JP6621650B2 - 熱延プロセス用ロールおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、熱延鋼板の圧延設備で使用される、ラッパーロールやピンチロール、ルーパーロール、搬送用テーブルロールなどの熱間圧延（熱延）プロセス用ロールと、その製造方法とに関するものである。

熱延鋼板の圧延設備に用いられる熱延プロセス用ロールは、高温の腐食環境で、高い機械的負荷を受けながら使用されることが多い。高温の鋼板と接触したり衝突したりするとともに、冷却水や水蒸気に触れるからである。そのため、耐腐食性や耐焼付き性、耐摩耗性、耐熱衝撃性、耐打ち疵性など、種々の耐久性能が要求される。

そのような観点から、従来、ラッパーロール等の熱延プロセス用ロールとしては、Ｃｒを数％〜10％程度含有するステンレス鋼を少なくとも胴部の外周（表層部分）に有するものが使用されている。Ｃｒを多く含む鋼材は、硬度が高いとともに耐食性・耐酸化性に優れるからである。

下記の特許文献１・２の例でも、胴部の外周にそのような材質の肉盛層（外層材）を有するロールが使用されている。なお、下記特許文献１・２の例では、その肉盛層を連続鋳掛け鋳造法（ＣＰＣプロセス）によって形成している。連続鋳掛け鋳造法は、図３のように、中空の組合せモールド２１の内部に、鋼を素材とする中実または中空の芯材２３を同心鉛直に挿入し、当該芯材２３の外側の環状空隙部に溶湯２２を注入するとともに芯材２３を連続的に降下させることにより、芯材２３の外周に上記溶湯を溶着させ凝固させて肉盛層２４を形成する方法である。溶接硬化肉盛法や溶射法で肉盛層を形成する場合とは異なり、この方法によれば、成分や組織の均一な肉盛層が一度の鋳造によって能率的に形成できる等の利点がある。

特開平９−７０６５５号公報 特開平１０−７２１２５５２号公報

近年の製鉄所では、圧延材質の多様化や圧延の高速化が進むことにより熱延プロセス用ロールの使用条件が苛酷化する一方で、ロール交換等の頻度を少なくして製造コストを削減することが強く求められるようになった。圧延製品の表面品質についての要求も強いので、ロールの表面性状の維持特性も向上させる必要がある。そのような状況から、熱延プロセス用ロールには、これまで以上の耐久性能が要請されてきている。

本発明は、近年の製鉄所における上記のような要請に基づき、従来のものよりもさらに耐久性能に優れた熱延プロセス用ロールとその製造方法とを提供するものである。

発明による第１の熱延プロセス用ロールは、外周部に、質量比でC：0.5〜0.7％、Si：2.8〜4.0％、Cu：0.9〜1.1％、Mn：0.5〜2.0％、Ni：2.7〜3.3％、Cr：13.5〜14.5％、Mo：0.8〜1.1％、Co：0.9〜1.1％、Nb：0.2〜0.4％を含有し残部がFeおよび不可避的不純物からなる、厚さ5ｍｍ以上の肉盛層を有することを特徴とする。
このようなロールは、外周部の肉盛層が引張強度や耐力、伸び、絞り、硬さ（とくに高温での硬さ）等の機械的強度に富むほか、耐摩耗性、耐焼付き性、耐熱衝撃性、耐高温酸化特性等に優れている。そのため、ラッパーロールやピンチロール、ルーパーロール、搬送用テーブルロールなど、熱延鋼板の圧延設備に用いられる熱延プロセス用ロールに適しており、高い耐久性能を発揮する。
しかも、肉盛層の厚さが５ｍｍ以上と厚いため、摩耗が進行した場合や、使用中表面傷などが発生した場合等に外周面を再研削加工することにより再使用可能となるため、きわめて長期間の使用が可能である。また、肉盛層にその程度以上の厚みがあると、高い熱衝撃や物理的負荷を受けた場合にも、剥離や割れが発生しがたい。

また、発明による第２の熱延プロセス用ロールは、外周部に、質量比でC：0.7〜0.9％、Si：3.0〜4.2％、Cu：0.9〜1.1％、Mn：1.4〜1.6％、Ni：2.7〜3.3％、Cr：13.5〜14.5％、Mo：1.8〜4％、Co：0.9〜1.1％、Nb：0.9〜1.1％を含有し残部がFeおよび不可避的不純物からなる、厚さ5ｍｍ以上の肉盛層を有するものであってもよい。
従来の肉盛層と比べると、Crを13.5〜14.5％と増量するとともに1％前後のCuおよびCoを新たに添加した点で特徴的であり、その点で前記のもの（第１の熱延プロセス用ロール）と共通する。
このようなロールも、前記のものと同様に外周部の肉盛層が引張強度や耐力、伸び、絞り、硬さ（とくに高温での硬さ）等の機械的強度に富むほか、耐摩耗性、耐焼付き性、耐熱衝撃性、耐高温酸化特性等に優れているため、ラッパーロールやピンチロール、ルーパーロール、搬送用テーブルロールなど、熱延鋼板の圧延設備における熱延プロセス用ロールとして使用されるとき、高い耐久性能を発揮する。前記のものに比べると、CとSiをやや多く含むほか、MoとNbの含有量が多いことから、高温特性がさらに高い（高温において軟化しがたい）ため、鋼板が衝突して打ち疵が発生しやすいピンチロール等として使用するのにとくに適している。
このロールにおいても、外周部の肉盛層の厚さが5ｍｍ以上と厚いため、外周面の再加工を繰り返すことによりきわめて長期間の使用が可能である等の利点がある。

上記肉盛層について、５００℃における表面の高温硬度がＨＳ５０以上であるのがとくに好ましい。
熱延プロセス用ロールにおける外周部の肉盛層は、一般に、表面が硬いほど耐久性に関して有利である。圧延鋼板に接触して表面が５００℃前後になることから、その程度の高温度における表面硬度が高いことがとくに好ましい。
前記化学成分を有するロールにおいて５００℃での表面硬度をＨＳ５０以上にすると、そのような温度での耐摩耗性や耐焼付き性がとくに高くなり、熱延プロセス用ロールとして優れた耐久性能を発揮するものとなる。
上記肉盛層については、SUS（ステンレス鋼）圧延時の耐焼付き性（発生限界滑り率、焼付き幅0.5mm以上）が60％以上であり、48時間の耐腐食性テスト（JIS Z2371）で耐腐食性（腐食減量）が0.0065mg/mm2以下であると、熱延プロセス用ロールの耐久性能に関してさらに好ましい。

上記の熱延プロセス用ロールについては、炭素鋼製のスリーブが外周部に上記の肉盛層を有し、そのスリーブが、ロール軸の外側に嵌め付けられて胴部をなしている、という構成のものが好ましい。図１に、そのようなロールの一例を示している。図中の符号３がスリーブであって外周部に肉盛層４を有し、そのスリーブ３がロール軸２上に嵌め付けられて、熱延鋼板に接触する胴部５となっている。
発明の熱延プロセス用ロールとしては、ロール軸そのものが一体に胴部を有していてその外周部に肉盛層が設けられている、という構成も採用可能である。しかし、上記のとおりロール軸にスリーブが嵌め付けられて胴部をなし、そのスリーブの外周部に肉盛層が形成されていると、スリーブを交換することによって、同じロール軸をきわめて長期間使用することができる。たとえば、肉盛層が摩耗することに対応して切削加工を繰り返したことによりその肉盛層が薄くなった場合や、圧延鋼板の材質等に応じてロール（胴部）の表面の材質を変更しようとする場合等に、ロール軸を変更せずに肉盛層付きのスリーブのみを交換して使用することが可能になる。
スリーブ（肉盛層以外の部分）が炭素鋼（低炭素鋼すなわち軟鋼）製のものであれば、スリーブ全体として耐衝撃性と硬さとを併せもつこととなり、肉盛層が割れたり剥離したりしがたく、耐久性能についてとくに有利である。
なお、ロール軸に嵌め付けられる前のスリーブは、ロール軸を含むロールの全体に対して寸法的に小さく、かつ軽量であって取り扱いが容易である。そのため、ロール軸に嵌め付ける前のスリーブに対して肉盛層を形成し熱処理等も行うなら、多くの工程において作業を簡略化・能率化し、熱延プロセス用ロールの低コスト化および製造期間の短縮が可能になる。

外周部の上記肉盛層が、胴部をなす中実軸またはスリーブを芯材として連続鋳掛け鋳造法（ＣＰＣプロセス）で形成されたものであると、さらに好ましい。連続鋳掛け鋳造法とは、図３の要領で芯材の周囲に溶湯を注入・凝固させて肉盛層を連続的に形成する前記の方法である。
前述のとおり、連続鋳掛け鋳造法によると、溶接硬化肉盛法や溶射法で肉盛層を形成する場合とは異なり、成分や組織が均一であって十分な厚みを有する肉盛層が一度の鋳造で能率的に形成できるという利点がある。また、芯材と肉盛層との境界部を、剥離することのない強固な金属結合とすることができる。しかも、遠心鋳造や一般静置鋳造によっていずれかの層を形成する場合とは違って、鋳造時の冷却速度を高くできるほか、偏析や異常炭化物が生じにくいためＣｒ、Ｖ、Ｍｏ等を多量に添加し得ることから、鋳造する層の機械的強度や耐食性等を高くすることが難しくない。そのため、連続鋳掛け鋳造法によって上記肉盛層が形成された上記ロールは、耐久性能に関する種々の特性についてきわめて好ましいといえる。

発明による熱延プロセス用ロールの製造方法は、胴部とする中実軸またはスリーブを芯材とし、その外周部に、連続鋳掛け鋳造法によって上記肉盛層を形成することを特徴とする。
外周部の肉盛層を連続鋳掛け鋳造法により形成すると、上述のとおり、a)成分や組織が均一であって十分な厚み（５ｍｍ以上）を有する肉盛層が一度の鋳造にて能率的に形成できる、b)芯材と肉盛層との間を、剥離することのない強固な金属結合とすることができる、c)Ｃｒ、Ｖ、Ｍｏ等を多量に添加し得るため、肉盛層の機械的強度や耐食性等を高くすることが可能である、といった利点がある。したがって、上記製造方法によると、耐久性能に優れた熱延プロセス用ロールを能率的に製造することができる。

上記によって肉盛層を形成した中実軸またはスリーブは、１０００℃で７時間の固溶化処理を行ったのち強制空冷によって焼入れをし、さらに、４００〜６００℃で７時間の時効処理を行うこととし、連続鋳掛鋳造後の焼鈍しを行わないのがとくに好ましい。
このように固溶化処理を行って急冷し時効硬化処理を行うと、固溶化処理によって鋼中に合金元素を均一に固溶化させたうえ、時効硬化処理によって均質でかつ微細な析出化合物を形成させることができる。そのため、上記化学成分を含む肉盛層が機械的強度や耐熱性、耐食性を向上させて、格別の耐久性能を有するものとなる。
連続鋳掛鋳造後の焼鈍しは、通常、冷却中の歪み防止や材質を柔らかくして加工性を改善するために行っている。しかし、今回の発明による材質の場合、鋳造後は約50％レベルのオーステナイト組織を持っているため、柔らかいうえに歪も少なく製造できる特徴がある。鋳造後に焼鈍しをする場合、折角高速冷却（焼入れ）で2次デンドライト及び結晶粒組織を微細化したにもかかわらず、高温かつ長時間の焼鈍しにより、結晶粒の粗大化をまねくとともに粒界近傍でのM23C6のCr主成分の2次析出炭化物を析出させるため結晶粒界付近でのCr濃度の偏析をもたらし、耐腐食性を損なうこととなる。さらに、連続鋳掛鋳造後に焼鈍しを行うと、M7C3やM23C6のCr炭化物を基地組織に多く固溶させるために行う固溶化処理には高温化及び維持時間の長時間化が必要になる。従って、連続鋳掛鋳造後に焼鈍しを省略することによって低温度・短時間の固溶化処理で均質化を図り、もって本件発明の材質成分が持つ耐食性をさらに向上させることが望ましい。
なお、仕上げのための肉盛層表面の機械加工は、上記した熱処理の後に行う。

肉盛層を形成したスリーブは、上記の固溶化処理、焼入れおよび時効処理を行ったのちに、ロール軸の外側に嵌め付けて胴部とするのがよい。つまり、ロールの胴部をスリーブによって構成することとし、そのスリーブは、肉盛層の形成とその後の熱処理とを行ったうえでロール軸に嵌め付けるわけである。図１に例示したロールも、そのような手順によって製造することとしている。
この方法によって熱延プロセス用ロールを製造するなら、鋳造や熱処理に関する多くの工程において作業を簡略化・能率化することができ、製造コストの削減および製造期間の短縮が可能になる。ロール軸に嵌め付けられる前のスリーブは、ロール軸を含むロールの全体に対して寸法的に小さく、かつ軽量であって、取り扱いが容易だからである。

発明の熱延プロセス用ロールは、外周部の肉盛層が機械的強度や耐食性、耐摩耗性、耐焼付き性等が高くて耐久性能に優れているため、熱延鋼板の圧延設備に用いられるラッパーロールやピンチロール、マンドレル、搬送ローラなどに適している。肉盛層にかなりの厚みがあるため、摩耗の進行に応じて外周面を再加工することにより、きわめて長期間にわたって使用を継続することができる。外周部に上記肉盛層を有する炭素鋼製のスリーブがロール軸の外側に嵌め付けられて胴部をなすという構成を採用し、または、胴部をなす中実軸またはスリーブを芯材とする連続鋳掛け鋳造法によって肉盛層が形成されているという構成をとるのも、製造や使用の容易性および耐久性能に関して好ましい。

発明による熱延プロセス用ロールの製造方法は、外周部の肉盛層を連続鋳掛け鋳造法によって形成することから、a)成分や組織が均一であって十分な厚みを有する肉盛層が能率的に形成できるうえ、b)芯材と肉盛層との境界部を強固な金属結合とすることができ、c)合金元素を多量に添加して肉盛層の機械的強度や耐食性等を高めることが可能である。そのため、発明の製造方法によれば、耐久性能に優れた熱延プロセス用ロールを容易に製造することができる。上記方法で肉盛層を形成したのちは、適切な熱処理を施すことによって、肉盛層の耐久性能をさらに向上させることができる。ロールの胴部をスリーブで構成することとし、肉盛層の形成と熱処理とが完了したスリーブをロール軸に嵌め付けて胴部とするなら、製造過程における各種作業を簡略化・能率化することができる。

熱延プロセス用ロール１を示す縦断面図である。とくに、圧延設備のピンチロール等として使用するものを示している。 熱延鋼板Ａの圧延設備における各種熱延プロセス用ロールの配置を示す模式図である。 熱延プロセス用ロールの製造過程の一部である連続鋳掛け鋳造法を示す説明図である。 熱延プロセス用ロールに設ける肉盛層について、実施例１〜４と比較例１との高温硬度を示す線図である。

図１に、発明の一例である熱延プロセス用ロール１の構造を示す。図示のロール１は、ロール軸２の外側に中空のスリーブ３を焼ばめによって取り付けており、そのスリーブ３の外周部に肉盛層４を一体に形成している。肉盛層４を有するスリーブ３をロール軸２に嵌め付けることにより、圧延鋼板と接する部分である胴部５としている。ロール軸２とスリーブ３とは、一方の端部において溶接部６により固定している。
ロール１の胴部５は、圧延鋼板と摺動したり衝突したりしながら冷却水等に接触する高温腐食環境で使用されることから、その外周部の機械的強度や耐食性等を高くすべく、低炭素鋼（たとえばJIS-SS400）製のスリーブ３の外側に高合金鋼にてなる肉盛層４（厚さ５ｍｍ以上。同１０ｍｍ以上であるのも好ましい）を設けたものである。

図２には、図１のロール１と同様の構造のものを含む各種熱延プロセス用ロール１２〜１５の配置図を示す。熱延鋼板Ａの圧延設備には、図示のとおり仕上げ圧延機１１の下流側のみにおいても、ランアウトテーブルロール（搬送ロール）１２やピンチロール１３、巻取用マンドレル１４、およびラッパーロール１４など、複数の熱延プロセス用ロールが配置されている。いずれのロールも、高温の腐食環境において高い機械的負荷を受けながら使用される。
図１のロール１は、図２の配置におけるピンチロール１３やラッパーロール１４として使用すべく構成したものだが、他の熱延プロセス用ロールとして使用してもよい。また、いずれの熱延プロセス用ロールとするにも、ロールの構造は図１のものに限るわけではない。たとえば、スリーブを含まず、ロール軸が胴部を一体に有していて、その胴部に肉盛層が形成されているロールであっても、熱延プロセス用ロールとして使用できる。

図１のロール１において、スリーブ３の外周部の肉盛層４は、図３に模式的に示す連続鋳掛け鋳造法により形成している。すなわち、中空の組合せモールド２１の内部に、上記低炭素鋼製のスリーブ（図１における符号３）を芯材２３として同心鉛直に挿入し、当該芯材２３の外側の環状空隙部に溶湯２２を注入するとともに芯材２３を連続的に降下させる。それにより、芯材２３（すなわち図１のスリーブ３）の外周に上記溶湯を溶着させ凝固させて肉盛層２４（すなわち図１の肉盛層４）を形成する。
図１と異なる構造のロールであっても、図２に示す熱延プロセス用ロール１２〜１５等は、同様に図３のような連続鋳掛け鋳造法によって形成するのがよい。ロールがスリーブを有しない場合には、ロール軸の胴部を中実の芯材２３とし、その外周に肉盛層２４を形成することができる。
中空または中実の芯材２３の外周に肉盛層２４を形成した後は、肉盛層４等を適切に熱処理し、そのうえで表面等を機械仕上げする。図１の例のように中空のスリーブ３を使用するロール１では、熱処理および機械仕上げの完了したスリーブ３をロール軸２に嵌め付ける。

発明者らは、図１の肉盛層４に採用するものとして、下記の表１に示す化学成分（いずれも残部はFeおよび不可避的不純物）の鋼試料を作成し、それらについて耐久性能に関する種々の試験を行った。表１のうち、比較例１の試料は、ラッパーロール等の肉盛層として従来使用されてきたもの、実施例１〜４は、このたび新たに開発した肉盛層用材料である。
なお、各試験のうち、後述する実機試験については、図３に示す連続鋳掛け鋳造法で肉盛層を形成したロールを製造し使用したが、実機試験以外については、連続鋳掛け鋳造法で製造する場合と凝固速度が類似する試験用金型モールド（内径φ90ｍｍ×長さ400ｍｍ）によって得る試験片を用いて試験を行った。製造した試験片および実機試験用ロールは、1000℃で7時間の固溶化処理を行ったのち強制空冷し、さらに400〜600℃で7時間の時効硬化処理をするという熱処理を施したうえで使用する。連続鋳掛鋳造後の焼鈍しは行っていない。

表１中の実施例１においては、肉盛層４の化学成分につき下記を目標値として定めている。すなわち、質量比で、C：0.5〜0.7％、Si：2.8〜4.5％、Cu：0.9〜1.1％、Mn：1.4〜1.6％、Ni：2.7〜3.3％、Cr：13.5〜14.5％、Mo：0.8〜1.1％、Co：0.9〜1.1％、Nb：0.2〜0.4％ である（残部はFeおよび不可避的不純物）。
Crは耐食性を高める作用があり、Siは焼付きを防止する作用があるため、双方の作用がバランスして適切に得られるよう、両者の含有量の範囲を上記のとおり設定している。Siは、上記の範囲の量を含めることにより、高温酸化性と高温水蒸気下での耐食性を改善する作用もある。MoやCoは高温特性を向上させるために適量を含めている。Nbは、粒界及び粒内へのCr炭化物の析出を抑制させ、金属Crの減少による耐腐食性及び靭性の低化防止、ならびに凝固や固溶化処理時結晶粒の成長を抑制し結晶粒を微細化させる目的で適量を添加している。またCuは、析出硬化型元素であるため、上記のとおり適量を添加することによって基地の強度向上を図っている。

表１の実施例２〜４においては、肉盛層４の化学成分を、下記を目標値として定めている。すなわち、質量比で、C：0.7〜0.9％、Si：3.0〜4.2％、Cu：0.9〜1.1％、Mn：1.4〜1.6％、Ni：2.7〜3.3％、Cr：13.5〜14.5％、Mo：1.8〜4％、Co：0.9〜1.1％、Nb：0.9〜1.1％である（残部はFeおよび不可避的不純物）。
実施例１のものに比べるとCとMo、Nbを増量している。増量して上記範囲でそれらを含有させることにより、肉盛層４の高温特性を強化したものである。

上記によって製造した試験片（実施例１と比較例１の各肉盛層）について種々の試験を行い、耐久性能に関する特性を調べた。その結果を表２に示す。
実施例１の試験片は、引張強度と耐力、伸び、絞り、硬さのいずれにおいても比較例１のものより高く、高温での各特性についても同様となっている。実施例１の試験片において線膨張係数が低く耐力が高いことから、耐熱き裂性について実施例１のものが優れることも推測される。そのほか、耐腐食性、耐焼付き性、高温酸化特性に関しても、実施例１のものが比較例１のものを上回っている。

表２に示す特性を知るための各種試験（のうち特殊なもの）は、下記の要領で実施している。
耐腐食性： JIS Z 2371の塩水噴霧試験方法に基づいて48時間の試験を行い、試験前・後の腐食減量を測定した。
耐焼付き性： (株)フジコーが開発した熱間焼付き・摩耗試験機を用い、試験片を回転させてその表面に所定の圧力で負荷材を押し付ける（SUSの圧延時を想定してステンレス鋼材を負荷材とする）ことにより、焼付き発生時の滑り率（発生限界滑り率。焼き付き幅は0.5mm以上）を調べた。
耐熱衝撃性： き裂のないことを事前確認した試験片を、所定の温度まで加熱したうえ水中に投入し、割れが発生するときの加熱温度を測定した。
高温酸化特性： 試験片を洗浄・乾燥させた後、大気中の電気炉に900℃で24時間維持したうえ冷却し、スケールの質量を含めて試験片の酸化増量を測定した。

また、実施例１の肉盛層を有するロールと、比較例１の肉盛層を有するロールとについて実機試験を行った。すなわち、上記の各ロールを、実際の熱延工場でのラッパーロールとして所定期間（約100日間）使用した。当該工場のラッパーロールでは、ステンレス鋼板等が700℃を超える温度で巻き取られるため、ロールの外周部にかかる負荷が高い。
上記実機試験の結果、実施例１の肉盛層の外径が摩耗等によって減少した量（単位時間あたりの減少量）は、比較例１の肉盛層が同様に減少した量の3.5分の1であった。しかも、上記試験期間の終了時点で、比較例１の肉盛層の表面には赤錆が観察されたが、実施例１の肉盛層４には観察されず、試験開始前の光沢が表面の全域に維持されていた。

発明者らはさらに、実施例２〜４の試験片を含めて、室温から700℃までの高温硬度を測定した。その結果を図４に示す。
実施例１〜４の試験片は、いずれも、300℃・500℃（およびその付近）での硬度が比較例１のものを大幅に上回る。これは、実施例１〜４において高温強度維持特性をもつ特殊添加元素の影響であると考えられる。高温領域での硬さが高いことは、実機使用環境でのロールの摩耗特性を始め耐打ち傷性や耐焼付き性等に有利に作用すると推測される。

１ 熱延プロセス用ロール
２ ロール軸
３ スリーブ
４ 肉盛層
５ 胴部
１３ ピンチロール
１５ ラッパーロール

Claims (9)

1. 外周部に、質量比でC：0.5〜0.7％、Si：2.8〜4.0％、Cu：0.9〜1.1％、Mn：1.4〜1.6％、Ni：2.7〜3.3％、Cr：13.5〜14.5％、Mo：0.8〜1.1％、Co：0.9〜1.1％、Nb：0.2〜0.4％を含有し残部がFeおよび不可避的不純物からなる、厚さ５ｍｍ以上の肉盛層を有することを特徴とする熱延プロセス用ロール。
2. 外周部に、質量比でC：0.7〜0.9％、Si：3.0〜4.5％、Cu：0.9〜2.0％、Mn：1.4〜1.6％、Ni：2.7〜3.3％、Cr：13.5〜14.5％、Mo：1.8〜4％、Co：0.9〜3.0％、Nb：0.4〜1.5％を含有し残部がFeおよび不可避的不純物からなる、厚さ５ｍｍ以上の肉盛層を有することを特徴とする熱延プロセス用ロール。
3. 上記肉盛層について、５００℃における高温硬度がＨＳ５０以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の熱延プロセス用ロール。
4. SUS圧延時の耐焼付き性（発生限界滑り率、焼付き幅0.5mm以上）が60％以上であり、48時間の耐腐食性テスト（JIS Z2371）で腐食減量が0.0065mg/mm2以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の熱延プロセス用ロール。
   
5. 炭素鋼製のスリーブが外周部に上記の肉盛層を有し、そのスリーブが、ロール軸の外側に嵌め付けられて胴部をなしていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の熱延プロセス用ロール。
6. 胴部をなす中実軸またはスリーブの外周部に、連続鋳掛け鋳造法にて形成された上記肉盛層を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の熱延プロセス用ロール。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載した熱延プロセス用ロールの製造方法であって、
   胴部とする中実軸またはスリーブを芯材とし、その外周部に、連続鋳掛け鋳造法によって上記肉盛層を形成する
   ことを特徴とする熱延プロセス用ロールの製造方法。
8. 上記肉盛層を形成した中実軸またはスリーブを、１０００℃で７時間の固溶化処理を行ったのち強制空冷によって焼入れをし、さらに、４００〜６００℃で７時間の時効処理を行うこととし、連続鋳掛鋳造後に焼鈍し熱処理を行わないことを特徴とする請求項７に記載した熱延プロセス用ロールの製造方法。
9. 上記肉盛層を形成したスリーブを、上記の固溶化処理、焼入れおよび時効処理を行ったのち、ロール軸の外側に嵌め付けて胴部とすることを特徴とする請求項８に記載した熱延プロセス用ロールの製造方法。

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