CN214444468U - 一种断路器自动拼装设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种断路器自动拼装设备，解决现在拼装仍处于人工阶段的问题。包括有进料装置、移料定位装置、柱形件装配装置、层叠出料装置以及输送装置；柱形件装配装置包括有柱形件供料机构、柱形件分料机构以及柱形件压料机构，柱形件分料机构分出单个柱形件至柱形件压料机构上，柱形件压料机构位于对应定位工位上方且做下压动作以下压柱形件至断路器的对应位置上；层叠出料装置包括有层叠机构以及移料机构，层叠机构夹持移料定位装置末端的定位工位层叠至移料机构的入料口位置上以形成所需数量的断路器组合。实现自动化拼装，加快拼装速度，拼装效率有效提高，减少人工成本和劳动强度，提供拼装质量，可使用于大批量拼装场景。

Description

一种断路器自动拼装设备

技术领域

本实用新型涉及断路器组装用的设备，具体是一种断路器自动拼装设备。

背景技术

小型家用断路器由多种规格，通常是1P-4P之间。以4P断路器为例，有些4P断路器实际是个断路器组合，其可以由四个1P断路器拼装或者两个2P断路器拼装而成，断路器之间通过柱形件连接拼成形成固定，柱形件包括有穿插于手柄间的联动轴、穿插在壳体上的定位件等柱形结构的拼装件，这些柱形件通常通过穿插的方式插入至断路器的孔洞上。另外，有些断路器组合的整个外形是在其中一侧面上还穿插柱形件以供断路器附件安装，而有些断路器组合的左右外侧面是不安装柱形件的。现阶段，断路器的拼装仍然处于手工组装方式拼装，这种方式拼装效率低，劳动强度较大，投入人力多，而且容易出现漏装的现象，造成拼装质量不合格，不适应自动化批量生产的需求。

发明内容

本实用新型的目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种断路器自动拼装设备，解决现在拼装仍处于人工阶段的问题。

本实用新型的技术方案：包括有进料装置、移料定位装置、若干个柱形件装配装置、层叠出料装置以及用于输送待拼装断路器的输送装置，所述进料装置设置于输送装置与移料定位装置之间且向移料定位装置供入输送装置输送的待拼装断路器，所述移料定位装置上设置有若干个用于定位断路器的定位工位，且间隔时间的移动前一个定位工位的断路器至后一个定位工位上，若干个所述柱形件装配装置按顺序设置在对应的定位工位上；所述柱形件装配装置包括有柱形件供料机构、柱形件分料机构以及柱形件压料机构，所述柱形件供料机构与柱形件分料机构通过导管连通且向柱形件分料机构排列供应柱形件，所述柱形件分料机构分出单个柱形件至柱形件压料机构上，所述柱形件压料机构位于对应定位工位上方且做下压动作以下压柱形件至断路器的对应位置上；所述层叠出料装置设置于移料定位装置至输送装置之间，所述层叠出料装置包括有层叠机构以及移料机构，所述层叠机构夹持移料定位装置末端的定位工位层叠至移料机构的入料口位置上以形成所需数量的断路器组合，所述移料机构推送其入料口的断路器组合至输送装置上。

采用上述技术方案，断路器通过输送装置输送至进料装置，进料装置供入待拼装的单个断路器至移料定位装置的定位工位内，移料定位装置移动带动断路器前个定位工位至后个定位工位上，柱形件装配装置在定位工位断路器对应位置上装入柱形件，后通过层叠出料装置将断路器拼装成所需的断路器组合再送出至输送装置，实现自动化拼装，加快拼装速度，拼装效率有效提高，减少人工成本和劳动强度，降低对人的依赖程度，提供拼装质量，可使用于大批量拼装场景。

本实用新型的进一步设置：柱形件分料机构包括有中空套块、分料滑块以及分料驱动件，所述中空套块的上、下表面分别开设有相错位布置的上导孔、下导孔，所述上导孔与柱形件供料机构的出料口导管连通，所述下导孔与所对应定位工位上断路器预放置柱形件的位置相对准设置；所述分料滑块与分料驱动件的输出轴连接且滑动于中空套块内，所述分料滑块的高度与柱形件分料机构所分料的柱形件高度相同，所述分料滑块在高度方向上还开设有分料通孔；所述分料滑块位移时，由位移前的分料通孔与上导孔导通的状态移动至位移后的分料通孔与下导孔导通的状态。

采用上述进一步设置，柱形件由柱形件供料机构送至上导孔，在上导孔与分料通孔导通时，柱形件落入分料通孔中，后通过分料滑块的位移，使分料通孔与下导孔导通，实现自动分料工作，整个分料过程有序连贯，每个柱形件装配装置可分出一个对应的柱形件。

本实用新型的再进一步设置：柱形件压料机构包括有压针和压针驱动件，所述压针固定连接于压针驱动件的输出轴上，所述中空套块的上表面还开设有与下导孔同轴线设置的压针孔，所述压针穿入压针孔内且在下导孔来料时下压贯穿下导孔。

采用上述再进一步设置，压针穿入压针孔下压贯穿下导孔，使柱形件顺利穿入指定位置内。

本实用新型的再更进一步设置：中空套块上还连接有竖直安装的浮动气缸，所述分料驱动件固装于中空套块上，所述浮动气缸的输出轴和中空套块固定连接以调节下导孔和对位定位工位之间的间距。

采用上述再更进一步设置，浮动气缸用于升降中空套块，可使下导孔靠近定位工位上的断路器，以使柱形件准确到达预定位置，另外，定位工位的适用高度是可调节的，从而适应高度不同的柱形件装配以及1P以上的断路器装配。

本实用新型的再更进一步设置：进料装置包括有推料驱动件、推料板、推料平台、前挡料机构以及前推入机构，所述前挡料机构滑动设置于输送装置上且在断路器需要进料时阻挡于输送装置上，所述前推入机构设置于前挡料机构的前侧且在前挡料机构进行阻挡动作后进行推入断路器至推料平台的入料口位置上；所述推料驱动件固定设置且其输出轴与推料板固定连接以驱动推料板直线往返运动，所述推料板与推料平台之间形成推料通道；所述推料板上安装有合页件，所述合页件包括有上合页、下合页以及合页轴，所述上合页、下合页通过合页轴转动配合，所述上合页固定于推料板上，所述下合页下垂延伸至推料通道内，所述下合页在推料板推动时与推料板相抵以推动推料通道上产品前移以及在推料板返程时与推料通道的产品相接触以受压绕合页轴翻起掠过该产品。

采用上述再更进一步设置，前挡料机构将所需要装入柱形件的断路器阻挡在输送装置上，再由前推入机构将其推至推料平台的入料口位置上，推料驱动件可以带动推料板推送推料平台上的断路器产品，且在推料板返程回位时，下合页翻转可直接掠过产品，不会对产品产生位移上的影响，实现推料过程直线推送和直线回位，形成单轨道上的直线移料，合理利用单个推料驱动件的推送，节约驱动件的成本，结构设计更加简单且推料效果明显。

本实用新型的再更进一步设置：输送装置上还设置有后挡料机构以及后推入机构，所述后挡料机构位于前挡料机构的输送装置移动前进方向上，所述后推入机构的推入方向上还设置有空装分料平台，所述后挡料机构滑动设置于输送装置上且将前挡料机构未阻挡的空装断路器阻挡于输送装置上，所述后推入机构设置于后挡料机构的前侧且在后挡料机构进行阻挡动作后进行推入断路器至空装分料平台上；所述层叠机构还夹取空装分料平台的断路器层叠至移料机构的入料口位置上。

采用上述再更进一步设置，为了适应有些断路器组合的左右外侧面是不安装柱形件的情形，前挡料机构将不阻挡空装断路器通过输送装置输送至后挡料机构位置上进行阻挡，由后推入机构将断路器送至空装分料平台以待层叠机构夹取拼装层叠，使用范围扩大。

本实用新型的再更进一步设置：层叠机构包括有横移升降滑动模组以及移料机构入料口位置上的层叠平台，所述横移升降滑动模组的输出轴上还设置有拼装料夹爪气缸以及空装料夹爪气缸，所述拼装料夹爪气缸夹取移料定位装置末端的定位工位上断路器层叠至层叠平台上，所述空装料夹爪气缸夹取空装分料平台的断路器层叠至层叠平台上。

采用上述再更进一步设置，横移升降滑动模组可以将拼装料夹爪气缸和空装料夹爪气缸通过横移及升降的位移方式将两者移动至预设位置上，拼装料夹爪气缸和空装料夹爪气缸再去夹取断路器层叠成所需数量的断路器组合。

本实用新型的再更进一步设置：移料机构包括有第一移料气缸、第二移料气缸、第三移料气缸、移料平台以及出料升降台，所述第一移料气缸设置于层叠平台的一侧，所述移料平台连通设置于层叠平台的另一侧方向上，所述移料平台与层叠平台相垂直设置；所述第二移料气缸设置于移料平台一侧，所述出料升降台可升降设置于移料平台的另一侧方向上，所述出料升降台的下方连接有移料升降气缸，所述第三移料气缸的输出轴移动于出料升降台上，所述移料升降气缸在移料平台来料时驱动出料升降台与移料平台相齐平，以及在出料升降台来料时驱动出料升降台与输送装置相齐平。

采用上述再更进一步设置，通过第一、第二移料气缸的移料动作，将拼装完成的产品移至出料升降台上，在出料升降台下降后再由第三移料气缸推出至输送装置上，从而完成将成品送回输送装置上以送至下一道工序上。

本实用新型的再更进一步设置：移料定位装置包括有移料定位平台、若干个拨叉、拨叉安装板、横移驱动件以及纵移驱动件，若干个所述定位工位排列位于移料定位平台上，若干个所述拨叉呈与断路器匹配的“C”字型且固定于拨叉安装板上，所述拨叉安装板移动安装于移料定位平台的上方，所述拨叉安装板分别与横移驱动件、纵移驱动件两者的输出轴相连接，所述横移驱动件横向移动拨叉以移动前一定位工位上的断路器至后一定位工位上，所述纵移驱动件驱动拨叉退出定位工位以在横移驱动件动作后复位拨叉；所述定位工位的下方安装有穿针气缸，所述穿针气缸的输出轴上安装有定位穿针，所述定位穿针活动贯穿于移料定位平台上以穿入定位工位断路器底面的孔洞内。

采用上述再更进一步设置，通过横移驱动件和纵移驱动件的配合，可将断路器从前一个定位工位移位至后一个定位工位上，定位穿针则在断路器到达对应定位工位上时穿入断路器放置方向底面的孔洞以定位断路器，借助移料定位装置的复位时间空档，柱形件装配装置进行装配动作，“C”型拨叉移动可使断路器移位更加精准，定位穿针确保定位的精准度，从而使得柱形件装配准确到达指定位置，进一步提高拼装的成功率和质量。

本实用新型的再更进一步设置：移料定位装置上还设置有用于检测定位工位上断路器对应位置是否安装柱形件的检测机构，所述检测机构位于柱形件装配装置的移料定位装置移动前进方向上，所述检测机构还与层叠机构信号连接；所述移料定位装置的出料口处设置有与出料口相连通的不良品料道，所述不良品料道布置于移料定位装置的移动方向上。

采用上述再更进一步设置，通过检测机构检测移料定位装置出料口处的断路器是否装好所需的柱形件，若发现未装好柱形件，则发生信号给层叠机构此轮断路器不夹取，由后方推送的断路器再到达移料定位装置的出料口处而送出队列且送至不良品料道内。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图3为本实用新型柱形件装配装置的结构示意图；

图4为本实用新型柱形件装配装置的立体剖视图；

图5为本实用新型进料装置的结构示意图；

图6为本实用新型层叠出料装置的结构示意图；

图7为本实用新型移料定位装置和输送装置的结构示意图；

其中，进料装置1，移料定位装置2，柱形件装配装置3，层叠出料装置4，输送装置5，定位工位20，柱形件供料机构31，柱形件分料机构32，柱形件压料机构33，层叠机构41，移料机构42，中空套块321，分料滑块322，分料驱动件323，上导孔3211，下导孔3212，分料通孔3221，压针331，压针驱动件332，压针孔333，浮动气缸324，推料驱动件11，推料板12，推料平台13，前挡料机构14，前推入机构15，合页件16，上合页161，下合页162，合页轴163，后挡料机构51，后推入机构52，空装分料平台53，横移升降滑动模组411，层叠平台412，拼装料夹爪气缸413，空装料夹爪气缸414，第一移料气缸421，第二移料气缸422，第三移料气缸423，移料平台424，出料升降台425，移料升降气缸426，移料定位平台21，拨叉22，拨叉安装板23，横移驱动件24，穿针气缸25，定位穿针26，检测机构27，不良品料道28，柱形件振动盘311，振动料道312，导管313。

具体实施方式

如图1、图2所示的一种断路器自动拼装设备，包括有进料装置1、移料定位装置2、若干个柱形件装配装置3、层叠出料装置4以及用于输送待拼装断路器的输送装置5。其中，输送装置5输送的断路器为侧躺方位的断路器，即断路器柱形件的安装面朝上。进料装置1设置于输送装置5与移料定位装置2之间且向移料定位装置2供入输送装置5输送的待拼装断路器，移料定位装置2上设置有若干个用于定位断路器的定位工位20，且间隔时间的移动前一个定位工位20的断路器至后一个定位工位20上，若干个柱形件装配装置3按顺序设置在对应的定位工位20上。柱形件装配装置3的数量由柱形件的数量而定，柱形件装配装置3包括有柱形件供料机构31、柱形件分料机构32以及柱形件压料机构33，柱形件供料机构31与柱形件分料机构32通过导管313连通且向柱形件分料机构32排列供应柱形件，柱形件分料机构32分出单个柱形件至柱形件压料机构33上，柱形件压料机构33位于对应定位工位20上方且做下压动作以下压柱形件至断路器的对应位置上。层叠出料装置4设置于移料定位装置2至输送装置5之间，层叠出料装置4包括有用于层叠各级断路器的层叠机构41以及将断路器组合后移动至输送装置5的移料机构42，层叠机构41夹持移料定位装置2末端的定位工位20层叠至移料机构42的入料口位置上以形成所需数量的断路器组合，移料机构42推送其入料口的断路器组合至输送装置5上。工作时，由输送装置5排列输送侧躺的断路器，进料装置1每次供入一个断路器并送至移料定位装置2的定位工位20内，移料定位装置2按顺序间隔时间的移动断路器从前一个定位工位20至后一个定位工位20上，在断路器到达定位工位20停留的一段时间周期中，柱形件装配装置3在对位定位工位20上进行操作，柱形件供料机构31先进行供应柱形件通过导管313的方式送至柱形件分料机构32上，柱形件分料机构32随后分出单个柱形件至柱形件压料机构33上，柱形件压料机构33在来料时将柱形件下压柱形件至断路器的对应位置中，每个柱形件装配装置3按定位工位20顺序分别操作装入柱形件；待每个柱形件装配装置3完成后，由层叠出料装置4的层叠机构41将安装柱形件完成的断路器从移料定位装置2末端的定位工夹持至移料机构42的入料口位置上进行层叠拼合，待拼装至所需数量的断路器组合后，由移料机构42将其移动至输送装置5上，从而完成将断路器单元自动拼装成所需数量的断路器组合。

如图3、图4所示，柱形件分料机构32包括有中空套块321、分料滑块322以及分料驱动件323，中空套块321内部是中空的，其上表面、下表面分别开设有相错位布置的上导孔3211、下导孔3212，上导孔3211与柱形件供料机构31的出料口导管313连通，下导孔3212与所对应定位工位20上断路器预放置柱形件的位置相对准设置；分料滑块322与分料驱动件323的输出轴连接且滑动于中空套块321内，分料滑块322的高度与柱形件分料机构32所分料的柱形件高度相同，分料滑块322在高度方向上还开设有分料通孔3221。柱形件供料机构31包括有柱形件振动盘311以及出料用的振动料道312，振动料道312和上导孔3211通过一导管313连接，导管313的内径仅能滑动单只柱形件移动。工作时，柱形件振动盘311振动出料至上导孔3211内，在上导孔3211与分料通孔3221导通时，柱形件因重力会落入分料通孔3221中，后分料滑块322位移至分料通孔3221与下导孔3212导通的状态，分料通孔3221的柱形件会掉落至下导孔3212内，如此可以分出振动队列中的一个柱形件以待安装。为了启动分料滑块322的动作，可在分料通孔3221位移前的位置上设置检测的传感器，以检测分料通孔3221内掉入柱形件。

柱形件压料机构33包括有压针331和压针驱动件332，压针331固定连接于压针驱动件332的输出轴上，中空套块321的上表面还开设有与下导孔3212同轴线设置的压针孔333，压针331穿入压针孔333内。在下导孔3212来料时，压针驱动件332驱动压针331下压贯穿下导孔3212，使下导孔3212内的柱形件下压送至断路器上，由于下压的压力，柱形件会插接至对应位置上形成一定的固定。

中空套块321上还连接有竖直安装的浮动气缸324，浮动气缸324的输出轴和中空套块321固定连接，分料驱动件323固装于中空套块321上，意味着浮动气缸324驱动时可以升降中空套块321，从而调节下导孔3212和对位定位工位20之间的间距，因此，既可以适应高度不同的柱形件，以调节合适的间距使柱形件安装到位，又可以适应1P或2P的断路器拼装，扩大了适用范围。

如图5所示，进料装置1包括有推料驱动件11、推料板12、推料平台13、前挡料机构14以及前推入机构15，前挡料机构14滑动设置于输送装置5上且在断路器需要进料时阻挡于输送装置5上，前推入机构15设置于前挡料机构14的前侧且在前挡料机构14进行阻挡动作后进行推入断路器至推料平台13的入料口位置上。工作时，前挡料机构14将所需要装入柱形件的断路器阻挡在输送装置5上，再由前推入机构15将其推至推料平台13的入料口位置上。推料驱动件11固定设置且其输出轴与推料板12固定连接以驱动推料板12直线往返运动，推料板12与推料平台13之间形成推料通道；推料板12上安装有合页件16，合页件16包括有上合页161、下合页162以及合页轴163，上合页161、下合页162通过合页轴163转动配合，上合页161固定于推料板12上，下合页162下垂延伸至推料通道内，下合页162在推料板12推动时与推料板12相抵以推动推料通道上产品前移以及在推料板12返程时与推料通道的产品相接触以受压绕合页轴163翻起掠过该产品。在推料驱动件11的带动下，推料板12推出，下合页162的前表面接触产品，后表面与推料板12相抵，下合页162不会翻转则可推送产品至目标位置；在推送结束后，推料板12开始直线回位，下合页162的后表面接触推料队列中能后方的产品，从而使下合页162绕合页轴163翻起，在产品上方掠过后复位。

如图6所示，为了适应有些断路器组合的左右外侧面是不安装柱形件的情形，如4P的断路器组合。输送装置5上还设置有后挡料机构51以及后推入机构52，后挡料机构51位于前挡料机构14的输送装置5移动前进方向上，后推入机构52的推入方向上还设置有空装分料平台53，后挡料机构51滑动设置于输送装置5上且将前挡料机构14未阻挡的空装断路器阻挡于输送装置5上，后推入机构52设置于后挡料机构51的前侧且在后挡料机构51进行阻挡动作后进行推入断路器至空装分料平台53上；层叠机构41还夹取空装分料平台53的断路器层叠至移料机构42的入料口位置上。空装料的运送过程是，断路器先经过前挡料机构14不阻挡的情况下会达到后挡料机构51从而成为未装配柱形件的空装料，经后挡料机构51阻挡后，由后推入机构52将断路器送至空装分料平台53中，最后由层叠机构41夹取拼装层叠。以需要组成4P的断路器组合为例，三个1P断路器单元由进料装置1移至柱形件装配装置3下方装入柱形件后，由层叠机构41将三个层叠起来，而第4个1P单元则放入至后推入机构52推入空装分料平台53，再由层叠机构41将其层叠至已完成层叠的三个断路器上，从而完成4P的断路器组合。

层叠机构41包括有横移升降滑动模组411以及移料机构42入料口位置上的层叠平台412，横移升降滑动模组411具有两个运动方向分别是横向平移及上升下降，横移升降滑动模组411的输出轴上还设置有拼装料夹爪气缸413以及空装料夹爪气缸414，拼装料夹爪气缸413夹取移料定位装置2末端的定位工位20上断路器层叠至层叠平台412上，空装料夹爪气缸414夹取空装分料平台53的断路器层叠至层叠平台412上。横移升降滑动模组411先操控移动拼装料夹爪气缸413去夹持装入柱形件的断路器进行层叠至所需料，再移动空装料夹爪气缸414夹持空装分料平台53上空装断路器至层叠平台412上进行层叠。

移料机构42包括有第一移料气缸421、第二移料气缸422、第三移料气缸423、移料平台424以及出料升降台425，第一移料气缸421设置于层叠平台412的一侧，移料平台424连通设置于层叠平台412的另一侧方向上，移料平台424与层叠平台412相垂直设置，由第一移料气缸421将层叠完成的断路器推送至移料平台424处；第二移料气缸422设置于移料平台424一侧，出料升降台425可升降设置于移料平台424的另一侧方向上，出料升降台425的下方连接有移料升降气缸426，第三移料气缸423的输出轴移动于出料升降台425上，移料升降气缸426先驱动出料升降台425与移料平台424相齐平，后由第二移料气缸422推送移料平台424至出料升降台425上，而后移料升降气缸426在出料升降台425来料时，驱动出料升降台425与输送装置5相齐平，最后将第三移料气缸423推出至输送装置5上，从而完成将成品送回输送装置5上以送至下一道工序上。

如图7所示，移料定位装置2包括有移料定位平台21、若干个拨叉22、拨叉安装板23、横移驱动件24以及纵移驱动件，若干个定位工位20排列位于移料定位平台21上，若干个拨叉22呈与断路器匹配的“C”字型且固定于拨叉安装板23上，拨叉安装板23移动安装于移料定位平台21的上方，拨叉安装板23分别与横移驱动件24、纵移驱动件两者的输出轴相连接。具体的运动过程是，纵移驱动件先驱动拨叉22进入定位工位20内，使拔叉半包围着断路器，横移驱动件24驱动拨叉22横向移动，从而移动前一定位工位20上的断路器至后一定位工位20上，纵移驱动件再驱动拨叉22退出定位工位20使拨叉22复位。定位工位20的下方安装有穿针气缸25，穿针气缸25的输出轴上安装有定位穿针26，定位穿针26活动贯穿于移料定位平台21上，在断路器到达对应定位工位20上时，定位穿针26穿入定位工位20断路器底面的孔洞内，借助移料定位装置2的复位时间空档，柱形件装配装置3进行装配动作。

移料定位装置2上还设置有用于检测定位工位20上断路器对应位置是否安装柱形件的检测机构27，检测机构27位于柱形件装配装置3的移料定位装置2移动前进方向上，检测机构27还与层叠机构41信号连接；移料定位平台21的出料口处设置有与出料口相连通的不良品料道28，不良品料道28布置于移料定位平台21的移动方向上。通过检测机构27检测移料定位装置2出料口处的断路器是否装好所需的柱形件，若发现未装好柱形件，则发生信号给层叠机构41此轮断路器不夹取，由后方推送的断路器再到达移料定位装置2的出料口处而送出队列且送至不良品料道28内。

Claims (10)

1.一种断路器自动拼装设备，包括有用于输送待拼装断路器的输送装置，其特征在于：还包括有进料装置、移料定位装置、若干个柱形件装配装置以及层叠出料装置，所述进料装置设置于输送装置与移料定位装置之间且向移料定位装置供入输送装置输送的待拼装断路器，所述移料定位装置上设置有若干个用于定位断路器的定位工位，且间隔时间的移动前一个定位工位的断路器至后一个定位工位上，若干个所述柱形件装配装置按顺序设置在对应的定位工位上；所述柱形件装配装置包括有柱形件供料机构、柱形件分料机构以及柱形件压料机构，所述柱形件供料机构与柱形件分料机构通过导管连通且向柱形件分料机构排列供应柱形件，所述柱形件分料机构分出单个柱形件至柱形件压料机构上，所述柱形件压料机构位于对应定位工位上方且做下压动作以下压柱形件至断路器的对应位置上；所述层叠出料装置设置于移料定位装置至输送装置之间，所述层叠出料装置包括有层叠机构以及移料机构，所述层叠机构夹持移料定位装置末端的定位工位层叠至移料机构的入料口位置上以形成所需数量的断路器组合，所述移料机构推送其入料口的断路器组合至输送装置上。

2.根据权利要求1所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述柱形件分料机构包括有中空套块、分料滑块以及分料驱动件，所述中空套块的上、下表面分别开设有相错位布置的上导孔、下导孔，所述上导孔与柱形件供料机构的出料口导管连通，所述下导孔与所对应定位工位上断路器预放置柱形件的位置相对准设置；所述分料滑块与分料驱动件的输出轴连接且滑动于中空套块内，所述分料滑块的高度与柱形件分料机构所分料的柱形件高度相同，所述分料滑块在高度方向上还开设有分料通孔；所述分料滑块位移时，由位移前的分料通孔与上导孔导通的状态移动至位移后的分料通孔与下导孔导通的状态。

3.根据权利要求2所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述柱形件压料机构包括有压针和压针驱动件，所述压针固定连接于压针驱动件的输出轴上，所述中空套块的上表面还开设有与下导孔同轴线设置的压针孔，所述压针穿入压针孔内且在下导孔来料时下压贯穿下导孔。

4.根据权利要求2所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述中空套块上还连接有竖直安装的浮动气缸，所述分料驱动件固装于中空套块上，所述浮动气缸的输出轴和中空套块固定连接以调节下导孔和对位定位工位之间的间距。

5.根据权利要求1所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述进料装置包括有推料驱动件、推料板、推料平台、前挡料机构以及前推入机构，所述前挡料机构滑动设置于输送装置上且在断路器需要进料时阻挡于输送装置上，所述前推入机构设置于前挡料机构的前侧且在前挡料机构进行阻挡动作后进行推入断路器至推料平台的入料口位置上；所述推料驱动件固定设置且其输出轴与推料板固定连接以驱动推料板直线往返运动，所述推料板与推料平台之间形成推料通道；所述推料板上安装有合页件，所述合页件包括有上合页、下合页以及合页轴，所述上合页、下合页通过合页轴转动配合，所述上合页固定于推料板上，所述下合页下垂延伸至推料通道内，所述下合页在推料板推动时与推料板相抵以推动推料通道上产品前移以及在推料板返程时与推料通道的产品相接触以受压绕合页轴翻起掠过该产品。

6.根据权利要求5所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述输送装置上还设置有后挡料机构以及后推入机构，所述后挡料机构位于前挡料机构的输送装置移动前进方向上，所述后推入机构的推入方向上还设置有空装分料平台，所述后挡料机构滑动设置于输送装置上且将前挡料机构未阻挡的空装断路器阻挡于输送装置上，所述后推入机构设置于后挡料机构的前侧且在后挡料机构进行阻挡动作后进行推入断路器至空装分料平台上；所述层叠机构还夹取空装分料平台的断路器层叠至移料机构的入料口位置上。

7.根据权利要求6所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述层叠机构包括有横移升降滑动模组以及移料机构入料口位置上的层叠平台，所述横移升降滑动模组的输出轴上还设置有拼装料夹爪气缸以及空装料夹爪气缸，所述拼装料夹爪气缸夹取移料定位装置末端的定位工位上断路器层叠至层叠平台上，所述空装料夹爪气缸夹取空装分料平台的断路器层叠至层叠平台上。

8.根据权利要求7所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述移料机构包括有第一移料气缸、第二移料气缸、第三移料气缸、移料平台以及出料升降台，所述第一移料气缸设置于层叠平台的一侧，所述移料平台连通设置于层叠平台的另一侧方向上，所述移料平台与层叠平台相垂直设置；所述第二移料气缸设置于移料平台一侧，所述出料升降台可升降设置于移料平台的另一侧方向上，所述出料升降台的下方连接有移料升降气缸，所述第三移料气缸的输出轴移动于出料升降台上，所述移料升降气缸在移料平台来料时驱动出料升降台与移料平台相齐平，以及在出料升降台来料时驱动出料升降台与输送装置相齐平。

9.根据权利要求1所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述移料定位装置包括有移料定位平台、若干个拨叉、拨叉安装板、横移驱动件以及纵移驱动件，若干个所述定位工位排列位于移料定位平台上，若干个所述拨叉呈与断路器匹配的“C”字型且固定于拨叉安装板上，所述拨叉安装板移动安装于移料定位平台的上方，所述拨叉安装板分别与横移驱动件、纵移驱动件两者的输出轴相连接，所述横移驱动件横向移动拨叉以移动前一定位工位上的断路器至后一定位工位上，所述纵移驱动件驱动拨叉退出定位工位以在横移驱动件动作后复位拨叉；所述定位工位的下方安装有穿针气缸，所述穿针气缸的输出轴上安装有定位穿针，所述定位穿针活动贯穿于移料定位平台上以穿入定位工位断路器底面的孔洞内。

10.根据权利要求1所述的断路器自动拼装设备，其特征在于：所述移料定位装置上还设置有用于检测定位工位上断路器对应位置是否安装柱形件的检测机构，所述检测机构位于柱形件装配装置的移料定位装置移动前进方向上，所述检测机构还与层叠机构信号连接；所述移料定位装置的出料口处设置有与出料口相连通的不良品料道，所述不良品料道布置于移料定位装置的移动方向上。

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