JP6760365B2 - 映像投影用構造体、透明スクリーン、および映像投影用構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、透明スクリーン等に適用され得る映像投影用構造体に関する。

スクリーンの後ろにある背景が視認できる状態で、前方に映像を表示することができる透明スクリーンが各分野で注目されている。

このような透明スクリーンには、例えば、観者の側から透明スクリーンに映像を投射するフロント投射タイプと、観者とは反対の側から透明スクリーンに映像を投射するリア投射タイプがある。

このうち、フロント投射タイプの透明スクリーンは、例えば、映像を表示させるための構造体（以下、「映像投影用構造体」という）を、透明基板の表面に配置することにより構成される。映像投影用構造体は、凹凸表面を有する第１の透明樹脂層の凹凸表面上に反射層を設置し、さらに反射層の上に第２の透明樹脂層を設置することにより構成される（例えば特許文献１〜３）。

そのような透明スクリーンは、各種形態を取り得る。例えば、フィルム状の映像投影用構造体を透明基板に貼り付けることにより、フィルム貼付式の透明スクリーンを構成することができる。また、映像投影用構造体を２枚の透明基板の間に挟み込むことにより、埋め込み式の透明スクリーンを構成することもできる。

なお、透明スクリーンの「透明度」は、透明スクリーンの透過率およびヘイズに依存する。すなわち、透明スクリーンの透過率が高く、ヘイズが低い程、背景の視認性が向上する（ただし、映像の鮮明度は低下する）。一方、透明スクリーンの透過率が低く、ヘイズが高い程、鮮明な映像が表示される（ただし、背景の視認性は低下する）。このように、透明スクリーンの透過率およびヘイズを調整することにより、透明スクリーンの「透明度」をある程度制御することができる。

特に、最近では、背景の視認性よりも映し出される映像の鮮明度をより優先させた、実質的に「不透明な」スクリーンも注目されている。ただし、本願では、煩雑化を避けるため、前述のような映像投影用構造体を有する限り、そのような「不透明な」スクリーンも、「透明スクリーン」と称することにする。

国際公開２０１５−１８６６６８号 特表２０１４−５０９９６３号公報 特許第５２９６７９１号明細書

本願発明者らの知見によれば、前述のような透明スクリーンに使用される映像投影用構造体において、しばしば、反射層と第２の透明樹脂層の間の密着力が不足し、両者の界面に剥離が生じることが認められている。

本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、反射層と第２の透明樹脂層の間で剥離が生じ難い、映像投影用構造体を提供することを目的とする。また、本発明では、そのような映像投影用構造体を備える透明スクリーンを提供することを目的とする。さらに、本発明では、そのような映像投影用構造体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明では、映像投影用構造体であって、
凹凸表面を有する第１の透明層と、
該第１の透明層の前記凹凸表面に設置された反射層と、
該反射層の上に配置された密着層と、
該密着層の上に配置された第２の透明層と、
を有し、
前記密着層は、成形収縮率が３％未満である直鎖状の重合体で構成され、
前記第２の透明層は、架橋構造を有する樹脂で構成される、映像投影用構造体が提供される。

また、本発明では、少なくとも一つの透明基板と、該透明基板の表面に配置された映像投影用構造体とを有する透明スクリーンであって、
前記映像投影用構造体は、前述のような特徴を有する映像投影用構造体である、透明スクリーンが提供される。

さらに、本発明では、映像投影用構造体の製造方法であって、
（１）凹凸表面を有する第１の透明層を準備するステップと、
（２）前記第１の透明層の前記凹凸表面に、反射層を設置するステップと、
（３）前記反射層の上に直鎖状の重合体が溶媒に溶解された塗布液を塗工し、コーティング層を形成した後、前記コーティング層から溶媒を揮発させて、直鎖状の重合体で構成された密着層を形成するステップと、
（４）前記密着層の上に、架橋構造を形成する硬化性樹脂組成物を硬化することにより構成された第２の透明層を設置するステップと、
を有する、製造方法が提供される。

本発明では、反射層と第２の透明樹脂層の間で剥離が生じ難い、映像投影用構造体を提供することができる。また、本発明では、そのような映像投影用構造体を備える透明スクリーンを提供することができる。さらに、本発明では、そのような映像投影用構造体の製造方法を提供することができる。

従来のフロント投射タイプの透明スクリーンの断面を概略的に示した図である。 本発明の一実施形態による映像投影用構造体の断面の一例を概略的に示した図である。 本発明の一実施形態による別の映像投影用構造体の断面の一例を概略的に示した図である。 本発明の一実施形態による透明スクリーンの断面の一例を概略的に示した図である。 本発明の一実施形態による映像投影用構造体の製造方法のフローを概略的に示した図である。 図５に示した映像投影用構造体の製造方法における一工程を概略的に示した図である。 図５に示した映像投影用構造体の製造方法における一工程を概略的に示した図である。 図５に示した映像投影用構造体の製造方法における一工程を概略的に示した図である。 図５に示した映像投影用構造体の製造方法における一工程を概略的に示した図である。 図５に示した映像投影用構造体の製造方法における一工程を概略的に示した図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。

（従来の透明スクリーン）
本発明の特徴をより良く理解するため、まず、図１を参照して、従来の透明スクリーンの構成例について簡単に説明する。図１には、従来のフロント投射タイプの透明スクリーン（以下、単に「従来の透明スクリーン」と称する）の断面を概略的に示す。

図１に示すように、従来の透明スクリーン１は、第１のガラス基板１０と第２のガラス基板２０の間に、映像投影用構造体４０を配置することにより構成される。より具体的には、従来の透明スクリーン１は、第１の接着層３０を介して、第１のガラス基板１０と映像投影用構造体４０とを接合するとともに、第２の接着層３２を介して、第２のガラス基板２０と映像投影用構造体４０とを接合することにより構成される。

映像投影用構造体４０は、第１の透明樹脂層４３と、反射層４５と、第２の透明樹脂層４７とをこの順に有する。

より具体的には、第１の透明樹脂層４３は、凹凸表面５１を有し、反射層４５は、この凹凸表面５１上に設置される。通常、反射層４５は比較的薄いため、反射層４５の最表面５３は、第１の透明樹脂層４３の凹凸表面５１と実質的に同等の凹凸形状を有する。第２の透明樹脂層４７は、反射層４５の凹凸状の最表面５３上に設置される。

第１の透明樹脂層４３の凹凸表面５１と反射層４５の間の界面を界面Ｐ_１と称する。また、第２の透明樹脂層４７と反射層４５の間の界面を界面Ｐ_２と称する。

なお、図１に示した例では、映像投影用構造体４０は、さらに、第１の支持部材４１および第２の支持部材４９を有する。第１の支持部材４１は、第１の透明樹脂層４３の凹凸表面５１とは反対の表面の側に配置される。また、第２の支持部材４９は、第２の透明樹脂層４７の反射層４５が設置された表面とは反対の表面の側に配置される。

このような構成を有する従来の透明スクリーン１では、映像投影用構造体４０に含まれる凹凸状の反射層４５が、いわゆるハーフミラーとして機能する。すなわち、反射層４５は、入射光の一部を反射、散乱させ、他の一部を透過させることができる。

このため、従来の透明スクリーン１に、前方（例えば第１のガラス基板１０の側）から映像を投射した際に、従来の透明スクリーン１の後方（例えば第２のガラス基板２０の側）にある背景が視認できる状態で、前方に映像を表示することが可能となる。

ここで、本願発明者らは、このような従来の透明スクリーン１において、しばしば、映像投影用構造体４０の反射層４５と第２の透明樹脂層４７との間の密着力が不足し、両者の界面Ｐ_２に剥離が生じる場合があることを見出した。剥離は、通常の場合、目視で確認され意匠性を損なうおそれがある。また、目視では分からないミクロレベルの微細なものもある。しかしながら、そのようなミクロレベルの剥離が生じた場合でも、従来の透明スクリーン１の映像表示特性を低下させるおそれがある。

なお、界面Ｐ_２において剥離が生じる詳しい原因は、今のところ不明であるが、以下のことが考えられる。

通常、従来の透明スクリーン１において、映像投影用構造体４０は、以下の工程を経て製造される：
まず、第１の支持部材４１の上に、光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂のような第１の樹脂を設置する。次に、この硬化前の第１の樹脂の上に、表面に凹凸を有する成形型を接触させる。次に、第１の樹脂の上に成形型を押し付けた状態で、紫外線または熱等の印加により、第１の樹脂を硬化させる。その後、成形型を取り外すことにより、第１の支持部材４１の上に凹凸表面５１を有する第１の透明樹脂層４３が形成される。

次に、第１の透明樹脂層４３の凹凸表面５１上に、反射層４５を成膜する。

さらに、反射層４５の上に、光硬化性樹脂または熱硬化性樹脂のような第２の樹脂を設置する。その後、紫外線または熱等の印加により、第２の樹脂を硬化させることにより、第２の樹脂から第２の透明樹脂層４７が形成される。

ここで、第２の樹脂は、モノマーの状態で提供され、架橋反応によって第２の透明樹脂層４７に変化する。一般に、架橋反応は、大きな体積減少を伴い、反応の前後で体積が収縮する。このため、第２の樹脂が第２の透明樹脂層４７に変化する際に、面方向（第１の支持部材４１の平面方向）において、大きな体積収縮が生じることが予想される。

特に、第２の樹脂は、平坦な表面ではなく、反射層４５の凹凸表面上に設置される。従って、第２の樹脂が架橋反応により収縮すると、第２の透明樹脂層４７は、下側の凹凸形状に追随することができず、界面Ｐ_２の一部において剥離が生じるものと考えられる。界面Ｐ_２における密着性は、Ｐ_２の凹凸表面における第２の透明樹脂の収縮応力の応力集中と、界面Ｐ_２の密着力のバランスや、凹凸表面によるアンカー効果など、複数の要因が含まれると考えられる。

（本発明の一実施形態による映像投影用構造体）
次に、図２を参照して、本発明の一実施形態による映像投影用構造体の一構成例について説明する。図２には、本発明の一実施形態による映像投影用構造体（以下、「第１の映像投影用構造体」と称する）の断面の一例を概略的に示す。

図２に示すように、第１の映像投影用構造体１４０は、第１の透明層１４３と、反射層１４５と、第２の透明層１４７とをこの順に有する。また、第１の映像投影用構造体１４０は、反射層１４５と第２の透明層１４７との間に、密着層１６０を有する。

第１の透明層１４３は、凹凸表面１５１を有し、反射層１４５は、この凹凸表面１５１上に設置される。前述のように、反射層１４５は比較的薄いため、反射層１４５の最表面１５３は、第１の透明層１４３の凹凸表面１５１と実質的に同等の凹凸形状を有する。

密着層１６０は、反射層１４５の最表面１５３に、反射層１４５の凹部を実質的に充填するように配置される。従って、密着層１６０の最表面は、反射層１４５の側に比べて平滑である。密着層１６０は、直鎖状の重合体で構成される。

第２の透明層１４７は、密着層１６０の比較的平滑な表面上に設置される。また、第２の透明層１４７は、架橋構造を有する樹脂で構成される。従って、第２の透明層１４７の硬化収縮率は、直鎖状の重合体で構成される密着層１６０よりも大きい。

以降、第１の透明層１４３の凹凸表面１５１と反射層１４５の間の界面を、第１の界面Ｐ_１０１と称する。また、反射層１４５と密着層１６０の間の界面を、第２の界面Ｐ_１０２と称する。さらに、密着層１６０と第２の透明層１４７との間の界面を第３の界面Ｐ_１０３と称する。

図２に示した例では、第１の映像投影用構造体１４０は、さらに、第１の支持部材１４１および第２の支持部材１４９を有する。第１の支持部材１４１は、第１の透明層１４３の凹凸表面１５１とは反対の表面の側に配置される。また、第２の支持部材１４９は、第２の透明層１４７の密着層１６０と近接する表面とは反対の表面の側に配置される。

第１の支持部材１４１および第２の支持部材１４９は、第１の映像投影用構造体１４０を支持し、第１の映像投影用構造体１４０のハンドリングを容易にする役割を有する。例えば、第１の支持部材１４１および第２の支持部材１４９を含まない場合、第１の映像投影用構造体１４０の厚さは、通常、５０μｍ〜３００μｍ程度であり、あまり剛性が得られない。しかしながら、第１の支持部材１４１および／または第２の支持部材１４９を提供することにより、第１の映像投影用構造体１４０に剛性が得られ、ハンドリングが容易になる。

ただし、第１の映像投影用構造体１４０に剛性があまり必要とされない場合など、特定の場合には、第１の支持部材１４１および第２の支持部材１４９の少なくとも一方は、省略されても良い。

ここで、第１の映像投影用構造体１４０は、反射層１４５と第２の透明層１４７との間に、密着層１６０を有するという特徴を有する。密着層１６０形成における成形収縮率は、第２の透明層の硬化収縮率よりも小さいという特徴を有する。成形収縮率とは、密着層１６０を反射層１４５の表面に形成する工程において、密着層１６０が乾燥または重合などによって体積が収縮する率（（収縮後の長さ／収縮前の長さ）×１００で計算することができる。）を言う。

例えば、密着層が反射層１４５の表面で重合によって形成された重合体である場合、成形収縮率は、（重合後の比重−重合前の比重）×１００／（重合後の比重）として求めることができる。

また、密着層が重合体を溶媒中に溶解または懸濁して得られる塗布液の場合、成形収縮率は以下の方法で求めることができる：
平滑なＰＥＴフィルム上に、前記塗布液を長さが２０〜１００ｍｍ、乾燥後の厚さが２０〜１００μｍとなるように塗布し、塗布直後に塗布した長さを測定する。塗布した液を乾燥した後、乾燥後の長さを測定する。得られた結果から、（塗布直後の長さ−乾燥後の長さ）×１００／（塗布直後の長さ）により、成形収縮率が求められる。

そのような密着層１６０を反射層１４５と第２の透明層１４７との間に介在させた場合、第２の透明層１４７用の硬化性樹脂組成物から第２の透明層１４７を形成する際に、硬化性樹脂組成物に架橋反応による体積収縮が生じても、密着層１６０によりその影響を緩和することができる。

特に、第２の透明層１４７は、反射層１４５の最表面１５３のような凹凸表面ではなく、密着層１６０の比較的平滑な表面上に配置される。従って、硬化性樹脂組成物の架橋反応の際に第２の透明層１４７に体積収縮が生じても、第２の透明層１４７は、下地の表面形状に対応でき、また応力集中を起こりにくくすることができる。また密着層１６０は直鎖状の重合体で構成されるため、前記第２の透明層１４７の体積収縮が生じても第３の界面Ｐ_１０３での収縮応力が緩和されやすいと考えられる。よって、第３の界面Ｐ_１０３での剥離を有意に抑制することができる。

また、密着層１６０自体は、形成時の成形収縮率が３％未満の直鎖状の重合体で構成されるため、形成の際にあまり体積収縮が生じない。そのため、反射層１４５の最表面１５３に密着層１６０を形成する際に、第２の界面Ｐ_１０２において、剥離は生じ難い。

以上の効果により、第１の映像投影用構造体１４０では、第２の界面Ｐ_１０２および第３の界面Ｐ_１０３のいずれにおいても、良好な密着性を得ることができる。

その結果、第１の映像投影用構造体１４０では、反射層１４５と第２の透明層１４７の間での剥離を有意に抑制することができる。

なお、密着層１６０は吸水率が低いことが好ましい。具体的には、吸水率は０．８％未満が好ましい。吸水率が前記範囲の場合、反射層１４５と密着層１６０との間の密着性がより向上する。

密着層１６０の吸水率は、０．３％未満であることがより好ましく、０．１％未満であることがさらに好ましい。

（本発明の一実施形態による別の映像投影用構造体）
次に、図３を参照して、本発明の一実施形態による別の映像投影用構造体の一構成例について説明する。図３には、本発明の一実施形態による別の映像投影用構造体（以下、「第２の映像投影用構造体」と称する）の断面の一例を概略的に示す。

図３に示すように、第２の映像投影用構造体２４０は、基本的に、前述の第１の映像投影用構造体１４０とほぼ同様の構成を有する。すなわち、第２の映像投影用構造体２４０は、第１の透明層２４３と、反射層２４５と、密着層２６０と、第２の透明層２４７とをこの順に有する。第１の透明層２４３と反射層２４５の間には、第１の界面Ｐ_２０１があり、反射層２４５と密着層２６０の間には、第２の界面Ｐ_２０２があり、密着層２６０と第２の透明層２４７の間には、第３の界面Ｐ_２０３がある。

また、第１の透明層２４３の凹凸表面２５１とは反対の側には、第１の支持部材２４１が設置され、第２の透明層２４７の密着層２６０とは反対の側には、第２の支持部材２４９が設置される。なお、前述のように、これらの支持部材２４１、２４９は、省略されても良い。

ただし、この第２の映像投影用構造体２４０では、密着層２６０は、第１の映像投影用構造体１４０の場合とは異なり、反射層２４５の凹凸状の最表面２５３に、薄い膜の状態で配置されている。換言すれば、密着層２６０は、反射層２４５の最表面２５３の凹凸形状に対応した、凹凸表面２６５を有するように形成される。その結果、密着層２６０の上に配置される第２の透明層２４７は、密着層２６０の側に凹凸状の表面を有するように形成される。すなわち、密着層２６０と第２の透明層２４７の界面（第３の界面Ｐ_２０３）は、凹凸形状となる。

本願発明者らによれば、このような構成を有する第２の映像投影用構造体２４０においても、前述の第１の映像投影用構造体１４０と同様の効果が得られることが確認されている。すなわち、密着層２６０によって、第２の界面Ｐ_２０２および第３の界面Ｐ_２０３の双方おいて、隣接する部材同士の剥離を有意に抑制することができ、反射層２４５と第２の透明層２４７の間で剥離が生じることを有意に抑制することができる。

以上、図２および図３を参照して、本発明による映像投影用構造体の一構成例について説明した。ただし、以上の説明は、単なる一例であって、本発明による映像投影用構造体は、さらに異なる構成を有しても良い。

（各構成部材の詳細）
次に、本発明の一実施形態による映像投影用構造体を構成する各部材について、より詳しく説明する。

なお、ここでは、図２に示した第１の映像投影用構造体１４０を例に、各構成部材について説明する。従って、各部材を表す際には、図２に示した参照符号を使用する。

（第１の透明層１４３）
第１の透明層１４３は、表面に凹凸を形成することが可能な透明材料である限り、その材質は、特に限られない。例えば、第１の透明層１４３は、透明な樹脂で構成されても良い。そのような樹脂用原料としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等の光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂が挙げられる。

第１の透明層１４３の凹凸表面１５１は、算術平均粗さＲａが０．０１μｍ〜２０μｍの範囲であっても良い。算術平均粗さＲａは、０．０１μｍ〜２０μｍの範囲であることが好ましい。

また、第１の透明層１４３の凹凸表面１５１は、最大高さと最小高さの差（「最大ＰＶ値」と称する）が０．１μｍ〜５０μｍの範囲であっても良い。最大ＰＶ値は、０．０５μｍ〜５０μｍの範囲であることが好ましい。

第１の透明層１４３の透過率は、５０％以上であることが好ましく、７５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。

第１の透明層１４３の厚さ（最大厚さ）は、例えば、０．５μｍ〜５０μｍの範囲である。

（第２の透明層１４７）
第２の透明層１４７は、前述のように、架橋構造を有する樹脂で構成される。そのような樹脂としては、例えば、光硬化性樹脂もしくは熱硬化性樹脂等が挙げられる。

光硬化性樹脂もしくは熱硬化性樹脂としては、例えば分子中に不飽和基を有する組成物の硬化物、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂等が挙げられる。

例えば、第２の透明層１４７が分子中に不飽和基を有する組成物の硬化物の場合、１分子当たりに不飽和基を、２個以上有する分子を含む組成物を硬化した樹脂、または１分子当たりに不飽和基を２個以上有する分子と不飽和基を１個含む分子とを含む組成物を硬化した樹脂であることが好ましい。１分子当たりの平均の不飽和基の数は２個以上が好ましい。

第２の透明層１４７がエポキシ樹脂で構成される場合、１液型であって１分子当たりにエポキシ基を３個以上含む分子を含む組成物を硬化した樹脂、または１分子当たりにエポキシ基を３個以上有する分子と１分子当たりにエポキシ基を１〜２個含む分子とを含む組成物を硬化した樹脂が好ましい。１液型エポキシ樹脂は１分子当たりの平均のエポキシ基の数は３個以上が好ましい。

第２の透明層１４７がシリコーン樹脂で構成される場合、アルコキシ基を３個以上有するオルガノシロキサンを縮合硬化した縮合型シリコーン樹脂が好ましい。

第２の透明層１４７の硬化収縮率は、３％〜２０％の範囲であることが好ましい。３％以上であると粘度や第２の透明層１４７の硬さが好ましく調整しやすく、２０％以下であると剥離がしにくい。

第２の透明層１４７の透過率は、５０％以上であることが好ましく、７５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。

これらの特性を有する樹脂としては、製造が容易であり製造工程において他の層への影響が小さい点で、光硬化性樹脂が好ましく、とくに１分子当たり不飽和基を平均で２個以上有する組成物の光硬化物が好ましい。前記光硬化性樹脂としては、不飽和基を平均で２個以上有するアクリル樹脂組成物やウレタンアクリレートが挙げられる。またアクリル当量は５０ｇ／ｅｑ〜７００ｇ／ｅｑのものが挙げられ、６０ｇ／ｅｑ〜６００ｇ／ｅｑが好ましい。

第２の透明層１４７は、密着層１６０と第２の透明層１４７の間の密着力向上のために、シランカップリング剤を第２の透明層１４７を構成する樹脂に対して、０．５〜１５ｗｔ％含有していることが好ましい。０．５％以上であると密着力の向上の効果が発揮され、１５％以下であると充分な密着力が得られる。１５ｗｔ％より多く含んでも密着力としては変わらないため、コストの観点からも１５ｗｔ％以下が好ましい。

シランカップリング剤としては、例えば、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシランのようなエポキシシラン類、３−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシランのような（メタ）アクリロキシシラン類、ビニルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシランのようなビニルシラン類、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−Ｎ’−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシランのようなアミノシラン類、３−イソシアネートプロピルトリメトキシシランのようなイソシアネートシラン類、３−ウレイドプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。シランカップリング剤は透明層１４７を構成する樹脂との混合性を考慮して選択されることが好ましい。例えば、透明層１４７を構成する樹脂がアクリル樹脂の場合は（メタ）アクリロキシシラン類、ビニルシラン類が好ましい。透明層１４７を構成する樹脂がエポキシ樹脂の場合はエポキシシラン類が好ましい。

第２の透明層１４７の厚さ（最大厚さ）は、例えば、０．０１μｍ〜５０μｍの範囲である。

（反射層１４５）
反射層１４５は、入射光の一部を反射し、他の一部を透過する機能を有するように構成構成される。なお、反射層１４５は、必ずしも単層膜である必要はなく、多層構造を有しても良い。

例えば、反射層１４５は、金属（合金を含む）、金属酸化物、金属窒化物、およびそれらの組み合わせにより構成されても良い。金属としては、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、またはこれらの合金（例えば、金と銀の合金など）が挙げられる。また、金属酸化物としては、周期表の第３族元素〜第１６族元素の金属酸化物および金属窒化物が好ましい。また、上記金属酸化物のうち、Ｚｒ，Ｎｉ，Ｃｒ，Ｔｉ，Ｚｎ，Ｎｂ，Ｚｎ，Ｐｄ，Ｉｎ，Ｗ，ＳｉおよびＭｏから選ばれる１種以上の酸化物および窒化物がより好ましい。

あるいは、反射層１４５は、金属膜と酸化物膜の繰り返し構造を有しても良い。この場合、一つの金属膜および酸化物膜の厚さは、例えば、１ｎｍ〜１００ｎｍの範囲であり、例えば、４ｎｍ〜２５ｎｍの範囲であることが好ましい。

反射層１４５の厚さ（多層膜の場合、総厚）は、例えば、１ｎｍ〜１５０ｎｍの範囲であり、２ｎｍ〜１５０ｎｍの範囲が好ましく、５ｎｍ〜８０ｎｍの範囲がより好ましく、５ｎｍ〜５０ｎｍがさらに好ましい。前記の範囲であると、可視光透過率を高くしやすい。

（密着層１６０）
密着層１６０は、前述のように、直鎖状の重合体で構成される。また、密着層１６０形成時の成形収縮率は、第２の透明層１４７形成時の硬化収縮率よりも小さい。

密着層１６０は、例えば、アクリル樹脂（吸水率０．３％）、ポリエステル樹脂（吸水率０．１％）、ポリウレタン樹脂、ポリウレタンアクリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂（吸水率０．１５％）、ポリビニルブチラール樹脂、シクロオレフィン樹脂ポリマー、シクロオレフィン共重合樹脂、およびエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂などから選定されても良い。

なお直鎖状とは、主鎖が直鎖状であることを意味し、側鎖の有無を限定するものではない。また密着層１６０を構成する重合体は、本発明の効果を損なわない範囲で架橋構造を含んでもよい。

シクロオレフィンポリマーとしては、例えば下記の化学構造式ａまたはｂで示されるポリマーなどがある。本発明では、Ｒ１もしくはＲ２の少なくとも一方、または添加物中に、例えばアルコキシル基、イソシアネート基、エポキシ基、シラノール基、カルボニル基、アミノ基、水酸基のような、金属および金属酸化物と反応する官能基を有することが好ましい。このような構造とすることで、シクロオレフィン主骨格により疎水性を担保しつつ、反射膜との密着性を実現できる。

密着層１６０は、反射層１４５の凹部を十分に充填することができる限り、その厚さは、特に限られない。密着層１６０の厚さは、例えば、０．１μｍ〜５０μｍの範囲の範囲であり、１μｍ〜１０μｍの範囲が好ましい。一方、密着層が前述の図３に示したような形態を有する場合、その厚さは、例えば、０．０１μｍ〜１μｍの範囲である。

なお、反射層１４５が銀（Ａｇ）を含む場合、密着層１６０は、できるだけ塩化物イオンを含まないことが好ましい。密着層１６０が塩化物イオンを含む場合、反射層１４５中のＡｇが塩化物イオンと反応して、反射層１４５が劣化する可能性がある。密着層１６０に含まれる塩化物イオン濃度は、例えば１０μｇ／ｇ未満であり、実質的に０（ゼロ）であることが好ましい。

（第１の支持部材１４１／第２の支持部材１４９）
第１の支持部材１４１は、透明な材料である限り、いかなる材料で構成されても良い。第１の支持部材１４１は、例えば、ガラスまたは樹脂であっても良い。

第１の支持部材１４１を構成するガラスとしては、例えば、ソーダライムガラスおよび無アルカリガラス等が挙げられる。ガラスは、耐久性を向上させるため、化学強化処理またはハードコート処理されたものであっても良い。

第１の支持部材１４１を構成する樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、ＰＥＴ、ＰＥＮ、シクロオレフィン樹脂、シクロオレフィン共重合樹脂、およびポリエステル樹脂等が好ましい。これらは、フイルム状で提供されても良い。

第１の支持部材１４１は、複屈折がないことが好ましい。

第１の支持部材１４１の厚さは、例えば、０．０１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲であり、０．０５ｍｍ〜５ｍｍの範囲であることが好ましく、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲であることがより好ましく、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲であることがさらに好ましい。

第２の支持部材１４９についても、第１の支持部材１４１と同様のことが言える。

なお、前述のように、第１の支持部材１４１および第２の支持部材１４９の少なくとも一つは、省略されても良い。

（第１の映像投影用構造体１４０）
第１の支持部材１４１および／または第２の支持部材１４９を備える第１の映像投影用構造体１４０は、３０%〜８５％の範囲の透過率を有し、ヘイズが１％〜１５％の範囲であっても良い。

あるいは、第１の支持部材１４１および／または第２の支持部材１４９を備える第１の映像投影用構造体１４０は、０．１%〜１０％の範囲の透過率を有し、ヘイズが３０％以上であっても良い。そのような第１の映像投影用構造体１４０を透明スクリーンに適用した場合、透明スクリーンは、実質的に不透明となり得るが、より鮮明な映像を表示することが可能となる。

以上、図２に示した第１の映像投影用構造体１４０を例に、各構成部材について説明した。ただし、当業者には、上記記載が、図３に示した第２の映像投影用構造体２４０の各構成部材にも同様に適用され得ることが理解される。

（本発明の一実施形態による透明スクリーン）
次に、図４を参照して、本発明の一実施形態による透明スクリーンの一構成例について説明する。なお、以下に示す透明スクリーンは、フロント投射タイプの透明スクリーンである。

図４には、本発明の一実施形態による透明スクリーン（以下、「第１の透明スクリーン」と称する）の断面の一例を概略的に示す。

図４に示すように、第１の透明スクリーン４００は、第１の透明基板４１０と、第２の透明基板４２０と、両者の間に配置された映像投影用構造体４４０とを有する。

第１の透明基板４１０は、例えば、ガラス、樹脂、プラスチックなどで構成されても良い。第２の透明基板４２０についても、第１の透明基板４１０と同様のことが言える。

第１の透明基板４１０と映像投影用構造体４４０との間には、第１の接着層４３０が設置されており、これにより、第１の透明基板４１０と映像投影用構造体４４０を接合することができる。また、第２の透明基板４２０と映像投影用構造体４４０との間には、第２の接着層４３２が設置されており、これにより、第２の透明基板４２０と映像投影用構造体４４０を接合することができる。

第１の接着層４３０は、透明な材料、例えば透明樹脂等で構成される。そのような透明樹脂としては、例えば、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）、アクリル系粘着剤、およびその他粘着剤などが挙げられる。

第２の接着層４３２においても同様のことが言える。

映像投影用構造体４４０は、本発明の一実施形態による映像投影用積層体で構成される。例えば、映像投影用構造体４４０は、前述の図２に示したような、第１の映像投影用構造体１４０であっても良い。あるいは、映像投影用構造体４４０は、前述の図３に示したような、第２の映像投影用構造体２４０であっても良い。

例えば、図４に示した例では、映像投影用構造体４４０は、第１の映像投影用構造体１４０と同様の構成を有し、第１の支持部材１４１、第１の透明層１４３、反射層１４５、密着層１６０、第２の透明層１４７、および第２の支持部材１４９をこの順に備える。ただし、前述のように、第１の支持部材１４１および第２の支持部材１４９の少なくとも一つは、省略しても良い。

なお、映像投影用構造体４４０を構成する各部材の仕様については、前述の通りであり、ここでは、詳細な記載は省略する。

このような構成の第１の透明スクリーン４００では、反射層１４５と第２の透明層１４７の間に設置された密着層１６０により、反射層１４５と第２の透明層１４７の間の剥離を有意に抑制することができる。

第１の透明スクリーン４００は、２８%〜８２％の範囲の透過率を有し、ヘイズが１％〜１５％の範囲であっても良い。

あるいは、第１の透明スクリーン４００は、０．１％%〜８％の範囲の透過率を有し、ヘイズが３０％以上であっても良い。この場合、第１の透明スクリーン４００は、実質的に不透明となり得るが、より鮮明な映像を表示することが可能となる。

以上、第１の透明スクリーン４００を例に、本発明の一実施形態による透明スクリーンの構成例について説明した。

ただし、上記第１の透明スクリーン４００は、単なる一例であって、本発明による透明スクリーンは、その他の構成を有しても良い。

例えば、第１の透明スクリーン４００において、第１の透明基板４１０および／または第２の透明基板４２０の少なくとも一つは、省略されても良い。

また、これに加えてまたはこれとは別に、第１の接着層４３０および第２の接着層４３２のうちの少なくとも一つは、省略されても良い。

例えば、第１の支持部材１４１が省略された構成において、映像投影用構造体４４０の第１の透明層１４３が接着層としての役割を兼ねる場合、第１の接着層４３０を省略することができる。同様に、第２の支持部材１４９が省略された構成において、映像投影用構造体４４０の第２の透明層１４７が接着層としての役割を兼ねる場合、第２の接着層４３２を省略することができる。

なお、第１の透明スクリーン４００において、第１の透明基板４１０、第２の透明基板４２０、第１の接着層４３０、および第２の接着層４３２の全てが省略された場合、そのような部材は、結局、第１の支持部材１４１および／または第２の支持部材１４９を有する映像投影用構造体に帰結する。

そのような映像投影用構造体をフィルム状に調製し、別の透明体に貼付することにより、透明スクリーンが構成されても良い。

（本発明の一実施形態による映像投影用構造体の製造方法）
次に、図５〜図１０を参照して、本発明の一実施形態による映像投影用構造体の製造方法の一例について説明する。

図５には、本発明の一実施形態による映像投影用構造体の製造方法のフローを概略的に示す。また、図６〜図１０には、図５に示した製造方法における一工程を概略的に示す。

図５に示すように、本発明の一実施形態による映像投影用構造体の製造方法（以下、「第１の製造方法」という）は、
（１）凹凸表面を有する第１の透明層を準備する工程（工程Ｓ１１０）と、
（２）前記第１の透明層の前記凹凸表面に、反射層を設置する工程（工程Ｓ１２０）と、
（３）前記反射層の上に、密着層を設置する工程（工程Ｓ１３０）と、
（４）前記密着層の上に、第２の透明層を設置する工程（工程Ｓ１４０）と、
を有する。

以下、図６〜図１０を参照して、各工程について説明する。

なお、ここでは、映像投影用構造体の一例として、図２に示したような構成を有する第１の映像投影用構造体１４０を例に、その製造方法について説明する。また、以降の説明では、各部材を表す際に、図２に示した参照符号を使用する。

（工程Ｓ１１０）
まず、凹凸表面１５１を有する第１の透明層１４３が準備される。第１の透明層１４３は、例えば、図２に示すように、第１の支持部材１４１の上に形成されても良い。

この場合、まず、第１の支持部材１４１上に、第１の樹脂が設置される。第１の樹脂は、光硬化性樹脂、熱硬化性樹脂、および熱可塑性樹脂など、外部からの刺激（エネルギー印加）によって、硬化する樹脂が好ましい。

第１の樹脂の設置方法は、特に限られない。第１の樹脂は、例えば、ダイコート、スピンコート、インクジェット塗布、スプレーコート等により、第１の支持部材１４１上に設置されても良い。

次に、第１の樹脂の上に、成形型が設置される。図６には、第１の支持部材１４１上で、第１の樹脂の上に成形型が設置された状態を模式的に示す。

図６に示すように、成形型１７０は、凹凸表面１７２を有する。成形型１７０は、凹凸表面１７２が第１の樹脂１７５と接触するようにして、第１の樹脂１７５上に設置される。成形型１７０は、例えば、金型であっても良く、あるいはフィルム状部材であっても良い。

次に、成形型１７０を第１の樹脂１７５に押し付けた状態で、第１の樹脂１７５に、例えば、紫外線または熱のような外部刺激を与える。これにより、第１の樹脂１７５が硬化され、表面に成形型１７０の凹凸表面１７２が転写された第１の透明層１４３が形成される。

その後、成形型１７０を取り除くことにより、第１の支持部材１４１上に、図７に示すような、凹凸表面１５１を有する第１の透明層１４３が形成される。

凹凸表面１５１の算術平均粗さＲａは、例えば、０．０１μｍ〜２０μｍの範囲である。また、凹凸表面１５１の最大ＰＶ値は、０．０１μｍ〜５０μｍの範囲であり、０．０５μｍ〜５０μｍがより好ましい。

（工程Ｓ１２０）
次に、図８に示すように、第１の透明層１４３の凹凸表面１５１に、反射層１４５が設置される。

反射層１４５の設置方法は特に限られない。反射層１４５は、例えば、蒸着法、物理気相成膜（ＰＶＤ）法、およびスパッタリング法等の成膜技術により、第１の透明層１４３上に設置されても良い。

反射層１４５の材料は、前述のように、金属（合金を含む）、金属酸化物、金属窒化物、およびそれらの組み合わせにより構成されても良い。また、反射層１４５は、多層膜で構成されても良い。

反射層１４５の厚さは、例えば、１ｎｍ〜１５０ｎｍの範囲であり、１ｎｍ〜２０ｎｍがより好ましい。反射層１４５は、比較的薄いため、反射層１４５の最表面１５３は、下側の第１の透明層１４３の凹凸表面１５１の形状が反映された凹凸表面となる。

（工程Ｓ１３０）
次に、図９に示すように、反射層１４５の上に、密着層１６０が設置される。

前述のように、密着層１６０は、直鎖状の重合体で構成される。密着層１６０は、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレタンアクリレート樹脂、エステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シクロオレフィン樹脂、シクロオレフィン共重合樹脂、および酢酸ビニル共重合樹脂などから選定されても良い。密着層１６０の分子量は、例えば、Ｍｎ（数平均分子量）＝１，０００〜１，０００，０００の範囲であっても良い。密着層１６０のＴｇは、例えば４０℃〜１５０℃が好ましい。Ｔｇが４０℃より低いと、第１の支持部材および第２の支持部材と接着させる際の高温・高圧プロセスに密着層が耐えられず、剥離が起こってしまう。一方、Ｔｇが１５０℃よりも高い場合は、反射層との密着性が低く好ましくない。

密着層１６０の形成方法は、特に限られない。

例えば、密着層１６０は、前述の材料を、適当な溶媒中に溶解または懸濁させて調製した塗布液を、反射層１４５上に塗布してコーティング層を形成した後、このコーティング層から溶媒を揮発させることにより、形成しても良い。この方法では、密着層１６０の成形収縮率を、極めて小さくすることができる。

溶媒は、密着層となる材料を溶解し乾燥が容易であれば特に限定されないが、例えば、アルコール、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸エチルおよびトルエンなどであっても良い。また、溶媒の揮発は、コーティング層を加熱することにより、実施しても良い。この場合、熱処理温度は、例えば、５０℃〜１５０℃の範囲であっても良い。

あるいは、密着層１６０は、反応前のモノマーを反射層１４５上に設置し、これを重合化させることにより形成しても良い。

密着層１６０の厚さは、０．０１μｍ〜１０μｍの範囲である。この場合、密着層１６０により、反射層１４５の最表面１５３における凹部は、完全に充填される。その結果、密着層１６０の上部は、比較的平滑な表面となる。

なお、前述のように、密着層１６０が反射層１４５の最表面１５３における凹部を完全に充填しないように薄く構成された場合、図３に示したような、凹凸表面２６５を有する密着層２６０を形成することができる。

前述のように、密着層１６０は、比較的小さな成形収縮率を有する。このため、密着層１６０と反射層１４５との間で剥離が生じる可能性は、有意に抑制される。

（工程Ｓ１４０）
次に、図１０に示すように、密着層１６０の上に、第２の透明層１４７が設置される。

第２の透明層１４７は、密着層１６０の上に第２の樹脂を設置し、これを硬化することにより形成される。

第２の樹脂は、架橋反応によって第２の透明層１４７を形成できる樹脂から選定される。例えば、第２の樹脂は、不飽和基を有する紫外線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、およびシリコーン樹脂から選定されても良い。

第２の樹脂の設置方法は、特に限られない。第２の樹脂は、例えば、ダイコート、スピンコート、インクジェット塗布、スプレーコート等により、密着層１６０の上に設置されても良い。

その後、第２の樹脂を硬化することにより、密着層１６０の上に第２の透明層１４７が形成される。

その際、第２の透明層１４７の上部に、第２の支持部材１４９が設置されることが好ましい。また樹脂を硬化後、不要な場合は第２の支持部材１４９を取り除いてもよい。

以上の工程により、図２に示した第１の映像投影用構造体１４０のような映像投影用構造体を製造することができる。

前述のように、第１の製造方法では、工程Ｓ１４０において、第２の樹脂を硬化させて第２の透明層１４７を形成する際に、架橋反応によって体積収縮が生じても、密着層１６０によりその影響を緩和することができる。

従って、第１の製造方法では、反射層１４５と第２の透明層１４７の間の剥離を有意に抑制することができる。

次に、本発明の実施例について説明する。

（例１）
以下の方法により、映像投影用構造体、さらには透明スクリーンを製造した。

まず、第１の支持部材として、厚さ０．０７５ｍｍのＰＥＴフィルムを準備した。また、成形型として、表面にランダムな凹凸が形成されたサンドブラストフィルムを準備した。サンドブラストフィルムの凹凸の算術平均粗さＲａは約０．２μｍであり、ＰＶ値は１．８μｍであった。

次に、ＰＥＴフィルムの上に、ダイコート法により第１の樹脂を塗布した。第１の樹脂は、２官能を有するＵＶ硬化性樹脂であり、アクリル系の樹脂とした。

次に、第１の樹脂の上に、前述の成形型を設置した。成形型は、凹凸の形成されている側が第１の樹脂と接するように配置した。この状態で、成形型の反対側から１０００ｍＪのＵＶ光を照射して、第１の樹脂を硬化させ、第１の透明層を形成した。

その後、成形型を除去することにより、ＰＥＴフィルム上に、凹凸表面を有する第１の透明層が得られた。第１の透明層の厚さは、約５μｍであった。

次に、第１の透明層の凹凸表面に、スパッタリング法により反射層を設置した。反射層は、Ａｇ−Ａｕ合金層とした。反射層の厚さは、１５ｎｍとした。

次に、反射層の上に、ダイコート法により、密着層用樹脂を設置した。密着層用樹脂は、ジカルボン酸およびジオールからなるポリエステル樹脂を主成分とする、Ｔｇ＝４７℃の直鎖状の重合体である。

その後、１１０℃で５分間加熱を行い、希釈溶媒を乾燥させ、密着層を形成した。密着層の成形収縮率は、３％未満である。密着層の厚さは、１．５μｍであった。

次に、密着層の上に、ダイコート法により第２の樹脂を塗布した。第２の樹脂は、２官能を有するＵＶ硬化性樹脂であり、アクリル系の樹脂（アクリル当量１５２）とした。

この状態で、第２の樹脂の側から１０００ｍＪのＵＶ光を照射して、第２の樹脂を硬化させ、第２の透明層を形成した。第２の透明層の収縮率は、約１０％である。第２の透明層の厚さは、約５μｍであった。

以上の方法により、映像投影用構造体（以下、「例１に係る映像投影用構造体」と称する）が製造された。

次に、以下の方法により、実施例１に係る映像投影用構造体を用いて透明スクリーンを製造した。

まず、第１および第２の透明基板として、厚さ２ｍｍのソーダライムガラスを準備した。また、第１および第２の接着層として、厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢフィルムを準備した。

次に、第１の透明基板、第１の接着層、実施例１に係る映像投影用構造体、第２の接着層、第２の透明基板をこの順に積層して、積層体を構成した。

次に、この積層体を真空パックした状態で、１２０℃で１時間加熱した。これにより、透明スクリーン（以下「例１に係る透明スクリーン」と称する）が製造された。

（例２）
例１と同様の方法により、映像投影用構造体および透明スクリーンを製造した（それぞれ、「例２に係る映像投影用構造体」および「例２に係る透明スクリーン」と称する）。

ただし、この例２では、反射層として、Ｔｉドープ酸化亜鉛膜／ＡｇＢｉＮｄ膜／Ｔｉドープ酸化亜鉛膜の３層構造を有する多層膜を使用した。反射層の総厚さは、約６５ｎｍである。

また、例２では、密着層として、ＰＶＢを使用した。密着層の成形収縮率は、３％未満である。また、密着層の厚さは、３．０μｍであった。

さらに、例２では、第２の透明層として、アクリル当量が１３５のアクリル系の樹脂を使用した。第２の透明層の収縮率は、約１０％である。第２の透明層の厚さは、約５μｍであった。

（例３）
例１と同様の方法により、映像投影用構造体および透明スクリーンを製造した（それぞれ、「例３に係る映像投影用構造体」および「例３に係る透明スクリーン」と称する）。

ただし、この例３では、密着層を使用せず、反射層の上に、直接第２の透明層を設置した。

以下の表１には、例１〜例３に係る映像投影用構造体の製造条件の一部をまとめて示す。

（評価）
例１〜例３に係る透明スクリーンを用いて、以下に示す各種評価を実施した。

（全光線透過率および拡散反射率の測定）
分光光度計により、例１〜例３に係る透明スクリーンの全光線反射率および拡散反射率の測定を行った。これらの測定は、いずれも、ＪＩＳ Ｚ８７２０：２０１２に準拠し、Ｄ６５光源を用いて実施した。

（ヘイズの測定）
例１〜例３に係る透明スクリーンのヘイズの測定を行った。測定は、ＪＩＳ Ｋ７１３に準拠したヘイズメーターを用い、ＪＩＳ Ｚ８７２０：２０１２に記載のＤ６５光源を用いて実施した。

（密着力測定）
例１〜例３に係る透明スクリーンを用いて、密着力の評価を行った。密着力の評価は、ＪＩＳ Ｋ６８５４に準拠した、９０度ピール試験により実施した。

ただし、本試験では、ＪＩＳ Ｋ６８５４に記載の方法とは異なり、測定サンプルの幅を２５ｍｍとし、長さを１００ｍｍとした。また、本試験では、サンプル数を５とし、これらの結果を平均して得た値を、密着力とした。

（剥離試験）
例１〜例３に係る透明スクリーンを用いて、剥離試験を実施した。剥離試験は、各サンプルを、８０℃、９５％相対湿度に保持した高温高湿環境下で１０００時間保持することにより実施した。その後サンプルを取り出し、光学顕微鏡を用いて剥離状況を観察した。

観察の結果、いずれの界面にも剥離が認められなかったサンプルを○とし、いずれかの界面に剥離が生じたサンプルを×とした。

以下の表２には、例１〜例３に係る透明スクリーンの評価結果をまとめて示す。

この表２から、例１および例２に係る透明スクリーンでは、例３に係る透明スクリーンに比べて、密着力が有意に向上していることがわかる。また、例１および例２に係る透明スクリーンでは、１０００時間の剥離試験後にも、剥離が生じていないことがわかる。

このように、反射層と第２の透明層の間に密着層を設置することにより、反射層と第２の透明層の間の剥離が抑制されることが確認された。

（その他）
さらに、以下の方法により、例１において密着層として使用した樹脂中に含まれる塩化物イオン濃度を測定した。

ＵＶ硬化樹脂を、自動試料燃焼装置で燃焼し、発生したガスをＮａＯＨ水溶液とＨ_２Ｏ_２、および内標準ＰＯ４^２−を含む液に吸収させた。吸収液中の塩化物イオンと内標準ＰＯ４^２−をイオンクロマトグラフィーで定量した。１度に燃焼できる試料量に限度があるため、約３０ｍｇの試料を４分割して、４回にわたり燃焼を行い、同一の吸収液に発生したガスを吸収させた。自動試料燃焼装置として三菱化学アナリテック社製ＡＱＦ−１００を用いた。イオンクロマトグラフィーとしてサーモフィッシャーサイエンティフィック社製Ｄｉｏｎｅｘ ＩＣＳ−２１００を用いた。

測定の結果、例１に使用した密着層用樹脂に含まれる塩素の濃度は、測定限界（１０μｇ／ｇ）未満であった。このことから、例１に使用した密着層用樹脂は、実質的に塩化物イオンを含まないことがわかった。

（例４〜例８）
例２と同様の方法により、映像投影用構造体および透明スクリーンを製造した（それぞれ、「例４〜例８に係る映像投影用構造体」および「例４〜例８に係る透明スクリーン」と称する）。

ただし、例４〜例８では、反射層および／または密着層として、例２とはことなる材料を使用した。また、例８では、第２の透明層として、２官能ＵＶ硬化性樹脂に対してシランカップリング剤ＫＢＭ−５１０３（信越シリコーン社製、３−アクリオキシプロピルトリメトキシシラン）の１０ｗｔ％（２官能ＵＶ硬化性樹脂の１００ｇに対してシランカップリング剤１０ｇの割合）の混合物を使用した。

以下の表３には、例４〜例８に係る映像投影用構造体の構成の一部をまとめて示した。

（評価）
例４〜例８に係る透明スクリーンを用いて、前述のような評価を実施した。また、前述の剥離試験後の各サンプルについて、以下の評価を実施した。

（外観観察）
各サンプルの剥離試験後の変色状態を目視で観察した。観察の結果、変色が生じていないサンプルを○とし、変色が認められたサンプルを×とした。

（吸水率評価）
以下の方法により、例４〜例８に係る映像投影用構造体において、密着層として使用した樹脂中に含まれる吸水率を測定した。

まず、各映像投影用構造体を希釈溶剤に浸漬させ、密着層を溶解した。次に、キャスティング法により、この溶液をアルミニウム製のカップ内に設置した。その後、カップを１１０℃で５分間加熱し、希釈溶媒を除去した。

その後、カップから、固形物を回収した。固形物は、自立膜の形態であった。

得られた自立膜から１ｇの評価試料を採取した。また、カールフィッシャー装置（ＣＡ−２００ Ｍｏｉｓｔｕｒｅｍｅｔｅｒ：エーピーアイコーポレーション製）を用いて、試料中の水分量を測定した。得られた結果から、（水分量×１００）／試料の質量（％）を、上部層の吸水率とした。

以下の表４には、例４〜例８に係る映像投影用構造体または透明スクリーンの評価結果をまとめて示す。

この表４から、例５〜例８に係る透明スクリーンでは、例４に係る透明スクリーンに比べて、密着力が有意に向上していることがわかった。特に、例５〜例８に係る透明スクリーンでは、１０００時間の剥離試験後にも、剥離が生じていないことがわかった。

さらに透明層にシランカップリング剤を添加した例８に係る透明スクリーンは、密着力の向上が大きいことがわかった。

このように、反射層と第２の透明層の間に密着層を設置することにより、反射層と第２の透明層の間の剥離が抑制されることが確認された。

また、例４および例6に係る透明スクリーンでは、剥離試験後に変色が生じていることがわかった。これは、反射能の劣化によるものであると推定される。これに対して、例５および例７に係る透明スクリーンでは、剥離試験後に変色が生じていないことがわかった。

このことから、吸水率が０．８％未満の密着層を使用することにより、反射層の劣化を抑制できることが確認された。

本願は、２０１６年５月１３日に出願した日本国特許出願２０１６−０９７４５０号、および２０１７年２月３日に出願した日本国特許出願２０１７−０１８７８９号に基づく優先権を主張するものであり、同日本国出願の全内容を本願に参照により援用する。

１ 従来の透明スクリーン
１０ 第１のガラス基板
２０ 第２のガラス基板
３０ 第１の接着層
３２ 第２の接着層
４０ 映像投影用構造体
４１ 第１の支持部材
４３ 第１の透明樹脂層
４５ 反射層
４７ 第２の透明樹脂層
４９ 第２の支持部材
５１ 凹凸表面
５３ 最表面
１４０ 第１の映像投影用構造体
１４１ 第１の支持部材
１４３ 第１の透明層
１４５ 反射層
１４７ 第２の透明層
１４９ 第２の支持部材
１５１ 凹凸表面
１５３ 最表面
１６０ 密着層
１７０ 成形型
１７２ （成形型の）凹凸表面
１７５ 第１の樹脂
２４０ 第２の映像投影用構造体
２４１ 第１の支持部材
２４３ 第１の透明層
２４５ 反射層
２４７ 第２の透明層
２４９ 第２の支持部材
２５１ （第１の透明層の）凹凸表面
２５３ 最表面
２６０ 密着層
２６５ （密着層の）凹凸表面
４００ 第１の透明スクリーン
４１０ 第１の透明基板
４２０ 第２の透明基板
４３０ 第１の接着層
４３２ 第２の接着層
４４０ 映像投影用構造体
Ｐ_１、Ｐ_２ 界面
Ｐ_１０１ 第１の界面
Ｐ_１０２ 第２の界面
Ｐ_１０３ 第３の界面
Ｐ_２０１ 第１の界面（第１の透明樹脂層の凹凸表面）
Ｐ_２０２ 第２の界面（反射層の凹凸表面）
Ｐ_２０３ 第３の界面

Claims (21)

1. 映像投影用構造体であって、
   凹凸表面を有する第１の透明層と、
   該第１の透明層の前記凹凸表面に設置された反射層と、
   該反射層の上に配置された密着層と、
   該密着層の上に配置された第２の透明層と、
   を有し、
   前記密着層は、成形収縮率が３％未満である直鎖状の重合体で構成され、
   前記第２の透明層は、架橋構造を有する樹脂で構成される、映像投影用構造体。
2. 前記架橋構造を有する樹脂の硬化収縮率は、３％以上である、請求項１に記載の映像投影用構造体。
3. 前記密着層は、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリウレタンアクリレート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シクロオレフィン樹脂、シクロオレフィン共重合樹脂、およびエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂からなる群から選定された材料を含む、請求項１または２に記載の映像投影用構造体。
4. 前記密着層の吸水率は０．８％未満である、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
5. 前記密着層の平均分子量は、１，０００〜１，０００，０００の範囲である、請求項１乃至４のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
6. 前記密着層は、実質的に塩化物イオンを含まない、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
7. 前記反射層の前記密着層の側の表面は、実質的に、前記第１の透明層の前記凹凸表面と共形の凹凸を有する、請求項１乃至６のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
8. 前記密着層の前記第２の透明層の側の表面は、前記密着層の前記第１の透明層の側の表面よりも平滑である、請求項７に記載の映像投影用構造体。
9. 前記密着層は、０．１μｍ〜１０μｍの範囲の厚さを有する、請求項１乃至８のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
10. 前記反射層は、金属、金属酸化物、金属窒化物、および半導体からなる群から選定された材料を含む、請求項１乃至９のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
11. 前記第１の透明層の前記凹凸表面は、算術平均粗さＲａが０．０１μｍ以上２０μｍ以下であり、最大ＰＶ値は、０．１μｍ以上５０μｍ以下である、請求項１乃至１０のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
12. 前記第２の透明層は、光硬化性樹脂もしくは熱硬化性樹脂からなる群から選定される、請求項１乃至１１のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
13. 前期第２の透明層は、シランカップリング剤を０．５〜１５ｗｔ％含有する、請求項１乃至１２のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
14. さらに、
    前記第１の透明層の前記凹凸表面とは反対の側に設置された第１の支持部材、および／または
    前記第２の透明層の前記密着層とは反対の側に設置された第２の支持部材
    を有する、請求項１乃至１３のいずれか一つに記載の映像投影用構造体。
15. 透過率が３０％〜８５％の範囲であり、
    ヘイズが１％〜１５％の範囲である、請求項１４に記載の映像投影用構造体。
16. 透過率が０．１％〜１０％の範囲であり、
    ヘイズが３０％以上である、請求項１４に記載の映像投影用構造体。
17. 少なくとも一つの透明基板と、該透明基板の表面に配置された映像投影用構造体とを有する透明スクリーンであって、
    前記映像投影用構造体は、請求項１乃至１６のいずれか一つに記載の映像投影用構造体である、透明スクリーン。
18. 映像投影用構造体の製造方法であって、
    （１）凹凸表面を有する第１の透明層を準備するステップと、
    （２）前記第１の透明層の前記凹凸表面に、反射層を設置するステップと、
    （３）前記反射層の上に直鎖状の重合体が溶媒に溶解された塗布液を塗工し、コーティング層を形成した後、前記コーティング層から溶媒を揮発させて、直鎖状の重合体で構成された密着層を形成するステップと、
    （４）前記密着層の上に、架橋構造を形成する硬化性樹脂組成物を硬化することにより構成された第２の透明層を設置するステップと、
    を有する、製造方法。
19. 前記（１）のステップは、
    （１−１）第１の支持部材上に、第１の樹脂を配置するステップと、
    （１−２）前記第１の樹脂の上に、凹凸を有する成形型を、前記凹凸が前記第１の樹脂に接触するように配置するステップと、
    （１−３）前記第１の樹脂を硬化させるステップと、
    を有する、請求項１８に記載の製造方法。
20. 前記反射層の前記密着層の側の表面は、実質的に、前記第１の透明層の前記凹凸表面と共形の凹凸を有する、請求項１８または１９に記載の製造方法。
21. 前記密着層の前記第２の透明層の側の表面は、前記密着層の前記第１の透明層の側の表面よりも平滑である、請求項２０に記載の製造方法。

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