JP7183044B2 - 密封装置 - Google Patents

Description

本発明は、往復動軸を有する機器の軸回りの封止のために用いられる密封装置に関する。

油圧シリンダ装置、ショックアブソーバ等の往復動軸を有する機器においては、往復動軸と軸孔内面との間に、これらの間の環状間隙を封止するための密封装置が設けられる。

特許文献１には、車両の懸架装置のショックアブソーバ用の密封装置が開示されている。この密封装置は、金属製の補強環と、補強環の内周部に設けられて油室側を向いた主リップと、補強環の内周部に設けられて外部空間側を向いたダストリップを有する。主リップおよびダストリップは、フッ素ゴム等の弾性材料から形成され、補強環に接着されている。より正確には、主リップを有する弾性体部分と、ダストリップを有する弾性体部分が補強環の両面にそれぞれ接着されているとともに、これらの弾性体部分を連結する薄い弾性体部分が補強環の内周面に接着されている。

特許第４３３２７０３号

車両の走行環境や乗り方の多様化に伴い、ショックアブソーバの密封装置の使用条件が過酷になってきている。また、例えばモノチューブ型のショックアブソーバのように内部の油の圧力が高い場合には、密封装置の耐圧性および耐久性を考慮して設計する必要がある。

そこで、本発明は、耐圧性および耐久性が高い密封装置を提供することを目的とする。

本発明に係る密封装置は、往復動軸と、この往復動軸が配置された軸孔の内面との間に配置される密封装置であって、前記軸孔の内部に配置される剛体製の流体側剛性環と、前記流体側剛性環に取り付けられた弾性体製の流体側弾性環とを有しており、前記流体側弾性環には、前記流体側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に密封接触するオイルリップが形成されているオイルシール部材と、前記軸孔の内部に配置される剛体製の大気側剛性環と、前記大気側剛性環に固定された弾性体製の大気側弾性環とを有しており、前記大気側弾性環には、前記大気側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に接触するダストリップが形成されているダストシール部材と、前記軸孔の内部に取り付けられ、前記往復動軸の軸線方向に平行な方向において前記流体側弾性環と前記大気側弾性環との間に配置される剛体製の中間剛性環とを備える。

この密封装置においては、オイルシール部材とダストシール部材が別個の部材であり、オイルシール部材とダストシール部材の各々が、軸孔の内部に配置される剛性環と、剛性環に取り付けられた弾性環とを有しており、弾性環には往復動軸に摺動自在に接触するリップが形成されている。往復動軸の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材の流体側弾性環とダストシール部材の大気側弾性環との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環が配置されるので、流体側弾性環と大気側弾性環が剛体製の中間剛性環によって補強されうる。オイルリップが形成された流体側弾性環は流体側剛性環で補強され、ダストリップが形成された大気側弾性環は大気側剛性環で補強され、さらにまた、流体側弾性環と大気側弾性環が中間剛性環に起因する強い支持力で支持されるので、密封装置の耐圧性および耐久性を高めることができる。

前記密封装置が前記往復動軸と前記軸孔の内面との間に配置されると、前記流体側弾性環と前記大気側弾性環の少なくとも一方は、前記中間剛性環に常に接触する。この場合には、密封装置の使用時には常に流体側弾性環と大気側弾性環の少なくとも一方が中間剛性環に補強されることになる。

前記密封装置が前記往復動軸と前記軸孔の内面との間に配置されると、前記流体側弾性環と前記大気側弾性環の両方が、前記中間剛性環に常に接触する。この場合には、密封装置の使用時には常に流体側弾性環と大気側弾性環の両方が中間剛性環に補強されることになる。

本発明の一態様における密封装置においては、前記中間剛性環は、前記流体側剛性環と前記大気側剛性環に固定される。この場合には、流体側剛性環、大気側剛性環および中間剛性環が一体の剛体として働き、流体側弾性環と大気側弾性環を強固に補強することができる。

本発明の一態様における密封装置においては、前記流体側剛性環は、環状部分と、この環状部分の外縁から延びる円筒部分とを有し、前記大気側剛性環は、環状部分と、この環状部分の外縁から延びる円筒部分とを有し、前記中間剛性環は、前記流体側剛性環の環状部分と前記大気側剛性環の環状部分とで挟まれ、前記流体側剛性環の円筒部分と前記大気側剛性環の円筒部分とで覆われる。換言すれば、中間剛性環は、流体側剛性環の環状部分、流体側剛性環の円筒部分、大気側剛性環の環状部分、および大気側剛性環の円筒部分で囲まれた空間内に嵌め込まれるのが好ましい。この場合には、中間剛性環は、軸孔の内部に配置される流体側剛性環および大気側剛性環に強固に支持される。また、密封装置を軸孔の内部に配備するとき、オイルシール部材、ダストシール部材および中間剛性環の相互の位置決めが容易であり、容易にこれらを組み付けることができる。

本発明の一態様における密封装置においては、前記流体側弾性環は、前記流体側剛性環の一側面と、前記流体側剛性環の内周面に固定させられ、前記大気側弾性環は、前記大気側剛性環の一側面と、前記大気側剛性環の内周面に固定させられている。この場合には、流体側弾性環と流体側剛性環の接触面積が大きく、流体側弾性環は強固に流体側剛性環に固定され、大気側弾性環と大気側剛性環の接触面積が大きく、大気側弾性環は強固に大気側剛性環に固定され、密封装置の耐圧性および耐久性をさらに高めることができる。

本発明の一態様における密封装置においては、前記中間剛性環の内周面には、弾性材料が固定されていない。この場合には、中間剛性環の内周面から弾性材料が剥離するおそれがなく、密封装置の耐久性を高めることができる。

本発明においては、オイルリップが形成された流体側弾性環は流体側剛性環で補強され、ダストリップが形成された大気側弾性環は大気側剛性環で補強され、さらにまた、流体側弾性環と大気側弾性環が中間剛性環に起因する強い支持力で支持されるので、密封装置の耐圧性および耐久性を高めることができる。また、オイルシール部材、ダストシール部材および中間剛性環は、互いに別個の部材であるので、状況に応じて、適切な部材に交換したり適切な部材を選択したりすることができる。例えば、オイルシール部材が劣化した場合に、これだけを交換することができる。また、寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のオイルシール部材またはいくつかの種類のダストシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なオイルシール部材またはダストシール部材を選択することができる。

本発明の実施形態に係る密封装置の断面図である。 図１の密封装置の分解断面図である。 図１の密封装置のオイルシール部材の製造工程の一例を示す略図である。 図１の密封装置のダストシール部材の製造工程の一例を示す略図である。 他の実施形態に係る密封装置の断面図である。 他の実施形態に係る密封装置の断面図である。 他の実施形態に係る密封装置の断面図である。 図１の密封装置の中間剛性環の変形を示す断面図である。 図１の密封装置の中間剛性環の変形を示す断面図である。

以下、添付の図面を参照しながら本発明に係る様々な実施の形態を説明する。
図１は、本発明の一実施の形態を示す図であり、往復動軸を有する機器であるショックアブソーバの一部と、ショックアブソーバに設けられた密封装置を示す。

ショックアブソーバ１は、円筒状のハウジング２と、円柱状の往復動軸４とを有する。ハウジング２は、円筒状であって、往復動軸４が配置された軸孔２Ａを有する。軸孔２Ａ内には、オイルすなわち流体Ｌが入れられている。ハウジング２の下端には、中央に開口３Ａが形成された端部壁３が形成されている。

ハウジング２の内部には、オイルシールである密封装置６およびロッドガイド８が配置されている。詳細については図示しないが、ロッドガイド８は、ハウジング２に固定されている。ロッドガイド８は、往復動軸４の図中の上下方向（すなわち往復動軸４の軸線方向）の往復運動を案内するとともに、密封装置６を端部壁３に押し付ける。

密封装置６は、ハウジング２の内部に配置され、ハウジング２の内周面によって密封装置６の図中の横方向の移動が規制されている。また、密封装置６は、ロッドガイド８と端部壁３に挟まれており、往復動軸４の軸線方向に沿った密封装置６の移動が規制されている。密封装置６は、往復動軸４と、この往復動軸４が配置された軸孔２Ａの内面との間に配置され、流体Ｌ側から大気Ａ側へ流体Ｌが漏出するのを防止または低減させる。

往復動軸４は円柱状であり、軸孔２Ａは断面円形であり、密封装置６はほぼ環状であるが、図１においては、それらの左半分のみが示されている。図１には、往復動軸４、軸孔２Ａおよび密封装置６の共通の中心軸線Ｃが示されている。

この実施形態において、密封装置６は、３つの別個の部材、すなわちオイルシール部材１０、ダストシール部材１２、および剛性環（中間剛性環）１４を備える。これらの３つの部材を明確に示す分解断面図である図２を必要に応じて参照されたい。

オイルシール部材１０は、軸孔２Ａの内部に配置されて軸孔２Ａに取り付けられる流体側剛性環１６と、流体側剛性環１６に固定された流体側弾性環１８とを有する。流体側剛性環１６は、剛体、例えば金属から形成されている。流体側剛性環１６は、Ｌ字形の断面を有し、環状部分１６ａと、この環状部分１６ａの外縁から延びる円筒部分１６ｂとを有する。

流体側弾性環１８は、弾性材料、例えばエラストマーから形成され、流体側剛性環１６の環状部分１６ａの内周縁に固定されている。流体側弾性環１８には、流体側剛性環１６よりも半径方向内側に配置されたオイルリップ２０が形成されている。オイルリップ２０は、往復動軸４の外周面に密封接触し、流体Ｌ側から大気Ａ側への流体の漏れを防止または低減する。往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４はオイルリップ２０に対して摺動する。

さらにオイルシール部材１０は外側ガスケット１９を有する。外側ガスケット１９は、弾性材料、例えばエラストマーから形成され、流体側剛性環１６の環状部分１６ａと円筒部分１６ｂに密着して固定されている。流体側剛性環１６は、外側ガスケット１９に対して半径方向外側すなわち軸孔２Ａの内周面に向かう支持力を与え、外側ガスケット１９は軸孔２Ａの内周面と流体側剛性環１６によって圧縮される。このようにして、外側ガスケット１９は、流体Ｌ側から大気Ａ側への軸孔２Ａの外側部分を通じた流体の漏れを防止または低減する。

外側ガスケット１９と流体側弾性環１８は、分離していてもよいが、この実施形態では、薄膜部２１を介して連結されている。すなわち、流体側弾性環１８、外側ガスケット１９および薄膜部２１は、同一材料から形成された連続した一体の弾性部分を構成する。薄膜部２１も流体側剛性環１６に密着して固定されている。この実施形態では、ロッドガイド８の突起８ａがオイルシール部材１０の薄膜部２１に接触させられ、密封装置６にハウジング２の端部壁３に向かう押圧力を与える。

ダストシール部材１２は、軸孔２Ａの内部に配置されて軸孔２Ａに取り付けられる大気側剛性環２２と、大気側剛性環２２に固定された大気側弾性環２４とを有する。大気側剛性環２２は、剛体、例えば金属から形成されている。大気側剛性環２２は、Ｌ字形の断面を有し、環状部分２２ａと、この環状部分２２ａの外縁から延びる円筒部分２２ｂとを有する。

大気側弾性環２４は、弾性材料、例えばエラストマーから形成され、大気側剛性環２２の環状部分２２ａの内周縁に固定されている。大気側弾性環２４には、大気側剛性環２２よりも半径方向内側に配置されたダストリップ２６が形成されている。ダストリップ２６は、往復動軸４の外周面に接触し、主に大気Ａ側から流体Ｌ側への異物（例えば泥、水、塵埃）の侵入を防止する役割を担う。往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４はダストリップ２６に対して摺動する。ダストリップ２６は、流体の漏れを防止または低減する役割を果たすように、往復動軸４の外周面に密封接触してもよい。

オイルリップ２０およびダストリップ２６は、往復動軸４の外周面に接触するために、図１に示された状態よりも半径方向外側に向けて弾性変形させられる。図１は、密封装置１が往復動軸４の周囲に配置されていない状態を表しており（往復動軸４は仮想線で示されている）、これらのリップ２０，２６の変形を表していない。

剛性環１４（中間剛性環１４）は、剛体、例えば金属から形成されている。剛性環１４は、軸孔２Ａの内部に配置されて軸孔２Ａに取り付けられる。この実施形態において、中間剛性環１４は、円形の平板であり、その中央に往復動軸４が挿入される貫通孔が形成されている。中間剛性環１４の厚さは、流体側剛性環１６および大気側剛性環２２の各々の厚さより大きく、好ましくは流体側剛性環１６および大気側剛性環２２の各々の厚さの２倍以上である。

オイルシール部材１０、ダストシール部材１２および中間剛性環１４に関して「軸孔２Ａに取り付けられる」とは、軸孔２Ａに直接的または間接的に取り付けられることを意味する。これらが直接的に（例えば締まり嵌めによって）軸孔２Ａに取り付けられてもよいし、間接的に（例えば、この実施形態のように、ロッドガイド８によって端部壁３に押圧されることによって）軸孔２Ａに取り付けられてもよい。

この実施形態において、中間剛性環１４の内径は、オイルシール部材１０の流体側弾性環１８における中間剛性環１４に接触する領域の内径よりも小さく、ダストシール部材１２の大気側弾性環２４における中間剛性環１４に接触する領域の内径よりも小さい。したがって、剛性環１４は、往復動軸４の軸線方向に平行な方向において流体側弾性環１８と大気側弾性環２４との間に配置される。

中間剛性環１４は、流体側剛性環１６と大気側剛性環２２に固定される。より具体的には、中間剛性環１４は、流体側剛性環１６の環状部分１６ａと大気側剛性環２２の環状部分２２ａとで挟まれ、流体側剛性環１６の円筒部分１６ｂと大気側剛性環２２の円筒部分２２ｂとで覆われる。

この実施形態においては、往復動軸４の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材１０の流体側弾性環１８とダストシール部材１２の大気側弾性環２４との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環１４が配置されるので、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４が剛体製の中間剛性環１４によって補強される。オイルリップ２０が形成された流体側弾性環１８は流体側剛性環１６で補強され、ダストリップ２６が形成された大気側弾性環２４は大気側剛性環２２で補強され、さらにまた、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４が中間剛性環１４に起因する強い支持力で支持されるので、密封装置６、特にリップ２０，２６の耐圧性および耐久性を高めることができる。

好ましくは、密封装置６が往復動軸４と軸孔２Ａの内面との間に配置されると、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４の少なくとも一方は、中間剛性環１４に常に接触する。この場合には、密封装置６の使用時には常に流体側弾性環１８と大気側弾性環２４の少なくとも一方が中間剛性環１４に補強されることになる。

好ましくは、密封装置６が往復動軸４と軸孔２Ａの内面との間に配置されると、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４の両方が、中間剛性環１４に常に接触する。この場合には、密封装置６の使用時には常に流体側弾性環１８と大気側弾性環２４の両方が中間剛性環１４に補強されることになる。

中間剛性環１４は、流体側剛性環１６と大気側剛性環２２に固定される。このため、流体側剛性環１６、大気側剛性環２２および中間剛性環１４が一体の剛体として働き、流体側弾性環１８と大気側弾性環２４を強固に補強することができる。

中間剛性環１４は、流体側剛性環１６の環状部分１６ａと大気側剛性環２２の環状部分２２ａとで挟まれ、流体側剛性環１６の円筒部分１６ｂと大気側剛性環２２の円筒部分２２ｂとで覆われる。換言すれば、中間剛性環１４は、流体側剛性環１６の環状部分１６ａ、流体側剛性環１６の円筒部分１６ｂ、大気側剛性環２２の環状部分２２ａ、および大気側剛性環２２の円筒部分２２ｂで囲まれた空間内に嵌め込まれる。したがって、中間剛性環１４は、軸孔２Ａの内部に配置される流体側剛性環１６および大気側剛性環２２に強固に支持される。また、密封装置を軸孔２Ａの内部に配備するとき、オイルシール部材１０、ダストシール部材１２および中間剛性環１４の相互の位置決めが容易であり、容易にこれらを組み付けることができる。

この実施形態においては、流体側弾性環１８は、流体側剛性環１６の一側面と、流体側剛性環１６の内周面に密着して固定させられ、大気側弾性環２４は、大気側剛性環２２の一側面と、大気側剛性環２２の内周面に密着して固定させられていると好ましい。この場合には、流体側弾性環１８と流体側剛性環１６の接触面積が大きく、流体側弾性環１８は強固に流体側剛性環に固定され、大気側弾性環２４と大気側剛性環２２の接触面積が大きく、大気側弾性環２４は強固に大気側剛性環２２に固定され、密封装置６の耐圧性および耐久性をさらに高めることができる。

さらにまた、この実施形態においては、往復動軸４の軸線方向に平行な方向においてオイルシール部材１０の流体側弾性環１８とダストシール部材１２の大気側弾性環２４との間には、これらとは別個の部材である中間剛性環１４が配置されるので、往復動軸４の外周面と中間剛性環１４の内周面との隙間を小さく設定することができる。この隙間が小さいため、往復動軸４の往復運動に伴って、オイルリップ２０やダストリップ２６がその隙間に侵入するおそれが少なく、密封装置６の耐圧性および耐久性をさらに高めることができる。

中間剛性環１４の内周面には、例えばエラストマーのような弾性材料を固定してもよいが、そのような弾性材料は不要であり、この実施形態では設けていない。このため、中間剛性環１４の内周面から弾性材料が剥離するおそれがなく、密封装置６の耐久性を高めることができる。

オイルシール部材１０を製造するには、例えば、流体側剛性環１６に、流体側弾性環１８、外側ガスケット１９および薄膜部２１を有する弾性部材を接着剤で接着してもよい。ダストシール部材１２を製造するには、例えば、大気側剛性環２２に大気側弾性環２４を接着剤で接着してもよい。

図３および図４を参照し、オイルシール部材１０およびダストシール部材１２の他の製造方法の工程を説明する。例えば、オイルシール部材１０およびダストシール部材１２の各々は、型３０，３２を用いて成形することができる。型３０は上型３０Ａと下型３０Ｂを有し、型３２は上型３２Ａと下型３２Ｂを有する。

この製造方法においては、流体側剛性環１６のうち流体側弾性環１８、外側ガスケット１９および薄膜部２１が固着されるべき箇所に接着剤をコートし、大気側剛性環２２のうち大気側弾性環２４が固着されるべき箇所に接着剤をコートした後に、流体側剛性環１６および大気側剛性環２２をそれぞれ型３０，３２に配置する。そして、型３０，３２内に弾性材料を配置して、型３０，３２で圧縮し、流体側弾性環１８、外側ガスケット１９、薄膜部２１および大気側弾性環２４を成形することによって、オイルシール部材１０およびダストシール部材１２を完成する。図３においては、流体側弾性環１８を成形する成形空間１８ｈ、外側ガスケット１９を成形する成形空間１９ｈ、薄膜部２１を成形する成形空間２１ｈが示されている。図４においては、大気側弾性環２４を成形する成形空間２４ｈが示されている。

この製造方法では、成形空間１８ｈの部分１８ｐや成形空間２４ｈの部分２４ｐへの弾性材料の回り込みが不足するおそれがある。この場合には、図２に示す流体側弾性環１８の領域１８ｑ（流体側剛性環１６の環状部分１６ａの内周面に接触する領域）や大気側弾性環２４の領域２４ｑ（大気側剛性環２２の環状部分２２ａの内周面に接触する領域）の長さが図示の長さよりわずかに小さくなることがありうる。また、型を用いた弾性材料の射出成形でオイルシール部材１０およびダストシール部材１２を製造することも可能であるが、この場合にも、領域１８ｑや領域２４ｑの長さが図示の長さよりわずかに小さくなることがありうる。

しかし、設計上、流体側剛性環１６の環状部分１６ａの内周面の中心軸線Ｃに平行な方向の長さ、大気側剛性環２２の環状部分２２ａの内周面の中心軸線Ｃに平行な方向の長さを十分に大きく設定し、領域１８ｑおよび領域２４ｑの設計上の長さを十分に大きく設定しておけば、領域１８ｑおよび領域２４ｑの流体側剛性環１６および大気側剛性環２２の密着力を確保することができる。

また、仮に領域１８ｑや領域２４ｑの長さが不足しても、流体側弾性環１８や大気側弾性環２４の中心軸線Ｃに平行な方向での弾性変形により、領域１８ｑや領域２４ｑは中間剛性環１４に接触しうる。したがって、流体側弾性環１８や大気側弾性環２４は、中間剛性環１４によって補強される。

逆に、領域１８ｑや領域２４ｑの長さが図２に示す長さよりわずかに大きくなることがありうる。弾性材料の射出成形でオイルシール部材１０およびダストシール部材１２を製造する場合にも、同様である。しかし、このような場合には、領域１８ｑや領域２４ｑの余分な部分が、流体側弾性環１８および大気側弾性環２４の間に配置される中間剛性環１４によって圧縮され、図１に示す構造が実現される。したがって、流体側弾性環１８や大気側弾性環２４は、中間剛性環１４によって補強される。

以上の通り、領域１８ｑや領域２４ｑの長さが所望の長さより大きくても小さくても、流体側弾性環１８および大気側弾性環２４は、流体側剛性環１６、大気側剛性環２２および中間剛性環１４により支持されうる。したがって、密封装置６の耐圧性および耐久性を高めることができる。

図５は、他の実施形態に係る密封装置３６の断面図である。図５以降の図面において、上記の実施形態と共通する構成要素を示すため、同一の符号が使用され、それらの構成要素については詳細には説明しない。この密封装置３６は、オイルリップ２０の補強のためのバックアップリング３８，３９を有する。

バックアップリング３８，３９の各々は、剛体、例えば樹脂または金属から形成されている。オイルシール部材１０の流体側弾性環１８における中間剛性環１４付近の領域の内周面にバックアップリング３８，３９は、着脱自在に嵌め込まれる。流体側弾性環１８における中間剛性環１４付近の領域の内周面には、バックアップリング３８，３９を嵌め込むための溝を形成してもよい。バックアップリング３８，３９によって、密封装置３６、特にオイルリップ２０の耐圧性および耐久性を高めることができる。

この実施形態では、２つのバックアップリング３８，３９が使用されているが、バックアップリング３８，３９のいずれか１つだけを使用してもよい。あるいは、この実施形態の２つのバックアップリング３８，３９を組み合わせた形状の単一のバックアップリングを使用してもよい。

図６は、他の実施形態に係る密封装置４６の断面図である。この密封装置４６は、上記の実施形態の流体側弾性環１８の代わりに、流体側剛性環１６に間接的に取り付けられた流体側弾性環４９を有する。密封装置４６のオイルシール部材４７は、流体側剛性環１６、流体側剛性環１６に密着して固定された外側ガスケット１９、流体側剛性環１６に密着して固定された中間弾性環４８、外側ガスケット１９と中間弾性環４８を連結する薄膜部２１、および流体側弾性環４９を有する。薄膜部２１も流体側剛性環１６に密着して固定されている。

外側ガスケット１９と中間弾性環４８は、分離していてもよいが、この実施形態では、薄膜部２１を介して連結されている。すなわち、中間弾性環４８、外側ガスケット１９および薄膜部２１は、同一の弾性材料（例えばエラストマー）から形成された連続した一体の弾性部分を構成する。この実施形態では、流体側剛性環１６の環状部分１６ａは、上記の他の実施形態のそれよりも小さい。中間弾性環４８は、環状部分１６ａの内周面に密着して固定させられている。

流体側弾性環４９は、弾性材料（例えばエラストマー）から形成されるが、上記の弾性部分とは別個の部材であって、中間弾性環４８に対して着脱自在に取り付けられる。中間弾性環４８の内周面には、Ｖ字形の溝４８ａが形成され、この溝４８ａに流体側弾性環４９の突起４９ａが嵌め込まれる。

流体側弾性環４９には、流体側剛性環１６よりも半径方向内側に配置されたオイルリップ５０が形成されている。オイルリップ５０は、往復動軸４の外周面に密封接触し、流体Ｌ側から大気Ａ側への流体の漏れを防止または低減する。往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４はオイルリップ５０に対して摺動する。

図７は、他の実施形態に係る密封装置５６の断面図である。この密封装置５６のオイルシール部材１０の流体側弾性環１８は、主オイルリップ５７および副オイルリップ５８を有する。主オイルリップ５７および副オイルリップ５８は、両方とも流体を封止する役割を担う。主オイルリップ５７は、リップ２６，５７，５８のうち最も小さい内径を有し、往復動軸４が中心軸線Ｃの方向に移動するとき、往復動軸４は主オイルリップ５７に対して摺動する。副オイルリップ５８は、主オイルリップ５７を補強するとともに、往復動軸４が軸孔２Ａに対して偏心している場合に、主オイルリップ５７の流体封止機能を補助する。

また、この密封装置５６は、流体側弾性環１８の周囲に巻かれるガータースプリング６０を有する。ガータースプリング１８は、主オイルリップ５７および副オイルリップ５８を往復動軸４に押し付ける力をリップ５７，５８に与える。

図１、図５、図６および図７から明らかなように、上記の異なる実施形態においては、ダストシール部材１２および中間剛性環１４は共通であり、オイルシール部材の詳細が異なっている。寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のオイルシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なオイルシール部材を選択することができる。すなわち、本発明では、オイルシール部材、ダストシール部材および中間剛性環は、互いに別個の部材であるので、状況に応じて密封装置をカスタマイズすることができる。寸法、形状、構造、またはその他の細部が異なるいくつかの種類のダストシール部材を準備し、密封装置の使用環境に応じて、適切なダストシール部材を選択してもよい。また、オイルシール部材またはダストシール部材が劣化した場合に、これだけを交換することができる。

以上、本発明の様々な実施形態を説明したが、上記の説明は本発明を限定するものではなく、本発明の技術的範囲において、構成要素の削除、追加、置換を含む様々な変形例が考えられる。

例えば、本発明は、ショックアブソーバに限らず、油圧シリンダ装置等の往復動軸を有する他の機器に使用される密封装置に適用してもよい。

上記の実施形態において、中間剛性環１４は単一の部品であるが、図８および図９に示すように、複数の部品から構成してもよい。図８に示す中間剛性環１４は、外側環１４Ａと、外側環１４Ａの内側に嵌め込まれる内側環１４Ｂを有する。図９に示す中間剛性環１４は、２枚の同じ外径と内径を有する環１４Ｃ，１４Ｄを有する。中間剛性環１４の部品の数は３以上でもよい。

１ ショックアブソーバ
２ ハウジング
２Ａ 軸孔
３ 端部壁
３Ａ 開口
４ 往復動軸
６，３６，４６，５６ 密封装置
８ ロッドガイド
１０，４７ オイルシール部材
１２ ダストシール部材
１４ 剛性環（中間剛性環）
１４Ａ 外側環
１４Ｂ 内側環
１４Ｃ，１４Ｄ 環
１６ 流体側剛性環
１６ａ 環状部分
１６ｂ 円筒部分
１８ 流体側弾性環
１８ｈ，１９ｈ，２１ｈ，２４ｈ 成形空間
１９ 外側ガスケット
２０ オイルリップ
２１ 薄膜部
２２ 大気側剛性環
２２ａ 環状部分
２２ｂ 円筒部分
２４ 大気側弾性環
２６ ダストリップ
３０ 型，型
３０Ａ，３２Ａ 上型
３０Ｂ，３２Ｂ 下型
３８，３９ バックアップリング
４８ 中間弾性環
４８ａ 溝
４９ 流体側弾性環
４９ａ 突起
５０ オイルリップ
５７ 主オイルリップ
５８ 副オイルリップ
６０ ガータースプリング

Claims (4)

1. 往復動軸と、この往復動軸が配置された軸孔の内面との間に配置される密封装置であって、
   前記軸孔の内部に配置される剛体製の流体側剛性環と、前記流体側剛性環に取り付けられた弾性体製の流体側弾性環とを有しており、前記流体側弾性環には、前記流体側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に密封接触するオイルリップが形成されているオイルシール部材と、
   前記軸孔の内部に配置される剛体製の大気側剛性環と、前記大気側剛性環に固定された弾性体製の大気側弾性環とを有しており、前記大気側弾性環には、前記大気側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に接触するダストリップが形成されているダストシール部材と、
   前記軸孔の内部に取り付けられ、前記往復動軸の軸線方向に平行な方向において前記流体側弾性環と前記大気側弾性環との間に配置される剛体製の中間剛性環とを備え、
   前記中間剛性環は、金属製であり、前記流体側弾性環と前記大気側弾性環とに接触しており、前記流体側剛性環と前記大気側剛性環に固定されることを特徴とする密封装置。
2. 往復動軸と、この往復動軸が配置された軸孔の内面との間に配置される密封装置であって、
   前記軸孔の内部に配置される剛体製の流体側剛性環と、前記流体側剛性環に取り付けられた弾性体製の流体側弾性環とを有しており、前記流体側弾性環には、前記流体側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に密封接触するオイルリップが形成されているオイルシール部材と、
   前記軸孔の内部に配置される剛体製の大気側剛性環と、前記大気側剛性環に固定された弾性体製の大気側弾性環とを有しており、前記大気側弾性環には、前記大気側剛性環よりも半径方向内側に配置されて前記往復動軸に摺動自在に接触するダストリップが形成されているダストシール部材と、
   前記軸孔の内部に取り付けられ、前記往復動軸の軸線方向に平行な方向において前記流体側弾性環と前記大気側弾性環との間に配置される剛体製の中間剛性環とを備え、
   前記流体側剛性環は、環状部分と、この環状部分の外縁から延びる円筒部分とを有し、
   前記大気側剛性環は、環状部分と、この環状部分の外縁から延びる円筒部分とを有し、
   前記中間剛性環は、前記流体側剛性環の環状部分と前記大気側剛性環の環状部分とで挟まれ、前記流体側剛性環の円筒部分と前記大気側剛性環の円筒部分とで覆われることを特徴とする密封装置。
3. 前記流体側弾性環は、前記流体側剛性環の一側面と、前記流体側剛性環の内周面に固定させられ、
   前記大気側弾性環は、前記大気側剛性環の一側面と、前記大気側剛性環の内周面に固定させられていることを特徴とする請求項１又は２項に記載の密封装置。
4. 前記中間剛性環の内周面には、弾性材料が固定されていないことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の密封装置。

Images