JP6738673B2 - シーリング方法およびシール部材 - Google Patents

Description

本発明は、シーリング方法およびシール部材、詳しくは、第１壁の第１開口部と、第１開口部に挿入される挿入部材との隙間をシールするために好適に用いられるシーリング方法、および、その方法に用いられるシール部材に関する。

従来より、建物等の壁を貫通する開口部と、その開口部に挿入される挿入部材との間に、水が浸入することを防止する防水構造が知られている。

このような防水構造では、円筒形状を有するガイド材を壁の開口部に組み付け、そのガイド材に対して挿入部材を挿入し、ガイド材と挿入部材との間に、全周にわたって緩衝材を介装することにより、ガイド材と挿入部材との隙間を埋めている。そして、緩衝材の上から、さらにシーリング材を充填することで、ガイド材と挿入部材との隙間を完全に塞ぐ防水構造が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００５−２１４２４７

しかるに、例えば、間隔を隔てた２枚の壁から構成される二重構造の壁に対して、防水構造を施す場合には、２枚の壁の間では作業ができず、緩衝材を適切に配置できない場合がある。

このような場合には、ガイド材と緩衝材との間、もしくは、挿入部材と緩衝材との間に隙間が生じ、シーリング材をうまく充填することができず、防水性を確保できないという不具合に繋がる。

そこで、本発明の目的は、第１壁に対して一方側からしか作業できない場合であっても、第１開口部と挿入部材との間の防水性の向上を図ることのできるシーリング方法およびシール部材を提供することにある。

本発明［１］は、第１壁の厚み方向を貫通する第１開口部と、第１開口部よりも小さいサイズを有し、第１開口部に挿入される挿入部材との隙間をシールするためのシーリング方法であって、挿入部材を挿入するために設けられ、挿入部材の外径と同一、または、挿入部材の外径よりも小さく、挿入部材を圧入可能な貫通穴が形成された弾性層と、貫通穴を囲うように弾性層の表面に配置される粘着層と、粘着層の表面に配置される離型シートと、を備えるシール部材を用意する用意工程、シール部材を、第１壁の厚み方向の一方側から、第１壁の厚み方向の他方側に位置させるために、第１開口部を通過させる通過工程、離型シートを第１壁の厚み方向の他方面に向かい合わせ、厚み方向から見て、第１開口部内に貫通穴が位置し、シール部材において貫通穴と第１開口部との間にシーリング材を充填する領域が確保されるように、シール部材を第１壁に対して位置決めする位置決め工程、離型シートを剥離し、粘着層を第１壁の厚み方向の他方面に貼付する貼付工程、および、挿入部材を、貫通穴に圧入するように第１開口部に挿入する挿入工程を備えているシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、シール部材は、第１壁の厚み方向の一方側から、第１壁の第１開口部を通過して、第１壁の厚み方向の他方側に配置される。

そして、シール部材は、貫通穴と第１開口部との間にシーリング材を充填する領域が確保されるように第１壁に対して位置決めされた後、離型シートが剥離されることで、第１壁の厚み方向の他方面に貼付される。

そのため、作業者は、第１壁に対して厚み方向の一方側にいながら、シール部材を、第１壁の厚み方向の他方側に位置させて、第１壁の厚み方向の他方面に対して貼付することができる。

その結果、シール部材を第１壁に対して貼付することができながら、第１開口部と挿入部材との間の防水性の向上を図ることができる。

また、作業者が第１壁に対して厚み方向の一方側から作業しているにも関わらず、挿入工程後のシール部材を第１壁の厚み方向の一方側から見たときには、シーリング材を充填する領域が第１開口部から露出されるのみである。

そのため、第１壁を厚み方向の一方側から見たときの良好な仕上がりを得ることができる。

本発明［２］は、第１壁の厚み方向の他方側に間隔を隔てるように第２壁が対向配置され、第２壁は、厚み方向に投影したときに第１開口部と重なる第２開口部を有し、第１壁と第２壁との間は、第１開口部および第２開口部からのみ作業可能な空間であり、挿入工程において、挿入部材は、第２壁の厚み方向の他方側から、第２開口部を介して、貫通穴に圧入されるように、第１開口部に挿入される、上記［１］に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、シール部材を第１壁の第１方向の一方側から他方側に挿入して、第１壁と第２壁との間に位置させることができる。

そのため、シール部材を、第１開口部および第２開口部からのみ作業可能な空間に配置して、第１壁の第１方向の他方面に貼付することができる。

また、挿入部材が第２壁の厚み方向の他方側から貫通穴に圧入されるので、挿入工程において、シール部材の粘着層が、第１壁の厚み方向の他方面に押し付けられる。

その結果、シール部材と第１壁とをより密着させることができるので、より一層の防水性の向上を図ることができる。

本発明［３］は、通過工程において、シール部材が、折り曲げられた状態で、第１開口部に通過され、第１壁の厚み方向の他方側において、折り曲げられた状態から復元する、上記［１］または［２］に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、第１開口部に対して、第１開口部よりも大きいサイズのシール部材を、通過させることができる。

そのため、第１開口部と挿入部材との間の防水性のより一層の向上を図ることができる。

本発明［４］は、通過工程の前に、離型シートを部分的に剥離して粘着層を部分的に露出させる部分剥離工程をさらに備え、位置決め工程において、部分的に露出した粘着層を第１壁の厚み方向の他方面に貼付する、上記［１］〜［３］のいずれか一項に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、部分的に露出した粘着層を第１壁の厚み方向の他方面に貼付しながら、シール部材の位置を調整することができる。

そのため、シール部材を、第１壁の第１開口部に対して、容易に位置決めすることができる。

本発明［５］は、離型シートが、貫通穴を中心として、貫通穴を囲うように順次配置される複数の剥離部を備え、貼付工程では、複数の剥離部の内、最も外側に位置する剥離部から少なくとも１つを剥離する、上記［１］〜［４］のいずれか一項に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、剥離させる剥離部の数を調整して、第１壁の厚み方向の他方面に貼付させる粘着層の面積を調整することができる。

そのため、第１開口部のサイズが多岐にわたる場合であっても、異なる種類のシール部材を準備する必要がないので、シール部材の汎用性を高めることができる。

本発明［６］は、位置決め工程において、厚み方向から見て、第１開口部に対して、離型シートの内周、または、隣接する複数の剥離部の境界部分のいずれかを一致させるようにして、シール部材を第１壁に対して位置決めする、上記［５］に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、第１壁の厚み方向の一方側から、第１開口部を目視して、離型シートの内周、または、隣接する複数の剥離部の境界部分のいずれかを第１開口部に合わせるようにして、位置決めすることができる。

そのため、シール部材を第１壁に対して、任意の位置に、確実に位置決めすることができる。

本発明［７］は、離型シートが、隣接する複数の剥離部の間を部分的に連結する連結部を備えている、上記［５］または［６］に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、離型シートが連結部を備えていることにより、複数の剥離部の内２つ以上を剥離させるときに、まとめて剥離させることができる。

そのため、複数の剥離部を容易に剥離させることができる。

また、連結部が隣接する複数の剥離部の間を連結するのは部分的であるので、容易に切り離すことができる。

そのため、剥離したい剥離部と、その剥離部に隣接する剥離部とを連結する連結部を切り離すことにより、複数の剥離部の内、剥離したい剥離部のみを剥離することができる。

本発明［８］は、離型シートが、貫通穴から離れるように粘着層よりも外側に突出するタブを備え、位置決め工程において、タブを起点として離型シートを粘着層から剥離して、タブを第１開口部から露出させる、上記［１］〜［７］のいずれか一項に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、作業者は、タブを把持して、離型シートを粘着層から容易に剥離させることができる。

また、位置決め工程において粘着層から剥離された離型シートのタブは、第１開口部から露出される。

そのため、貼付工程において、第１開口部から露出するタブを引っ張ることで、離型シートを粘着層から剥離させることができる。

その結果、離型シートを容易に剥離させながら、シール部材を第１壁の厚み方向の他方面に貼付することができる。

本発明［９］は、離型シートが、貫通穴から離れるように粘着層よりも外側に突出するタブを備え、連結部が、タブと貫通穴との間に配置され、位置決め工程において、タブを起点として離型シートを粘着層から剥離して、タブを第１開口部から露出させる、上記［７］に記載のシーリング方法を含んでいる。

このようなシーリング方法によれば、タブを第１開口部に向けて引っ張ると、離型シートは、連結部を通過するように剥離する。

そのため、最も外側に位置する剥離部を剥離させるときに、隣接する剥離部もまとめて剥離することができる。

その結果、複数の剥離部をまとめて剥離することができる。

本発明［１０］は、壁の厚み方向を貫通する開口部と、開口部よりも小さいサイズを有し、開口部に挿入される挿入部材との隙間をシールするために用いられるシール部材であって、挿入部材を挿入するために設けられ、挿入部材の外径と同一、または、挿入部材の外径よりも小さく、挿入部材を圧入可能な貫通穴が形成された弾性層と、貫通穴を囲うように弾性層の表面に配置される粘着層と、粘着層の表面に配置される離型シートと、を備えるシール部材を含んでいる。

このようなシール部材は、離型シートを剥離させることで、壁に貼付される。このとき、開口部から目視することにより、壁に対して、弾性層の貫通穴が開口部に位置するように、シール部材を貼付することができる。

そのため、作業者は、挿入部材を、貫通穴に圧入するように、壁の開口部に挿入することができる。

その結果、挿入部材と開口部との隙間を確実にシールして、防水性の向上を図ることができる。

本発明［１１］は、弾性層が、折り曲げ可能であり、折り曲げられた状態から復元する復元力を有する、本発明［１０］に記載のシール部材を含んでいる。

このようなシール部材によれば、開口部よりもシール部材が大きい場合であっても、シール部材を折り曲げることで、開口部を通過させることができる。

そのため、作業者は、壁に対して、壁の厚み方向の一方側にいながら、壁の厚み方向の他方面に、シール部材を貼付することができる。

さらに、シール部材を開口部よりも大きいサイズにすることができるので、開口部と挿入部材との間の防水性の向上を図ることができる。

本発明［１２］は、離型シートが、貫通穴を中心として、貫通穴を囲うように順次配置される複数の剥離部を備えている、本発明［１０］または［１１］に記載のシール部材を含んでいる。

このようなシール部材によれば、剥離させる剥離部の数を調整して、壁に貼付させる粘着層の面積を調整することができる。

そのため、開口部のサイズが多岐にわたる場合であっても、異なる種類のシール部材を準備する必要がないので、シール部材の汎用性を高めることができる。

本発明［１３］は、離型シートの内周、または、隣接する複数の剥離部の境界部分のいずれかが、開口部と一致する、本発明［１２］に記載のシール部材を含んでいる。

このようなシール部材によれば、開口部を目視して、離型シートの内周、または、隣接する複数の剥離部の境界部分のいずれかを開口部に合わせることで、シール部材を壁に対して、任意の位置に、確実に貼付することができる。

本発明［１４］は、離型シートが、隣接する複数の剥離部の間を部分的に連結する連結部を備えている、本発明［１２］または［１３］に記載のシール部材を含んでいる。

このようなシール部材によれば、離型シートが連結部を備えていることにより、複数の剥離部の内２つ以上を剥離させるときに、まとめて剥離させることができる。

そのため、複数の剥離部を容易に剥離させることができる。

また、連結部が隣接する複数の剥離部の間を連結するのは部分的であるので、容易に切り離すことができる。

そのため、剥離したい剥離部と、その剥離部に隣接する剥離部とを連結する連結部を切り離すことにより、複数の剥離部の内、剥離したい剥離部のみを剥離することができる。

本発明［１５］は、離型シートが、貫通穴から離れるように粘着層よりも外側に突出するタブを備えている、本発明［１０］〜［１４］のいずれか一項に記載のシール部材を含んでいる。

このようなシール部材によれば、作業者は、タブを把持して、離型シートを粘着層から容易に剥離させることができる。

また、このようなシール部材によれば、シール部材を壁に対して位置決めした後、離型シートを剥離して、シール部材を壁に貼付することができる。

具体的には、タブを起点として、離型シートを部分的に剥離して、部分的に露出した粘着層を壁に貼付する。これにより、シール部材の位置を調整し、壁に対して位置決めすることができる。このとき、タブを開口部から露出させておく。

そして、開口部から露出するタブを引っ張ることにより、シール部材が位置決めされた状態で、離型シートをすべて剥離させることができる。

その結果、シール部材を壁に対して、任意の位置に確実に貼付することができる。

本発明［１６］は、離型シートが、貫通穴から離れるように粘着層よりも外側に突出するタブを備え、連結部は、タブと貫通穴との間に配置されている、本発明［１４］に記載のシール部材を含んでいる。

このようなシール部材によれば、タブを貫通穴に向けて引っ張ると、離型シートは、連結部を通過するように剥離する。

そのため、最も外側に位置する剥離部を剥離させるときに、隣接する剥離部もまとめて剥離することができる。

その結果、複数の剥離部をまとめて剥離することができる。

本発明のシーリング方法およびシール部材によれば、第１壁に対して一方側からしか作業できない場合であっても、第１開口部と挿入部材との間の防水性の向上を図ることができる。

図１は、本発明のシール部材の一実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示すシール部材を用いた第１のシーリング方法により、挿入部材と第１開口部との隙間をシールした状態を示す断面図である。 図３は、図２に示すシーリング方法における部分剥離工程を説明するための説明図であって、シール部材を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図４は、図２に示すシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図５は、図２に示すシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図６は、図２に示すシーリング方法における位置決め工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図７は、図２に示すシーリング方法における位置決め工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図８は、図２に示すシーリング方法における貼付工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図９は、図２に示すシーリング方法における貼付工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図１０は、図２に示すシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図１１は、図２に示すシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図１２は、図１に示すシール部材を用いた第２のシーリング方法により、挿入部材と第１開口部との隙間をシールした状態を示す断面図である。 図１３は、図１２に示す第２のシーリング方法における部分剥離工程を説明するための説明図であって、シール部材を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図１４は、図１２に示す第２のシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図１５は、図１２に示す第２のシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図１６は、図１２に示す第２のシーリング方法における位置決め工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図１７は、図１２に示す第２のシーリング方法における位置決め工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図１８は、図１２に示す第２のシーリング方法における貼付工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図１９は、図１２に示す第２のシーリング方法における貼付工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図２０は、図１２に示す第２のシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の他方側から見た斜視図である。 図２１は、図１２に示す第２のシーリング方法における挿入工程を説明するための説明図であって、第１壁を厚み方向の一方側から見た斜視図である。 図２２は、本発明のシール部材の変形例を示す斜視図である。

１．シール部材１の詳細
本発明の一実施形態としてのシール部材１は、図１に示すように、略円環形状を有する。シール部材１は、弾性層２と、粘着層３と、離型シート４と、を順次備える。

弾性層２は、例えば、緩衝（クッション）作用および水密作用を有する弾性体から形成されている。弾性層２は、折り曲げ可能であり、折り曲げられた状態から復元する復元力を有する。弾性層２は、シール部材１の外形形状に対応する略円環形状を有する。弾性層２は、貫通穴９を有する。

貫通穴９は、挿入部材１２（後述）を挿入するために設けられている。貫通穴９は、挿入部材１２（後述）の外径と同一、または、挿入部材１２（後述）の外径よりも小さい略円形状を有する。貫通穴９には、挿入部材１２（後述）を圧入可能である。

弾性層２の外径は、例えば、５０ｍｍ以上、好ましくは、７０ｍｍ以上、より好ましくは、１００ｍｍ以上であり、例えば、２１０ｍｍ以下、好ましくは、１９０ｍｍ以下、より好ましくは、１７０ｍｍ以下である。

弾性層２の内径、すなわち、貫通穴９の直径は、挿入部材１２（後述）の外径１００％に対して、例えば、８０％以上、好ましくは、８５％以上であり、例えば、１００％以下、好ましくは、１００％未満、より好ましくは、９５％以下である。具体的には、弾性層２の内径、すなわち、貫通穴９の直径は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１５ｍｍ以上、より好ましくは、２５ｍｍ以上であり、例えば、１５０ｍｍ以下、好ましくは、１３０ｍｍ以下、より好ましくは、１１０ｍｍ以下である。

弾性層２を形成する材料としては、例えば、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、例えば、１−ブテンなどのα−オレフィン・ジシクロペンタジエン、例えば、エチリデンノルボルネンなどの非共役二重結合を有する環状または非環状のポリエンを成分とするゴム系共重合体、例えば、エチレン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレンターポリマー、シリコーンゴム、ポリウレタン系ゴム、ポリアミド系ゴム、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴム、スチレン・ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンゴム、スチレン・イソプレン・スチレンゴム、スチレン・エチレン・ブタジエンゴム、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンゴム、スチレン・イソプレン・プロピレン・スチレンゴム、アクリルゴムなどの各種ゴムが挙げられる。好ましくは、耐候性の観点から、ＥＰＤＭが挙げられる。

そして、弾性層２は、上記した材料、公知の発泡剤、（必要により、公知の架橋剤や、加硫促進剤、軟化剤、充填剤、発泡助剤などの公知の添加剤）を含有する発泡組成物を、加熱して発泡および架橋することにより、発泡体として得ることができる。

なお、このような弾性層２の色は、例えば、白色である。

弾性層２の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上であり、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。

また、弾性層２の見掛け密度は、例えば、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．０２ｇ／ｃｍ^３以上であり、例えば、０．５ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、０．２５ｇ／ｃｍ^３以下である。

また、弾性層２を発泡体として得た場合には、弾性層２の発泡倍率（体積発泡倍率）は、例えば、１．１倍以上、好ましくは、１．５倍以上であり、例えば、６０倍以下、好ましくは、４０倍以下である。

粘着層３は、貫通穴９を囲うように弾性層２の表面に配置（積層）される。粘着層３は、略円環形状を有する。より詳しくは、粘着層３は、貫通穴９から、貫通穴９の径方向に間隔を隔てて貫通穴９を囲うように配置されている。言い換えると、弾性層２における貫通穴９の周囲は、粘着層３から露出している。

粘着層３の外径は、弾性層２の外径と同じである。粘着層３の内径は、弾性層２の内径、すなわち、貫通穴９の直径よりも大きい。粘着層３の内径は、貫通穴９と第１壁１８（後述）の第１開口部２３（後述）との間（後述する充填領域１０）に対して、防水可能なシーリング材を十分な量充填できるように、貫通穴９との距離が開いていればよい。具体的には、粘着層３の内径は、例えば、２０ｍｍ以上、好ましくは、４０ｍｍ以上、好ましくは、６０ｍｍ以上であり、例えば、１８０ｍｍ以下、好ましくは、１６０ｍｍ以下、さらに好ましくは、１４０ｍｍ以下である。

粘着層３は、例えば、水密作用を有する粘着剤組成物からなる。粘着層３を形成する粘着剤組成物としては、例えば、ゴム系粘着剤組成物、樹脂系粘着剤組成物などが挙げられる。

ゴム系粘着剤組成物は、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレン、ゴムアスファルトなどのゴムを主成分として含有する。

樹脂系粘着剤組成物としては、アクリル系粘着剤組成物、シリコーン系粘着剤組成物、ポリウレタン系粘着剤組成物、ポリエステル系粘着剤組成物などが挙げられる。

これら粘着剤としては、好ましくは、ゴム系粘着剤組成物が挙げられ、さらに好ましくは、耐久性の観点から、ブチルゴムを含有するゴム系粘着剤組成物が挙げられる。

また、粘着剤組成物には、必要により、例えば、公知の粘着付与剤、充填剤および軟化剤が含有される。

なお、このような粘着層３は、弾性層２とは異なる色を有する。粘着層３の色は、例えば、黒色である。

粘着層３の厚みは、例えば、１０μｍ以上、好ましくは、１００μｍ以上であり、例えば、２０００μｍ以下、好ましくは、１０００μｍ以下である。

離型シート４は、粘着層３の表面に配置（積層）される。離型シート４は、粘着層３の全面を被覆する略円環形状を有する。離型シート４の外径は、粘着層３の外径と同じであり、離型シート４の内径は、粘着層３の内径と同じである。言い換えると、離型シート４の外径は、弾性層２の外径と同じであり、離型シート４の内径は、弾性層２の内径、すなわち、貫通穴９の直径よりも大きい。

離型シート４は、例えば、柔軟性（フレキシビリティ）および靭性（スティフネス）を有するフィルムからなる。

離型シート４を形成するフィルムとして、具体的には、ポリエチレン（ＰＥ）フィルム、ポリプロピレン（ＰＰ、配向ポリプロピレン（ＯＰＰ）を含む）フィルムなどのオレフィン系フィルム、例えば、ＰＥＴフィルムなどのエステル系フィルムなどの合成樹脂フィルムなどが挙げられる。好ましくは、オレフィン系フィルムが挙げられる。

また、離型シート４は、その表面を、適宜、シリコーン系、長鎖アルキル系、フッ素系、硫化モリブデンなどの剥離剤により表面処理することができる。

また、離型シート４は、上記した合成樹脂フィルムを単層として用いることができ、あるいは、上記した合成樹脂フィルムを複数積層した積層フィルムとして用いることができ、そのような積層フィルムとして、例えば、ＰＥフィルムおよびその表面にＯＰＰフィルムが積層された積層フィルム、ＰＥフィルムおよびその表面にポリエステルフィルムが積層された積層フィルムなどが挙げられる。

なお、離型シート４は、透明である。

離型シート４の厚みは、例えば、５０μｍ以上、好ましくは、７５μｍ以上、さらに好ましくは、１００μｍ以上であり、例えば、５００μｍ以下、好ましくは、４００μｍ以下、さらに好ましくは、３００μｍ以下である。

また、離型シート４の引張強度（ＪＩＳ Ｚ １７０２）は、例えば、１０ＭＰａ以上、好ましくは、１５ＭＰａ以上、さらに好ましくは、２０ＭＰａ以上であり、通常、５００ＭＰａ以下である。離型シート４の引張強度が、上記範囲内にない場合には、貼付工程（後述）において、離型シート４が破損して、破損した離型シート４が、粘着層３と、第１壁１８（後述）との間に残存する場合がある。

離型シート４は、貫通穴９を中心として、貫通穴９を囲うように順次配置される複数の剥離部を備えている。具体的には、離型シート４は、第１剥離部５と、第２剥離部６とに分割されている。

第１剥離部５は、離型シート４の径方向の外側を構成する。第１剥離部５は、略円環形状を有する。第１剥離部５の外径は、粘着層３の外径と同じである。第１剥離部５の内径は、粘着層３の内径よりも大きい。具体的には、第１剥離部５の内径は、例えば、粘着層３の外径と内径との間に、第１壁１８（後述）の第１開口部２３（後述）の直径に応じて、適宜決められる。

第２剥離部６は、離型シート４における第１剥離部５よりも径方向の内側を構成する。第２剥離部６は、略円環形状を有する。第２剥離部６は、第１剥離部５と、径方向において隣接している。言い換えると、第２剥離部６の外周は、第１剥離部５の内周と一致している。第２剥離部６の内径は、粘着層３の内径と同じである。

また、離型シート４は、タブ７と、連結部８と、を備えている。

タブ７は、第１剥離部５と連続している。タブ７は、第１剥離部５の径方向の外側端縁から、貫通穴９と反対側（すなわち、径方向の外側）に向かって突出する。言い換えると、タブ７は、貫通穴９から離れるように粘着層３よりも外側に突出する。タブ７は、略矩形状を有する。タブ７は、作業者が確実に把持可能なサイズを有する。

タブ７の突出量（シール部材１における径方向の寸法）は、例えば、３ｍｍ以上、好ましくは、５ｍｍ以上であり、例えば、４０ｍｍ以下、好ましくは、２０ｍｍ以下である。

タブ７の幅（シール部材１における周方向の寸法）は、例えば、５ｍｍ以上、好ましくは、１０ｍｍ以上であり、例えば、１８０ｍｍ以下、好ましくは、１００ｍｍ以下、さらに好ましくは、５０ｍｍ以下である。

連結部８は、第１剥離部５の内周の一部と、第２剥離部６の外周の一部とを部分的に連結している。言い換えると、連結部８は、第１剥離部５と第２剥離部６との間を部分的に連結する。連結部８は、タブ７と貫通穴９との間に配置されている。より具体的には、連結部８は、タブ７と貫通穴９とを結ぶ仮想線上に位置してもよい。連結部８の幅（シール部材１における周方向の寸法）は、タブ７の幅よりも小さい。連結部８の幅は、作業前には第１剥離部５と第２剥離部６とが連結された状態を確実に維持し、作業時には簡単に切り離せる幅であればよい。より好ましくは、作業者が切り離し易いように、可能な限り小さい方がよい。

２．シール部材１の製造方法
上記のようなシール部材１を形成するには、まず、所定の基材の上に弾性層２を形成し、別途、所定の基材の表面に粘着層３を形成する。

次いで、弾性層２と粘着層３とを貼り合わせる。

その後、貼り合わされた弾性層２および粘着層３をシール部材１の形状に打ち抜き、予め所定形状に形成された離型シート４を粘着層３に積層させる。

このとき、離型シート４は、第１剥離部５と第２剥離部６とに分割されるように、かつ、タブ７と連結部８とを備えるように、形成される。

第１剥離部５と第２剥離部６とを分割する切り込みは、粘着層３に入らないように形成される。例えば、予め、第１剥離部５と第２剥離部６とに分割された離型シート４を形成し、その離型シート４を、粘着層３に積層させる。

なお、第１剥離部５と第２剥離部６とを分割する切り込みが、粘着層３に入るように形成されてもよい。

３．シール部材１を用いた第１のシーリング方法
次に、このシール部材１を用いた第１のシーリング方法（本発明のシーリング方法の第１実施形態）について説明する。

このシール部材１は、例えば、図２に示すように、壁の一例としての第１壁１８と、挿入部材１２とに対して、組み付けられる。なお、以下の説明において、第１壁１８に対して、シール部材１を組み付けようとする作業者が位置する側を、厚み方向の一方側とし、シール部材１が貼付される側を、厚み方向の他方側とする。

第１壁１８は、厚みを有する略板形状を有する。第１壁１８は、開口部の一例としての第１開口部２３を有する。

第１開口部２３は、第１壁１８を、第１壁１８の厚み方向に沿って貫通する。第１開口部２３は、略円形状を有する。第１開口部２３の直径は、弾性層２の外径よりも小さく、弾性層２の内径よりも大きい。

また、第１壁１８の厚み方向の他方側には、第２壁１９が配置されている。

第２壁１９は、第１壁１８の厚み方向の他方側に間隔を隔てて配置される。言い換えると、第２壁１９は、第１壁１８に対して、厚み方向の他方側に対向配置されている。第２壁１９は、厚みを有する略板形状を有する。第２壁１９は、第２開口部２４を有する。

第２開口部２４は、厚み方向に投影したときに第１開口部２３と重なる。第２開口部２４の直径は、第１開口部２３の直径と同じである。なお、第２開口部２４は、厚み方向に投影したときに第１開口部２３と重なっていなくてもよく、また、第２開口部２４の直径は、第１開口部２３の直径と異なっていてもよい。

なお、第１壁１８と第２壁１９との間は、第１開口部２３および第２開口部２４からのみ作業可能な空間２１として、区画されている。

このように、第１壁１８は、第２壁１９と組み合わされることで、二層構造からなる家屋などの建築物の外壁、例えば、バルコニーの壁として、構成されている。

挿入部材１２は、第１開口部２３および第２開口部２４に対して挿入される。挿入部材１２は、略円筒形状を有する。挿入部材１２の外径は、第１開口部２３の直径よりも小さい。言い換えると、挿入部材１２は、第１開口部２３よりも小さいサイズを有する。

そして、上記したシール部材１は、第１開口部２３と、第１開口部２３に挿入される挿入部材１２との隙間をシールするために用いられる。

なお、以下の説明において、煩雑化を防ぐために、図４〜図９では、第２壁１９の図示を省略する。

この方法では、まず、図１に示すように、上記したシール部材１を用意する（用意工程）。

次いで、この方法では、図３に示すように、離型シート４を部分的に剥離して粘着層３を部分的に露出させる（部分剥離工程）。

詳しくは、作業者は、タブ７を把持して、タブ７が貫通穴９に向かうように、離型シート４を粘着層３から部分的に剥離する。つまり、作業者は、タブ７を起点として、離型シート４を粘着層３から剥離する。このとき、第１剥離部５と第２剥離部６とが連結部８によって連結されていることにより、第１剥離部５と第２剥離部６とがまとめて剥離される。また、離型シート４は、タブ７が貫通穴９から露出する位置まで、剥離される。

次いで、この方法では、図４および図５に示すように、シール部材１を、第１壁１８の厚み方向の一方側から、第１壁１８の厚み方向の他方側に位置させるために、第１開口部２３を通過させる（通過工程）。

詳しくは、作業者は、シール部材１を、タブ７と貫通穴９とを結ぶ仮想線に沿って、シール部材１の積層方向における離型シート４側が頂部となる山折りとなるように、折り曲げる。

そして、シール部材１は、折り曲げられた状態で、第１壁１８の厚み方向の一方側から、第１開口部２３に通過される。そして、シール部材１は、第１壁１８の厚み方向の他方側、すなわち、空間２１において、折り曲げられた状態から復元する。

次いで、この方法では、図６および図７に示すように、離型シート４を第１壁１８の厚み方向の他方面に向かい合わせ、厚み方向の一方側から見て、第１開口部２３内に貫通穴９が位置し、シール部材１において貫通穴９と第１開口部２３との間にシーリング材を充填する領域（充填領域１０）が確保されるように、シール部材１を第１壁１８に対して位置決めする（位置決め工程）。

詳しくは、厚み方向から見て、第１開口部２３に対して、離型シート４の内周（第２剥離部６の内周）を一致させるようにして、シール部材１を第１壁１８に対して位置決めする。このとき、タブ７を第１開口部２３から露出させる。

そして、作業者は、部分的に露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付する。このとき、作業者は、貫通穴９に指や工具を入れて、部分的に露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に押し付けるようにして、貼付する。

次いで、この方法では、図８および図９に示すように、離型シート４を剥離し、粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付する（貼付工程）。

詳しくは、作業者は、第１開口部２３から露出するタブ７を把持して、離型シート４を引っ張り、粘着層３から剥離させる。このとき、第１剥離部５および第２剥離部６の両方が、粘着層３から剥離する。なお、剥離した離型シート４は、作業者のいる第１壁１８の厚み方向の一方側に引き出されるので、離型シート４を空間２１内に落下させることなく、容易に処理することができる。

そして、作業者は、再度、貫通穴９に指や工具を入れて、露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に押し付けるようにして、貼付する。

次いで、この方法では、図１０および図１１に示すように、挿入部材１２を、貫通穴９に圧入するように第１開口部２３に挿入する（挿入工程）。

詳しくは、挿入部材１２は、第２壁１９の厚み方向の他方側から、第２開口部２４を介して、貫通穴９に圧入されるように、第１開口部２３に挿入される。これにより、充填領域１０において、弾性層２は、厚み方向の一方側に向かって湾曲するようにして、挿入部材１２の周面に密着する。

こうして、図２に示すように、第１壁１８に対して挿入部材１２が組み付けられ、シール部材１によって第１開口部２３と挿入部材１２との隙間がシールされる。

そして、第１開口部２３と挿入部材１２との隙間、すなわち、充填領域１０に、仮想線で示す樹脂材料などの公知のシーリング材１５を充填する。

以上により、第１開口部２３と挿入部材１２との隙間のシールが完了する。

４．作用効果
このシーリング方法によれば、図４および図５に示すように、シール部材１は、第１壁１８の厚み方向の一方側から、第１開口部２３を通過して、第１壁１８の厚み方向の他方側に配置される。

そして、シール部材１は、図６〜図９に示すように、貫通穴９と第１開口部２３との間にシーリング材を充填する充填領域１０が確保されるように第１壁１８に対して位置決めされた後、離型シート４が剥離されることで、第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付される。

そのため、作業者は、第１壁１８に対して厚み方向の一方側にいながら、シール部材１を、第１壁１８の厚み方向の他方側に位置させて、第１壁１８の厚み方向の他方面に対して貼付することができる。

その結果、図２および図１１に示すように、シール部材１を第１壁１８に対して貼付することができながら、第１開口部２３と挿入部材１２との間の防水性の向上を図ることができる。

また、作業者が第１壁１８に対して厚み方向の一方側から作業しているにも関わらず、挿入工程後のシール部材１を第１壁１８の厚み方向の一方側から見たときには、シーリング材を充填する充填領域１０が第１開口部２３から露出されるのみである。

そのため、第１壁１８を厚み方向の一方側から見たときの良好な仕上がりを得ることができる。

また、このシーリング方法によれば、図４および図５に示すように、シール部材１を第１壁１８の第１方向の一方側から他方側に挿入して、第１壁１８と第２壁１９との間に位置させることができる。

そのため、シール部材１を、第１開口部２３および第２開口部２４からのみ作業可能な空間２１に配置して、第１壁１８の第１方向の他方面に貼付することができる。

また、図１０および図１１に示すように、挿入部材１２が第２壁１９の厚み方向の他方側から貫通穴９に圧入されるので、挿入工程において、シール部材１の粘着層３が、第１壁１８の厚み方向の他方面に押し付けられる。

その結果、シール部材１と第１壁１８とをより密着させることができるので、より一層の防水性の向上を図ることができる。

また、このシーリング方法によれば、図４および図５に示すように、シール部材１を折り曲げることで、第１開口部２３に対して、第１開口部２３よりも大きいサイズのシール部材１を、通過させることができる。

そのため、第１開口部２３と挿入部材１２との間の防水性のより一層の向上を図ることができる。

また、このシーリング方法によれば、図３に示すように、予め離型シート４を部分的に剥離することにより、図７に示すように、部分的に露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付しながら、シール部材１の位置を調整することができる。

そのため、図６および図７に示すように、シール部材１を、第１壁１８の第１開口部２３に対して、容易に位置決めすることができる。

また、このシール部材１を用いたシーリング方法によれば、図６に示すように、第１壁１８の厚み方向の一方側から、第１開口部２３を目視して、離型シート４の内周を第１開口部２３に合わせるようにして、位置決めすることができる。

そのため、シール部材１を第１壁１８に対して、任意の位置に、確実に位置決めすることができる。

また、このシール部材１を用いたシーリング方法によれば、図３に示すように、離型シート４が連結部８を備えていることにより、第１剥離部５と第２剥離部６とをまとめて剥離させることができる。

そのため、第１剥離部５と第２剥離部６とを容易に剥離させることができる。

また、このシール部材１を用いたシーリング方法によれば、図３に示すように、作業者は、タブ７を把持して、離型シート４を粘着層３から容易に剥離させることができる。

また、位置決め工程において粘着層３から剥離された離型シート４のタブ７は、図６に示すように、第１開口部２３から露出される。

そのため、図８に示すように、貼付工程において、第１開口部２３から露出するタブ７を引っ張ることで、離型シート４を粘着層３から剥離させることができる。

その結果、離型シート４を容易に剥離させながら、シール部材１を第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付することができる。

また、このシーリング方法によれば、図８に示すように、タブ７を第１開口部２３に向けて引っ張ると、離型シート４は、連結部８を通過するように剥離する。

そのため、第１剥離部５を剥離させるときに、第１剥離部５に隣接する第２剥離部６もまとめて剥離することができる。

その結果、第１剥離部５と第２剥離部６とをまとめて剥離することができる。

このシール部材１によれば、図２および図３に示すように、離型シート４を剥離させることで、第１壁１８に貼付される。このとき、第１開口部２３から目視することにより、第１壁１８に対して、弾性層２の貫通穴９が第１開口部２３内に位置するように、シール部材１を貼付することができる。

そのため、作業者は、挿入部材１２を、貫通穴９に圧入するように、第１壁１８の第１開口部２３に挿入することができる。

その結果、挿入部材１２と第１開口部２３との隙間を確実にシールして、防水性の向上を図ることができる。

また、このシール部材１によれば、図４および図５に示すように、第１開口部２３よりもシール部材１が大きい場合であっても、シール部材１を折り曲げることで、第１開口部２３を通過させることができる。

そのため、ユーザは、第１壁１８に対して、第１壁１８の厚み方向の一方側にいながら、第１壁１８の厚み方向の他方面に、シール部材１を貼付することができる。

さらに、シール部材１を第１開口部２３よりも大きいサイズにすることができるので、第１開口部２３と挿入部材１２との間の防水性の向上を図ることができる。

また、このシール部材１によれば、図８に示すように、タブ７を貫通穴９に向けて引っ張ると、離型シート４は、連結部８を通過するように剥離する。

そのため、第１剥離部５を剥離させるときに、第１剥離部５に隣接する第２剥離部６もまとめて剥離することができる。

その結果、第１剥離部５と第２剥離部６とをまとめて剥離することができる。

５．シール部材１を用いた第２のシーリング方法
図１２〜図２１を参照して、第２のシーリング方法（本発明のシーリング方法の第２実施形態）について説明する。なお、以下の説明において、上記した実施形態と同様の部材には同様の符号を付し、その説明を省略する。

上記したシール部材１は、図１２に示すように、第１壁１８が上記した第１開口部２３よりも大きい径を有する開口部を備えている場合であっても、第１開口部２３よりも大きい径を有する開口部と、第１開口部２３よりも大きい径を有する開口部に挿入される挿入部材１２との隙間をシールすることができる。

具体的には、第１壁１８は、第１開口部３１を有する。第１開口部３１は、第１壁１８を、第１壁１８の厚み方向に沿って貫通する。第１開口部３１は、略円形を有する。第１開口部３１の直径は、上記した第１開口部２３よりも大きい。具体的には、第１開口部３１の直径は、離型シート４の第１剥離部５の内径（第２剥離部６の外径）と同じである。言い換えると、離型シート４の第１剥離部５の内径（第２剥離部６の外径）は、第１開口部２３に合わせたサイズに設定されている。

また、第２壁１９は、第２開口部３２を有する。第２開口部３２は、厚み方向に投影したときに第１開口部３１と重なる。第２開口部３２の直径は、第１開口部３１の直径と同じである。

そして、第２のシーリング方法では、上記した第１のシーリング方法と同様に、シール部材１を用意する（用意工程）
次いで、第２のシーリング方法では、図１３に示すように、離型シート４を部分的に剥離して粘着層３を部分的に露出させる（部分剥離工程）。

詳しくは、作業者は、タブ７を把持して、タブ７が貫通穴９に向かうように、離型シート４を粘着層３から部分的に剥離する。このとき、作業者は、連結部８近傍の第２剥離部６を押さえながら、タブ７を起点として、離型シート４を剥離していく。これにより、連結部８が第１剥離部５から切り離され、離型シート４において、第１剥離部５のみが粘着層３から剥離される。なお、第１剥離部５は、タブ７が貫通穴９から露出する位置まで、剥離される。

次いで、第２のシーリング方法では、図１４および図１５に示すように、シール部材１を、第１壁１８の厚み方向の一方側から、第１壁１８の厚み方向の他方側に位置させるために、第１開口部３１を通過させる（通過工程）。

詳しくは、シール部材１が、上記した第１のシーリング方法と同様に、山折りとなるように折り曲げられ、第１開口部３１を通過された後、第１壁１８の厚み方向の他方側において、折り曲げられた状態から復元する。

次いで、第２のシーリング方法では、図１６および図１７に示すように、離型シート４における第１剥離部５のみを第１壁１８の厚み方向の他方面に向かい合わせ、厚み方向の一方側から見て、第１開口部３１内に貫通穴９が位置し、シール部材１において貫通穴９と第１開口部３１との間にシーリング材を充填する領域（充填領域１０）が確保されるように、シール部材１を第１壁１８に対して位置決めする（位置決め工程）。

詳しくは、厚み方向から見て、第１開口部３１に対して、第２剥離部６の外周（第１剥離部５と第２剥離部６との境界部分）を一致させるようにして、シール部材１を第１壁１８に対して位置決めする。このとき、タブ７を第１開口部３１から露出させる。

そして、作業者は、部分的に露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付する。このとき、作業者は、貫通穴９に指や工具を入れて、部分的に露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に押し付けるようにして、貼付する。

なお、上記した第１のシーリング方法では、充填領域１０は、弾性層２のみであったが、第２のシーリング方法では、弾性層２に加えて、第２剥離部６も、充填領域１０として確保される。

次いで、第２のシーリング方法では、図１８および図１９に示すように、第２剥離部６が弾性層２から剥離されないように、第１剥離部５のみを剥離し、粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付する（貼付工程）。

詳しくは、作業者は、第１開口部２３から露出するタブ７を把持して、第１剥離部５を引っ張り、粘着層３から剥離させる。このとき、連結部８は切り離されているため、第１剥離部５のみが、粘着層３から剥離する。

そして、作業者は、再度、貫通穴９に指や工具を入れて、露出した粘着層３を第１壁１８の厚み方向の他方面に押し付けるようにして、貼付する。

次いで、第２のシーリング方法では、図２０および図２１に示すように、挿入部材１２を、貫通穴９に圧入するように第１開口部３１に挿入する（挿入工程）。

詳しくは、挿入部材１２は、第２壁１９の厚み方向の他方側から、第２開口部３２を介して、貫通穴９に圧入されるように、第１開口部３１に挿入される。これにより、充填領域１０において、弾性層２は、厚み方向の一方側に向かって湾曲するようにして、挿入部材１２の周面に密着する。

こうして、図１２に示すように、第１壁１８に対して挿入部材１２が組み付けられ、シール部材１によって第１開口部２３と挿入部材１２との隙間がシールされる。

そして、第１開口部３１と挿入部材１２との隙間、すなわち、充填領域１０に、仮想線で示す樹脂材料などの公知のシーリング材１５を充填する。

以上により、第１開口部３１と挿入部材１２との隙間のシールが完了する。

このシール部材１を用いた第２のシーリング方法によれば、図３および図１３に示すように、離型シート４において、剥離させる剥離部の数を調整して、第１壁１８の厚み方向の他方面に貼付させる粘着層３の面積を調整することができる。

そのため、図２および図１２に示すように、第１壁１８の開口部のサイズが多岐にわたる場合であっても、異なる種類のシール部材１を準備する必要がないので、シール部材１の汎用性を高めることができる。

また、このシール部材１を用いた第２のシーリング方法によれば、図１６に示すように、第１壁１８の厚み方向の一方側から、第１開口部３１を目視して、隣接する複数の剥離部の境界部分、すなわち、第１剥離部５と第２剥離部６との境界部分を第１開口部３１に合わせるようにして、位置決めすることができる。

そのため、シール部材１を第１壁１８に対して、任意の位置に、確実に位置決めすることができる。

また、このシール部材１を用いた第２のシーリング方法によれば、図１３に示すように、連結部８が第１剥離部５と第２剥離部６との間を連結するのは部分的であるので、容易に切り離すことができる。

そのため、第１剥離部５と、第１剥離部５に隣接する第２剥離部６とを連結する連結部８を切り離すことにより、第１剥離部５のみを剥離することができる。

６．変形例
上記した実施形態では、離型シート４は、第１剥離部５および第２剥離部６の２つの剥離部を備えているが、剥離部の数は、２つに限定されない。

例えば、離型シート４は、図２２に示すように、第１剥離部５および第２剥離部６に加えて、第３剥離部３９を備えていてもよい。

第３剥離部３９は、離型シート４における第２剥離部６よりも径方向の内側を構成する。第３剥離部３９は、略円環形状を有する。第３剥離部３９は、第２剥離部６と、径方向において、隣接している。言い換えると、第３剥離部３９の外周は、第２剥離部６の内周と一致している。

なお、剥離部は、３つ以上設けられていてもよい。これにより、第１壁１８に形成される開口部のサイズが多岐にわたる場合であっても、対応することができる。言い換えると、第１壁１８に形成される開口部のサイズの数に応じて、離型シート４に設けられる剥離部の数を調整することで、シール部材１の汎用性を高めることができる。

また、上記した実施形態では、弾性層２が白色であり、粘着層３が黒色であったが、これらの色は、逆であってもよい。また、弾性層２および粘着層３に採用される色は、白色および黒色に限定されず、目視したときに、境目が判別可能であれば、何色でもよい。さらには、弾性層２と粘着層３との色は、同じであってもよい。このような場合であっても、粘着層３が厚みを有しているので、作業者は、弾性層２と粘着層３との境目を判別することができる。

また、上記した実施形態では、シール部材１は、第１壁１８に対して貼付されるが、第１壁１８および第２壁１９の両方に貼付してもよい。その場合、シール部材１は、第２壁１９に対しては、第２壁１９の厚み方向の一方側に貼付される。

１ シール部材
２ 弾性層
３ 粘着層
４ 離型シート
５ 第１剥離部
６ 第２剥離部
７ タブ
８ 連結部
９ 貫通穴
１０ 充填領域
１２ 挿入部材
１８ 第１壁
１９ 第２壁
２１ 空間
２３ 第１開口部
２４ 第２開口部
３１ 第１開口部
３２ 第２開口部
３９ 第３剥離部

Claims (15)

1. 第１壁の厚み方向を貫通する第１開口部と、前記第１開口部よりも小さいサイズを有し、前記第１開口部に挿入される挿入部材との隙間をシールするためのシーリング方法であって、
   前記第１壁の前記厚み方向の他方側に間隔を隔てるように第２壁が対向配置され、
   前記第２壁は、前記厚み方向に投影したときに前記第１開口部と重なる第２開口部を有し、
   前記第１壁と前記第２壁との間は、前記第１開口部および前記第２開口部からのみ作業可能な空間であり、
   前記挿入部材を挿入するために設けられ、前記挿入部材の外径と同一、または、前記挿入部材の外径よりも小さく、前記挿入部材を圧入可能な貫通穴が形成された弾性層と、
   前記貫通穴を囲うように前記弾性層の表面に配置される粘着層と、
   前記粘着層の表面に配置される離型シートと、
   を備えるシール部材を用意する用意工程、
   前記シール部材を、前記第１壁の前記厚み方向の一方側から、前記第１壁の前記厚み方向の他方側に位置させるために、前記第１開口部を通過させる通過工程、
   前記離型シートを前記第１壁の前記厚み方向の他方面に向かい合わせ、前記厚み方向から見て、前記第１開口部内に前記貫通穴が位置し、前記シール部材において前記貫通穴と前記第１開口部との間にシーリング材を充填する領域が確保されるように、前記シール部材を前記第１壁に対して位置決めする位置決め工程、
   前記離型シートを剥離し、前記粘着層を前記第１壁の前記厚み方向の他方面に貼付する貼付工程、および、
   前記挿入部材を、前記第２壁の前記厚み方向の他方側から、前記第２開口部を介して、前記貫通穴に圧入するように前記第１開口部に挿入する挿入工程を備えている
   ことを特徴とする、シーリング方法。
2. 前記通過工程において、前記シール部材は、折り曲げられた状態で、前記第１開口部に通過され、前記第１壁の前記厚み方向の他方側において、前記折り曲げられた状態から復元することを特徴とする、請求項１に記載のシーリング方法。
3. 前記通過工程の前に、前記離型シートを部分的に剥離して前記粘着層を部分的に露出させる部分剥離工程をさらに備え、
   前記位置決め工程において、部分的に露出した前記粘着層を前記第１壁の前記厚み方向の他方面に貼付する
   ことを特徴とする、請求項１または２に記載のシーリング方法。
4. 前記離型シートは、前記貫通穴を中心として、前記貫通穴を囲うように順次配置される複数の剥離部を備え、
   前記貼付工程では、複数の前記剥離部の内、最も外側に位置する前記剥離部から少なくとも１つを剥離する
   ことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のシーリング方法。
5. 前記位置決め工程において、前記厚み方向から見て、前記第１開口部に対して、前記離型シートの内周、または、隣接する複数の前記剥離部の境界部分のいずれかを一致させるようにして、前記シール部材を前記第１壁に対して位置決めすることを特徴とする、請求項４に記載のシーリング方法。
6. 前記離型シートは、隣接する複数の前記剥離部の間を部分的に連結する連結部を備えていることを特徴とする、請求項４または５に記載のシーリング方法。
7. 前記離型シートは、前記貫通穴から離れるように前記粘着層よりも外側に突出するタブを備え、
   前記位置決め工程において、前記タブを起点として前記離型シートを前記粘着層から剥離して、前記タブを前記第１開口部から露出させることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載のシーリング方法。
8. 前記離型シートは、前記貫通穴から離れるように前記粘着層よりも外側に突出するタブを備え、
   前記連結部は、前記タブと前記貫通穴との間に配置され、
   前記位置決め工程において、前記タブを起点として前記離型シートを前記粘着層から剥離して、前記タブを前記第１開口部から露出させることを特徴とする、請求項６に記載のシーリング方法。
9. 請求項１〜請求項８のいずれか一項に記載のシーリング方法において、前記第１開口部と前記挿入部材との隙間をシールするために用いられるシール部材であって、
   前記挿入部材を挿入するために設けられ、前記挿入部材の外径と同一、または、前記挿入部材の外径よりも小さく、前記挿入部材を圧入可能な貫通穴が形成された弾性層と、
   前記貫通穴を囲うように前記弾性層の表面に配置される粘着層と、
   前記粘着層の表面に配置される離型シートと、
   を備えることを特徴とする、シール部材。
10. 前記弾性層は、折り曲げ可能であり、折り曲げられた状態から復元する復元力を有することを特徴とする、請求項９に記載のシール部材。
11. 前記離型シートは、前記貫通穴を中心として、前記貫通穴を囲うように順次配置される複数の剥離部を備えていることを特徴とする、請求項９または１０に記載のシール部材。
12. 前記離型シートの内周、または、隣接する複数の前記剥離部の境界部分のいずれかは、前記開口部と一致することを特徴とする、請求項１１に記載のシール部材。
13. 前記離型シートは、隣接する複数の前記剥離部の間を部分的に連結する連結部を備えていることを特徴とする、請求項１１または１２に記載のシール部材。
14. 前記離型シートは、前記貫通穴から離れるように前記粘着層よりも外側に突出するタブを備えていることを特徴とする、請求項９〜１３のいずれか一項に記載のシール部材。
15. 前記離型シートは、前記貫通穴から離れるように前記粘着層よりも外側に突出するタブを備え、
    前記連結部は、前記タブと前記貫通穴との間に配置されていることを特徴とする、請求項１３に記載のシール部材。
    

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