

如图4至6所示，保持单元520配置有一对保持构件521。该一对保持构件521装接到收集盒511，使得当从上方观察时，开口部511a位于它们之间。该对保持构件521在Y方向上彼此面对。

保持构件521包括基座构件521a和可移动构件521b，基座构件521a具有板状。基座构件521a定位在开口部511a附近并沿X方向延伸。该一对基座构件512a之间的间隔被设定为与传送夹具10的宽度相同或稍大于传送夹具10的宽度。因此，当传送夹具10在升降辊513上沿着X方向滑动时，该一对基座构件512a用作引导构件。

可移动构件521b装接到保持构件521的上端部。可移动构件521b连接到驱动源(未图示)，且被配置为能够基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作而在Y方向上移动。可移动构件521b可在接近位置与分离位置之间移动，在所述接近位置，可移动构件521b沿Y方向接近开口部511a的中心侧(参考图4、6等)，在所述分离位置，可移动构件521b沿Y方向远离开口部511a移动(参考图15等)。

当可移动构件521b处于关闭位置并且升降辊513处于升高位置时，可移动构件521b与升降辊513之间在Z方向上的间隔距离被设定为与传送夹具10的基座构件11的厚度相同或稍大于传送夹具10的基座构件11的厚度。在这种情况下，当传送夹具10位于升降辊513上时，基座构件11可以在上下方向上在升降辊513与可移动构件521b之间几乎不移动。因此，传送夹具10在上下方向上的移动受到限制。

分离单元530被配置为将安装在传送夹具10上的层叠体2从传送夹具10分离和移除。如图4所示，分离单元530定位在收集盒511上方以与开口部511a重叠。分离单元530可定位在传送单元Cv4的上表面上方。

分离单元530包括基座构件531和一对可移动构件532。基座构件531连接到驱动源(未示出)，并且被配置为能够基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作在Y方向上移动。基座构件531可在第一重叠位置和第二重叠位置之间移动，在第一重叠位置中，当从上方观察时，基座构件531与开口部511a重叠，在第二重叠位置中，当从上方观察时，基座构件531与传送单元Cv4重叠。

该一对可移动构件532装接到基座构件531以从基座构件531突出。该一对可移动构件532可从基座构件531向下突出(参考图4等)，或可从基座构件531沿水平方向在相同方向上突出。该一对可移动构件532具有板状形状并且在Y方向上彼此面对。该一对可移动构件532中的至少一者连接到驱动源(未示出)，并且被配置成能够基于来自控制器Ctr的指令通过驱动源的操作在Y方向上移动。例如，该一对可移动部件532中的至少一者可在Y方向上移动，使得产生一对可移动部件532接近彼此的接近状态和一对可移动部件532远离彼此移动的分离状态。

在分离状态下，使安装在传送夹具10上的层叠体2置于一对可移动部件532之间，然后，实现该一对可移动部件对532的接近状态，并且因此，层叠体2由该一对可移动部件532夹持。为了更可靠地通过一对可移动部件532夹持层叠体2，一对可移动部件532的相应的面对表面可以是与层叠体2的圆周表面对应的弯曲表面。

挤出单元540被配置为从树脂流动路径13向下挤出残留树脂R，该残留树脂R是残留在传送夹具10的树脂流动路径13中的固化树脂。如图4所示，挤出单元540包括基座构件541和多个挤出突起542。

当基座构件531处于第一重叠位置时，基座构件541位于收集单元510和分离单元530上方。换句话说，当基座构件531处于第一重叠位置时，收集单元510、分离单元530和挤出单元540沿着Z方向(垂直方向)布置成行。基座构件541可移除地装接到不可移动物体，诸如墙壁表面(未示出)。因此，在装接到不可移动物体的状态下，基座构件541不必在X方向、Y方向和Z方向中的任一方向上移动。

沿着Z方向延伸的容纳孔541a形成在基座构件541的中心部分处。容纳孔541a可以向基底构件541的下表面开放。换句话说，容纳孔541a可以是穿透基座构件541的通孔，或者可以是不穿透基座构件541的非通孔。容纳孔541a的开口面积和高度分别设置为大于传送夹具10的插入柱12的直径和高度。

多个挤出突起542从基座构件541的下表面向下突出。每个挤出突起542可以分别设置为当从上方观察时与基座构件11的每个树脂流动路径13重叠。挤出突起542的尺寸被设定为当从上方观察时小于通孔13b的尺寸。挤出突起542的高度不受限制，只要可以通过该挤出突起542从树脂流动路径13挤出残留树脂R即可。

处理单元550被配置作为用于处理收集盒511中所收集的残留树脂R的累积容器。处理单元550设置成当收集箱511处于第三高度位置时邻近于该收集箱511。当预定量的残留树脂R已经积聚在处理单元550中时，可以自动地或手动地用另一个空的处理单元550替换该处理单元550。或者，可以每次都处理已经到达处理单元550内部的残留树脂R。

[用于制造转子层叠铁芯的方法]

随后将参考附图2至19描述用于制造转子层叠铁芯1的方法。首先，如图2所示，基于控制器Ctr的指令，压制加工装置200依次冲裁金属板的同时层叠多个冲裁部件W，以形成层叠体2(参照图19中的步骤S1)。从压制加工装置200排出的层叠体2安装在传送夹具10上，使得每个磁体插孔5和每个树脂流动路径13(通孔13b)至少部分地彼此重叠。在此之后，层叠体2通过传送单元Cv1与传送夹具10一起传送到磁体装接装置300(参照图2中的箭头Ar1)。

接下来，基于控制器Ctr的指令，磁体装接装置300分别将永磁体3布置在每个磁体插孔5中(参照图19中的步骤S2)。在此之后，层叠体2通过传送单元Cv1与传送夹具10一起传送到树脂供应装置400(参照图2中的箭头Ar2)。

接下来，树脂供应装置400基于控制器Ctr的指令进行操作。当层叠体2和传送夹具10被送入时，树脂供应装置400将层叠体2和传送夹具10夹在下模具410和上模具420之间。因此，层叠体2在高度方向上被加压。在该状态下，树脂片被供应到每个通孔411中，并且树脂片被加热源412加热。可以在树脂片被供应到通孔411中之前运行加热源412，并且下模具410可以被提前加热到预定温度。

当树脂片处于熔融状态时，驱动源432基于控制器Ctr的指令驱动柱塞431。因此，如图3所示，通过柱塞431将每个通孔411中的熔融树脂供应到每个磁体插孔5中(参照图19中的步骤S3)。结果，磁体插孔5填充有熔融树脂，并且熔融树脂的一部分保留在树脂流动路径13中。磁体插孔5中和树脂流动路径13中的熔融树脂在其内部固化。

在此之后，层叠体2通过传送单元Cv3与传送夹具10一起传送到移除装置500(参照图2中的箭头Ar3)。此时，在移除装置500中，如图5中所示，收集盒511定位在第一高度位置处，升降辊513定位在升高位置处，且可移动构件521b定位在关闭位置处。

如图8所示，当层叠体2和传送夹具10到达传送单元Cv3的下游端时，第二推动件517基于控制器Ctr的指令工作，以接近收集单元510。因此，由第二推动件517推动的基座构件11在由一对基座构件521a沿Y方向引导并且由升降辊513和可移动构件521b沿Z方向引导的同时，在传送单元Cv3、辊515b和升降辊513上滑动，直到到达第一止挡件514。结果，如图9所示，层叠体2和传送夹具10放置在收集单元510上(参照图19中的步骤S4)。此时，层叠体2的外周表面在Y方向上部分地与分离单元530的一对可移动构件532重叠。

由于辊515b被偏压构件515c向上偏压，所以一旦基座构件11经过辊515b，辊515b就向上移动。因此，基座构件11不太可能通过辊515b返回到传送单元Cv3侧。

接下来，基于控制器Ctr的指令，一对可移动构件532中的至少一者工作，使得实现一对可移动构件532彼此接近的接近状态。因此，层叠体2的外周表面被该一对可移动构件532夹持(参照图10)。在维持此夹持状态的同时，基于控制器Ctr的指令，收集箱511降低到处于第二高度位置(参考图11)。此时，基座构件11在Z方向上被定位在升降辊513与可移动构件521b之间，并且由升降辊513和可移动构件521b保持，并且因此，朝向层叠体2的运动受到限制。因此，如图12中详细所示，使层叠体2与传送夹具10分离，并且在磁体插孔5中固化的树脂和在树脂流动路径13中固化的树脂在层叠体2的下端表面和基座构件11的上表面之间彼此分离(参照图19中的步骤S5)。因此，固化树脂4形成在磁体插孔5中，并且完成转子层叠铁芯1。此外，当固化树脂保持在树脂流动路径13中时，形成了残留树脂R。

接下来，基于控制器Ctr的指令，基座构件531在Y方向上移动以定位在第二重叠位置(参考图13)。因此，转子层叠铁芯1被放置在传送单元Cv4上。接下来，基于控制器Ctr的指令，一对可移动构件532中的至少一者工作，使得实现一对可移动构件532彼此远离移动的分离状态。因此，释放了通过一对可移动构件532对层叠体2的外周表面的夹持，且通过传送单元Cv4将转子层叠铁芯1传送到后续工艺。

同时，在第二高度位置处的收集箱511中，升降辊513基于控制器Ctr的指令降低到处于降低位置(参考图13和14)。因此，传送夹具10被支撑在支撑突起512b上。此时，如图13和14所示，基座构件11沿X方向由第一止挡件514和基座构件515a定位且沿Y方向由一对基座构件521a定位(参照图19中的步骤S6)。

接下来，一对可移动构件521b基于控制器Ctr的指令而移动到分离位置(参考图13)。在此状态下，收集箱511基于控制器Ctr的指令升高到第三高度位置(参考图15)。当收集盒511升高直到插入柱12容纳在容纳孔541a中并且基座构件11的上表面抵靠或靠近基座构件541的下表面时，每个挤出突起542向下挤出相应的树脂流动路径13中的残留树脂R(参照图15)。因此，残留树脂R从树脂流动路径13掉落到收集盒511中。因此，从树脂流动路径13去除了残留树脂R(参照图19中的步骤S7)。收集盒511中收集的残留树脂R沿着收集盒511的底壁表面(倾斜表面)向下滑动，并累积在处理单元550中(参照图17)。

接下来，基于控制器Ctr的指令，升降辊513升高到处于升高位置(参照图17)。因此，传送夹具10由升降辊513支撑。接下来，收集箱511基于控制器Ctr的指令降低到第四高度位置(参考图17)。因此，升降辊513的高度和传送单元Cv5的高度基本上彼此相等(参照图18)。

接下来，基于控制器Ctr的指令，第一推动件516操作以在第一止挡件514的一对板状构件之间穿过从而向第二止挡件515延伸(参照图18)。因此，由第一推动件516推动的基座构件11在Y方向上由一对基座构件521a引导的同时在升降辊513、辊515b和传送单元Cv5上滑动。因此，传送夹具10被挤出到传送单元Cv5并由传送单元Cv5传送(返回)到压制加工装置200(参照图19中的步骤S8)。

接下来，基于控制器Ctr的指令，一对可移动构件521b移动到接近位置。收集箱511基于控制器Ctr的指令升高到处于第一高度位置。因此，移除装置500返回到图4所示的初始状态。在这之后，重复地执行下一个层叠体2和传送夹具10的接收、层叠体2和传送夹具10彼此分离、从树脂流动路径13去除残留树脂R、将转子层叠铁芯1传送至后续工艺以及将传送夹具10传送至压制加工装置。

[作用]

根据上面描述的实例，在将熔融树脂供应到磁体插孔5之后，在层叠体2和传送夹具10被传送到收集单元510时，树脂流动路径13中的固化树脂整体地连接到磁体插孔5中的固化树脂。因此，当传送夹具10移动时，残留树脂R不会从树脂流动路径13脱落。层叠体2与传送夹具10的分离和通过挤出单元540从树脂流动路径13挤出残留树脂R两者都在传送夹具10放置在收集单元510上的状态下进行。因此，树脂流动路径13中的残留树脂R由挤出单元540挤出并收集在收集单元510中。另外，即使在由于例如在从传送夹具10移除层叠体2期间的振动或直到残留树脂R被挤出单元540挤出为止时的在传送夹具10中产生的振动，残留树脂R在由挤出单元540挤出之前意外地从树脂流动路径13滴落时，该掉落的残留树脂R也被收集在收集单元510中。因此，在从树脂流动路径13去除了残留树脂R的状态下，传送夹具10移动至下一工艺。根据以上内容，能够防止已经从传送夹具10掉落的残留树脂R散布到周围。

根据上述实例，构成树脂流动路径13的凹部13a和/或通孔13b可以具有随着从基座构件11的上表面朝向下表面移动而扩大的锥形形状。在这种情况下，当树脂流动路径13中的残留树脂R从上方被挤出单元540挤压时，残留树脂R容易地向下掉落。因此，能从树脂流动路径13有效地去除残留树脂R。

根据上述实例，收集单元510和挤出单元540在Z方向(竖直方向)上彼此重叠，并且通过升高收集盒511以使得收集盒511接近挤出单元540，由挤出突起542从树脂流动路径13挤出残留树脂R。因此，由于收集盒511的移动距离变得更短，因此使用于去除残留树脂R的移除装置500紧凑。在该情况下，因为不需要用于移动挤出单元540的驱动源，能以低成本配置用于去除残留树脂R的移除装置500。

根据上面描述的实例，落入收集盒511中并且收集的残留树脂R被排放到处理单元550中，处理单元550被布置为与在第三高度位置处的收集盒511相邻。因此，由于处理单元550不移动，因此能够使用于去除残留树脂R的移除装置500紧凑。因为收集在收集盒511中的残留树脂R适当地排放到处理单元，因此不需要停止收集单元510以处理残留树脂R。因此，能够提高转子层叠铁芯1的制造效率。

根据上述实例，在收集盒511的上表面上形成向上敞口的开口部511a。在传送夹具10放置在收集单元510上的状态下，当从上方观察时，开口部511a的尺寸可以与传送夹具10的大部分重叠。在这种情况下，即使当树脂流动路径13的位置变化时，当传送夹具10被放置在收集单元510上时，树脂流动路径13也能与开口部511a重叠。因此，通过挤出单元540从树脂流动路径13挤出的残留树脂R通过开口部511a容易地落入收集盒511中。因此，不再需要根据不同类型的层叠体2单独制备不同类型的收集盒511。因此，能够在对应于不同类型的层叠体2的同时以低成本配置用于去除残留树脂R的移除装置500。在收集盒511的上表面上，可以形成对应于两个以上的树脂流动路径13的多个开口部，或者可以形成与多个树脂流动路径13一一对应的多个开口部。

根据上述实例，基座构件541可移除地装接到不可移动物体，诸如墙壁表面(未示出)。因此，基座构件541可以用具有不同布置的挤出突起542的另一个基座构件541代替。在这种情况下，可以相对容易且廉价地更换挤压单元540。因此，能够在对应于不同类型的层叠体2的同时以低成本配置用于去除残留树脂R的移除装置500。

根据上面描述的实例，当将层叠体2和传送夹具10彼此分离时，基座构件11在Z方向上被定位在升降辊513与可移动构件521b之间，并且由升降辊513以及可移动构件521b保持。因此，传送夹具10朝向层叠体2的移动受到限制。因此，可以更平滑地从传送夹具10移除层叠体2。

根据上述实例，在将层叠体2与传送夹具10分离之后，一对可移动构件521b移动到处于分离位置。因此，升降辊513和可移动构件521b对传送夹具10的保持被释放。因此，挤出单元540与传送夹具10的接近不太可能由可移动构件521b阻挡。因此，能够更准确地通过挤出单元540执行残留树脂R的挤出。

根据上述实例，通过第一止挡件514限定了从传送单元Cv3传送到收集单元510中的传送夹具10的停止位置。因此，能够防止传送夹具10相对于收集盒511的在X方向上的位置偏差。

根据上述实例，当传送夹具10被支撑在支撑突起512b上时，传送夹具10在X方向上由第一止挡件514和基座构件515a定位。因此，能够更可靠地防止传送夹具10相对于收集盒511的在X方向上的位置偏差。

[修改实例]

本说明书中的公开内容在所有方面都应当被认为是实例性的而不是限制性的。在不脱离权利要求及其主旨的范围的情况下，可以关于上述实例做出各种省略、替换、改变等。

(1)当所述多个树脂片容纳在一个通孔411中时，这些树脂片的尺寸和/或材料可以相同或不同。

(2)在上述实例中，树脂片T，即，固体树脂材料，收容在通孔411中，但是液体或粉末状的树脂材料可以收容在通孔411中。

(3)在上述实例中，收集盒511上下移动，使得收集盒511靠近固定的基座构件541或远离固定的基座构件541，但基座构件541也可被构造为上下移动。或者，收集盒511和基座构件541可以被配置为并不是沿着Z方向地彼此靠近或彼此远离。

(4)在上述实例中，挤出突起542固定到基座构件541，但是代替挤出突起542，挤出单元540可以包括能够相对于基座构件541上下移动的挤出销。在这种情况下，即使当基座构件541不靠近传送夹具10的基座构件11时，挤出销也朝基座构件541下方前进，并且因此可以从树脂流动路径13挤出残留树脂R。因此，保持单元520的可移动构件521b可以处于接近位置而不移动，或可固定到基座构件521a。

(5)所述技术可应用于除转子层叠铁芯1外的芯产品。其它芯产品可以是例如定子层叠铁芯、非层压型定子芯和非层压型转子芯。定子芯可以是通过将多个芯件组合而形成的分割型定子芯，或者可以是非分割型定子芯。非分割类型的定子层叠铁芯可以由多个具有圆形形状的冲裁构件W的层压形成。或者，在非分割型的定子层叠铁芯中，可以在单个轭上设置多个齿，或者可以是将通过在齿之间折叠而形成的具有环形形状的多个折叠型的冲裁构件层叠。在非层压型转子芯或定子芯中，可以通过压缩成型形成强磁性体粉末，或者可以通过注射成型形成包含强磁性体粉末的树脂材料。

(6)该技术可应用于制造芯产品的方法，包括用熔融树脂填充在高度方向上延伸的树脂注入单元(例如，通孔、凹槽等)的工艺。例如，当在定子芯与该定子芯的狭槽的内周表面上的绕组之间设置用于绝缘的树脂膜时，可以应用该技术。或者，当用熔融树脂填充层叠体2中设置的通孔以接合多个冲裁部件W时，可以应用该技术。

(7)在上述实例中，从压制加工装置200排出的层叠体2安装在从移除装置500传送到该压制加工装置200的传送夹具10上。然而，将层叠体2安装到传送夹具10上的工艺可以在与压制加工装置200不同的安装装置中执行。在这种情况下，从压制加工装置200排出的层叠体2和从移除装置500排出的传送夹具10分别通过不同的传送单元传送至安装装置。当层叠体2被安装到安装装置中的传送夹具10上时，层叠体2通过在安装装置与磁体装接装置之间延伸的传送单元与传送夹具10一起传送到磁体装接装置300。

[其他实例]

<实例1>

用于制造芯产品(1)的方法的实例可包括：在将芯本体(2)放置在传送夹具(10)上以使得设置在芯本体(2)中的树脂形成区域(5)与传送夹具(10)的树脂流动路径(13)连通的状态下，利用树脂供应装置(400)将熔融树脂通过树脂流通路径(13)供应到树脂形成区域(5)；在供应熔融树脂之后，通过将传送夹具(10)与芯本体(2)一起从树脂供应装置(400)传送至收集单元(510)，将传送夹具(10)放置在收集单元(510)上；在将传送夹具(10)放置在收集单元(510)中之后，通过从传送夹具(10)移除芯本体(2)并且通过将树脂形成区域(5)中固化的树脂与树脂流动路径(13)中固化的树脂分离，获取包括芯本体(2)和形成于树脂形成区域(5)中的固化树脂(4)的芯产品(1)，并且在树脂流动路径(13)中形成作为固化树脂的残留物的残留树脂(R)；以及在形成残留树脂(R)之后，使挤出单元(540)从上方抵靠残留树脂(R)并使残留树脂(R)从树脂流动路径(13)掉落到收集单元(510)中。在这种情况下，在供应熔融树脂之后，在将芯本体和传送夹具传送到收集单元的同时，树脂流动路径中的固化树脂整体地连接到树脂形成区域中的固化树脂。因此，当传送夹具在装置之间移动时，残留树脂不会从树脂流动路径脱落。在传送夹具被放置在收集单元上的状态下，进行芯本体从传送夹具的分离和残留树脂通过挤出单元的从树脂流动路径的挤出。因此，树脂流动路径中的残留树脂由挤出单元挤出并收集在收集单元中。另外，即使当由于例如在芯本体从传送夹具移除期间的振动或者直到残留树脂被挤出单元挤出为止的在传送夹具中产生的振动，残留树脂在由挤出单元挤出之前意外地从树脂流动路径中掉落时，该掉落的残留树脂也被收集在收集单元中。因此，在从树脂流动路径移除了残留树脂的状态下，传送夹具移动至下一工艺。根据以上内容，能够防止已经从传送夹具掉落的残留树脂散布到周围。

<实例2>

在根据实例1的方法中，树脂流动路径(13)可以是在上下方向上贯通传送夹具(10)的通孔，并且通孔可以具有使面积随着向下移动而扩大的锥形形状。在这种情况下，当通过挤出单元从上方按压树脂流动路径中的残留树脂时，残留树脂容易地向下掉落。因此，能够有效地从树脂流动路径中去除残留树脂。

<实例3>

在根据实例1或2的方法中，使残留树脂(R)掉落可以包括沿着竖直方向移动收集单元(510)和挤出单元(540)中的至少一者，使得被布置成在竖直方向上彼此重叠的收集单元(510)和挤出单元(540)互相靠近。在这种情况下，由于收集单元或挤出单元的移动距离变短，因此能够使用于去除残留树脂的移除装置紧凑。

<实例4>

在根据实例1至3中任一项所述的方法中，使残留树脂(R)掉落可包括使收集单元(510)朝向挤出单元(540)升高到收集单元(510)抵靠挤出单元(540)的升高位置，并且使残留树脂(R)从树脂流动路径(13)掉落到收集单元(510)中。在这种情况下，由于不需要用于移动挤出单元的驱动源，因此可以低成本地配置用于去除残留树脂的移除装置。

<实例5>

在根据实施例4的方法中，使残留树脂(R)掉落可以包括将已经从树脂流动路径(13)落入收集单元(510)中的残留树脂(R)通过位于升高位置处的收集单元(510)排出到位于收集单元(510)附近的处理单元(550)。在这种情况下，由于处理单元不移动，因此能够使用于去除残留树脂的移除装置紧凑。由于收集单元中收集的残留树脂适当地排放到处理单元，因此不需要停止收集单元以处理残留树脂。因此，能够提高芯产品的制造效率。

<实例6>

在根据实例1至5中任一项所述的方法中，收集单元(510)可以包括开口部(511a)，从树脂流动路径(13)掉落的残留树脂(R)可以通过该开口部(511a)，并且当从竖直方向观察时，该开口部大于树脂流动路径(13)。根据芯产品的类型(例如，尺寸)，树脂形成区域相对于芯本体的位置可以改变，并且相应地，传送夹具的树脂流动路径的位置也可以改变。然而，在实例6的情况下，由于在收集单元中形成相对大的开口部，所以当传送夹具放置在收集单元上时，即使树脂流动路径的位置变化，树脂流动路径也可能与开口部重叠。因此，通过挤出单元从树脂流动路径挤出的残留树脂易于通过开口部落入收集单元中。因此，不再需要根据不同类型的芯产品来单独地准备不同类型的收集单元。因此能够在对应于不同类型的芯产品的同时以低成本配置用于去除残留树脂的移除装置。

<实例7>

在根据实例1至6中任一项所述的方法中，可根据芯本体(2)的类型用另一个挤出单元(540)替换所述挤出单元(540)。附带地，挤出单元可以相对容易且廉价地更换。因此，在实例7的情况下，能够在对应于不同类型的芯产品的同时以低成本配置用于去除残留树脂的移除装置。

<实例8>

在根据实例1至7中任一项所述的方法中，将传送夹具(10)放置在收集单元(510)上可以包括将放置在收集单元(510)上的传送夹具(10)在上下方向上保持在收集单元(510)与保持单元(520)之间。在这种情况下，由于传送夹具由收集单元和保持单元保持的事实，传送夹具在上下方向上的移动受到限制。因此，能够更平滑地从传送夹具移除芯本体。

<实例9>

在根据实施例8的方法中，使残留树脂(R)掉落可包括释放传送夹具(10)由收集单元(510)和保持单元(520)的保持。在这种情况下，挤出单元和传送夹具之间的接近不太可能受到保持单元阻碍。因此，能够更准确地执行通过挤出单元的残留树脂的挤出。

<实例10>

在根据实例1至9中任一项所述的方法中，将传送夹具(10)放置在收集单元(510)上可以包括通过止挡件(514)限制传送夹具(10)的移动，止挡件(514)限定传送夹具(510)相对于收集单元(510)的停止位置。在这种情况下，能够防止传送夹具相对于收集单元的在水平方向上的位置偏差。

<实例11>

在根据实例10的方法中，将传送夹具(10)放置在收集单元(510)上可以包括，通过相对于停止位置处的传送夹具(10)在止挡件(514)的相反侧上设置另一止挡件(515)，限制传送夹具(10)在止挡件(514)和另一止挡件(515)的布置方向上的移动。在这种情况下，能够更可靠地防止传送夹具相对于收集单元的在水平方向上的位置偏差。

<实例12>

用于去除残留树脂(R)的方法的实例可包括：在芯本体(2)放置在传送夹具(10)上以使得设置在芯本体(2)中的树脂形成区域(5)与传送夹具(10)的树脂流动路径(13)连通的状态下并且在固化树脂一体地形成在树脂形成区域(5)和树脂流动路径(13)内部的状态下，通过将传送夹具(10)与芯本体(2)一起传送至收集单元(510)而将传送夹具(10)放置在收集单元(510)上；在将传送夹具(10)放置在收集单元(510)中之后，通过从传送夹具(10)移除芯本体(2)并且通过将树脂形成区域(5)中的固化树脂与树脂流动路径(13)中的固化树脂分离，在树脂流动路径(13)中形成作为固化树脂的残留物的残留树脂(R)；以及在形成残留树脂(R)之后，使挤出单元(540)从上方抵靠残留树脂(R)并使残留树脂(R)从树脂流动路径(13)落到收集单元(510)。在这种情况下，获得与根据实例1的方法的效果相同的效果。

<实例13>

残留树脂(R)的移除装置(500)的实例可包括：传送单元(Cv3)，其被配置为传送传送夹具(10)，芯本体(2)放置于所述传送夹具上，其中树脂形成区域(5)设置在芯本体(2)中，且传送夹具(10)中设置有在芯本体(2)放置在传送夹具(10)上的状态下与树脂形成区域(5)连通的树脂流动路径(13)；收集单元(510)，其被配置为能够将传送夹具(10)放置于其上，所述传送夹具(10)由传送单元(Cv3)传送；分离单元(530)，其被配置为将放置在收集单元(510)上的传送夹具(10)和芯本体(2)彼此移除；及挤出单元(540)，其被配置为在通过分离单元(530)移除芯本体(2)之后向下朝收集单元(510)挤出残留在传送夹具(10)的树脂流动路径(13)中的残留树脂(R)。在这种情况下，获得与根据实例1的方法的效果相同的效果。

Claims (9)

1.一种用于制造芯产品的方法，所述方法包括：

在芯本体被放置在传送夹具上从而设置在所述芯本体中的树脂形成区域与所述传送夹具的树脂流动路径以能连通的方式连接的状态下，利用树脂供应装置经由所述树脂流动路径将熔融树脂供应到所述树脂形成区域；

在供应所述熔融树脂之后，通过将所述传送夹具与所述芯本体一起从所述树脂供应装置传送至收集单元，使所述传送夹具放置在所述收集单元上；

在将所述传送夹具放置在所述收集单元中之后，通过从所述传送夹具移除所述芯本体，使在所述树脂形成区域中固化的树脂与在所述树脂流动路径内固化的树脂分离；

通过所述分离形成残留树脂并且获得所述芯产品，所述残留树脂是所述树脂流动路径内的固化树脂的残留物，并且所述芯产品包括所述芯本体和形成在所述树脂形成区域中的固化树脂；以及

在形成所述残留树脂之后，通过使挤出单元从上方抵靠所述残留树脂，使所述残留树脂从所述树脂流动路径掉落到所述收集单元中。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，

使所述残留树脂掉落包括：沿着竖直方向移动所述收集单元和所述挤出单元中的至少一者，使得在所述竖直方向上彼此重叠地设置的所述收集单元和所述挤出单元彼此靠近。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，

使所述残留树脂掉落包括：通过将所述收集单元朝向所述挤出单元升高到所述收集单元抵靠所述挤出单元的升高位置，使残留树脂从树脂流动路径掉落到所述收集单元中。

4.一种用于去除残留树脂的方法，所述方法包括：

在将芯本体放置在传送夹具上从而设置在所述芯本体中的树脂形成区域与所述传送夹具的树脂流动路径以能连通的方式连接的状态下，通过将所述传送夹具与所述芯本体一起传送至收集单元，使所述传送夹具放置在所述收集单元上，所述芯本体和所述传送夹具具有一体地形成在所述树脂形成区域中和所述树脂流动路径内的固化树脂；

在将所述传送夹具放置在所述收集单元中之后，通过从所述传送夹具移除所述芯本体，使在所述树脂形成区域中固化的树脂与在所述树脂流动路径内固化的树脂分离；

通过所述分离形成残留树脂，该残留树脂为所述树脂流动路径内的所述固化树脂的残留物；以及

在形成所述残留树脂之后，通过使挤出单元从上方抵靠所述残留树脂，使所述残留树脂从所述树脂流动路径掉落到所述收集单元。

5.根据权利要求4的方法，其中，

使所述残留树脂掉落包括：沿着竖直方向移动所述收集单元和所述挤出单元中的至少一者，使得在所述竖直方向上彼此重叠地设置的所述收集单元和所述挤出单元彼此靠近。

6.根据权利要求4或5所述的方法，其中，

使所述残留树脂掉落包括：通过将所述收集单元朝向所述挤出单元升高到所述收集单元抵靠所述挤出单元的升高位置，使残留树脂从所述树脂流动路径掉落到所述收集单元中。

7.一种用于去除残留树脂的装置，包括：

传送单元，该传送单元被配置为传送上面放置有芯本体的传送夹具，所述芯本体具有树脂形成区域，所述传送夹具具有树脂流动路径，在所述芯本体被放置在所述传送夹具上的状态下，该树脂流动路径与所述树脂形成区域以能连通的方式连接；

收集单元，该收集单元被配置为将所述传送夹具放置在该收集单元上；

分离单元，该分离单元被配置为将放置在所述收集单元上的所述传送夹具和放置在所述传送夹具上的所述芯本体彼此分离；以及

挤出单元，该挤出单元被配置为将在由所述分离单元移除了所述芯本体之后的状态下残留在所述传送夹具的所述树脂流动路径中的残留树脂向下挤出到所述收集单元。

8.根据权利要求7所述的装置，还包括控制所述收集单元和所述挤出单元的控制器，其中，

所述收集单元和所述挤出单元被设置为在竖直方向上彼此重叠，并且

所述控制器被配置为通过沿着所述竖直方向移动所述收集单元和所述挤出单元中的至少一者而使所述收集单元和所述挤出单元彼此靠近。

9.根据权利要求7或8所述的装置，还包括控制所述收集单元和所述挤出单元的控制器，其中，

所述收集单元和所述挤出单元被设置为在竖直方向上彼此重叠，并且

所述控制器被配置为将所述收集单元朝向所述挤出单元升高至所述收集单元抵靠所述挤出单元的升高位置。

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