JP7311333B2 - 隙間処理部材及び区画体の貫通孔処理構造 - Google Patents

Description

本発明は、貫通部材の外周面と貫通孔の内周面との隙間に設置される隙間処理部材及び隙間処理部材が設置されている区画体の貫通孔処理構造に関する。

従来より、建築物等において、区画体としての壁を厚さ方向に貫通するケーブルや配管といった貫通部材を配設する場合、壁に貫通孔をあけて貫通部材を貫通させ、その貫通部材の外周面と貫通孔の内周面との隙間に隙間処理部材や筒状部材を設置して区画体の貫通孔処理構造を形成している。

隙間処理部材としては、例えば特許文献１に記載の熱膨張性耐火具が挙げられる。特許文献１に記載の熱膨張性耐火具は、貫通孔内に挿入される筒状の耐火具本体と、耐火具本体の外周面から張り出したフランジと、耐火具本体の内周面からフランジとは反対方向に張り出した舌片とを備える。

耐火具本体は、貫通部材が挿通可能な挿通孔を備える熱膨張性ゴム製である。耐火具本体の厚さ方向への寸法には、火災等で発生した熱により膨張する熱膨張部の厚さが確保されるとともに、該熱膨張部の外周面側において火災等の発生時に耐火具本体の外形形状を維持する外形維持部の厚さが確保されている。

そして、貫通孔処理構造においては、貫通孔の内周面と貫通部材の外周面との間に熱膨張性耐火具が設置されるとともに、熱膨張性耐火具の挿通孔内に挿通された貫通部材の外周面と耐火具本体の内周面との間には複数の舌片が配置されている。複数の舌片は貫通部材の外周面に密接するように弾性変形している。

特開２００８－２４１０２７号公報

ところが、特許文献１の熱膨張性耐火具において、耐火具本体は熱膨張性ゴム製であるが、耐火具本体の径方向への厚さには、熱膨張部の厚さが確保されるとともに外形維持部の厚さが確保されている。このため、耐火具本体は変形しにくく、貫通孔の大きさによっては耐火具本体を貫通孔に挿入しにくいという問題があった。

本発明の目的は、貫通孔への挿入性を向上できる隙間処理部材及び区画体の貫通孔処理構造を提供することにある。

上記問題点を解決するための隙間処理部材は、区画体に設けられた貫通孔に挿通された貫通部材の外周面と前記貫通孔の内周面との隙間において前記貫通部材を取り囲む状態に設置される隙間処理部材であって、前記貫通部材を取り囲むようにして前記貫通孔の内側に配置される筒状部と、前記筒状部と一体であり、前記筒状部の厚さ方向に沿って当該筒状部の外面側から中心に向けて延びる複数の弁部と、を有し、前記弁部は、撓むことで前記貫通部材が通過する通過口を形成する板状体、又は圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、前記筒状部は、前記厚さ方向へ圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、前記筒状部は、前記弁部に比べて撓みにくいことを要旨とする。

隙間処理部材について、複数の前記弁部は、それぞれ前記厚さ方向に沿う前記筒状部の中心側に先端が位置するとともに前記中心よりも前記筒状部の外面側に基端が位置し、複数の前記弁部が前記基端で互いに連結されて弁体を構成し、前記弁体は、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する板状の発泡体から構成され、各弁部は、前記弁体の中心から放射状に延びるスリット同士の間に形成されるとともに、前記先端と前記基端を結ぶ方向へ圧縮変形可能であってもよい。

また、隙間処理部材について、前記筒状部及び前記弁部は熱膨張性能を有し、前記筒状部の熱膨張率は前記弁部の熱膨張率よりも大きくてもよい。
上記問題点を解決するための隙間処理部材は、区画体に設けられた貫通孔に挿通された貫通部材の外周面と前記貫通孔の内周面との隙間において前記貫通部材を取り囲む状態に設置される隙間処理部材であって、前記貫通部材を取り囲むようにして前記貫通孔の内側に配置される筒状部と、前記筒状部の厚さ方向における当該筒状部の内面と前記貫通部材の外周面との間を閉塞する閉塞部と、を有し、前記筒状部及び前記閉塞部は、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、前記筒状部は、前記閉塞部に比べて撓みにくいことを要旨とする。

隙間処理部材について、前記筒状部は、当該筒状部の内側からの押圧により、前記厚さ方向に沿って前記筒状部の外面の少なくとも一部が拡張変形してもよい。
隙間処理部材について、前記区画体を前記貫通孔が貫通する方向を貫通方向とすると、前記区画体における前記貫通方向の一方側において前記貫通孔の周囲を覆うフランジ部を有していてもよい。

隙間処理部材について、前記筒状部は、前記厚さ方向に圧縮変形可能な突出部を前記筒状部の内面に有していてもよい。
隙間処理部材について、前記突出部は、熱膨張性能を有していてもよい。

上記問題点を解決するための区画体の貫通孔処理構造は、区画体に設けられた貫通孔に貫通部材が挿通され、前記貫通部材の外周面と前記貫通孔の内周面との隙間に前記貫通部材を取り囲むように隙間処理部材が設置されている区画体の貫通孔処理構造であって、前記隙間処理部材は、前記貫通部材を取り囲むようにして前記貫通孔の内側に配置される筒状部と、前記筒状部の厚さ方向に沿って当該筒状部の外面側から中心に向けて延設される複数の弁部と、を有し、前記弁部は、撓み変形又は圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成されるとともに、前記筒状部は、前記厚さ方向へ圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、前記筒状部は、前記弁部に比べて撓みにくく形成されており、前記隙間に配置された前記筒状部が前記厚さ方向へ圧縮されて当該筒状部の外面が前記貫通孔の内周面に密接し、前記弁部が撓み変形又は圧縮することで前記貫通部材が前記弁部の間の通過口を通過するとともに、前記弁部の先端側が前記貫通部材の外周面に密接していることを要旨とする。

上記問題点を解決するための区画体の貫通孔処理構造は、区画体に設けられた貫通孔に貫通部材が挿通され、前記貫通部材の外周面と前記貫通孔の内周面との隙間に前記貫通部材を取り囲む隙間処理部材が設置されている区画体の貫通孔処理構造であって、前記隙間処理部材は、前記貫通部材を取り囲むようにして前記貫通孔の内側に配置される筒状部と、前記筒状部の内面と前記貫通部材の外周面との間に配置される閉塞部と、を有し、前記筒状部及び前記閉塞部は、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、前記筒状部は、前記閉塞部に比べて撓みにくく、前記隙間に配置された前記筒状部が厚さ方向へ圧縮されて当該筒状部の外面が前記貫通孔の内面に密着し、前記閉塞部が前記厚さ方向へ圧縮することで当該閉塞部が前記筒状部の内面と前記貫通部材の外周面に密接していることを要旨とする。

本発明によれば、貫通孔への挿入性を向上できる。

第１の実施形態の隙間処理部材を用いた貫通孔処理構造を示す断面図。 第１の実施形態の隙間処理部材を示す分解斜視図。 第１の実施形態の隙間処理部材を用いた貫通孔処理構造を示す斜視図。 第２の実施形態の隙間処理部材を示す分解斜視図。 第２の実施形態の隙間処理部材を用いた貫通孔処理構造を示す断面図。 第３の実施形態の隙間処理部材を示す分解斜視図。 第３の実施形態の隙間処理部材を用いた貫通孔処理構造を示す断面図。 第４の実施形態の隙間処理部材を用いた貫通孔処理構造を示す正面図。 別例の隙間処理部材を示す斜視図。 隙間処理部材を用いた貫通孔処理構造を示す断面図。 別例の隙間処理部材を示す分解斜視図。 （ａ）は筒状部材を貫通孔に挿入した図、（ｂ）は筒状部材を内側から拡張させた状態を示す図。

（第１の実施形態）
以下、隙間処理部材、及び区画体の貫通孔処理構造を具体化した第１の実施形態を図１～図３にしたがって説明する。

まず、区画体としての壁Ｗについて説明する。図１に示すように、壁Ｗはコンクリート製の中実状をなすとともに、壁Ｗには、貫通部材としての配線Ｐを壁Ｗの厚さ方向に貫通させるための円孔状の貫通孔Ｗａが形成されている。なお、複数の配線Ｐを纏めた状態で形成される外周面を配線Ｐの外周面としてもよい。配線Ｐの外周面は周方向に凹凸状である場合もあるし、円状である場合もある。また、貫通部材は、配線Ｐの他に、パイプや保護管といった配管材であってもよいし、配線と配管材とを纏めたものであってもよい。配線Ｐの外周面と貫通孔Ｗａの内周面との間には隙間Ｓが画成され、この隙間Ｓには、配線Ｐを取り囲む隙間処理部材１１が設置されている。

次に、隙間処理部材１１について説明する。
図２に示すように、隙間処理部材１１は、円筒状に形成された筒状部１２と、該筒状部１２の軸方向の一端面に接着された弁体２０と、を有する。筒状部１２及び弁体２０は、それぞれ熱膨張性能を有する発泡体からなり、具体的には、母材に熱膨張材が均一に分散された発泡体からなる。筒状部１２及び弁体２０は、母材に熱膨張材と発泡剤が混練された母材材料における発泡剤のみを発泡させて得られたものである。本実施形態では、熱膨張材として膨張黒鉛が使用され、母材として、ポリマーが使用され、より具体的には、合成ゴムが使用されている。合成ゴムとしてはクロロプレンゴムが使用されている。なお、合成ゴムとしては、クロロプレンゴムの他に、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、天然ゴム（ＮＲ）、合成天然ゴム（ＩＲ）、イソプレンゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）が挙げられる。

また、発泡剤の発泡開始温度は１３０～２００℃であり、膨張黒鉛の発泡開始温度は１２０～３００℃である。隙間処理部材１１の筒状部１２及び弁体２０の製造方法としては、例えば、クロロプレンゴムに膨張黒鉛及び発泡剤を均一に分散させて母材材料を調整した後、膨張黒鉛が膨張しないように、膨張黒鉛が膨張する温度より低い温度で母材材料を加熱し、発泡剤を発泡させて製造される。

隙間処理部材１１は、発泡剤の発泡によって形成された微細な気泡を多数有するスポンジ状であり、気泡は隙間処理部材１１の内部及び表面に多数存在している。また、発泡クロロプレンゴムにより、隙間処理部材１１は圧縮変形可能である。

筒状部１２及び弁体２０は、それぞれ発泡体であるが、発泡度が異なり、筒状部１２の発泡度は、弁体２０の発泡度より低い。筒状部１２及び弁体２０において、母材の体積に対する気泡の比率を発泡度とする。

筒状部１２の中心軸線の延びる方向を筒状部１２の軸方向とし、軸方向に直交する方向を筒状部１２の厚さ方向とする。筒状部１２の厚さ方向は、筒状部１２の内面と外面とを繋ぐ方向でもある。また、筒状部１２の軸方向への弁体２０の寸法を、弁体２０の厚さとする。筒状部１２の厚さは、弁体２０の厚さより厚い。そして、上記したように、筒状部１２の発泡度は弁体２０の発泡度より低いことも加味すると、筒状部１２は、弁体２０よりも圧縮変形しにくく、撓みにくい。言い換えると、弁体２０の弁部２２は、筒状部１２よりも圧縮変形しやすく、撓みやすい。つまり、筒状部１２は圧縮変形可能である一方で、筒状部１２の形状をある程度維持できる材質である。

なお、筒状部１２及び弁体２０の発泡度の上限は、３０倍程度である。発泡度が３０倍より大きくなると、筒状部１２及び弁体２０が軟らかくなりすぎて、後述する反力を十分に得られず好ましくないからである。

本実施形態では、筒状部１２と弁体２０とで発泡度を異ならせているが、この場合、筒状部１２の発泡度の上限は、５倍までが好ましく、２倍までがより好ましい。これは、筒状部１２の発泡度を、上限の３０倍よりも低くすることで、筒状部１２を撓みにくくして貫通孔Ｗａへの挿入性を高めることを目的とするためである。

一方、弁部２２の発泡度においては、３０倍よりも低い中で、筒状部１２よりも相対的に発泡度を高くする。このように設定することで、弁部２２を筒状部１２よりも撓みやすくでき、配線Ｐの外面形状に追従して変形しやすくなる。

また、筒状部１２の熱膨張率は、弁体２０の熱膨張率より大きくなるように膨張黒鉛の配合を筒状部１２と弁体２０とで異ならせている。
筒状部１２の内側には円孔状をなす挿通孔１３が、筒状部１２の軸方向に貫通して形成されている。挿通孔１３の半径を「ｒ」とする。筒状部１２は、筒状部１２の軸方向全体に亘って延びる分割用スリット１４を備える。分割用スリット１４は、筒状部１２の厚さ方向へ延びる。そして、分割用スリット１４は、筒状部１２の外面と挿通孔１３とを連通するように筒状部１２の厚さ方向に繋がり、挿通孔１３を筒状部１２の外側へ開口可能としている。

弁体２０は、円枠状の基部２１と、基部２１から、基部２１の中心に向けて突出する扇形状の弁部２２と、を有し、全体として円盤状である。弁体２０は、基部２１が筒状部１２の軸方向の一端面に接着されることで、筒状部１２と一体化されている。弁体２０の最大寸法である直径は、筒状部１２の外径と同じである。このため、弁体２０の外周部は、筒状部１２の外面から張り出していない。

弁体２０は、当該弁体２０の中心から放射状に延びる複数のスリット２３を有する。複数のスリット２３は、弁体２０の外面に到達しない途中まで延びている。そして、複数のスリット２３よりも外側に基部２１が位置している。各スリット２３において、弁体２０の中心から基部２１に至るまでの寸法を、スリット２３の長さとする。このスリット２３の長さは、上記の挿通孔１３の半径ｒと同じ又は僅かに長い。

弁体２０は、複数のスリット２３のうちの一つに連続する半割用スリット２４を有する。半割用スリット２４は、弁体２０の外面と一つのスリット２３とを連通させる。そして、半割用スリット２４により基部２１が半割可能に形成されている。

各弁部２２は、弁体２０の周方向に隣り合うスリット２３同士の間に形成されている。各弁部２２は、基部２１から弁体２０の中心に向かうに従い幅狭となる扇形の板状体である。各弁部２２の先端は筒状部１２の中心側に位置している。弁体２０に配線Ｐが差し込まれると、弁体２０がスリット２３によって複数に分割されて複数の弁部２２が形成されるようになっている。

弁体２０の基部２１が筒状部１２の軸方向の一端面に接着された隙間処理部材１１において、各スリット２３は、弁体２０の中心から筒状部１２の内周縁に至るまで延びている。このため、各弁部２２の基端は筒状部１２の内周縁に沿う位置にある。つまり、各弁部２２は、筒状部１２の外面側から中心に向けて延設されている。各弁部２２は、撓み変形可能である。また、各弁部２２は、先端と基端とを結ぶ方向、つまり筒状部１２の厚さ方向に圧縮変形可能であるとともに、圧縮されると原形状へ復帰する反力を有する。

そして、弁体２０に配線Ｐが挿通されない状態では、弁体２０は筒状部１２の挿通孔１３を閉鎖している。一方、弁体２０に配線Ｐが挿通されると弁体２０が撓み変形するとともに、圧縮変形し、圧縮状態から原形状へ復帰する反力により、各弁部２２の先端側は配線Ｐに密接するようになっている。

次に、上記構成の隙間処理部材１１を用いた貫通孔処理構造について説明する。
図１又は図３に示すように、壁Ｗの貫通孔Ｗａ内には、配線Ｐが挿通されるとともに、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓには、隙間処理部材１１の筒状部１２が設置されている。壁Ｗを配線Ｐが貫通する方向を貫通方向とすると、筒状部１２の軸方向への寸法は、貫通方向への貫通孔Ｗａの長さより短い。

筒状部１２及び弁体２０は、外面側から径方向に圧縮されている。筒状部１２及び弁体２０の外面は、貫通孔Ｗａの内周面に密接している。また、弁体２０に配線Ｐが挿通されることにより、弁体２０には、各弁部２２の間に配線Ｐの通過口２５が形成されている。つまり、配線Ｐは通過口２５を通過している。

各弁部２２は、基部２１と配線Ｐとの間で径方向に圧縮されている。各弁部２２の先端面は配線Ｐの外面に密接している。そして、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓは、隙間処理部材１１によってほぼ全体が閉塞される。なお、配線Ｐの外周面と各弁部２２の先端側との間に僅かな隙間が生じる場合は、その隙間に図示しない熱膨張パテを充填する。

次に、隙間処理部材１１を用いた貫通孔処理構造の形成方法を説明する。
まず、貫通孔Ｗａ内に配線Ｐを挿通し、壁Ｗに配線Ｐを貫通させる。次に、隙間処理部材１１における分割用スリット１４及び半割用スリット２４から隙間処理部材１１を拡開させ、挿通孔１３を隙間処理部材１１の軸方向全体に亘って開口させる。そして、壁Ｗの外側で分割用スリット１４及び半割用スリット２４内に配線Ｐを通過させ、さらに、配線Ｐを挿通孔１３内に収容する。その後、隙間処理部材１１の拡開状態を解除し、隙間処理部材１１を閉じる。すると、配線Ｐの外側に隙間処理部材１１が装着される。このとき、弁体２０が複数の弁部２２に分割され、各弁部２２の先端側が配線Ｐの外面に接触する。

続いて、隙間処理部材１１を配線Ｐに沿って貫通孔Ｗａに向けてスライド移動させ、隙間処理部材１１を、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓに挿入する。このとき、図１の２点鎖線に示すように、貫通孔Ｗａの直径が筒状部１２及び弁体２０の外径より若干小さい場合、筒状部１２及び弁体２０は外面側から、筒状部１２の厚さ方向へ僅かに圧縮変形されながら隙間Ｓに挿入される。そして、貫通孔Ｗａの隙間Ｓに筒状部１２及び弁体２０が挿入されると、圧縮変形した筒状部１２及び弁体２０の原形状へ復帰しようとする反力により、筒状部１２及び弁体２０の外面は貫通孔Ｗａの内周面に密接する。なお、貫通孔Ｗａの直径が筒状部１２及び弁体２０の外径より若干大きい場合は、筒状部１２及び弁体２０は厚さ方向へ圧縮変形されず、隙間Ｓに挿入される。

また、弁体２０においては、各弁部２２が、筒状部１２の厚さ方向へ圧縮変形される。貫通孔Ｗａの隙間Ｓに弁体２０が挿入されると、弁体２０の原形状へ復帰しようとする反力により、弁部２２の先端面は配線Ｐの外周面に密接する。すると、隙間処理部材１１が壁Ｗに設置される。

次に、壁Ｗの貫通孔処理構造の作用を説明する。
さて、壁Ｗの貫通孔Ｗａに貫通孔処理構造が設けられた建築物において、壁Ｗの一方の壁面側で火災等が発生すると、配線Ｐやその他のものの燃焼により煙が発生する。このとき、貫通孔Ｗａは、筒状部１２の貫通孔Ｗａ内周面への密接、弁部２２の配線Ｐの外周面への密接、及び熱膨張パテにより閉鎖されているため、貫通孔Ｗａが煙の経路となることが防止され、壁Ｗの他方の壁面側へ煙が伝わる不都合がなくなる。

さらに配線Ｐが燃焼し、火災等や燃焼により発生した熱により隙間処理部材１１及び熱膨張パテの露出面側が加熱される。すると、隙間処理部材１１及び熱膨張パテが膨張する。このとき、隙間処理部材１１の筒状部１２と弁体２０とでは、筒状部１２の方が弁体２０よりも熱膨張率が大きいため、筒状部１２の方が弁体２０よりも大きく膨張する。さらに、配線Ｐが燃え進むと、隙間処理部材１１が内面から加熱されるとともに、熱膨張パテも加熱される。すると、隙間処理部材１１及び熱膨張パテが内面側から膨張する。加熱された隙間処理部材１１及び熱膨張パテは、筒状部１２の軸方向及び厚さ方向へ膨張し、配線Ｐを押し潰しながら貫通孔Ｗａを密封閉鎖する。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１－１）隙間処理部材１１の筒状部１２及び弁部２２は、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成されている。このため、貫通孔Ｗａの直径が、筒状部１２の外径より小さい場合には、筒状部１２の外面を貫通孔Ｗａの内周面に密接させることができるとともに、弁部２２の先端側を配線Ｐの外周面に密接させることができる。そして、筒状部１２は、弁部２２に比べて撓みにくいため、例えば、筒状部１２が弁部２２と同じように撓みやすい材質である場合と比べると、筒状部１２の形状を維持しやすく、貫通孔Ｗａの隙間Ｓへの筒状部１２の挿入性が向上する。

（１－２）弁部２２は、弁体２０をスリット２３によって基部２１と弁部２２に分割して形成されている。このため、弁体２０に弁部２２を形成しやすい。
（１－３）隙間処理部材１１の筒状部１２及び弁部２２は、それぞれ熱膨張性能を有する。このため、壁Ｗの貫通孔Ｗａに貫通孔処理構造が設けられた建築物において火災等が発生した場合、隙間処理部材１１を熱膨張させて貫通孔Ｗａを密封閉鎖する。その結果、配線Ｐの外周面と貫通孔Ｗａの内周面との間の隙間Ｓが熱、煙の経路となり、壁Ｗの他方の壁面側へ熱、煙が伝わる不都合がなくなる。

（１－４）隙間処理部材１１を構成する筒状部１２の熱膨張率を、弁体２０の熱膨張率より大きくした。筒状部１２の熱膨張率を弁体２０の熱膨張率より大きくすることで、配線Ｐと筒状部１２との間が空いていても、熱膨張した筒状部１２によって隙間Ｓを密封閉鎖しやすい。

（１－５）隙間処理部材１１は、筒状部１２と弁体２０を接着して形成されている。このため、発泡度の異なる筒状部１２と弁体２０を備える隙間処理部材１１を製造しやすい。

（１－６）隙間処理部材１１の筒状部１２及び弁体２０はそれぞれ圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する。このため、貫通孔Ｗａの貫通方向の両側で貫通孔Ｗａの開口する位置がずれ、貫通孔Ｗａの両側で隙間Ｓの寸法が異なっていても、筒状部１２及び弁体２０が圧縮によって隙間Ｓの大きさに追従して変形することで隙間Ｓを閉塞できる。そして、隙間Ｓの大きさに追従して隙間処理部材１１が変形するため、配線Ｐを撓ませることなく隙間Ｓを閉塞できる。

（第２の実施形態）
次に、隙間処理部材、及び区画体の貫通孔処理構造を具体化した第２の実施形態を図４～図５にしたがって説明する。なお、第２の実施形態は、第１の実施形態と同様の部分及び重複する部分についてはその詳細な説明を省略する。

図４に示すように、第２の実施形態の隙間処理部材３１は、筒状部１２と、筒状部１２の軸方向両端に設けられた弁部２２と、を有する。弁部２２は、弁体２０を筒状部１２の軸方向の端面に接着することで設けられている。

図５に示すように、第２の実施形態の隙間処理部材３１を用いた貫通孔処理構造は、区画体としての中空壁４０に設置される。中空壁４０は、立設された複数本の間柱４１と、該間柱４１を挟むようにして立設される複数対の間仕切り壁４２とから構築される。そして、間柱４１を挟んで相対向する対の間仕切り壁４２同士の間には中空部４３が形成されている。中空壁４０には、配線Ｐを貫通させるための貫通孔４４が形成されている。貫通孔４４は、各間仕切り壁４２に形成された円孔状の孔４２ａと中空部４３とが繋がって形成されている。

貫通孔４４には、配線Ｐが挿通されるとともに、貫通孔４４のうち、間仕切り壁４２の孔４２ａの内周面と配線Ｐの外周面との隙間Ｓには、隙間処理部材３１の筒状部１２の両端部及び弁体２０が設置されている。筒状部１２及び一対の弁体２０は、外周面側から径方向に圧縮されている。筒状部１２及び一対の弁体２０の外周面は、間仕切り壁４２の孔４２ａの内周面に密接している。また、弁体２０に配線Ｐが挿通されることにより、各弁体２０には、各弁部２２の間に配線Ｐの通過口２５が形成されている。つまり、配線Ｐは通過口２５を通過している。

一対の間仕切り壁４２の孔４２ａの位置が、筒状部１２の軸方向にずれている場合がある。この場合、筒状部１２の軸方向の一端部と他端部の位置もずれる。すると、各孔４２ａにおいて、孔４２ａの内周面と配線Ｐの外周面との隙間Ｓにおいて、狭くなる位置と広くなる位置とが併存する。図５の右下側の孔４２ａにおいて、隙間Ｓが狭くなった部分では、筒状部１２及び弁体２０がより厚さ方向へ圧縮され、図５の右上側の孔４２ａにおいて、隙間Ｓが広くなった部分では、筒状部１２及び弁体２０の圧縮が弱まる。

従って、第２の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の（１－１）～（１－５）の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（２－１）隙間処理部材３１は、筒状部１２の軸方向の両端に弁部２２を備える。このため、貫通孔４４の貫通方向の両端を弁部２２で閉塞することができる。

（２－２）隙間処理部材３１の筒状部１２及び弁体２０はそれぞれ圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する。このため、筒状部１２の軸方向の両側で孔４２ａの位置がずれて隙間Ｓの寸法が異なっても、筒状部１２及び弁体２０の圧縮によって隙間Ｓを閉塞できる。そして、隙間Ｓの大きさに追従して隙間処理部材３１が変形するため、配線Ｐを撓ませることなく隙間Ｓを閉塞できる。

（第３の実施形態）
次に、隙間処理部材、及び区画体の貫通孔処理構造を具体化した第３の実施形態を図６～図７にしたがって説明する。なお、第３の実施形態は、第１の実施形態と同様の部分及び重複する部分についてはその詳細な説明を省略する。

図７に示すように、第３の実施形態の隙間処理部材５１は、配線Ｐを取り囲むようにして貫通孔Ｗａの内側に配置される筒状部５２と、筒状部５２の内面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓに配置され、隙間Ｓを閉塞する閉塞部５３と、を有する。筒状部５２及び閉塞部５３は、それぞれ熱膨張性能を有する発泡体からなり、第１の実施形態と同じ材質である。

筒状部５２及び閉塞部５３は、それぞれ発泡体であるが、発泡度が異なり、具体的には筒状部５２は、閉塞部５３よりも発泡度が低い。このため、筒状部５２は、閉塞部５３よりも圧縮変形しにくく、撓みにくい。言い換えると、閉塞部５３は、筒状部５２よりも圧縮変形しやすく、撓みやすい。

図６に示すように、閉塞部５３は円筒状である。閉塞部５３は、筒状部５２と中心軸を同じとする同心円筒状である。閉塞部５３の外径は筒状部５２の内径より小さい、又は、閉塞部５３の外径は、筒状部５２の内径と同じである。

次に、上記構成の隙間処理部材５１を用いた貫通孔処理構造について説明する。
図７に示すように、壁Ｗの貫通孔Ｗａ内には、配線Ｐが挿通されるとともに、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との隙間Ｓには、隙間処理部材５１の筒状部５２が設置されている。また、筒状部５２の内面と配線Ｐの外周面との間には閉塞部５３が設置されている。筒状部５２及び閉塞部５３は、筒状部５２の厚さ方向に圧縮されている。このため、筒状部５２の外周面は、貫通孔Ｗａの内周面に密接している。また、閉塞部５３に配線Ｐが挿通されることにより、閉塞部５３は、筒状部５２と配線Ｐとの間で圧縮されている。閉塞部５３の内周面は配線Ｐの外面に密接している。そして、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓは、隙間処理部材５１によってほぼ全体が閉塞される。

従って、第３の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の（１－１）、（１－３）、（１－６）の効果に加えて以下の効果を得ることができる。
（３－１）第３の実施形態の隙間処理部材５１は、配線Ｐを取り囲むように配線Ｐの外周面に密接する筒状の閉塞部５３を有する。このため、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓを隙間処理部材５１によって閉塞しやすい。

（第４の実施形態）
次に、隙間処理部材、及び区画体の貫通孔処理構造を具体化した第４の実施形態を図８にしたがって説明する。なお、第４の実施形態は、第１の実施形態と同様の部分及び重複する部分についてはその詳細な説明を省略する。

第４の実施形態の隙間処理部材６１は、配線Ｐを取り囲むようにして貫通孔Ｗａの内側に配置される筒状部６２と、筒状部５２の内周面から突設された複数の突出部６３と、を有する。筒状部６２及び突出部６３は、それぞれ熱膨張性能を有する発泡体からなり、第１の実施形態と同じ材質である。

筒状部６２及び突出部６３は、それぞれ発泡体であるが、発泡度が異なり、具体的には筒状部６２は、突出部６３よりも発泡度が低い。筒状部６２は、筒状部６２の厚さ方向へ圧縮変形可能である。また、突出部６３よりも圧縮変形しにくく、撓みにくい。言い換えると、突出部６３は、筒状部６２よりも圧縮変形しやすく、撓みやすい。

複数の突出部６３は、それぞれブロック状である。複数の突出部６３は、筒状部６２の周方向へ僅かな隙間を空けて等間隔おきに配置されている。各突出部６３は、筒状部６２の内面から筒状部６２の中心に向けて突出する。各突出部６３は、第１の実施形態の弁部２２と同様に、配線Ｐの外周面に密接する。

次に、上記構成の隙間処理部材６１を用いた貫通孔処理構造について説明する。
壁Ｗの貫通孔Ｗａ内には、配線Ｐが挿通されるとともに、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との隙間Ｓには、隙間処理部材６１が設置されている。また、筒状部６２の内周面と配線Ｐの外周面との間には複数の突出部６３が配置されている。筒状部６２及び突出部６３は、外面側から筒状部６２の厚さ方向に圧縮されている。このため、筒状部６２の外面は、貫通孔Ｗａの内周面に密接している。また、各突出部６３の先端同士の間に配線Ｐが挿通されることにより、各突出部６３は、筒状部６２と配線Ｐとの間で、筒状部６２の厚さ方向へ圧縮されている。突出部６３の先端面は配線Ｐの外周面に密接している。そして、貫通孔Ｗａの内周面と配線Ｐの外周面との間の隙間Ｓは、隙間処理部材６１によってほぼ全体が閉塞される。したがって、複数の突出部６３は、筒状部６２の内面と配線Ｐの外周面との間を閉塞する閉塞部としても機能する。

なお、筒状部６２の周方向に隣り合う突出部６３同士の間には僅かな隙間が形成されるが、この隙間には熱膨張パテが充填される。
従って、第４の実施形態によれば、第１の実施形態に記載の（１－１）、（１－３）、（１－４）、（１－６）と同様の効果に加えて以下の効果を得ることができる。

（４－１）隙間処理部材６１の複数の突出部６３により、配線Ｐを周方向の全体から支持することができ、配線Ｐを貫通孔Ｗａの中心軸付近に安定した状態に支持できる。
各実施形態は、以下のように変更して実施することができる。各実施形態及び以下の変更例は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。

○ 図９に示すように、第１の実施形態の隙間処理部材１１において、弁部２２の外縁部を筒状部１２の外面より張り出した構成とし、弁部２２において筒状部１２の外面より張り出した部分によって環状のフランジ部２６を設けてもよい。フランジ部２６は、筒状部１２の周方向の全体に亘って設けられる。なお、弁体２０は、厚さが第１の実施形態より薄く、撓み変形可能に構成されている。

図１０に示すように、フランジ部２６を有する隙間処理部材１１を用いた貫通孔処理構造では、フランジ部２６は、壁Ｗにおける貫通方向の一方側において、貫通孔Ｗａの周囲を覆うように、壁Ｗの表面に当接する。また、弁体２０の各弁部２２は、第１の実施形態と同様に、筒状部１２の厚さ方向へ圧縮変形されるとともに、撓み変形する。そして、弁体２０の原形状へ復帰しようとする反力により、弁部２２の先端面は配線Ｐの外周面に密接する。

このように構成した場合、貫通孔Ｗａの直径が筒状部１２の外径より若干大きい場合は、筒状部１２は厚さ方向へ圧縮変形されずに隙間Ｓに挿入される。すると、筒状部１２の外面と貫通孔Ｗａの内周面との間に間隙Ｋが形成されるが、この間隙Ｋをフランジ部２６によって表側から覆うことができる。

○ 第１の実施形態において、筒状部１２の軸方向の一端の外面に、当該筒状部１２の外面から張り出したフランジ部を設けてもよい。この場合、フランジ部を発泡体で構成し、フランジ部を貫通孔Ｗａ内に配置してもよい。フランジ部の外周面が貫通孔Ｗａの内周面に密接するとよりよい。

○ 第１及び第２の実施形態において、筒状部１２と弁体２０とは接着でなく、溶着であってもよいし、両面テープによる貼着であってもよい。また、筒状部１２と弁体２０とを一体成形してもよい。

○ 第３の実施形態において、図１１に示すように、閉塞部５３は、配線Ｐを取り囲む基材５５を有するとともに、当該基材５５から貫通孔Ｗａの内周面に向けて突出し、かつ配線Ｐを取り囲む方向へ複数並設された閉塞ブロック体５６を備える構成であってもよい。このように構成した場合、閉塞部５３は、複数の閉塞ブロック体５６それぞれが貫通孔Ｗａの内周面の一部に接触する。また、閉塞部５３は、貫通孔Ｗａの周方向に複数並設される。そして、配線Ｐを取り囲む方向に隣り合う閉塞ブロック体５６同士の間に開いた各空間を介して壁Ｗの表側から裏側を視認不能とすべく、各空間を補完するように、貫通孔Ｗａの貫通方向にずれた位置には、他の閉塞部５３が配置される。

○ 各実施形態において、弁部２２は撓み変形可能な薄板状であってもよい。
○ 各実施形態において、筒状部１２，５２，６２は発泡体であれば熱膨張性能を有していなくてもよい。

○ 第１及び第２の実施形態において、弁部２２を含む弁体２０は熱膨張性能を有していなくてもよい。また、第３の実施形態において、閉塞部５３は熱膨張性能を有していなくてもよい。さらに、第４の実施形態において、突出部６３は熱膨張性能を有していなくてもよい。

○ 第１及び第２の実施形態において、弁体２０と筒状部１２とで熱膨張率を同じにしてもよいし、弁体２０の熱膨張率を筒状部１２の熱膨張率より大きくしてもよい。また、第３の実施形態において、閉塞部５３と筒状部５２とで熱膨張率を同じにしてもよいし、閉塞部５３の熱膨張率を筒状部５２の熱膨張率より大きくしてもよい。さらに、第４の実施形態において、突出部６３と筒状部６２とで熱膨張率を同じにしてもよいし、突出部６３の熱膨張率を筒状部６２の熱膨張率より大きくしてもよい。

○ 第３の実施形態において、閉塞部５３は円筒状でなくてもよく、筒状部５２の内面と配線Ｐの外周面との間を埋めることができれば、適宜変更してもよい。例えば、閉塞部５３は、半円状に２分割されていてもよいし、３体以上に分割されていてもよい。

○ 図１２（ａ）に示す筒状部材７０を用いて貫通孔処理構造を壁Ｗに設けてもよい。筒状部材７０は、貫通孔Ｗａに挿通された配線Ｐの外周面と貫通孔Ｗａの内周面との隙間Ｓにおいて配線Ｐを取り囲む状態に設置される。

筒状部材７０は、配線Ｐを取り囲むようにして貫通孔Ｗａの内側に配置される筒状部７１と、筒状部７１の軸方向の一端に設けられ、筒状部７１の外面から外方へ張り出すフランジ部７２と、を有する。筒状部材７０は、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成されるとともに、熱膨張性能を有する。筒状部７１は、軸方向に貫通する挿通孔７１ａを有する。そして、筒状部材７０は、筒状部７１の内側からの押圧により外面が拡張変形する性質を有する。筒状部７１の外径は、貫通孔Ｗａの直径より僅かに小さく、筒状部７１は貫通孔Ｗａに圧入することなく挿入できる。

図１２（ａ）に示すように、筒状部材７０を用いて貫通孔処理構造を壁Ｗに設ける場合、まず、筒状部材７０の筒状部７１を貫通孔Ｗａに挿入する。このとき、筒状部７１は厚さ方向に圧縮されない。

図１２（ｂ）に示すように、筒状部７１の挿通孔７１ａに配線Ｐを挿入する。このとき、配線Ｐの直径は、筒状部７１の内径より大きくする。すると、挿通孔７１ａに配線Ｐが圧入され、配線Ｐによって筒状部７１が内側から押圧される。すると、筒状部７１が拡径し、筒状部７１の外面が拡張変形する。その結果、筒状部７１の外面が貫通孔Ｗａの内周面に密接する。

○ 第１の実施形態において、筒状部１２の外径が、貫通孔Ｗａの直径より僅かに小さく、筒状部１２を貫通孔Ｗａに圧入することなく挿入できる場合、挿通孔１３に配線Ｐを挿入することで、筒状部１２を内側から押圧して拡径させる。そして、筒状部１２の内側からの押圧により、筒状部１２を厚さ方向に沿って拡径させ、当該筒状部１２の外面を貫通孔Ｗａの内周面に密接させてもよい。このとき、筒状部１２は、周方向の一部が厚さ方向に拡張変形してもよいし、周方向の全体が厚さ方向に拡張変形してもよい。

この場合、筒状部１２を貫通孔Ｗａに挿入するとき、筒状部１２は厚さ方向に圧縮されない。そして、筒状部１２の挿通孔１３に配線Ｐを挿入する。このとき、配線Ｐの直径は、筒状部１２の内径より大きくする。すると、挿通孔１３に配線Ｐが圧入され、配線Ｐによって筒状部１２が内側から押圧される。すると、筒状部１２の外面の少なくとも一部が拡張変形する。その結果、筒状部１２の外面が貫通孔Ｗａの内周面に密接する。

○ 第１及び第２の実施形態において、筒状部１２の軸方向の端部に外面から凹む係止溝を設ける。そして、弁体２０の外周部に、係止溝に係止する係止部を設ける。係止溝に係止部を係止させて、筒状部１２に弁体２０を一体化してもよい。

○ 第１及び第２の実施形態の隙間処理部材１１において、筒状部１２と弁体２０の発泡度を同一としてもよい。この場合、発泡度の上限は５倍までが好ましく、２倍までがより好ましい。そして、筒状部１２と弁体２０の発泡度が同一の場合は、弁部２２の厚さを筒状部１２の厚さより薄くすることで、弁部２２を筒状部１２より撓みやすくする。つまり、筒状部１２を、弁部２２に比べて撓みにくくする。

また、筒状部１２と弁体２０とで厚さを同一とし、発泡度のみを相対的に差を付けることで、筒状部１２を、弁部２２に比べて撓みにくくしてもよいし、筒状部１２と弁体２０とで、厚さと発泡度の両方を調整して筒状部１２を、弁部２２に比べて撓みにくくしてもよい。

○ 第３の実施形態の隙間処理部材５１において、筒状部５２と閉塞部５３の発泡度を同一としてもよい。この場合、発泡度の上限は５倍までが好ましく、２倍までがより好ましい。そして、筒状部５２と閉塞部５３の発泡度が同一の場合は、閉塞部５３の厚さを筒状部５２の厚さよりも薄くすることで、閉塞部５３を筒状部５２より撓みやすくする。つまり、筒状部５２を、閉塞部５３に比べて撓みにくくする。

また、筒状部５２と閉塞部５３とで厚さを同一とし、発泡度のみを相対的に差を付けることで、筒状部５２を、閉塞部５３に比べて撓みにくくしてもよいし、筒状部５２と閉塞部５３とで、厚さと発泡度の両方を調整して筒状部５２を、閉塞部５３に比べて撓みにくくしてもよい。

○ 第４の実施形態の隙間処理部材６１において、筒状部６２と突出部６３とで発泡度を同一としてもよいし、筒状部６２と突出部６３とで、厚さと発泡度の両方を調整して筒状部６２を突出部６３に比べて撓みにくくしてもよい。

○ 各形態において、弁部２２は扇形状であるが、弁部２２の形状は適宜変更してもよい。
○ 壁Ｗの厚さ、すなわち貫通孔Ｗａの貫通方向への寸法が大きい場合は、貫通孔Ｗａの貫通方向の両側から隙間処理部材１１を隙間Ｓに挿入してもよい。

○ 区画体は、如何なるものであってもよい。例えば、床でもよい。
○ 貫通孔Ｗａの形状は、四角形状といった多角形状としてもよい。
○ 壁Ｗに形成した貫通孔Ｗａにスリーブを設置し、該スリーブの内側を貫通孔としてもよい。

Ｐ…貫通部材としての配線、Ｓ…隙間、Ｗ…区画体としての壁、Ｗａ，４４…貫通孔、１１，３１，５１，６１…隙間処理部材、１２，５２，６２，７１…筒状部、２２…弁部、２３…スリット、２６，７２…フランジ部、５３…閉塞部、６３…突出部。

Claims (7)

1. 区画体に設けられた貫通孔に挿通された貫通部材の外周面と前記貫通孔の内周面との隙間において前記貫通部材を取り囲む状態に設置される隙間処理部材であって、
   前記貫通部材を取り囲むようにして前記貫通孔の内側に配置される筒状部と、
   前記筒状部と一体であり、前記筒状部の厚さ方向に沿って当該筒状部の外面側から中心に向けて延びる複数の弁部と、を有し、
   前記弁部は、熱膨張性能を有し、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、
   前記筒状部は、熱膨張性能を有し、前記厚さ方向へ圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する発泡体から構成され、
   前記弁部は、前記筒状部よりも圧縮変形しやすくなるように、発泡度が相対的に高く、
   前記筒状部は、前記貫通孔への挿入性を高めるような形状を維持すべく、前記弁部よりも圧縮変形しにくいことを特徴とする隙間処理部材。
2. 複数の前記弁部は、それぞれ前記厚さ方向に沿う前記筒状部の中心側に先端が位置するとともに前記中心よりも前記筒状部の外面側に基端が位置し、複数の前記弁部が前記基端で互いに連結されて弁体を構成し、前記弁体は、圧縮すると原形状へ復帰する反力を有する板状の発泡体から構成され、
   各弁部は、前記弁体の中心から放射状に延びるスリット同士の間に形成されるとともに、前記先端と前記基端を結ぶ方向へ圧縮変形可能である請求項１に記載の隙間処理部材。
3. 前記筒状部は、当該筒状部の内側からの押圧により、前記厚さ方向に沿って前記筒状部の外面の少なくとも一部が拡張変形する請求項１～請求項２のうちいずれか一項に記載の隙間処理部材。
4. 前記区画体を前記貫通孔が貫通する方向を貫通方向とすると、前記区画体における前記貫通方向の一方側において前記貫通孔の周囲を覆うフランジ部を有する請求項１～請求項３のうちいずれか一項に記載の隙間処理部材。
5. 前記筒状部は、前記厚さ方向に圧縮変形可能な突出部を前記筒状部の内面に有する請求項１～請求項４のうちいずれか一項に記載の隙間処理部材。
6. 前記突出部は、熱膨張性能を有する請求項５に記載の隙間処理部材。
7. 区画体に設けられた貫通孔に貫通部材が挿通され、前記貫通部材の外周面と前記貫通孔の内周面との隙間に前記貫通部材を取り囲むように隙間処理部材が設置されている区画体の貫通孔処理構造であって、
   前記隙間処理部材は、請求項１～請求項６のうちいずれか一項に記載の隙間処理部材からなり、
   前記隙間に配置された前記筒状部が前記厚さ方向へ圧縮されて当該筒状部の外面が前記貫通孔の内周面に密接し、
   前記弁部が撓み変形又は圧縮することで前記貫通部材が前記弁部の間の通過口を通過するとともに、前記弁部の先端側が前記貫通部材の外周面に密接していることを特徴とする区画体の貫通孔処理構造。