JP6796708B2 - フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法、ならびに、排気部品 - Google Patents
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Description
本発明は、フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法、ならびに、排気部品に関する。
自動車の排気マニホールド、フロントパイプ、センターパイプなどの排気系部材は、エンジンから排出される高温の排気ガスを通すため、排気部材を構成する材料には耐酸化性、高温強度、熱疲労特性など多様な特性が要求される。
従来、自動車排気部材には鋳鉄が使用されるのが一般的であったが、排ガス規制の強化、エンジン性能の向上、車体軽量化などの観点から、ステンレス鋼製の排気マニホールドが使用されるようになった。車種やエンジン構造によって異なるが、一般のガソリン車の排気部品は７００〜９００℃において長時間曝されるため、排気部品用材料には、高温強度および耐酸化性に優れることが要望されている。
近年、ターボチャージャを搭載してダウンサイジング化を図る動きが加速しているが、鋳物が使用されているターボチャージャ部品の板金化も積極的に検討されている。排気ガス温度が１０００℃程度まで上昇することも見込まれており、排気マニホールドやターボチャージャに使用されるステンレス鋼は、耐熱性の一層の向上が求められる。一方、ターボチャージャの内部構造は複雑で、過給効率を高めるとともに、耐熱信頼性の確保が重要であり、従来、主として、ＳＵＳ３１０Ｓ（２５％Ｃｒ−２０％Ｎｉ）に代表される耐熱オーステナイト系ステンレス鋼やＮｉ基合金等の使用が提案されている。
例えば、特許文献１には、高Ｃｒ、Ｍｏ添加鋼が開示されている。特許文献２には、Ｓｉを２〜４％添加したオーステナイト系ステンレス鋼を用いたノズルベーン式ターボチャージャの排気ガイド部品が開示されている。特許文献２では、鋼製造時の熱間加工性を考慮して鋼成分が規定されているが、上記部品に要求される高温特性を十分満足するとは言えず、また、打ち抜き穴の穴拡げ加工性を維持することが重要とされているが、熱間加工性から規定された鋼成分では十分な穴拡げ性を得ることはできなかった。更に、ターボチャージャのハウジングにはステンレス鋳鋼が使用されているが、肉厚が厚いため薄肉軽量化ニーズがある。また、ステンレス鋼の中でオーステナイト系ステンレス鋼は、耐熱性や加工性に優れているが、熱膨張係数が大きいために、排気マニホールドの様に加熱・冷却を繰り返し受ける部材に適用した場合、熱疲労破壊が生じやすい。
一方、フェライト系ステンレス鋼は、オーステナイト系ステンレス鋼に比べて熱膨張係数が小さいため、熱疲労特性や耐スケール剥離性に優れている。また、オーステナイト系ステンレス鋼に比べて、Ｎｉを含有しないため材料コストも安く、エキゾーストマニホールドを代用とした排気部品に対して汎用的に使用されている。但し、フェライト系ステンレス鋼は、オーステナイト系ステンレス鋼に比べて、高温強度が低いために、高温強度を向上させる技術が開発されてきた。例えば、ＳＵＳ４３０Ｊ１（Ｎｂ添加鋼）、Ｎｂ−Ｓｉ添加鋼、ＳＵＳ４４４（Ｎｂ−Ｍｏ添加鋼）があり、いずれもＮｂ添加が前提となっている。これは、Ｎｂによる固溶強化または析出強化によって高温強度を高くするものであった。
特許文献３〜６には、Ｎｂ以外に高温強度向上に寄与する合金として、ＣｕまたはＣｕ−Ｖ複合添加を行う技術が開示されている。特許文献３におけるＣｕ添加は低温靭性向上のために０．５％以下の添加が検討されており、耐熱性の観点からの添加ではない。特許文献４〜６では、Ｃｕ析出物による析出硬化を利用して６００℃または７００〜８００℃の温度域における高温強度を向上させる技術が開示されている。
特許文献７〜９には、高温特性に優れたフェライト系ステンレス鋼として、Ｂを含有した鋼が開示されている。
特許文献１０〜１５には、排気ガスの高温化対策として、Ｗを添加したフェライト系ステンレス鋼に関する技術が開示されている。
特許文献１６および１７には、Ｍｏ＋Ｗを所定の範囲にすることでフェライト系ステンレス鋼の高温強度を確保することが開示されている。
特許文献１８には、高固溶強化により高温高強度化に有効であるとして、Ｐを０．１％まで含有させた技術が開示されている。
特許文献１９の技術は、フェライト系ステンレス鋼において、Ｐの固溶強化作用により、高温強度を高めるため、ＦｅＴｉＰとして析出したＰ量を０．０１％以下とするものである。
特許文献３〜６の技術のように、Ｃｕ析出物による析出硬化を活用する場合、通常の製造条件による熱処理では、固溶または析出したＣｕによって常温の耐力が高くなり、加工性が劣化する課題があった。
特許文献７〜９の技術のように、Ｂを含有させたフェライト系ステンレス鋼では、耐力が高くなるほか、鋭敏化の問題があり、また製造性が劣化するという課題があった。
特許文献１０〜１５の技術において添加されるＷは、高温強度を向上させる元素として知られているが、Ｗの添加は加工性（伸び）が悪くなり、部品加工が困難になる問題点や、コストの面で課題があった。また、高温ではＦｅと結合して後述するＬａｖｅｓ相として析出するため、Ｌａｖｅｓ相が粗大化した場合、効果的に耐熱性を向上させることができない課題があった。
特許文献１６および１７の技術においても、やはり、Ｌａｖｅｓ相の粗大化の懸念は避けられない。即ち、排気マニホールドやターボチャージャのハウジングまたはその内部部品の様に、エンジンの起動・停止に伴う熱サイクルを受ける場合、長時間使用段階で著しく高温強度が低下して熱疲労破壊や高サイクル疲労破壊を起こす危険性が生じることになる。即ち、既存の材料においては高温強度に優れていても、長時間使用によるＬａｖｅｓ相やε−Ｃｕ等の析出物の粗大化による熱疲労特性の劣化の懸念があった。
特許文献１８および１９の技術は、いずれも、フェライト系ステンレス鋼において、Ｐの固溶強化作用により、高温強度を高めるものである。これらの技術は、高温強度の観点からＰ化合物（例えばＦｅＰ、ＦｅＴｉＰ、ＦｅＮｂＰ）の生成を抑えることを目的としているが、一方で固溶Ｐの増加によって常温の加工性が劣化する課題があった。
ここで、常温の加工性とは常温延性や耐力を示し、延性が低いか、耐力が高いと排気部品への加工が極めて難しくなる。先述した排気マニホールドやターボチャージャのハウジング等は熱効率を高め、排気損失を制御するために複雑形状に設計される。常温の加工性が低い素材では複雑形状部品への加工が困難となる。
本発明は、上記の従来技術の問題を解決するべく、耐熱性と加工性を両立したフェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法、ならびに、排気部品を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために、主としてＮｂおよびＣｕ含有フェライト系ステンレス鋼板の製造条件と常温加工性について詳細に調査した結果、鋼成分を所定の範囲に制限するとともに、冷延板焼鈍工程においてＰ化合物の析出を適正量に制御することによって、高温強度を損なわずに低耐力、高延性材料を得ることを知見した。
具体的には、耐熱元素が添加された鋼板を焼鈍する際に、再結晶組織を得た後の冷却過程でＰ化合物を析出させることによって、固溶Ｐ量を減少させ、常温で強化に作用する固溶Ｐを低減させることにより、鋼板の常温加工性が向上する。また、析出させたＰ化合物によって高温強度が向上するので、耐熱性も確保される。これにより、先述した複雑形状の排気部品に適用可能な高温特性と常温加工性を両立した耐熱フェライト系ステンレス鋼板を見出した。
本発明の要旨は下記のとおりである。
〔１〕鋼の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０２％以下、
Ｎ：０．０２％以下、
Ｓｉ：０．１０％を超え３．０％以下、
Ｍｎ：１．０％以下、
Ｐ：０．０２〜０．０５％、
Ｃｒ：１１．０〜１８．０％、
Ｂ：０．０００１〜０．００１０％、
Ａｌ：０．０１〜１．０％、
Ｎｂおよび／またはＣｕ：合計で０．３〜４．０％、
Ｔｉ：０〜０．５％、
Ｍｏ：０〜３．０％、
Ｗ：０〜２．０％、
Ｖ：０〜１．０％、
Ｓｎ：０〜０．５％、
Ｎｉ：０〜１．０％、
Ｍｇ：０〜０．０１％、
Ｓｂ：０〜０．５％、
Ｚｒ：０〜０．３％、
Ｔａ：０〜０．３％、
Ｈｆ：０〜０．３％、
Ｃｏ：０〜０．３％、
Ｃａ：０〜０．０１％、
ＲＥＭ：０〜０．２％、
Ｇａ：０〜０．３％、
残部：Ｆｅおよび不可避的不純物であり、
前記鋼中において、Ｐ化合物として存在するＰの含有量が、質量％で、０．００５％以上である、
フェライト系ステンレス鋼板。
Ｃ：０．０２％以下、
Ｎ：０．０２％以下、
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Ｃｒ：１１．０〜１８．０％、
Ｂ：０．０００１〜０．００１０％、
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残部：Ｆｅおよび不可避的不純物であり、
前記鋼中において、Ｐ化合物として存在するＰの含有量が、質量％で、０．００５％以上である、
フェライト系ステンレス鋼板。
〔２〕前記化学組成が、質量％で、
Ｔｉ：０．０５〜０．５％、
Ｍｏ：０．０１〜３．０％、
Ｗ：０．１〜２．０％、
Ｖ：０．０５〜１．０％、
Ｓｎ：０．０１〜０．５％、
Ｎｉ：０．０５〜１．０％、
Ｍｇ：０．０００２〜０．０１％、
Ｓｂ：０．０１〜０．５％、
Ｚｒ：０．０１〜０．３％、
Ｔａ：０．０１〜０．３％、
Ｈｆ：０．０１〜０．３％、
Ｃｏ：０．０１〜０．３％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０１％、
ＲＥＭ：０．００１〜０．２％、
Ｇａ：０．０００２〜０．３％から選択される１種以上を含有する、
上記〔１〕に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
Ｔｉ：０．０５〜０．５％、
Ｍｏ：０．０１〜３．０％、
Ｗ：０．１〜２．０％、
Ｖ：０．０５〜１．０％、
Ｓｎ：０．０１〜０．５％、
Ｎｉ：０．０５〜１．０％、
Ｍｇ：０．０００２〜０．０１％、
Ｓｂ：０．０１〜０．５％、
Ｚｒ：０．０１〜０．３％、
Ｔａ：０．０１〜０．３％、
Ｈｆ：０．０１〜０．３％、
Ｃｏ：０．０１〜０．３％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０１％、
ＲＥＭ：０．００１〜０．２％、
Ｇａ：０．０００２〜０．３％から選択される１種以上を含有する、
上記〔１〕に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
〔３〕排気部品に用いられる、
上記〔１〕または〔２〕に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
上記〔１〕または〔２〕に記載のフェライト系ステンレス鋼板。
〔４〕下記の（１）〜（３）の工程を順に行う、上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（１）上記〔１〕または〔２〕に記載の化学組成を有する冷延鋼板を、８７０〜１１００℃に加熱する工程、
（２）上記冷延鋼板を、上記加熱温度から８００℃まで、１℃／ｓ以下の平均冷却速度で冷却する工程、および、
（３）上記冷延鋼板を、８００℃から３５０℃まで、５℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却する工程。
（１）上記〔１〕または〔２〕に記載の化学組成を有する冷延鋼板を、８７０〜１１００℃に加熱する工程、
（２）上記冷延鋼板を、上記加熱温度から８００℃まで、１℃／ｓ以下の平均冷却速度で冷却する工程、および、
（３）上記冷延鋼板を、８００℃から３５０℃まで、５℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却する工程。
〔５〕上記〔１〕または〔２〕に記載のフェライト系ステンレス鋼板を用いた、
排気部品。
排気部品。
本発明によれば、耐熱性と加工性を両立したフェライト系ステンレス鋼板を提供することができる。
〔化学組成〕
本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板は、下記の化学組成を有する。なお、各元素の含有量についての「％」は「質量％」を意味する。
本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板は、下記の化学組成を有する。なお、各元素の含有量についての「％」は「質量％」を意味する。
Ｃ：０．０２％以下
Ｃは、成形性と耐食性を劣化させ、高温強度の低下をもたらすため、その含有量は少ないほど良く、０．０２％以下とした。上限は０．００９％とするのが好ましい。但し、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、その下限は０．００１％とするのが好ましい。
Ｃは、成形性と耐食性を劣化させ、高温強度の低下をもたらすため、その含有量は少ないほど良く、０．０２％以下とした。上限は０．００９％とするのが好ましい。但し、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、その下限は０．００１％とするのが好ましい。
Ｎ：０．０２％以下
Ｎは、Ｃと同様、成形性と耐食性を劣化させ、高温強度の低下をもたらすため、その含有量は少ないほど良く、０．０２％以下とした。上限は０．０１５％とするのが好ましい。但し、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、その下限は０．００３％とするのが好ましい。
Ｎは、Ｃと同様、成形性と耐食性を劣化させ、高温強度の低下をもたらすため、その含有量は少ないほど良く、０．０２％以下とした。上限は０．０１５％とするのが好ましい。但し、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、その下限は０．００３％とするのが好ましい。
Ｓｉ：０．１０％を超え３．０％以下
Ｓｉは、脱酸剤として有用な元素であるとともに、高温強度と耐酸化性を改善する元素である。高温強度および耐酸化性は、Ｓｉ量の増加とともに向上し、その効果は０．１０％超で発現する。特に、Ｃｕ添加した場合は、その効果が顕著である。しかしながら、過度な含有は常温延性を低下させるためその上限を３．０％とする。酸洗性や靭性を考慮すると、上限は１．０％とするのが望ましい。上記の効果を得るためには、下限は０．２％とするのが好ましい。
Ｓｉは、脱酸剤として有用な元素であるとともに、高温強度と耐酸化性を改善する元素である。高温強度および耐酸化性は、Ｓｉ量の増加とともに向上し、その効果は０．１０％超で発現する。特に、Ｃｕ添加した場合は、その効果が顕著である。しかしながら、過度な含有は常温延性を低下させるためその上限を３．０％とする。酸洗性や靭性を考慮すると、上限は１．０％とするのが望ましい。上記の効果を得るためには、下限は０．２％とするのが好ましい。
Ｍｎ：１．０％以下
Ｍｎは、脱酸剤として有用な元素であるとともに、中温域での高温強度上昇に寄与する。しかし、その含有量が過剰な場合には、高温でＭｎ系酸化物表層に形成し、スケール密着性や異常酸化が生じ易くなる。特に、ＭｏやＷと複合添加した場合は、Ｍｎ量に対して異常酸化が生じやすくなる傾向にある。そのため、上限を１．０％とする。更に、鋼板製造における酸洗性や常温延性を考慮すると、上限は１．０％とするのが望ましい。上記の効果を得るためには、下限は０．０５％とするのが好ましい。
Ｍｎは、脱酸剤として有用な元素であるとともに、中温域での高温強度上昇に寄与する。しかし、その含有量が過剰な場合には、高温でＭｎ系酸化物表層に形成し、スケール密着性や異常酸化が生じ易くなる。特に、ＭｏやＷと複合添加した場合は、Ｍｎ量に対して異常酸化が生じやすくなる傾向にある。そのため、上限を１．０％とする。更に、鋼板製造における酸洗性や常温延性を考慮すると、上限は１．０％とするのが望ましい。上記の効果を得るためには、下限は０．０５％とするのが好ましい。
Ｐ：０．０２〜０．０５％
Ｐは、Ｐ化合物（ＦｅＰ、ＦｅＴｉＰおよびＦｅＮｂＰ）の析出制御を行なうために、重要な元素である。通常、Ｐは加工性の観点から極力低減することが望ましいとされているが、０．０２％未満にするためには、低Ｐ原料の使用によるコストアップが生じるため、０．０２％以上とする。一方、０．０５％超の含有により著しく硬質化する他、耐食性、靭性および酸洗性が劣化するため、０．０５％を上限とする。
Ｐは、Ｐ化合物（ＦｅＰ、ＦｅＴｉＰおよびＦｅＮｂＰ）の析出制御を行なうために、重要な元素である。通常、Ｐは加工性の観点から極力低減することが望ましいとされているが、０．０２％未満にするためには、低Ｐ原料の使用によるコストアップが生じるため、０．０２％以上とする。一方、０．０５％超の含有により著しく硬質化する他、耐食性、靭性および酸洗性が劣化するため、０．０５％を上限とする。
Ｃｒ：１１．０〜１８．０％
Ｃｒは、耐酸化性や耐食性確保のために必須な元素である。１１．０％未満では、特に耐酸化性が確保できず、１８．０％超では加工性の低下や靭性の劣化をもたらすため、１１．０〜１８．０％とした。更に、製造性やスケール剥離性を考慮すると、下限は１３．０％、上限は１７．５％とするのが望ましい。
Ｃｒは、耐酸化性や耐食性確保のために必須な元素である。１１．０％未満では、特に耐酸化性が確保できず、１８．０％超では加工性の低下や靭性の劣化をもたらすため、１１．０〜１８．０％とした。更に、製造性やスケール剥離性を考慮すると、下限は１３．０％、上限は１７．５％とするのが望ましい。
Ｂ：０．０００１〜０．００１０％
Ｂは、製品のプレス加工時の２次加工性を向上させる元素である。また、本発明では、Ｐ化合物を活用して常温加工性と高温強度を向上させるが、Ｂ添加により高温での使用環境下におけるＰ化合物の粗大化が抑制され、高温環境での使用時の強度安定性が高くなる効果が発現する。これは、冷延板焼鈍工程において再結晶処理時にＢが結晶粒界に偏析することで、その後の高温環境に曝された際に析出する上記析出物が結晶粒界に析出し難くなり、粒内に微細析出を促すためと考えられる。これにより析出強化の長期安定性を発現させ、強度低下の抑制や熱疲労寿命の向上に寄与する。この効果は０．０００１％以上で発現するが、過度な含有は硬質化や粒界腐食性と耐酸化性を劣化させる他、溶接割れが生じるため、０．０００１〜０．００１０％とした。更に、耐食性や製造コストを考慮すると、下限は０．０００１％、上限は０．０００５％とするのが望ましい。
Ｂは、製品のプレス加工時の２次加工性を向上させる元素である。また、本発明では、Ｐ化合物を活用して常温加工性と高温強度を向上させるが、Ｂ添加により高温での使用環境下におけるＰ化合物の粗大化が抑制され、高温環境での使用時の強度安定性が高くなる効果が発現する。これは、冷延板焼鈍工程において再結晶処理時にＢが結晶粒界に偏析することで、その後の高温環境に曝された際に析出する上記析出物が結晶粒界に析出し難くなり、粒内に微細析出を促すためと考えられる。これにより析出強化の長期安定性を発現させ、強度低下の抑制や熱疲労寿命の向上に寄与する。この効果は０．０００１％以上で発現するが、過度な含有は硬質化や粒界腐食性と耐酸化性を劣化させる他、溶接割れが生じるため、０．０００１〜０．００１０％とした。更に、耐食性や製造コストを考慮すると、下限は０．０００１％、上限は０．０００５％とするのが望ましい。
Ａｌ：０．０１〜１．０％
Ａｌは、脱酸元素として添加される他、耐酸化性を向上させる元素である。また、固溶強化元素として６００〜７００℃の強度向上に有用である。その作用は０．０１％以上の含有で、安定して発現するが、過度の含有は硬質化して均一伸びを著しく低下させる他、靭性が著しく低下するため、上限を１．０％とした。更に、表面疵の発生や溶接性、製造性を考慮すると、下限は０．０１％、上限は０．２％とするのが望ましい。
Ａｌは、脱酸元素として添加される他、耐酸化性を向上させる元素である。また、固溶強化元素として６００〜７００℃の強度向上に有用である。その作用は０．０１％以上の含有で、安定して発現するが、過度の含有は硬質化して均一伸びを著しく低下させる他、靭性が著しく低下するため、上限を１．０％とした。更に、表面疵の発生や溶接性、製造性を考慮すると、下限は０．０１％、上限は０．２％とするのが望ましい。
Ｎｂおよび／またはＣｕ：合計で０．３〜４．０％
Ｎｂは、固溶強化および析出物微細化強化による高温強度向上に有効な元素である。また、ＣやＮを炭窒化物として固定し、製品板の耐食性やｒ値に影響する再結晶集合組織の発達に寄与する役割もある。本発明ではＦｅとＰの化合物の生成を促進する効果も有し、ＦｅＮｂＰが粒内析出して高加工性を発現する。このため、Ｎｂを含有させてもよい。これらの効果は０．３％から発現するため、合計含有量の下限を０．３％とした。一方、合計含有量が４．０％を超える場合には、著しく硬質化する他、製造性も劣化させるため、合計含有量の上限を４．０％とした。また、原料コストや靭性を考慮すると、下限は０．４％、上限は２．０％とするのが望ましい。より好ましい上限は、１．５％であり、更に好ましい上限は０．６％である。
Ｎｂは、固溶強化および析出物微細化強化による高温強度向上に有効な元素である。また、ＣやＮを炭窒化物として固定し、製品板の耐食性やｒ値に影響する再結晶集合組織の発達に寄与する役割もある。本発明ではＦｅとＰの化合物の生成を促進する効果も有し、ＦｅＮｂＰが粒内析出して高加工性を発現する。このため、Ｎｂを含有させてもよい。これらの効果は０．３％から発現するため、合計含有量の下限を０．３％とした。一方、合計含有量が４．０％を超える場合には、著しく硬質化する他、製造性も劣化させるため、合計含有量の上限を４．０％とした。また、原料コストや靭性を考慮すると、下限は０．４％、上限は２．０％とするのが望ましい。より好ましい上限は、１．５％であり、更に好ましい上限は０．６％である。
Ｃｕは、ε−Ｃｕ析出による析出強化に寄与するため、Ｃｕを含有させてもよい。このとき、Ｃｕの含有量は０．３％以上とする。特に本発明のＰ化合物を制御した鋼板では、Ｐ化合物を核生成サイトとしてＣｕ析出速度が速まるため、高温強化が有効に作用する。排ガス温度が８００℃以上になる場合は、Ｃｕ含有量を増加させるのが望ましく、１．０％以上が望ましい。更に、熱疲労特性、製造性および溶接性を考慮すると、下限は１．１％、上限は１．６％とするのが望ましい。
Ｔｉ：０〜０．５％
Ｔｉは、Ｃ，Ｎ，Ｓと結合して耐食性、耐粒界腐食性、常温延性や深絞り性を向上させる元素であり、含有させてもよい。また、本発明ではＦｅＴｉＰの析出により常温加工性を向上させる場合、その効果は０．０５％以上から顕著となるため、下限を０．０５％とするのが好ましい。一方、０．５％超の含有により、固溶Ｔｉ量が増加して常温延性が低下する他、粗大なＴｉ系析出物を形成し、穴拡げ加工時の割れの起点になり、プレス加工性を劣化させる。また、耐酸化性も劣化するため、Ｔｉ含有量は０．５％以下とした。更に、表面疵の発生や靭性を考慮すると、下限は０．０５％、上限は０．２％とするのが望ましい。
Ｔｉは、Ｃ，Ｎ，Ｓと結合して耐食性、耐粒界腐食性、常温延性や深絞り性を向上させる元素であり、含有させてもよい。また、本発明ではＦｅＴｉＰの析出により常温加工性を向上させる場合、その効果は０．０５％以上から顕著となるため、下限を０．０５％とするのが好ましい。一方、０．５％超の含有により、固溶Ｔｉ量が増加して常温延性が低下する他、粗大なＴｉ系析出物を形成し、穴拡げ加工時の割れの起点になり、プレス加工性を劣化させる。また、耐酸化性も劣化するため、Ｔｉ含有量は０．５％以下とした。更に、表面疵の発生や靭性を考慮すると、下限は０．０５％、上限は０．２％とするのが望ましい。
Ｍｏ：０〜３．０％
Ｍｏは、９５０℃における固溶強化に有効な元素であるとともに、耐食性を向上させるため含有させてもよい。この効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、常温延性と耐酸化性を著しく劣化させるため、その含有量は３．０％以下とした。熱疲労特性や製造性を考慮すると、下限は０．２％、上限は２．７％とするのが望ましい。
Ｍｏは、９５０℃における固溶強化に有効な元素であるとともに、耐食性を向上させるため含有させてもよい。この効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、常温延性と耐酸化性を著しく劣化させるため、その含有量は３．０％以下とした。熱疲労特性や製造性を考慮すると、下限は０．２％、上限は２．７％とするのが望ましい。
Ｗ：０〜２．０％
ＷもＭｏ同様、９５０℃における固溶強化に有効な元素であるとともに、Ｌａｖｅｓ相（Ｆｅ２Ｗ）を生成して析出強化の作用をもたらす。特に、ＮｂやＭｏと複合添加した場合、Ｆｅ２（Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ）のＬａｖｅｓ相が析出するが、Ｗを添加するとこのＬａｖｅｓ相の粗大化が抑制されて析出強化能が向上する。更に、前記のように、Ｆｅ−Ｐ系の析出物との共存によってこれらのＬａｖｅｓ相は微細になる傾向がある。このため、Ｗを含有させてもよい。これらの効果は０．１％以上の含有で顕著となる。過剰な含有は、コスト高になるとともに、常温延性が低下するため、上限を２．０％とした。更に、製造性、低温靭性および耐酸化性を考慮すると、下限は０．２％、上限は１．５％とするのが望ましい。
ＷもＭｏ同様、９５０℃における固溶強化に有効な元素であるとともに、Ｌａｖｅｓ相（Ｆｅ２Ｗ）を生成して析出強化の作用をもたらす。特に、ＮｂやＭｏと複合添加した場合、Ｆｅ２（Ｎｂ，Ｍｏ，Ｗ）のＬａｖｅｓ相が析出するが、Ｗを添加するとこのＬａｖｅｓ相の粗大化が抑制されて析出強化能が向上する。更に、前記のように、Ｆｅ−Ｐ系の析出物との共存によってこれらのＬａｖｅｓ相は微細になる傾向がある。このため、Ｗを含有させてもよい。これらの効果は０．１％以上の含有で顕著となる。過剰な含有は、コスト高になるとともに、常温延性が低下するため、上限を２．０％とした。更に、製造性、低温靭性および耐酸化性を考慮すると、下限は０．２％、上限は１．５％とするのが望ましい。
Ｖ：０〜１．０％
Ｖは、耐食性を向上させる元素であり、含有させてもよい。この効果は０．０５％以上の含有で顕著となる。過剰な含有は、析出物が粗大化して高温強度が低下する他、耐酸化性が劣化させるため、上限を１．０％とした。更に、製造コストや製造性を考慮すると、下限は０．０８％、上限は０．５％とするのが望ましい。
Ｖは、耐食性を向上させる元素であり、含有させてもよい。この効果は０．０５％以上の含有で顕著となる。過剰な含有は、析出物が粗大化して高温強度が低下する他、耐酸化性が劣化させるため、上限を１．０％とした。更に、製造コストや製造性を考慮すると、下限は０．０８％、上限は０．５％とするのが望ましい。
Ｓｎ：０〜０．５％
Ｓｎは、耐食性を向上させる元素であり、中温域の高温強度を向上させるため、含有させてもよい。これらの効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、製造性を著しく低下させるため、上限を０．５％とした。更に、耐酸化性や製造コストを考慮すると、下限は０．１％、上限は０．５％とするのが望ましい。
Ｓｎは、耐食性を向上させる元素であり、中温域の高温強度を向上させるため、含有させてもよい。これらの効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、製造性を著しく低下させるため、上限を０．５％とした。更に、耐酸化性や製造コストを考慮すると、下限は０．１％、上限は０．５％とするのが望ましい。
Ｎｉ：０〜１．０％
Ｎｉは耐酸性や靭性を向上させる元素であり、含有させてもよい。これらの効果は０．０５％以上で顕著となる。過剰な含有はコスト高になるため、上限を１．０％とした。更に、製造性を考慮すると、下限は０．１％、上限は０．５％とするのが望ましい。
Ｎｉは耐酸性や靭性を向上させる元素であり、含有させてもよい。これらの効果は０．０５％以上で顕著となる。過剰な含有はコスト高になるため、上限を１．０％とした。更に、製造性を考慮すると、下限は０．１％、上限は０．５％とするのが望ましい。
Ｍｇ：０〜０．０１％
Ｍｇは、脱酸元素として添加させる場合がある他、スラブの組織を微細化させ、成形性向上に寄与する元素である。また、Ｍｇ酸化物はＴｉ（Ｃ，Ｎ）やＮｂ（Ｃ，Ｎ）等の炭窒化物の析出サイトになり、これらを微細分散析出させる効果がある。さらに、靭性を向上させる効果もある。このため、Ｍｇを含有させてもよい。これらの効果は０．０００２％以上で顕著となる。過度な含有は、溶接性や耐食性の劣化につながるため、上限を０．０１％とした。精錬コストを考慮すると、下限は０．０００３％、上限は０．００１０％とするのが望ましい。
Ｍｇは、脱酸元素として添加させる場合がある他、スラブの組織を微細化させ、成形性向上に寄与する元素である。また、Ｍｇ酸化物はＴｉ（Ｃ，Ｎ）やＮｂ（Ｃ，Ｎ）等の炭窒化物の析出サイトになり、これらを微細分散析出させる効果がある。さらに、靭性を向上させる効果もある。このため、Ｍｇを含有させてもよい。これらの効果は０．０００２％以上で顕著となる。過度な含有は、溶接性や耐食性の劣化につながるため、上限を０．０１％とした。精錬コストを考慮すると、下限は０．０００３％、上限は０．００１０％とするのが望ましい。
Ｓｂ：０〜０．５％
Ｓｂは、耐食性と高温強度の向上に寄与するため、含有させてもよい。上記の効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、鋼板製造時のスラブ割れや延性低下が過度に生じる場合があるため、上限を０．５％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．０１％、上限は０．１５％とするのが望ましい。
Ｓｂは、耐食性と高温強度の向上に寄与するため、含有させてもよい。上記の効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、鋼板製造時のスラブ割れや延性低下が過度に生じる場合があるため、上限を０．５％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．０１％、上限は０．１５％とするのが望ましい。
Ｚｒ：０〜０．３％
Ｚｒは、ＴｉやＮｂ同様に炭窒化物形成元素であり、耐食性、深絞り性の向上させる元素であり、含有させてもよい。これらの効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、製造性の劣化が著しいため、上限は０．３％とした。更に、コストや表面品位を考慮すると、下限は０．１％、上限は０．３％とするのが望ましい。
Ｚｒは、ＴｉやＮｂ同様に炭窒化物形成元素であり、耐食性、深絞り性の向上させる元素であり、含有させてもよい。これらの効果は０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、製造性の劣化が著しいため、上限は０．３％とした。更に、コストや表面品位を考慮すると、下限は０．１％、上限は０．３％とするのが望ましい。
Ｔａ：０〜０．３％
Ｈｆ：０〜０．３％
ＴａおよびＨｆは、ＣやＮと結合して靭性の向上に寄与するため、含有させてもよい。この効果は、０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、コスト増になる他、製造性を著しく劣化させるため、いずれの元素も上限を０．３％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、いずれの元素も下限は０．０１％、上限は０．０８％とするのが望ましい。
Ｈｆ：０〜０．３％
ＴａおよびＨｆは、ＣやＮと結合して靭性の向上に寄与するため、含有させてもよい。この効果は、０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は、コスト増になる他、製造性を著しく劣化させるため、いずれの元素も上限を０．３％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、いずれの元素も下限は０．０１％、上限は０．０８％とするのが望ましい。
Ｃｏ：０〜０．３％
Ｃｏは、高温強度の向上に寄与するため、含有させてもよい。この効果は、０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は靭性劣化につながるため、上限を０．３％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．０１％、上限は０．１％とするのが望ましい。
Ｃｏは、高温強度の向上に寄与するため、含有させてもよい。この効果は、０．０１％以上で顕著となる。過剰な含有は靭性劣化につながるため、上限を０．３％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．０１％、上限は０．１％とするのが望ましい。
Ｃａ：０〜０．０１％
Ｃａは、脱硫効果を有するので、含有させてもよい。この効果は０．０００１％以上で顕著となる。過剰な含有は、粗大なＣａＳを生成させ、靭性や耐食性を劣化させるため、上限を０．０１％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．０００３％、上限は０．００２０％とするのが望ましい。
Ｃａは、脱硫効果を有するので、含有させてもよい。この効果は０．０００１％以上で顕著となる。過剰な含有は、粗大なＣａＳを生成させ、靭性や耐食性を劣化させるため、上限を０．０１％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．０００３％、上限は０．００２０％とするのが望ましい。
ＲＥＭ：０〜０．２％
ＲＥＭは、種々の析出物の微細化による靭性向上や耐酸化性の向上の観点から、含有させてもよい。この効果は０．００１％以上で顕著となる。過剰な含有は、鋳造性を著しく劣化させ、延性の低下をもたらすので、上限を０．２％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．００１％、上限は０．０５％とするのが望ましい。ＲＥＭ（希土類元素）は、スカンジウム （Ｓｃ）、イットリウム （Ｙ）の２元素と、ランタン（Ｌａ）からルテチウム（Ｌｕ） までの１５元素（ランタノイド）の総称を指す。単独で添加してもよいし、混合物であってもよい。ＲＥＭ含有量は、これらの元素の合計含有量を意味する。
ＲＥＭは、種々の析出物の微細化による靭性向上や耐酸化性の向上の観点から、含有させてもよい。この効果は０．００１％以上で顕著となる。過剰な含有は、鋳造性を著しく劣化させ、延性の低下をもたらすので、上限を０．２％とした。更に、精錬コストや製造性を考慮すると、下限は０．００１％、上限は０．０５％とするのが望ましい。ＲＥＭ（希土類元素）は、スカンジウム （Ｓｃ）、イットリウム （Ｙ）の２元素と、ランタン（Ｌａ）からルテチウム（Ｌｕ） までの１５元素（ランタノイド）の総称を指す。単独で添加してもよいし、混合物であってもよい。ＲＥＭ含有量は、これらの元素の合計含有量を意味する。
Ｇａ：０〜０．３％
Ｇａは、耐食性向上や水素脆化抑制のため、０．３％以下の範囲で含有させてもよい。これらの効果は、０．０００２％で顕著となる。製造性やコストの観点、ならびに、延性や靭性の観点から０．００２０％以下が好ましい。
Ｇａは、耐食性向上や水素脆化抑制のため、０．３％以下の範囲で含有させてもよい。これらの効果は、０．０００２％で顕著となる。製造性やコストの観点、ならびに、延性や靭性の観点から０．００２０％以下が好ましい。
本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板は、上記の各元素を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物からなるものである。なお、不可避的不純物とは、鋼材を工業的に製造する際に、鉱石、スクラップ等の原料その他の要因により混入する成分を意味する。その他の元素については、特に規定するものではないが、本発明においては、Ｂｉ等を必要に応じて、０．００１〜０．１％含有させてもよい。なお、Ａｓ、Ｐｂ等の一般的な有害な元素や不純物元素はできるだけ低減することが好ましい。
〔Ｐ化合物として存在するＰの含有量：０．００５％以上（質量％）〕
本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板は、Ｐの化合物を形成させることで、固溶Ｐ量を低減し、低耐力化および高延性化を図る。Ｐ化合物としては、例えば、ＦｅＰ、ＦｅＴｉＰおよびＦｅＮｂＰ等が例示される。
本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板は、Ｐの化合物を形成させることで、固溶Ｐ量を低減し、低耐力化および高延性化を図る。Ｐ化合物としては、例えば、ＦｅＰ、ＦｅＴｉＰおよびＦｅＮｂＰ等が例示される。
図１は、冷延鋼板（１．５ｍｍ厚）におけるＰ化合物として存在するＰの含有量（以下、「Ｐ化合物中のＰ量」と記載する。）と常温延性の関係を示す。なお、図１は、Ｐを０．０３％含有する鋼について種々の温度パターンで熱処理し、実施例に示す試験方法にしたがって、Ｐ化合物中のＰ量および常温延性の関係を調べた結果である。
図１に示すように、Ｐ化合物中のＰ量が０．００５％以上であれば、常温延性が３０％以上となることが分かる。常温延性が３０％以上であれば、現状製造されている各種排気部品に対して十分成型可能なレベルである。Ｐ化合物が生成することによる延性の向上は、固溶Ｐ量の低減に起因するものである。特に、Ｎｂ含有鋼であればＦｅＮｂＰ析出による固溶Ｎｂ量の低減、Ｔｉ含有鋼であればＦｅＴｉＰ析出による固溶Ｔｉ量の低減が影響している。その他、本発明では上記のＰ化合物が高温強度向上にも寄与することを知見した。
これは、析出物が高温での転位を阻害するとともに、Ｐ化合物を核として高温引張過程でＬａｖｅｓ相やＣｕ析出物（ｂｃｃ−Ｃｕ、ｆｃｃ−Ｃｕ）が微細に析出し、高温析出強化能が一段と増加するためである。この効果は、高温強度のみならず、排気部品に必要とされる高サイクル疲労や低サイクル疲労（熱疲労）に対しても有効である。高温での強化に必要なＰ化合物は０．００５％以上であれば有効であるが、過度に析出させると疲労破壊の起点や亀裂伝播を促進させる場合もあるため、上限は０．１００％とするのがよい。また、Ｐ化合物の形成は、焼鈍後の酸洗性を劣化させるため、製造性を考慮して、Ｐ化合物中のＰ量は、下限は０．００６％、上限は０．０５％とするのが望ましい。
なお、Ｐ化合物中のＰ量は、鋼中に未固溶のＰ析出物として含まれるＰの含有量（質量％）を意味する。本願においては、抽出残渣分析を行い、Ｐ化合物中のＰ量を測定する。具体的には、まず、上記鋼をテトラメチルアンモニウムクロライド溶液中において電解し、０．２μｍ径のフィルターを用いてろ過することにより残渣を得る。続いて、抽出された残渣を溶解した後、ＩＣＰで分析して、Ｐ化合物中のＰ量を測定する。
〔製造方法〕
本発明の鋼板の製造方法は、製鋼−熱間圧延−焼鈍−酸洗−冷間圧延−焼鈍・酸洗の各工程よりなる。製鋼においては、前記必須成分および必要に応じて添加される成分を含有する鋼を、転炉溶製し続いて２次精錬を行う方法が好適である。溶製した溶鋼は、公知の鋳造方法（連続鋳造）に従ってスラブとする。スラブは、所定の温度に加熱され、所定の板厚に連続圧延で熱間圧延される。熱間圧延は複数スタンドから成る熱間圧延機で圧延された後に巻き取られる。巻取温度の規定はしないが、組織微細化の観点からは４００〜７５０℃が望ましい。
本発明の鋼板の製造方法は、製鋼−熱間圧延−焼鈍−酸洗−冷間圧延−焼鈍・酸洗の各工程よりなる。製鋼においては、前記必須成分および必要に応じて添加される成分を含有する鋼を、転炉溶製し続いて２次精錬を行う方法が好適である。溶製した溶鋼は、公知の鋳造方法（連続鋳造）に従ってスラブとする。スラブは、所定の温度に加熱され、所定の板厚に連続圧延で熱間圧延される。熱間圧延は複数スタンドから成る熱間圧延機で圧延された後に巻き取られる。巻取温度の規定はしないが、組織微細化の観点からは４００〜７５０℃が望ましい。
熱延工程の後の焼鈍は省略しても良く、酸洗後に所定の板厚に冷延される。ここでは、タンデム式圧延機およびゼンジミア式圧延機のいずれも用いても構わない。また、圧下率は適宜選定すれば良い。
冷間圧延後の焼鈍は、再結晶組織を得るために施される。上記の化学組成を有する鋼の再結晶温度は８７０〜１１００℃であるため、この温度に加熱される。なお、加熱温度については、常温材質を考慮すると結晶粒度番号が５〜８程度になるようにすることが良いことから、下限は８８０℃、上限は１０５０℃とすることが望ましい。本発明においては、上記の加熱後の冷却方法を制御してＰ化合物を適正に析出させ、常温加工性を向上させることが重要である。
具体的には、加熱温度から８００℃までの平均冷却速度を１℃／ｓ以下とし、この間にＰ化合物を生成させて固溶Ｐ量を低減する。この平均冷却速度が遅すぎると、Ｎｂ添加鋼では粗大なＬａｖｅｓ相が生成し、Ｃｕ添加鋼では粗大なε−Ｃｕが析出して、靭性を劣化させる。このため、下限は０．１℃／ｓとするのが望ましい。更に、生産性を考慮すると、下限は０．２℃／ｓとするのが望ましい。
その後、８００℃から３５０℃まで、５℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却する。これは、この温度域における平均冷却速度が遅すぎる場合には、Ｐ化合物やその他の炭窒化物、Ｌａｖｅｓ相またはε−Ｃｕが粗大化して、高温強度を低下させ、靭性を劣化させるため、この温度域における平均冷却速度は５℃／ｓ以上とする。鋼板形状を考慮すると、上限は５０℃／ｓとするのが望ましい。更に、生産性を考慮すると、下限は６℃／ｓとするのが望ましい。冷却方法は水冷や強制風冷等を用いればよい。また、冷延板焼鈍雰囲気などは適宜選択すれば良く、冷延・焼鈍後に調質圧延やテンションレベラを付与しても構わない。更に、酸洗方法については、既存の酸洗方法を適用すれば良い。
表１に示す化学組成を有する鋼を溶製してスラブに鋳造し、スラブを熱間圧延して５ｍｍ厚の熱延コイルとした。その後、コイルを１．５ｍｍ厚まで冷間圧延し、焼鈍・酸洗を施して製品板とした。ここで、冷間圧延後の焼鈍については、加熱温度を９２０℃、９２０℃から８００℃までの平均冷却速度を１．０℃／ｓ、８００℃から３５０℃までの平均冷却速度を５．９℃／ｓとした。得られた製品板から試験片を採取し、下記の試験方法に従って、Ｐ化合物中のＰ量の測定ならびに常温の破断伸び（全伸び）の測定を行なった。その結果を表２に示す。
（抽出残渣分析）
テトラメチルアンモニウムクロライド溶液および０．２μｍ径のフィルターを用いて鋼中の析出物を抽出しＩＣＰで分析して、Ｐ化合物中のＰ量を測定した。なお、抽出残渣分析においては、３０ｍｍ×２０ｍｍの表面積の試験片を２ｇ溶解させた。
テトラメチルアンモニウムクロライド溶液および０．２μｍ径のフィルターを用いて鋼中の析出物を抽出しＩＣＰで分析して、Ｐ化合物中のＰ量を測定した。なお、抽出残渣分析においては、３０ｍｍ×２０ｍｍの表面積の試験片を２ｇ溶解させた。
（常温引張試験）
ＪＩＳ１３Ｂ号試験片を作製して圧延方向と平行方向の引張試験を行い、破断伸び（全伸び）を測定した。常温の全伸びは、３０％以上のものを良好と判断する。
ＪＩＳ１３Ｂ号試験片を作製して圧延方向と平行方向の引張試験を行い、破断伸び（全伸び）を測定した。常温の全伸びは、３０％以上のものを良好と判断する。
（高温高サイクル疲労特性）
ＪＩＳ Ｚ ２２７５に記載されている金属平板の平面曲げ疲れ試験方法に準拠した方法で、かつ加熱炉が装着されている平面曲げ疲労試験機を用いて、８００℃で応力振幅、５０ＭＰａを付与し、１０７回での破断有無を確認した。
ＪＩＳ Ｚ ２２７５に記載されている金属平板の平面曲げ疲れ試験方法に準拠した方法で、かつ加熱炉が装着されている平面曲げ疲労試験機を用いて、８００℃で応力振幅、５０ＭＰａを付与し、１０７回での破断有無を確認した。
表１および表２に示すように、本発明で規定される化学組成およびＰ化合物量を満たす例Ａ１〜Ａ１７では、常温延性および高温の疲労特性に優れていた。これらを満たさない例Ｂ１〜Ｂ９では、常温延性および高温の疲労特性が劣化していた。
表１のＡ１の化学組成を有する冷延コイル（１．５ｍｍ厚）について、表３に示す条件で焼鈍を行い、上記特性を評価した。
表３に示すように、本発明の規定を満足する条件で製造された例Ａ２１〜Ａ２５では、Ｐ化合物中のＰ量が本発明で規定される範囲内にあり、常温延性および高温の疲労特性に優れていた。これらを満たさない例Ｂ２１〜Ｂ２５では、常温延性および高温の疲労特性が劣化していた。
本発明によれば、耐熱性と加工性を両立したフェライト系ステンレス鋼板を提供することができる。よって、本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板は、例えば、自動車の排気部品に用いるのに適しており、具体的には、エキゾーストマニホールド、触媒コンバーターケース、ＥＧＲクーラーケース、排熱回収機、センターパイプ、ターボチャージャの外枠を構成するハウジング、ノズルベーン式ターボチャージャ内部の精密部品（例えば、バックプレート、オイルディフレクタ、コンプレッサーホイール、ノズルマウント、ノズルプレート、ノズルベーン、ドライブリング、ドライブレバーと呼ばれるもの）などが挙げられる。
Claims (6)
- 鋼の化学組成が、質量％で、
Ｃ：０．０２％以下、
Ｎ：０．０２％以下、
Ｓｉ：０．１０％を超え３．０％以下、
Ｍｎ：１．０％以下、
Ｐ：０．０２〜０．０５％、
Ｃｒ：１１．０〜１８．０％、
Ｂ：０．０００１〜０．００１０％、
Ａｌ：０．０１〜１．０％、
Ｎｂおよび／またはＣｕ：合計で０．３〜４．０％、
Ｔｉ：０〜０．５％、
Ｍｏ：０〜３．０％、
Ｗ：０〜２．０％、
Ｖ：０〜１．０％、
Ｓｎ：０〜０．５％、
Ｎｉ：０〜１．０％、
Ｍｇ：０〜０．０１％、
Ｓｂ：０〜０．５％、
Ｚｒ：０〜０．３％、
Ｔａ：０〜０．３％、
Ｈｆ：０〜０．３％、
Ｃｏ：０〜０．３％、
Ｃａ：０〜０．０１％、
ＲＥＭ：０〜０．２％、
Ｇａ：０〜０．３％、
残部：Ｆｅおよび不可避的不純物であり、
前記鋼中において、Ｐ化合物として存在するＰの含有量が、質量％で、０．００５％以上である、
フェライト系ステンレス鋼板。 - 前記化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：１．１〜４．０％、
Ｎｂおよび／またはＣｕ：合計で１．１〜４．０％、を含有する、
請求項１に記載のフェライト系ステンレス鋼板。 - 前記化学組成が、質量％で、
Ｔｉ：０．０５〜０．５％、
Ｍｏ：０．０１〜３．０％、
Ｗ：０．１〜２．０％、
Ｖ：０．０５〜１．０％、
Ｓｎ：０．０１〜０．５％、
Ｎｉ：０．０５〜１．０％、
Ｍｇ：０．０００２〜０．０１％、
Ｓｂ：０．０１〜０．５％、
Ｚｒ：０．０１〜０．３％、
Ｔａ：０．０１〜０．３％、
Ｈｆ：０．０１〜０．３％、
Ｃｏ：０．０１〜０．３％、
Ｃａ：０．０００１〜０．０１％、
ＲＥＭ：０．００１〜０．２％、
Ｇａ：０．０００２〜０．３％から選択される１種以上を含有する、
請求項１または２に記載のフェライト系ステンレス鋼板。 - 排気部品に用いられる、
請求項１〜３のいずれかに記載のフェライト系ステンレス鋼板。 - 下記の（１）〜（３）の工程を順に行う、請求項１〜４のいずれかに記載のフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。
（１）請求項１〜３のいずれかに記載の化学組成を有する冷延鋼板を、８７０〜１１００℃に加熱する工程、
（２）上記冷延鋼板を、上記加熱温度から８００℃まで、１℃／ｓ以下の平均冷却速度で冷却する工程、および、
（３）上記冷延鋼板を、８００℃から３５０℃まで、５℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却する工程。 - 請求項４に記載のフェライト系ステンレス鋼板を用いた、排気部品。
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