JP6679982B2 - 印刷装置、及び、制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷部の劣化を検出する印刷装置等に関し、特に、故障する前の劣化状況を適確に把握し、且つ、印刷を中断させることなく適正な印刷を継続することのできる印刷装置等に関する。

従来、レシートなどの印刷においてサーマル式のプリンターが普及している。かかるサーマルプリンターは、印刷ヘッドに複数のヘッド素子を備え、それらのヘッド素子に電圧を印加することによってヘッド素子の抵抗要素（発熱体）を発熱させ、用紙に印刷を行う。従って、このようなプリンターではヘッド素子に不良があると印刷品質が低下し好ましくない。

下記特許文献１では、サーマルヘッドの不良検出方法が提案され、発熱素子の抵抗値を用いてその最大値と最小値に基づきヘッドの良・不良を判断することが開示されている。

特開２０００−１４１７３０号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の方法では、ヘッド素子の良・不良の検出であり、ヘッド素子の劣化の進行状態を把握することはできない。従って、不良が検出された場合には、ヘッド素子を交換しなければ適正な印刷ができず、印刷を中断せざるを得ない。更に、印刷再開には時間がかかるという課題がある。

特に、販売店等で用いられるレシートプリンターなどにおいては、レシートに印刷されるバーコードがかすれてしまうような印刷不良は避けられなければならず、ヘッド素子を不良になる前の適切なタイミングで交換できるようにすることが望まれる。すなわち、ヘッド素子の劣化状態をよりきめ細かく検査できる技術が望まれる。

そこで、本発明の目的は、印刷部の劣化を検出する印刷装置であって、故障する前の劣化状況を適確に把握し、且つ、印刷を中断させることなく適正な印刷を継続することのできる印刷装置、等を提供することである。

上記の目的を達成するために、本発明の一つの側面は、複数のヘッド素子を備える印刷ヘッドと、前記各ヘッド素子の初期状態を示す初期情報を記憶する記憶部と、前記各ヘッド素子の劣化状況を判断するための指標値を取得する検査制御部と、受信した印刷データに従って前記印刷ヘッドに印刷を実行させる印刷制御部と、を備える印刷装置において、前記検査制御部は、前記記憶部に記憶された初期情報と、前記取得した指標値に基づいて前記各ヘッド素子の劣化を判断し、前記印刷制御部は、上記判断に基づいて、前記印刷データを変更し、当該変更された印刷データに従って前記印刷ヘッドに印刷を実行させる、ことである。

これにより、初期状態を示す初期情報と取得された指標値に基づいて劣化を判断するので、各ヘッド素子の劣化状態を適確に把握できる。更に、劣化判断の結果に基づいて、印刷データが変更されるので、印刷を中断させることなく適正な印刷を継続することができる。

更に、上記発明において、その好ましい態様は、前記印刷制御部による印刷データの変更は、シンボル画像の印刷データの変更である、ことを特徴とする。

これにより、情報の読取りが必要な画像について適正な印刷が可能となる。

更に、上記発明において、その一つの態様は、前記シンボル画像の印刷データの変更は、バーコードの画像を２次元コードの画像に変更する印刷データの変更である、ことを特徴とする。

これにより、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

更にまた、上記発明において、その好ましい一つの態様は、前記シンボル画像の印刷データの変更は、バーコードの画像の位置を変更する印刷データの変更である、ことを特徴とする。

これにより、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

更に、上記発明において、その好ましい一つの態様は、前記シンボル画像の印刷データの変更は、バーコードの画像の角度を変更する印刷データの変更である、ことを特徴とする。

これにより、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

更に、上記発明において、その好ましい一つの態様は、前記シンボル画像の印刷データの変更は、バーコードの画像のサイズを変更する印刷データの変更である、ことを特徴とする。

これにより、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

更に、上記発明において、その好ましい一つの態様は、前記シンボル画像の印刷データの変更は、バーコードの画像に文字を付加する印刷データの変更である、ことを特徴とする。

これにより、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

上記の目的を達成するために、本発明の別の側面は、複数のヘッド素子を備える印刷ヘッドと、前記各ヘッド素子の初期状態を示す初期情報を記憶する記憶部と、前記各ヘッド素子の劣化状況を判断するための指標値を取得する検査制御部と、受信した印刷データに従って前記印刷ヘッドに印刷を実行させる印刷制御部と、を備える印刷装置の制御方法において、前記検査制御部は、前記記憶部に記憶された初期情報と、前記取得した指標値に基づいて前記各ヘッド素子の劣化を判断し、前記印刷制御部は、上記判断に基づいて、前記印刷データを変更し、当該変更された印刷データに従って前記印刷ヘッドに印刷を実行させる、ことである。

本発明の更なる目的及び、特徴は、以下に説明する発明の実施の形態から明らかになる。

本発明を適用した印刷装置の第１の実施の形態例に係る構成図である。 電圧印加回路２５とサーマルヘッド２６の一例を示した回路図である。 初期設定処理の手順を例示したフローチャートである。 分圧電圧と抵抗値変化率の関係を示すグラフである。 仮の変換テーブルを例示した図である。 劣化判断処理の手順を例示したフローチャートである。 データ記憶部２４に保存する劣化情報の一例である。 印刷制御処理の手順を例示したフローチャートである。 印刷データのシフトを説明するための図である。 ＨＲＩ文字の付加を例示した図である。 ＨＲＩ文字の付加を例示した図である。 バーコードの角度と高さの変更を例示した図である。 バーコードの角度と高さの変更を例示した図である。 分圧電圧値（ＡＤ値）と抵抗値（Ｒｈｅａｄ）の関係を示すグラフである。 変換テーブルＣＴの一例を示した図である。 初期値取得処理の手順を例示したフローチャートである。 状態値取得処理の手順を例示したフローチャートである。 劣化情報取得処理の手順を例示したフローチャートである。 劣化情報の一例を示した図である。 状態値の取得と劣化情報の取得を連続して行う場合の手順を示したフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態例を説明する。しかしながら、かかる実施の形態例が、本発明の技術的範囲を限定するものではない。なお、図において、同一又は類似のものには同一の参照番号又は参照記号を付して説明する。

［第１の実施の形態例］
図１は、本発明を適用した印刷装置の第１の実施の形態例に係る構成図である。図１に示すプリンター２が本発明を適用した印刷装置であり、本プリンター２では、初回起動時等に、そのサーマルヘッド２６（印刷ヘッド）に備えられるヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期状態を示す情報（初期情報、例えば、分圧電圧値、抵抗値変化率等）を記憶しておき、その後、所定のタイミングで、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化状態を示す指標値（抵抗値分圧電圧値等）を取得し、その取得した指標値と記憶しておいた初期情報に基づいて各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化状態を判定する。さらに、本プリンター２は、その判定結果に基づいて、印刷時に印刷データを適宜変更して印刷処理を実行する。

これにより、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）が完全に不良になる前の劣化状態を適確に把握することができ、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）が故障して印刷を中断せざるを得ない状況を避けることができる。また、ヘッド素子の劣化が進んでいる状況でも、バーコードなど正確に読取りを行いたいシンボル画像等については、読取りが可能なように印刷データを変更してから印刷を行うことができる。

図１に示すように、本実施の形態例では、プリンター２はＰＯＳ（Ｐｏｉｎｔ Ｏｆ Ｓａｌｅｓ）端末装置１からの印刷命令によりレシート等を印刷する印刷装置である。ＰＯＳ端末装置１及びプリンター２は、それぞれ、インターネットなどの通信網４を介して劣化管理サーバー３と通信可能に構成される。ＰＯＳ端末装置１とプリンター２でプリンターシステム１００（印刷システム）を構成することができ、また、ＰＯＳ端末装置１とプリンター２と劣化管理サーバー３で、あるいは、プリンター２と劣化管理サーバー３で、劣化管理システム２００（印刷システム）を構成することができる。

なお、図示していないが、通信網４には、複数のプリンターシステム１００、ＰＯＳサーバー等が接続され得る。

ＰＯＳ端末装置１は、販売店などに設置されるいわゆるレジであり、プリンター２にレシート等の印刷命令を行うプリンター２のホスト装置である。ＰＯＳ端末装置１は、図示していないが、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、表示装置、入力装置（バーコードリーダーなど）、通信装置等を備え、商品販売時における精算処理等を実行する。また、後述の通り、ＰＯＳ端末装置１が、プリンター２のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化管理を行ってもよい。

図１に示す通り、ＰＯＳ端末装置１は、機能構成としてＰＯＳアプリケーション部１１、プリンタードライバー部１２、及び、劣化管理部１３を備える。

ＰＯＳアプリケーション部１１は、商品販売時の精算処理、レシート・クーポンの印刷要求、図示していないＰＯＳサーバーへのデータ送信等を担う部分である。印刷要求時には、印刷要求データをプリンタードライバー部１２に出力する。

プリンタードライバー部１２は、レシートプリンター２用のドライバー機能を担う部分である。プリンタードライバー部１２は、ＰＯＳアプリケーション部１１から出力された印刷要求データを受信し、その印刷要求データに従ってプリンター２用のコマンドで表現された印刷データを生成し、プリンター２へ送信する。

劣化管理部１３は、プリンター２のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化管理を行う部分である。具体的な機能については後述する。

なお、ＰＯＳアプリケーション部１１、プリンタードライバー部１２、及び、劣化管理部１３は、それぞれ、各処理内容を指示するプログラム、当該プログラムによって動作するＣＰＵ、ＲＡＭ等によって構成される。

次に、劣化管理サーバー３は、プリンター２など管理対象のプリンターの劣化に関する情報を管理するサーバーである。図視していないが、劣化管理サーバー３は、サーバーコンピューターで構成され、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ＨＤＤ、表示装置、入力装置、通信装置等を備える。劣化管理サーバー３の具体的な機能については後述する。

次に、プリンター２は、ＰＯＳ端末装置１の命令に従って（印刷データに従って）レシート・クーポン等を印刷する、ラインヘッドを備えたサーマルプリンターである。プリンター２は、印刷媒体（ロール状の用紙等）に印刷対象を印刷し、印刷が完了するとカッターにより用紙を切断し、排出する。

また、プリンター２は、いわゆるインテリジェントプリンターと呼ばれるものであり、一般的なプリンターにおける印刷制御を行う制御装置のほかに、パーソナルコンピューターと同様のデータ処理装置（演算装置）を備える。

プリンター２は、図１に示すような機能構成を備える。通信部２１は、外部装置と通信を行う通信装置であり、ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３などとの通信機能を担う。

メイン制御部２２は、後述するヘッド制御部２３が担う制御機能以外の制御機能を担う、プリンター２のメインコントローラーである。上述したパーソナルコンピューターと同様のデータ処理装置（演算装置）で構成される。なお、メイン制御部２２とヘッド制御部２３は別体でも一体でもよい。

ヘッド制御部２３は、サーマルヘッド２６及び電圧印加回路２５を制御し、印刷媒体に印刷を実行させると共に、サーマルヘッド２６が備えるヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化状態を検査する処理を行う。図１に示されるように、ヘッド制御部２３は、印刷制御部２８と検査部２７を備え、印刷制御部２８は上記印刷の制御を担い、検査部２７は上記ヘッド素子の検査の機能を担う。

ヘッド制御部２３（印刷制御部２８、検査部２７（検査制御部））は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ＡＳＩＣ等で構成され、主にＲＯＭに記憶されたプログラムに従ってＣＰＵが動作することにより、処理を実行する。ヘッド制御部２３による具体的な処理内容は後述する。

データ記憶部２４（記憶部）、ヘッド制御部２３（検査部２７）による、上述したヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化状態の検査に関するデータ、情報を記憶する部分である。データ記憶部２４は、後述する仮の変換テーブル、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期情報としての変換テーブル、及び、劣化情報（ヘッド素子（の識別）番号とそのヘッド素子の劣化度合（抵抗値変化率）、等）等のデータを記憶する。なお、データ記憶部２４は、ＮＶＲＡＭなどで構成することができる。

電圧印加回路２５は、サーマルヘッド２６に電圧を印加する回路である。電圧印加回路２５は、電圧値の異なる２つの電源（２４Ｖ、３．３Ｖ）を備え、印刷実行時には印刷用電圧（２４Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加し、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の検査実行時には検査用電圧（３．３Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加する。

サーマルヘッド２６（印刷ヘッド）は、複数のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）とそれらの選択部を備える。印刷実行時には、選択部によって選択されたヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）に印刷用電圧が印加され、そのヘッド素子の発熱体（抵抗要素）が発熱し印刷媒体に印刷がなされる。また、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の検査実行時には、選択部によって選択されたヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）に検査用電圧が印加される。

図２は、電圧印加回路２５とサーマルヘッド２６の一例を示した回路図である。図２に示す通り、サーマルヘッド２６は、ラインヘッドを構成する複数のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）とラッチドライバー２６２とｎ段のＦＦ（フリップフロップ）からなるシフトレジスター２６３を備えている。上述した選択部は、ラッチドライバー２６２とシフトレジスター２６３で構成される。また、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は、図２に示されるように、発熱体である抵抗要素を備える。

シフトレジスター２６３において、第１段のシフトレジスターのＤＯ（Data Out）は第２段シフトレジスターのＤＩ（Data In）に接続されるように順次連結されている。

ラッチドライバー２６２は、ストローブ信号の入力端子ＳＴＢと、ラッチ信号の入力端子ＬＡＴを備えている。また、ｎ段の各シフトレジスターは、印刷データであるシリアルデータが入力される入力端子ＤＩ、クロック信号の入力端子ＣＬＫ、シフトレジスター２６３からあふれたシリアルデータが出力される出力端子ＤＯを備えている。

図２の左側でこれらの回路に接続されるヘッド制御部２３からの制御信号によって第１段のシフトレジスターの入力端子ＤＩから、クロック信号に対応して１ビットずつ１ライン分のシリアルデータが入力される。次に、１ライン分のシリアルデータがシフトレジスターに格納された時点で、ラッチ信号によって１ライン分のシリアルデータをパラレルデータとしてラッチドライバー２６２に格納する。

次に、ストローブ信号を受信したラッチドライバー２６２は、ストローブ信号を受けている間、ラッチしたデータの“１”に相当するヘッド素子に通電する。この通電によって印刷媒体に１ライン分（１ドット）の画像が形成され、図示しない紙送り機構によって１ドット分の紙送りが実行される。この手順を繰り返すことで印刷が実行される。

また、電圧印加回路２５は、スイッチ信号（ＳＷ２４ＶＡあるいはＤＯＴ＿ＤＥＴＥＣＴ）によって、ヘッド素子の印刷用電源２４［Ｖ］及び検査用電源３．３［Ｖ］のＯＮ／ＯＦＦを制御する。なお、検査用電源は、ヘッド制御部２３の電源と同じ電圧が望ましく、一例として、ここでは３．３Ｖとしている。これにより、後述するＡ／Ｄ変換時の誤差が少なくなる。

上述した印刷の実行時には、ヘッド制御部２３からのＳＷ２４ＶＡ信号により、ＦＥＴで構成されるスイッチング素子ＱＦ５をＯＮとして、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）へ印刷用電圧２４Ｖを印加する。

一方、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の検査時には、スイッチング素子ＱＦ５をＯＦＦにして、ヘッド制御部２３からのＤＯＴ＿ＤＥＴＥＣＴ信号のより、それぞれＦＥＴで構成されるスイッチング素子ＱＦ１及びＱＦ２をＯＮとして、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）へ検査用電圧３．３Ｖを印加する。

次に、ヘッド制御部２３はＤＩ信号で検査対象のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を指定（選択）し、ラッチドライバー２６２によってそのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）が通電される。

これにより、検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路が形成され、ヘッド制御部２３は、ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ信号で上記直列回路の検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）間の分圧電圧を取得（測定）する。具体的には、Ａ／ＤコンバーターＡＤＣを介して、Ａ／Ｄ変換された値を取得する。なお、１ヘッド素子あたりの検査時間内において、当該ヘッド素子に印加されるジュール熱により、通電時間が長くなると印字（発色）に至る虞がある。従って、発色する温度まで上昇することがないように、検査時間は一定時間以内に抑えるのが好ましい。

次に、プリンター２は、印刷媒体の収容部（図示せず）を備え、更に、その収容部を開放（開閉）できるカバー２９を備える。当該カバー２９が開の状態は、すなわち、収容部が外部に開放されている状態は、図示しないセンサーによりメイン制御部２２によって検出される。

以上のような構成を備えるプリンター２では、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化判断に係る処理、その判断結果に基づく対応処理に特徴があり、以下、その具体的な内容について説明する。

ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）においては、劣化が進むことによりその発熱体（抵抗素子）の抵抗値が変化することが知られている。変化の仕方にはいくつかの現象が見られるが、１つの現象においては、抵抗値が徐々に増加していく。また、他の現象においては、抵抗値が徐々に減少していき、その後急激に増加する。いずれの場合においても、ある程度以上に抵抗値が増加すると印刷時に十分に発熱せず印刷不良を起こす虞がある。

従って、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化判断では、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の（発熱体の）抵抗値の変化を段階的に把握することが重要である。

そのため、本プリンター２では、まず、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期状態（初期抵抗値）を把握する処理（初期設定処理）を行い、その後に、初期状態を示す情報（初期情報）に基づいて、適切な頻度で抵抗値を測定し、劣化判断処理を実行する。

また、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の抵抗値は、上述した、検査用抵抗Ｒ１と
ヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路の上記分圧電圧を測定することによって求められるので、上記初期状態の把握及び劣化状態の把握は、分圧電圧（劣化状態を判断するための指標値）を測定することによって行う。

図３は、初期設定処理の手順を例示したフローチャートである。なお、この初期設定処理においては、その後に行われる劣化判断処理の際に処理を速く行えるように、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）毎に変換テーブルを作成しておく。この変換テーブルは、測定される上記分圧電圧の各値（より具体的にはＡＤ値）に、上記初期抵抗値からの抵抗値変化率を対応付けたものである。

図４は、分圧電圧と抵抗値変化率の関係を示すグラフである。図４に示す例は、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の発熱体の抵抗値を５６４Ωとし、検査用抵抗Ｒ１の抵抗値を２５５Ωとした場合の、分圧電圧（ＡＤ値）と抵抗値変化率の関係を示している。なお、抵抗値変化率は初期抵抗値（ここでは５６４Ω）からの増加分を百分率で表している。なお、この関係は、数式に基づく計算で求めることができる。

図５は、仮の変換テーブルを例示した図である。図５に示す仮の変換テーブルは、図４に示したグラフを表形式で表現したものである。仮の変換テーブルにおける「分圧電圧」において、Ｘは、仮の変換テーブルでは、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の発熱体の初期抵抗値５６４Ωに対応する分圧電圧（より具体的にはＡＤ値）を意味している。具体的には、Ｘ＝１７６である。すなわち、初期状態で発熱体の抵抗値が５６４Ωである場合に、上述した手順で分圧電圧を測定すると「１７６」という値が取得されるということである。

プリンター２をある程度使用した後に、分圧電圧を測定して、例えば「１８１」という値を得たときは、仮の変換テーブルにおいて「分圧電圧」が「Ｘ＋５」であるので、それに対応付けられた「抵抗値変化率」の「１０＿１１％」発熱体の抵抗値が増加した、ということがわかる。

なお、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の発熱体の初期抵抗値５６４Ωは、装置の仕様通りの値（仕様値）であり、実際の抵抗値は、この仕様値から１０％程度の誤差を含む可能性がある。従って、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）毎により正確に劣化度合を判断するためには、その初期抵抗値を正確に把握し、それに基づいた変換テーブル（分圧電圧と抵抗値変化率の関係を示すテーブル）を用意する必要がある。なお、初期抵抗値５６４Ωはサーマルヘッドにより異なり、上記は一例である。

以上説明した仮の変換テーブルは、予め作成され、データ記憶部２４に記憶されている。

以降、図３に基づいて、初期設定処理の具体的な処理内容について説明する。本プリンター２の初回起動時において、初期設定処理は実行される。ヘッド制御部２３（検査部２７）は、まず、上述したように、電圧印加回路２５に信号を出し、検査用電圧（３．３Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加する（図３のステップＳ１）。

次に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、初期設定を行う１つのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を選択する（図３のステップＳ２）。具体的には、上述の通り、ＤＩ信号をサーマルヘッド２６に出して、そのヘッド素子に通電させる。

これにより、検査用抵抗Ｒ１と当該ヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路が形成されるので、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ信号で上記
直列回路の検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）間の分圧電圧（測定値）を取得する（図３のステップＳ３）。すなわち、当該ヘッド素子の（抵抗要素（発熱体）の）初期抵抗値に対応する情報が取得される。

次に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、データ記憶部２４に記憶される、上述した仮の変換テーブルを読み出し、そのテーブルの「Ｘ」に、取得した当該ヘッド素子の分圧電圧（ＡＤ値）を代入して、当該ヘッド素子の変換テーブルを生成する（図３のステップＳ４）。すなわち、そのヘッド素子の実際の初期抵抗値に基づいた、分圧電圧と抵抗値変化率の関係を示す変換テーブルが生成される。

ヘッド制御部２３（検査部２７）は、生成した変換テーブルをデータ記憶部２４に読み出し可能に記憶（保存）し（図３のステップＳ５）、当該ヘッド素子についての初期設定処理を終了する。

ヘッド制御部２３（検査部２７）は、以上説明した初期設定処理（Ｓ２−Ｓ５）を、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について実行する（図３のステップＳ６のＹｅｓ）。

その後、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について生成されデータ記憶部２４に記憶される変換テーブルに、それぞれ、閾値を設定する（図３のステップＳ７）。ここでは、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化状態をきめ細かく把握できるように、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）毎に複数の閾値を設定する。

閾値は、変換テーブルにおいて、ＡＤ値として取得される分圧電圧に対応付けられる抵抗値変化率に設定され、例えば、５１％、１５％、−１５％、及び、−３０％の抵抗値変化率が４つの閾値として予め設定される。例えば、図５に示した仮の変換テーブルが、そのＸに測定された初期抵抗値が代入されたあるヘッド素子の変換テーブルであるとすると、図５に示す４つの閾値Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、及びＮ４が設定される。

以上のようにして、初期設定処理が終了する。

次に、劣化判断処理について説明する。初期設定処理が行われた後、プリンター２が使用され、所定のタイミングになると、ヘッド制御部２３は、劣化判断処理を実行する。

図６は、劣化判断処理の手順を例示したフローチャートである。まず、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、印刷用電圧（２４Ｖ）が遮断されているかを判断し（図６のステップＳ１１）、遮断されていなければ（図６のステップＳ１１のＮｏ）、劣化判断処理のための検査を行わず、処理がステップＳ１９に移行する。

一方、印刷用電圧（２４Ｖ）が遮断されていれば（図６のステップＳ１１のＹｅｓ）、劣化判断処理の検査を開始する。なお、印刷用電圧（２４Ｖ）が遮断されている状態とは、ＰＯＳ端末装置１からの印刷命令を受信していない時、カバー２９が開放されている時など、プリンター２による印刷処理がなされていない状態である。すなわち、本プリンター２では、印刷処理がなされ得ない時間を利用してヘッド素子の劣化判断処理がなされる。

また、劣化判断処理は、プリンター２の電源が投入された際に実行するようにしてもよい。これにより、所定の頻度で確実にヘッド素子の劣化判断を行うことができる。

まず、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、検査終了条件を満たしているか否かを判断する（図６のステップＳ１２）。検査終了条件とは、印刷用電圧（２４Ｖ）が遮断されており、ヘッド素子の検査を行える状態であっても、それ以上の検査を行わない条件である。例えば、その日に既に全ヘッド素子について1回の検査を終了している、という検査終了条件が設定される。当該条件の場合には、例えば、本プリンター２が５１２個のヘッド素子を備えるとすると、１日の間に５１２個のヘッド素子について検査が終了していれば、その日にはそれ以上の検査は実行しない。

当該検査終了条件を満たしている場合には（図６のステップＳ１２のＹｅｓ）、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、検査を実行せず、処理がステップＳ１９に移行する。

一方、当該検査終了条件を満たしていない場合には（図６のステップＳ１２のＮｏ）、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、電圧印加回路２５に信号を出し、検査用電圧（３．３Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加する（図６のステップＳ１３）。なお、すでに検査用電圧（３．３Ｖ）がサーマルヘッド２６に印加されている場合には、そのままの状態とする。

次に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、劣化判断を行う１つのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を選択する（図６のステップＳ１４）。具体的には、上述の通り、ＤＩ信号をサーマルヘッド２６に出して、そのヘッド素子に通電させる。なお、当該ヘッド素子の選択は予め定められた順番で、例えば、ヘッド素子にふられた識別番号（ヘッド素子番号）の順番に行われる。

これにより、検査用抵抗Ｒ１と当該ヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路が形成されるので、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ信号で上記直列回路の検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）間の分圧電圧（測定値）を取得する（図６のステップＳ１５）。すなわち、当該ヘッド素子の（抵抗要素（発熱体）の）この時点における抵抗値に対応する情報（劣化診断をするための指標値）が取得される。

次に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、データ記憶部２４に記憶されている当該ヘッド素子の変換テーブルを読み出し、その変換テーブルにおいて、上記取得したこの時点での分圧電圧に対応付けられている抵抗値変化率を読み出す（取得する）（図６のステップS１６）。すなわち、分圧電圧が抵抗値の情報に変換される。

ヘッド制御部２３（検査部２７）は、取得した抵抗値変化率が当該変換テーブルに設定されている閾値を超えているか否かをチェックし（図６のステップS１７）、取得した抵
抗値変化率が最も値の小さい閾値（例えば、図５のＮ１）を超えていなければ、当該ヘッド素子については劣化があまり進んでいない（直ぐに対応すべき劣化状態にない）と判断する。

一方、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、取得した抵抗値変化率が最も値の小さい閾値（例えば、図５のＮ１）を超えていれば、当該ヘッド素子については劣化が進んでいる（注視すべき劣化状態である）と判断する。更に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、取得した抵抗値変化率が最も値の大きい閾値（例えば、図５のＮ２）を超えていれば、当該ヘッド素子については劣化が進み交換すべき状態であると判断する。

次に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、行った検査に基づく劣化情報をデータ記憶部２４に記憶（保存）する（図６のステップＳ１８）。

図７は、データ記憶部２４に保存する劣化情報の一例である。本実施の形態例では、劣化情報として全５１２のヘッド素子の各ヘッド素子（「ヘッド素子番号」）について、「抵抗値変化率」及び「アラームフラグ」の情報を保存（記憶）する。抵抗値変化率（％）は、ステップＳ１６で取得された抵抗値変化率であり、「アラームフラグ」は、ステップＳ１７の判断により、閾値を超えていると判断された場合に立つ（ＯＮとされる）フラグである。本実施の形態例では、４つの閾値（Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３、Ｎ４）を変換テーブルに設定しているので、「アラームフラグ」のデータは、どの閾値を超えているか判断可能なデータとしている。ＯＮ（Ｎ１）は閾値Ｎ１を超えていることを示している。また、ＯＮ（Ｎ３）はマイナス方向に閾値Ｎ３を超えているが、閾値Ｎ４を超えていないことを示し、ＯＮ（Ｎ４）はマイナス方向に閾値Ｎ４を超えていることを示している。

図７に示す例では、例えばヘッド素子「１」は、現在の（直近の検出結果における抵抗値変化率）抵抗値変化率が「２−３％」であり、閾値を超えていないことを示している。また、ヘッド素子「３０」は、抵抗値変化率が「−１６％」であり、閾値Ｎ３を超えていることを示している。また、ヘッド素子「５０」は、抵抗値変化率が「１６＿１７＿１８％」であり、閾値Ｎ２を超えていることを示している。

ステップＳ１８の処理では、上記選択されたヘッド素子について、「抵抗値変化率」と「アラームフラグ」の値が保存（更新）される。

なお、抵抗値変化率が、−１５％から＋１５％の間である場合には、そのヘッド素子については劣化があまり進んでおらず（直ぐに対応すべき劣化状態になく）、１５％を超えている場合、あるいは、−１５％を下回る場合には、そのヘッド素子については劣化が進んでいる（注視すべき劣化状態である）と判断できる。

なお、劣化情報として、抵抗値変化率が閾値を超えたヘッド素子についてのみ、劣化情報を記憶する様にしても良い。また、各ヘッド素子について合わせて、測定された分圧電圧値、分圧電圧値から換算可能な抵抗値を記録するようにしても良い。

このようにして、当該ヘッド素子についての劣化判断処理を終了する。そして、検査部２７が検査用電圧を遮断して、処理がステップＳ１１に移行する。それ以降、印刷用電源（２４Ｖ）が遮断されており、検査終了条件が満足されなければ（図６のステップＳ１１のＹｅｓ及びステップＳ１２のＮｏ）、上述した各ヘッド素子についての劣化判断処理が、同様に順次実行される。

ステップＳ１９では、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、ユーザーへの警報を行うタイミングであるか否かを判断する。警報を行うタイミングは、ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３などのホスト装置から警報情報を要求するコマンドを受信した際、所定の時間間隔、等とすることができる。

当該判断の結果、警報を行うタイミングでないと判断された場合は（図６のステップＳ１９のＮｏ）、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、ユーザーへの警報を行わず（警報情報の出力はせず）、処理がステップＳ１１に戻る。

一方、当該判断の結果、警報を行うタイミングであると判断された場合は（図６のステップＳ１９のＹｅｓ）、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、警報情報を生成する（図６のステップＳ２０）。警報情報は、ヘッド素子の劣化に関しプリンター２のユーザーに対して注意を喚起するための情報であり、データ記憶部２４に記憶される劣化情報に基づいて生成される。具体的には、警報情報は、例えば、全ヘッド素子のうち何％のヘッド素子が不良になっているか、すなわち、印刷時に何％のドット抜けが発生する虞があるか、という情報を含む。当該情報は、図７に例示した劣化情報を用いれば、「アラームフラグ」が“ＯＮ（Ｎ２）”、“ＯＮ（Ｎ３）”となっているヘッド素子数の全ヘッド素子数に対する割合である。なお、ドット抜け、ドットが抜けるとは、印刷時にそのドットを形成するヘッド素子が不良でドットが形成されない、ことを意味する。

また、警報情報は、例えば、印刷時に隣接する２ドットが抜ける虞のある箇所が何か所あるか、という情報を含む。当該情報は、図７に例示した劣化情報を用いれば、「アラームフラグ」が“ＯＮ（Ｎ２）” 、“ＯＮ（Ｎ３）”となっているヘッド素子同士で、印
刷時に隣接するドットを形成するものの数である。

次に、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、警報情報を出力（送信）する（図６のステップＳ２１）。当該警報情報の出力は、ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３などのホスト装置から警報情報を要求するコマンドを受信した場合には、要求元のホスト装置に送信することによって行う。この場合、出力された警報情報は、ホスト装置（外部装置）によって取得される。また、当該警報情報の出力は、ホスト装置への送信のほか、テスト印字（印刷媒体への印刷）、プリンター２の表示部（図示せず）への表示、音声出力等で行うこともできる。

以上説明した処理内容で、ヘッド制御部２３（検査部２７）は、各ヘッド素子の劣化判断と警報情報の出力を実行する。

次に、劣化判断処理に基づく印刷処理時の劣化対応について説明する。図８は、印刷制御処理の手順を例示したフローチャートである。以下、図８に従って、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）による印刷時の処理内容について説明する。

ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、ＰＯＳ端末装置１から印刷命令が受信されるのを待ち（図８のステップＳ３１のＮｏ）、印刷命令が通信部２１を介してメイン制御部２２で受信されると（図８のステップＳ３１のＹｅｓ）、当該印刷命令のコマンドをメイン制御部２２から受信する。印刷命令は、例えば、バーコードを含むレシートの印刷を実行する命令である。

ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、受信したコマンドを解釈し、印刷データを生成する（図８のステップＳ３２）。より、具体的には、印刷対象の画像を画素毎のデータに展開する。

次に、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、データ記憶部２４に記憶される劣化情報を取得する（図８のステップＳ３３）。上述したように、劣化情報には、各ヘッド素子の抵抗値変化率、アラームフラグの情報が含まれるので、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、取得した劣化情報に基づいて、ドット抜けが発生する（虞のある）箇所（以下、ドット抜け箇所）を特定する。具体的には、劣化情報の「アラームフラグ」が“ＯＮ（Ｎ２）”となっているヘッド素子によって印刷がなされる画像の位置を特定する。プリンター２の備えるラインヘッドにおいて、どのヘッド素子番号のヘッド素子がどこに位置するかは既知であるので、「アラームフラグ」が“ＯＮ（Ｎ２）”となっているヘッド素子のヘッド素子番号から、ドット抜け箇所を特定することができる。

次に、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、特定したドット抜け箇所を上記展開した印刷データと重ね合わせ、印刷対象画像のうちの特定の画像、例えば、バーコードなどのシンボル画像、の位置とドット抜け箇所が重なるか否かをチェックする（図８のステップＳ３４）。ここで、シンボル画像とは、バーコード、ＱＲコード（登録商標）など、その画像をスキャナーなどの装置で読み取ることによって情報が取得される画像を意味し、従って、シンボル画像はドット抜けがなく正確に印刷されることが重要である。

当該チェックの結果、特定の画像とドット抜け箇所が重ならない場合には（図８のステップＳ３４のＮｏ）、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、上記展開された印刷データに基づいて印刷処理を実行させる（図８のステップＳ３６）。

一方、上記チェックの結果、特定の画像とドット抜け箇所が重なる場合には（図８のステップＳ３４のＹｅｓ）、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、上記展開された印刷データの変更処理を実行する（図８のステップＳ３５）。なお、当該印刷データの変更処理では、特定の画像とドット抜け箇所が重ならないようにする処理、特定の画像から情報を読み取りやすくする処理が実行され、その具体的な内容については後述する。

その後、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、変更した印刷データに基づいて印刷処理を実行させる（図８のステップＳ３６）。

ステップＳ３６の印刷処理では、電圧印加回路２５がサーマルヘッド２６に印加する電圧を印刷用電圧（２４Ｖ）に切り換え、搬送される印刷媒体に対して、印刷データに従ってサーマルヘッド２６による印字が実行される。印刷処理後の印刷物（例えば、レシート）は切断されて排紙される。

印刷処理後は、処理がステップＳ３１に戻り、次の印刷命令の受信を待つ。

以上説明した処理が繰り返し実行される。

次に、ステップＳ３５における印刷データの変更処理について説明する。なお、ここでは、上記特定の画像がレシートに印刷されるバーコードの画像（シンボル画像）である場合について説明する。

ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、まず、バーコードの画像をシフトしてドット抜け箇所と重ならない位置へ移動させる処理を行う。図９は、印刷データのシフトを説明するための図である。図９に示す例では、シンボル画像Ｓ１がドット抜け箇所と重なったバーコード画像であり、用紙（印刷媒体）Ｐの図９に示す位置に印刷される予定である。

図９において、矢印Ｄ２で示す方向が用紙Ｐの搬送方向であり、上述した画像のシフトはそれとは直交する矢印Ｄ１の方向に行われる。すなわち、印刷物であるレシートの幅方向に行われる。また、図９において、用紙Ｐの両側にあるクリアーバンドＣＢは、余白とする範囲であり、バーコードを印刷できるのは有効幅ＥＷの範囲内である。

ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、シンボル画像Ｓ１の位置を矢印Ｄ２の方向にシフトしてバーコードの印字部分（黒の部分）がドット抜け箇所から外れる位置を探し、その位置へシンボル画像Ｓ１を移動させる印刷データの変更を行う。

ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、上記画像のシフトに加えて又は代えて、以下のいずれかのデータ変更処理を行ってもよい。上記シフトの処理によってドット抜け箇所との重なりを完全にはなくせないこともあり、また、シンボル画像からの情報の読取りをより確実にするためである。

その一つ目の処理は、バーコードの画像にＨＲＩ（Ｈｕｍａｎ Ｒｅａｄａｂｌｅ Ｉｎｔｅｒｐｒｅｔａｔｉｏｎ）文字を付加する処理である。図１０及び図１１は、ＨＲＩ文字の付加を例示した図である。図１０及び図１１に示す例において、シンボル画像Ｓ１は、図９に示したように変更前のバーコード画像であり、シンボル画像Ｓ２は、ＨＲＩ文字の付加後のバーコード画像である。図中のＣで指し示す部分がＨＲＩ文字である。

プリンター２には、バーコードを印刷する場合に、ＨＲＩ文字を付加するモードがあり、ユーザーがそのモードを有効にしている場合には当該処理は必要ないが、ユーザーが当該モードを無効にしている場合には有効にした場合の処理が強制的に行われることになる。

このように当該処理では、印刷データがＨＲＩ文字を付加した印刷データに変更される。

二つ目の処理は、バーコード画像の角度と高さの変更を行う処理である。より具体的には、ヘッド制御部２３（印刷制御部２８）は、バーコード画像を９０度回転させると共に、その高さを長くする印刷データの変更を行う。

図１２及び図１３は、バーコードの角度と高さの変更を例示した図である。図１２及び図１３において、シンボル画像Ｓ３は、変更前のバーコードの画像であり、矢印Ｄ２で示す用紙Ｐの搬送方向に対してバーが平行になるように配置されている。一方、シンボル画像Ｓ４は、変更後のバーコード画像であり、シンボル画像Ｓ３と角度が９０度異なり、すなわち、９０度回転されており、バーコードの高さもシンブル画像Ｓ３の高さＨ１よりも長い高さＨ２になっている。

このような印刷データの変更により、ドット抜け箇所とバーコードが重なっていても、バーコードを正確に読み取れる確率が上がる。なお、バーコードの角度及び高さのうち、どちらか一方を変更するようにしてもよい。

以上説明したように、印刷データの変更（ステップＳ３５の処理）がなされるが、そのほかに、シンボルデータの種類を変更する、例えば、バーコードをＱＲコードに変更する、処理を行ってもよい。

なお、本実施の形態例では、プリンター２側の判断でヘッド素子の劣化判断処理を実行したが、ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３などの外部装置（ホスト装置）からの指示（命令）を受けた際に劣化判断処理を実行してもよい。この場合には、劣化判断処理の実行を命令するプリンター２用のコマンドを用意し、ホスト装置側から当該コマンドをプリンター２へ送信して、劣化判断処理を実行させる。

送信された当該コマンドは、プリンター２の通信部２１で受信され、メイン制御部２２がそのコマンドを解釈して劣化判断処理をヘッド制御部２３（検査部２７）に指示する。ヘッド制御部２３（検査部２７）は上述した劣化判断処理を実行後、データ記憶部２４に記憶した劣化情報をメイン制御部２２に渡し、メイン制御部２２は、その劣化情報を通信部２１を介して、コマンドの送信元のホスト装置に返信する。ホスト装置がＰＯＳ端末装置１である場合には、劣化管理部１３が上記コマンドを送信し、返信される劣化情報を、メンテナンス処理等に利用可能に記憶する。また、ホスト装置が劣化管理サーバー３である場合には、劣化管理サーバー３が上記コマンドを送信し、返信される劣化情報を、メンテナンス処理等に利用可能に記憶する。

なお、このようにホスト装置（ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３等）からのコマンドにより、ホスト装置側が主導でヘッド素子の劣化を管理する場合には、初期設定処理もそれを指示（命令）するコマンドを用意し、そのコマンドをホスト装置から送信することで、プリンター２における上述した初期設定処理がなされてもよい。更に、この場合には、仮の変換テーブルをホスト装置に記憶し、プリンター２は測定した各ヘッド素子の分
圧電圧をホスト装置に返信し、ホスト装置が返信された分圧電圧によって各ヘッド素子の変換テーブルを作成し、記憶してもよい。

この場合には、劣化判断処理においても、プリンター２は測定した各ヘッド素子の分圧電圧をホスト装置に返信し、ホスト装置が記憶している変換テーブルを用いて上述した劣化判断（閾値との比較、劣化情報の記憶等）を行う。なお、ホスト装置がＰＯＳ端末装置１である場合には、これらの処理は劣化管理部１３が行う。

また、上述した実施の形態例の変形例として、ホスト装置（ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３等）がヘッド素子の劣化情報を取得する方法に、ＡＳＢ（オートステータスバック）という機能を適用してもよい。通常、ホスト装置とプリンターはマスター／スレーブの関係にあり、原則的にはプリンター側から自発的にホスト装置に情報送信を行うことはないが、プリンターで所定のステータス情報について設定を行うことにより、そのステータス情報に変化があった際にプリンター側からそのステータス情報を自発的にホスト装置に送信することができ、その機能がＡＳＢである。この機能を適用することにより、データ記憶部２４に記憶される上記劣化情報に変化があった際には、自発的にその劣化情報がホスト装置に送信されるようになる。すなわち、ヘッド制御部２３（検査部２７）が劣化情報をデータ記憶部２４から読み出し、読み出された劣化情報がメイン制御部２２から通信部２１を介してホスト装置（例えば、ＰＯＳ端末装置１の劣化管理部１３）に送信される。

また、上記の実施例において、ホスト装置（ＰＯＳ端末装置１、劣化管理サーバー３等）側へ劣化情報を提供する構成（態様）としてもよい。具体的には、ホスト装置は、プリンター２へコマンドを送信し、当該コマンドを受信したプリンター２は、測定した分圧電圧、及び／又は、予め設定した閾値による判断結果（上記閾値を用いた劣化判断処理の結果）をホスト装置へ送信する。

以上説明したように、本実施の形態例及び変形例に係るプリンター２では、各ヘッド素子の初期状態を把握してその初期情報を記録し、使用後に比較的短い間隔で各ヘッド素子の検査を行い、その検査で得られる指標値と初期情報に基づいて劣化を判断するので、各ヘッド素子の劣化状態を適確に且つ故障する前に把握できる。更に、劣化判断の結果に基づく印刷データの変更を行った後に印刷処理を実行するので、シンボル画像などを読取り可能に印刷でき、ヘッド素子の劣化が進んでいても印刷を中断させなくて済む。

特に、ヘッド素子の劣化状態により、バーコードが良好に印刷できない虞がある場合には、バーコードを２次元シンボル（ＱＲコードなどの２次元コード）に変更して印刷することもできるので、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

また、ヘッド素子の劣化状態により、バーコードが良好に印刷できない虞がある場合には、バーコードの位置、方向、サイズ等を、適宜、変更できるので、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

また、ヘッド素子の劣化状態により、バーコードが良好に印刷できない虞がある場合には、バーコードに文字を付加して印刷することができるので、情報の読取りが可能な適正な印刷を実行することができる。

なお、本発明は、バブルジェット（登録商標）方式の印刷装置における劣化判断にも応用することができる。

［第２の実施の形態例］
第１の実施の形態例では、初期設定処理において変換テーブルという形で分圧電圧と抵抗値変化率を記憶しておき、劣化判断時において測定した分圧電圧から直ぐに抵抗値変化率を取得する方法であったが、その方法であると、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について変換テーブルを保持する必要があるため、第２の実施の形態例では、一つの変換テーブルＣＴを保持し、その変換テーブルＣＴを用いて、劣化判断時に抵抗値変化率を算出する方法を取る。

以下、その具体的な内容について、第１の実施の形態例との相違点を中心に説明する。

まず、装置構成（機能構成）と電圧印加回路２５及びサーマルヘッド２６の回路構成は、図１及び図２に基づいて説明した第１の実施の形態例と同様である。

但し、データ記憶部２４には、仮の変換テーブル及び各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の変換テーブルの代わりに、共通の一つの変換テーブルＣＴを記憶する。

この変換テーブルＣＴは、分圧電圧値（ＡＤ値）を抵抗値（Ω）に変換するためのテーブルであり、当該変換テーブルＣＴは、プリンター２の出荷前に生成されて、プリンター２のデータ記憶部２４に記憶される。以下、変換テーブルＣＴの内容について説明する。

ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の検査時（劣化判断時）に形成される、検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路では、検査用抵抗Ｒ１の抵抗値（Ω）をＲで表現し、ヘッド素子の抵抗要素の抵抗値（Ω）をＲｈｅａｄで表現すると、以下の関係式（１）が成り立つ。

Ｒｈｅａｄ＝（Ｒ×ＡＤ）／（２５５−ＡＤ） （１）
なお、ＡＤは、図２の「ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ」でＡ／ＤコンバーターＡＤＣを介して読み取られる分圧電圧値（ＡＤ値）であり、例えば、０−２５５（０−３．３Ｖに相当）の１バイトのデータで表現される。なお、分圧電圧値（ＡＤ値）は、４バイト以下のデータで表現されることが好ましい。

図１４は、分圧電圧値（ＡＤ値）と抵抗値（Ｒｈｅａｄ）の関係を示すグラフである。図１４に例示されるグラフは、検査用抵抗Ｒ１の抵抗値Ｒを２５５Ωとした場合に、上記関係式（１）に基づいて求められるものである。当該グラフは、測定（取得）された分圧電圧値（ＡＤ値）を抵抗値（Ｒｈｅａｄ）に変換するために用いることができ、その対応関係を表形式で表現したものが変換テーブルＣＴである。

図１５は、変換テーブルＣＴの一例を示した図である。図１５に示すように、変換テーブルＣＴには、分圧電圧値である「ＡＤ値」に、上記関係式（１）で対応付けられる「抵抗値（Ω）」が対応付けて収められている。従って、変換テーブルＣＴを用いれば、検査時（劣化判断時）に、測定（取得）されるＡＤ値から、測定対象のヘッド素子の抵抗値（Ｒｈｅａｄ）をすぐに取得することができる。

このような変換テーブルＣＴが、出荷前の各プリンターに記憶される。なお、プリンター２の各個体には、基板上のパターンや素子の抵抗値に起因する誤差があるので、実際の測定を行って、その測定結果に合うように上記変換テーブルＣＴの値（抵抗値又はＡＤ値）に補正を加えるようにしてもよい。この場合には、プリンター２の各個体に応じた変換テーブルＣＴが生成されて、プリンター２に記憶される。

以上説明した変換テーブルＣＴを用いて第２の実施の形態例では、以下のような処理を実行する。

まず、第１の実施の形態例で行われる、図３に基づいて説明した各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の変換テーブル作成処理に代わって、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期値の取得処理を行う。

ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）においては、劣化が進むことによりその発熱体（抵抗素子）の抵抗値が変化することが知られている。変化の仕方にはいくつかの現象が見られるが、１つの現象においては、抵抗値が徐々に増加していく。また、他の現象においては、抵抗値が徐々に減少していき、その後急激に増加する。いずれの場合においても、ある程度以上に抵抗値が増加すると印刷時に十分に発熱せず印刷不良を起こす虞がある。

従って、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化判断では、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の（発熱体の）抵抗値の変化を段階的に把握することが重要である。

そのため、第２の実施の形態例では、まず、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期状態の値（初期値）を把握する処理（初期値取得処理）を行った後、適切な頻度でその時の状態を示す値（状態値）を測定し、初期値と状態値によって劣化判断を行う。

図１６は、初期値取得処理の手順を例示したフローチャートである。初期値取得処理は、プリンター２の初回起動時等に実行される。

ヘッド制御部２３の検査部２７は、まず、電圧印加回路２５に信号を出し、検査用電圧（３．３Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加する（図１６のステップＳ４１）。

次に、検査部２７は、初期値を取得する１つのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を選択し、そのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）に通電する（図１６のステップＳ４２及びＳ４３）。具体的には、上述の通り、ＤＩ信号をサーマルヘッド２６に出して、そのヘッド素子に通電させる。

これにより、検査用抵抗Ｒ１と当該ヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路が形成されるので、電圧が安定するのを待った後（図１６のステップＳ４４）、検査部２７は、ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ信号で上記直列回路の検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）間の分圧電圧の測定値（ＡＤ値）を取得する（図１６のステップＳ４５）。すなわち、当該ヘッド素子の（抵抗要素（発熱体）の）初期抵抗値に対応する情報が取得される。

次に、検査部２７は、取得したＡＤ値を当該ヘッド素子の初期値として、データ記憶部２４に記憶（保存）する（図１６のステップＳ４６）。

なお、取得したＡＤ値を、データ記憶部２４に記憶される上記変換テーブルＣＴを用いて抵抗値に変換し、変換後の抵抗値を初期値としてデータ記憶部２４に記憶するようにしてもよい。なお、ＡＤ値を初期値とすることにより、記憶するデータ量を１バイトに抑えることができる。

検査部２７は、以上説明した初期値取得処理（Ｓ４２−Ｓ４６）を、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について実行する（図１６のステップＳ４７のＮｏ）。

全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について初期値取得処理が実行されると（図１６のステップＳ４７のＹｅｓ）、処理が終了し、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について初期値がデータ記憶部２４に記憶される。

次に、第２の実施の形態例における劣化判断処理について説明する。劣化判断処理は、第１の実施の形態例の場合と同タイミングで行われ、すなわち、図６に基づいて説明したタイミングで行われて、図６のステップＳ１３〜ステップＳ１８の処理に代わって、以下の処理が実行される。

ヘッド制御部２３の検査部２７は、まず、このタイミングで状態値取得処理を実行する。

図１７は、状態値取得処理の手順を例示したフローチャートである。まず、検査部２７は、電圧印加回路２５に信号を出し、検査用電圧（３．３Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加する（図１７のステップＳ５１）。

次に、検査部２７は、状態値を取得する１つのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を選択し、そのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）に通電する（図１７のステップＳ５２及びＳ５３）。具体的には、上述の通り、ＤＩ信号をサーマルヘッド２６に出して、そのヘッド素子に通電させる。

これにより、検査用抵抗Ｒ１と当該ヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路が形成されるので、電圧が安定するのを待った後（図１７のステップＳ５４）、検査部２７は、ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ信号で上記直列回路の検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）間の分圧電圧の測定値（ＡＤ値）を取得する（図１７のステップＳ５５）。すなわち、当該ヘッド素子の（抵抗要素（発熱体）の）その時点の抵抗値に対応する情報が取得される。

次に、検査部２７は、取得したＡＤ値を当該ヘッド素子の状態値として、データ記憶部２４に記憶（保存）する（図１７のステップＳ５６）。なお、状態値は、ヘッド制御部２３内のＲＡＭに記憶してもよい。

なお、取得したＡＤ値を、データ記憶部２４に記憶される上記変換テーブルＣＴを用いて抵抗値に変換し、変換後の抵抗値を状態値としてデータ記憶部２４に記憶するようにしてもよい。なお、ＡＤ値を状態値とすることにより、記憶するデータ量を１バイトに抑えることができる。

検査部２７は、以上説明した状態値取得処理（Ｓ５２−Ｓ５６）を、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について実行（終了）していない場合には（図１７のステップＳ５７のＮｏ）、検査用電圧（３．３Ｖ）の印加を遮断し、処理を図６のステップＳ１１に戻す。

一方、検査部２７は、上記状態値取得処理（Ｓ５２−Ｓ５６）を、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について実行（終了）した場合には（図１７のステップＳ５７のＹｅｓ）、検査用電圧（３．３Ｖ）の印加を遮断し、劣化情報取得処理を実行する（図１７のＡ）。

なお、ステップＳ５７における、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）とは、以下に説明する劣化情報取得処理を実行後にカウントされる。

劣化情報取得処理を開始する時点では、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について状態値がデータ記憶部２４に記憶されているので、それら最新の状態値を用いて、劣化情報取得処理（抵抗値変化率取得処理）が実行される。

図１８は、劣化情報取得処理の手順を例示したフローチャートである。まず、検査部２７は、１つのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を選択する（図１８のステップＳ６１）。その後、検査部２７は、データ記憶部２４にアクセスし、選択したヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期値を読み出す（図１８のステップＳ６２）。当該初期値は、上述した初期値取得処理で取得されて記憶されたものである。

検査部２７は、読み出した初期値を、データ記憶部２４に記憶された変換テーブルＣＴを用いて、抵抗値に変換する（図１８のステップＳ６３）。読み出された初期値はＡＤ値であるので、変換テーブルＣＴにおいて、そのＡＤ値に対応付けて記憶されている抵抗値（Ω）を読み出すことによって、抵抗値への変換を行う。

次に、検査部２７は、データ記憶部２４にアクセスし、選択したヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の状態値を読み出す（図１８のステップＳ６４）。当該状態値は、上述した状態値取得処理で取得されて記憶されたものである。

検査部２７は、読み出した状態値を、データ記憶部２４に記憶された変換テーブルＣＴを用いて、抵抗値に変換する（図１８のステップＳ６５）。読み出された状態値はＡＤ値であるので、変換テーブルＣＴにおいて、そのＡＤ値に対応付けて記憶されている抵抗値（Ω）を読み出すことによって、抵抗値への変換を行う。

次に、検査部２７は、抵抗値変化率の計算を行う（図１８のステップＳ６６）。具体的には、下記（２）式を用いて行う。

抵抗値変化率（％）＝（状態値（Ω）−初期値（Ω））／初期値（Ω）×１００ （２）
なお、初期値（Ω）は、ステップＳ６３で抵抗値に変換された初期値であり、状態値（Ω）は、ステップＳ６５で抵抗値に変換された状態値である。

計算された抵抗値変化率が、マイナスである場合には、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の抵抗値が減少していることを意味し、計算された抵抗値変化率が、プラスである場合には、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の抵抗値が増加していることを意味する。

上述の通り、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の劣化が進んでいる場合、その抵抗値が減少している場合及び増加している場合があり、いずれの場合にもその絶対値が所定値以上になった場合には、ドット抜けの虞があるとしてユーザーに報知すべきである。

従って、その所定値を閾値として設定し、上記計算された抵抗値変化率がその閾値を超えたか否かを、ヘッド制御部２３は判断する。具体的には、閾値は、例えば、絶対値で「１５％」と「３０％」に設定される。

その後、検査部２７は、上記算出した抵抗値変化率と上記閾値を用いた判断結果を、劣化情報としてデータ記憶部２４に記憶（保存）する（図１８のステップＳ６７）。

図１９は、劣化情報の一例を示した図である。図１９に例示される劣化情報は、各ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の識別情報（ヘッド素子Ｎｏ．）に、そのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の上記算出した抵抗値変化率と、上記閾値を用いた判断結果としてのアラームフラグが対応付けられた情報である。これらの情報がデータ記憶部２４に記憶（保存）される。

図１９に示される例では、上述した閾値として、例えば、「１５％」、「３０％」、「−１５％」、「−３０％」の４つの閾値が設定されている場合である。「１５％」と「−１５％」の閾値は軽度の劣化進行の基準であり、これらを超えた（「−１５％」については、これよりも下回る）ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）のアラームフラグには、ＯＮ（Ａ）が立つ（記憶される）。また、「３０％」と「−３０％」の閾値は強度の劣化進行の基準であり、これらを超えた（「−３０％」については、これよりも下回る）ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）のアラームフラグには、ＯＮ（Ｂ）が立つ（記憶される）。なお、閾値を超えていないヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）のアラームフラグには、ＯＦＦが記憶される。

例えば、図１９において、ヘッド素子Ｎｏ．「２」のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は、抵抗値変化率が「５％」であり、従って、アラームフラグは「ＯＦＦ」となる。また、ヘッド素子Ｎｏ．「６１」のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は、抵抗値変化率が「−１８％」であり、従って、アラームフラグは「ＯＮ（Ａ）」となる。また、ヘッド素子Ｎｏ．「１５０」のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は、抵抗値変化率が「３３％」であり、従って、アラームフラグは「ＯＮ（Ｂ）」となる。これらの劣化情報から、ヘッド素子Ｎｏ．「２」のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は劣化があまり進んでいないと判断でき、ヘッド素子Ｎｏ．「６１」のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は劣化がある程度進んでいると判断でき、ヘッド素子Ｎｏ．「１５０」のヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）は劣化がかなり進んでいると判断できる。

検査部２７は、以上説明した劣化情報取得処理（Ｓ６１−Ｓ６７）を、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について実行する（図１８のステップＳ６８のＮｏ）。

全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について劣化情報取得処理が実行されると（図１８のステップＳ６８のＹｅｓ）、処理が終了し、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について劣化情報がデータ記憶部２４に記憶される。

その後、処理が図６のステップＳ１１に戻る。

なお、上述の実施の形態例では、全てのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）について状態値を取得した後に、劣化情報取得処理を行ったが、ヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）毎に、状態値の取得と劣化情報の取得を連続して行う処理手順としてもよい。

図２０は、状態値の取得と劣化情報の取得を連続して行う場合の手順を示したフローチャートである。なお、この処理は、図６のステップＳ１３〜ステップＳ１８の処理に代わって実行される。

まず、検査部２７は、電圧印加回路２５に信号を出し、検査用電圧（３．３Ｖ）をサーマルヘッド２６に印加する（図２０のステップＳ７１）。

次に、検査部２７は、１つのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）を選択し、そのヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）に通電する（図２０のステップＳ７２及びＳ７３）。具体的には、上述の通り、ＤＩ信号をサーマルヘッド２６に出して、そのヘッド素子に通電させる。

これにより、検査用抵抗Ｒ１と当該ヘッド素子の抵抗要素（発熱体）をつなぐ直列回路が形成されるので、電圧が安定するのを待った後（図２０のステップＳ７４）、検査部２７は、ＲＥＡＤ＿ＨＥＡＤ信号で上記直列回路の検査用抵抗Ｒ１とヘッド素子の抵抗要素（発熱体）間の分圧電圧の測定値（ＡＤ値）を取得する（図２０のステップＳ７５）。すなわち、当該ヘッド素子の（抵抗要素（発熱体）の）その時点の抵抗値に対応する情報が取得される。

次に、検査部２７は、取得した状態値を、データ記憶部２４に記憶された変換テーブルＣＴを用いて、抵抗値に変換する（図２０のステップＳ７６）。読み出された状態値はＡＤ値であるので、変換テーブルＣＴにおいて、そのＡＤ値に対応付けて記憶されている抵抗値（Ω）を読み出すことによって、抵抗値への変換を行う。

次に、検査部２７は、データ記憶部２４にアクセスし、選択したヘッド素子（ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ）の初期値を読み出す（図２０のステップＳ７７）。当該初期値は、上述した初期値取得処理で取得されて記憶されたものである。

検査部２７は、読み出した初期値を、データ記憶部２４に記憶された変換テーブルＣＴを用いて、抵抗値に変換する（図２０のステップＳ７８）。読み出された初期値はＡＤ値であるので、変換テーブルＣＴにおいて、そのＡＤ値に対応付けて記憶されている抵抗値（Ω）を読み出すことによって、抵抗値への変換を行う。

次に、検査部２７は、抵抗値変化率の計算を行う（図２０のステップＳ７９）。具体的には、上述した図１８のステップＳ６６と同様に行う。

その後、検査部２７は、劣化情報の保存処理を実行する（図２０のステップＳ８０）。具体的には、図１８のステップＳ６７と同様に行う。

その後、検査部２７が検査用電圧（３．３Ｖ）の印加を遮断し、処理が図６のステップＳ１１に戻る。

第２の実施の形態例では、このようにして処理が実行される。その他の点については、第１の実施の形態例の場合と同様である。

以上説明したように、第２の実施の形態例に係るプリンター２では、ヘッド素子毎に、適切なタイミングで、抵抗値から劣化判断を行うことができ、プリンター２は変換テーブルＣＴを予め記憶しておけばよいので、プリンター２に記憶するデータ量を少なく抑えることができる。

また、劣化判断には、各ヘッド素子の初期値（分圧電圧値（ＡＤ値）、抵抗値（Ω））が用いられるので、適確な劣化判断を行うことができる。

劣化情報は、ヘッド素子の抵抗値変化率を含むので、適確な劣化判断を行うことができる。

また、抵抗値変化率を算出するまでに記憶しておくＡＤ値は、４バイト以下のデータであり、記憶しておくデータ量を少なく抑えることができる。

本発明の保護範囲は、上記の実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された発明とその均等物に及ぶものである。

１…ＰＯＳ端末装置、２…プリンター、３…劣化管理サーバー、４…通信網、１１…ＰＯＳアプリケーション部、１２…プリンタードライバー部、１３…劣化管理部、２１…通信部、２２…メイン制御部、２３…ヘッド制御部、２４…データ記憶部、２５…電圧印加回路、２６…サーマルヘッド、２７…検査部、２８…印刷制御部、２９…カバー、１００…プリンターシステム、２００…劣化管理システム、２６２…ラッチドライバー、２６３…シフトレジスター、ＲＨ−１〜ＲＨ−ｎ…ヘッド素子、Ｓ１〜Ｓ４…シンボル画像、Ｐ…用紙、ＣＴ…変換テーブル。

Claims (5)

1. 複数のヘッド素子を備える印刷ヘッドと、
   各ヘッド素子の初期状態を示す第１情報を記憶する記憶部と、
   印刷データのバーコード画像に文字を付加する付加モードを実行可能な制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記各ヘッド素子の劣化状態の指標となる第２情報を取得し、
   前記第１情報と前記第２情報とに基づいて前記各ヘッド素子の前記劣化状態を判断し、
   前記印刷データに基づき印刷するときに、劣化と判断したヘッド素子と前記バーコード画像とが重なる場合、前記付加モードを実行しない設定であっても、前記印刷データの前記バーコード画像に前記文字を付加し、付加後の印刷データに基づいて前記印刷ヘッドによる印刷を行う
   ことを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１において、
   前記制御部は、さらに前記バーコード画像の位置を変更する
   ことを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１または２において、
   前記制御部は、さらに前記バーコード画像の角度を変更する
   ことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１ないし３のいずれか１項において、
   前記制御部は、さらに前記バーコード画像のサイズを変更する
   ことを特徴とする印刷装置。
5. 複数のヘッド素子を備える印刷ヘッドと、各ヘッド素子の初期状態を示す第１情報を記憶する記憶部と、を備え、印刷データのバーコード画像に文字を付加する付加モードを実行可能な印刷装置の制御方法であって、
   前記各ヘッド素子の劣化状態の指標となる第２情報を取得し、
   前記第１情報と前記第２情報とに基づいて前記各ヘッド素子の前記劣化状態を判断し、
   前記印刷データに基づき印刷するときに、劣化と判断したヘッド素子と前記バーコード画像とが重なる場合、前記付加モードを実行しない設定であっても、前記印刷データの前記バーコード画像に前記文字を付加し、付加後の印刷データに基づいて前記印刷ヘッドによる印刷を行う
   ことを特徴とする制御方法。

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