JP6516992B2 - 赤色反応染料組成物、及びその繊維材料への適用 - Google Patents
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Description
本発明は、セルロース繊維材料等を赤色に染色又は捺染する際に有用な反応染料組成物、及び該反応染料組成物のセルロース繊維材料等への適用に関する。
セルロース繊維材料を赤色に染色する際の反応染料として、下式（Ｉ）で示される化合物は公知である(特許文献１を参照)。下式（ＩＩ）で示される化合物はＣ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ１９５として公知である（特許文献２を参照）。また、下式（ＩＩＩ）で示される化合物はＣ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｒｅｄ２２３として公知である（特許文献３を参照）
反応染料（Ｉ）を他の黄色染料や青色染料と配合染色した際に得られる染色布の汗日光堅牢度が赤味に変色するという問題があった。また、吸尽・固着性と染色物のカラーバリューが低く、ビルドアップ性が不良であるという問題があった。さらに、得られた染色物の塩素堅牢度が不良であるという問題があった。
反応染料（ＩＩ）及び（ＩＩＩ）は、赤色染料であるが、得られた染色物の汗日光堅牢度が不良であり、特に配合染色した際に得られる染色物の汗日光堅牢度において赤色が著しく消色するという問題があった。
本発明の目的は、塩素堅牢度と汗日光堅牢度堅牢度等のバランスが良好な赤色染料を提供することである。三原色用途の赤色染料として、黄色染料および／または青色染料と配合染色した際に、得られる染色物の塩素堅牢度と汗日光堅牢度堅牢度等のバランスが良好であり、配合染色した際の染色物の堅牢度試験において変色を生じない。また、吸尽速度、固着速度のバランスが良好であり、温度感性、塩感性、アルカリ感性や浴比依存性等の染色諸感性が小さく、再現性良く染色物を得ることができる赤色反応染料組成物を提供することにある。
反応染料（ＩＩ）及び（ＩＩＩ）は、赤色染料であるが、得られた染色物の汗日光堅牢度が不良であり、特に配合染色した際に得られる染色物の汗日光堅牢度において赤色が著しく消色するという問題があった。
本発明の目的は、塩素堅牢度と汗日光堅牢度堅牢度等のバランスが良好な赤色染料を提供することである。三原色用途の赤色染料として、黄色染料および／または青色染料と配合染色した際に、得られる染色物の塩素堅牢度と汗日光堅牢度堅牢度等のバランスが良好であり、配合染色した際の染色物の堅牢度試験において変色を生じない。また、吸尽速度、固着速度のバランスが良好であり、温度感性、塩感性、アルカリ感性や浴比依存性等の染色諸感性が小さく、再現性良く染色物を得ることができる赤色反応染料組成物を提供することにある。
本発明者らは、青色反応染料や黄色反応染料と配合染色した際に、種々の色相において染色物の堅牢度が良好である赤色反応染料を開発すべく鋭意検討した結果、特定構造の反応染料同士を含む赤色反応染料組成物を用いると、上記課題を解決できることを見出して、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、第一の反応染料である下記A群から選ばれる少なくとも1種の反応染料化合物と、第二の反応染料である下記B群から選ばれる少なくとも1種の反応染料化合物とを含有する赤色反応染料組成物であって、前記赤色反応染料組成物の重量１００％に対して第一の反応染料の重量が、５〜９５％であり、第二の反応染料の重量が、９５〜５％である赤色反応染料組成物を提供するものである。
A群：遊離酸の形で表すと下記式（Ｉ）で示される反応染料化合物
B群：遊離酸の形で表すと、下記式（ＩＩ）で示される反応染料化合物および式（ＩＩＩ）で示される反応染料化合物。
A群：遊離酸の形で表すと下記式（Ｉ）で示される反応染料化合物
B群：遊離酸の形で表すと、下記式（ＩＩ）で示される反応染料化合物および式（ＩＩＩ）で示される反応染料化合物。
［式中、Ｒは、水素原子、メチル基またはエチル基を表し、Ｌ１は、−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ１を表し、Ｚ１はアルカリの作用で脱離する基である。］
［式中、Ｒ１はメチル基、エチル基またはフェニル基を表し、Ｌ３は−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ３を表し、Ｚ３はアルカリの作用で脱離する基である。］
また、本発明は、上記赤色反応染料組成物を用いて繊維材料を染色又は捺染する方法を提供するものである。
本発明の赤色反応染料組成物は、黄色染料および／または青色染料と配合染色した際に得られる染色物の塩素堅牢度や汗日光堅牢度等の堅牢度のバランスが良好であり、染色物の堅牢度で変色を生じない。また、吸尽速度、固着速度のバランスが良好であり、温度感性、塩感性、アルカリ感性や浴比依存性等の染色諸感性が小さく染色再現性が良好である。
以下、本発明を詳細に説明する。
式（Ｉ）におけるＲは、水素原子、メチル基またはエチル基を表す。Ｌ１は、−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ１を表し、ここでＺ１はアルカリの作用で脱離する基である。Ｚ１としては、例えば、硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基、酢酸エステル基等を構成する基を挙げることができる。Ｚ１は、好ましくは、−ＯＳＯ３Ｈ基である。
式（Ｉ）におけるＲは、水素原子、メチル基またはエチル基を表す。Ｌ１は、−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ１を表し、ここでＺ１はアルカリの作用で脱離する基である。Ｚ１としては、例えば、硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基、酢酸エステル基等を構成する基を挙げることができる。Ｚ１は、好ましくは、−ＯＳＯ３Ｈ基である。
式（ＩＩ）におけるＬ２は、−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ２を表し、ここでＺ２はアルカリの作用で脱離する基である。Ｚ２としては、例えば、硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基、酢酸エステル基等を構成する基を挙げることができる。Ｚ２は、好ましくは、−ＯＳＯ３Ｈ基である。式（ＩＩ）におけるｒは０または１の整数を表す。
式（ＩＩＩ）におけるＲ１はメチル基、エチル基またはフェニル基を表す。Ｌ３は、−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ３を表し、ここでＺ３はアルカリの作用で脱離する基である。Ｚ３としては、例えば、硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基、酢酸エステル基等を構成する基を挙げることができる。Ｚ３は、好ましくは、−ＯＳＯ３Ｈ基である。
式（Ｉ）で示される好ましい化合物としては、例えば、下記の式（ＩＶ）〜（ＶＩＩ）の化合物が例示される。
式（ＩＩ）で示される化合物としては、例えば、下記の式（VIII）〜（XI）の化合物が例示される。
式（ＩＩＩ）で示される化合物としては、例えば、下記の式（XII）から（XVIII）の化合物が例示される。
本発明において用いられる赤色反応染料（Ｉ）〜（ＩＩＩ）は、例えば、遊離酸の形のもの、またはその塩または両者の混合物であってもよい。好ましい反応染料（Ｉ）〜（ＩＩＩ）は、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩又はそれらを含有する混合物である。特に好ましい反応染料（Ｉ）〜（ＩＩＩ）は、ソーダ塩、カリウム塩、リチウム塩またはそれらの混合物である。
本発明の反応染料組成物は、式（Ｉ）で示される反応染料からなる群より選ばれる少なくとも１種の染料と、式（ＩＩ）及び式（ＩＩＩ）で示される反応染料からなる群より選ばれる少なくとも１種の反応染料とを含有してなる反応染料組成物であり、該反応染料組成物の調製方法は限定されるものではない。本発明の反応染料組成物は、染色前に反応染料を予め混合して調製してもよく、染色時に染浴中で混合して調製してもよい。
本発明の反応染料組成物は、必要に応じて、食塩等の無機塩；分散剤；ナフタレン誘導体やアントラキノン誘導体等の溶解向上剤；粉塵飛散防止剤；ｐＨ安定剤；ポリ燐酸塩等の硬水軟化剤；消泡剤；水；その他の染色助剤等を含有することができる。
また、本発明の反応染料組成物の形態は、粉末状であってもよく、顆粒状であってもよく、水性の液体状であってもよい。
また、本発明の反応染料組成物の形態は、粉末状であってもよく、顆粒状であってもよく、水性の液体状であってもよい。
本発明の赤色反応染料組成物における第一の反応染料である反応染料（Ｉ）と、第二の反応染料（反応染料（ＩＩ）及び/または反応染料（ＩＩＩ））との混合割合は、典型的には、（５〜９５重量％）：（９５〜５重量％）である。また、赤色反応染料組成物中における反応染料（Ｉ）と、反応染料（ＩＩ）及び/または反応染料（ＩＩＩ）との混合割合は、（４０〜９５重量％）：（６０〜５重量％）であることがより好ましい。
本発明の赤色反応染料組成物は、以下の態様を含む。
式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（５〜９５％）：（９５〜５％）であ赤色反応染料組成物。
式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（５〜９５％）：（９５〜５％）であ赤色反応染料組成物。
式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（５〜９５％）：（９５〜５％）である赤色反応染料組成物。
式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（４０〜９５％）：（６０〜５％）である赤色反応染料組成物。
式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（４０〜９５％）：（６０〜５％）である赤色反応染料組成物。
式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）及び式（ＩＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と、式(ＩＩ)及び式（ＩＩＩ）からなる染料との割合が、式（Ｉ）、式（ＩＩ）及び式（ＩＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（４０〜９５％）：（６０〜５％）である赤色反応染料組成物。
本発明における反応染料（Ｉ）は、例えば特開昭６２−１６４７６５号公報記載の方法で製造することができる。反応染料（ＩＩ）は、例えば特開昭５０−０００１７８号公報記載の方法で製造することができる。また、反応染料（ＩＩＩ）は、例えば 特開昭５６−１１８９７６号公報記載の方法で製造することができる。
本発明の赤色反応染料組成物と配合する黄色染料及び／または青色染料は特に限定されるものではないが、例えば、ナフタレンモノアゾ系の黄色反応染料や、銅ホルマザン系の青色反応染料、オキサジン系の青色反応染料、アントラキノン系の青色反応染料等を挙げることができる。
本発明の赤色反応染料組成物と配合する黄色染料及び／または青色染料は特に限定されるものではないが、例えば、ナフタレンモノアゾ系の黄色反応染料や、銅ホルマザン系の青色反応染料、オキサジン系の青色反応染料、アントラキノン系の青色反応染料等を挙げることができる。
本発明の赤色反応染料組成物は、繊維材料を染色又は捺染する反応染料として有用である。かかる繊維材料としては、ヒドロキシ基及び／又はアミド基を含有するものであれば特に限定されないが、例えば、天然又は再生セルロース繊維、天然又は合成ポリアミド繊維、ポリウレタン繊維、皮革、及びこれらを含有する混紡材料等を挙げることができる。天然セルロース繊維としては、例えば、木綿、リネン、麻、ジュートやラミー繊維等を挙げることができる。好ましいセルロース繊維は、木綿である。再生セルロース繊維としては、例えば、レーヨン、ポリノジックやキュプラ繊維；テンセル（商品名）、タフセル（商品名）、モダール（商品名）やセルティマ（商品名）等を挙げることができる。天然又は合成ポリアミド繊維としては、例えば、羊毛、絹、ポリアミド−６，６、ポリアミド−６、ポリアミド−１１やポリアミド−４等を挙げることができる。また、これらを含有する混紡材料としては、これら繊維材料の混紡材料；これらの繊維材料とポリエステル、ナイロンやアクリル等の合成繊維との混紡材料等が挙げられる。
本発明の赤色反応染料組成物は、上述の材料上、特に上述の繊維材料上に、物理的化学的性状に応じた方法で染色又は捺染することができる。具体的には、吸尽染色法、コールドバッチアップ法、連続染色法や捺染法等の方法により、上述の繊維上に染色又は捺染する方法を挙げることができる。
例えば、セルロース繊維上に吸尽染色法で染色する際は、炭酸ソーダ、重炭酸ソーダ、第三燐酸ソーダや苛性ソーダ等のアルカリの存在下、必要に応じて芒硝や食塩等の中性塩を加え、溶解助剤、浸透剤や均染剤等を必要に応じて併用し、３０〜１００℃程度の温度で染色する方法等が例示される。アルカリや中性塩等は、一度に添加してもよく、分割して添加してもよい。
例えば、セルロース繊維上に吸尽染色法で染色する際は、炭酸ソーダ、重炭酸ソーダ、第三燐酸ソーダや苛性ソーダ等のアルカリの存在下、必要に応じて芒硝や食塩等の中性塩を加え、溶解助剤、浸透剤や均染剤等を必要に応じて併用し、３０〜１００℃程度の温度で染色する方法等が例示される。アルカリや中性塩等は、一度に添加してもよく、分割して添加してもよい。
セルロース繊維上にコールドバッチアップ法で染色する際は、芒硝や食塩等の中性塩と苛性ソーダやケイ酸ソーダ等のアルカリを用いてパジング後、密閉包装材料中に一定温度で放置して処理する方法等が例示される。
セルロース繊維上に連続染色法で染色する際は、炭酸ソーダや重炭酸ソーダ等のアルカリの存在下、室温又は室温よりも高められた温度でパジング後、スチーミング又は乾熱により処理する一相パジング法；上記の反応染料組成物が溶解しているパジング液に繊維を浸漬後、芒硝又は食塩等の中性塩と苛性ソーダ又はケイ酸ソーダ等のアルカリをパジングし、スチーミング又は乾熱することにより処理する二相パジング法等が例示される。
セルロース繊維上に連続染色法で染色する際は、炭酸ソーダや重炭酸ソーダ等のアルカリの存在下、室温又は室温よりも高められた温度でパジング後、スチーミング又は乾熱により処理する一相パジング法；上記の反応染料組成物が溶解しているパジング液に繊維を浸漬後、芒硝又は食塩等の中性塩と苛性ソーダ又はケイ酸ソーダ等のアルカリをパジングし、スチーミング又は乾熱することにより処理する二相パジング法等が例示される。
セルロース繊維上に捺染する場合は、重曹等のアルカリを含有する捺染ペーストを用いて一相で印捺後、８０℃以上の高温でスチーミングする方法や；中性又は弱酸性の捺染ペーストを用いて二相で印捺した後に電解質含有のアルカリ性浴に通過させた後、又はアルカリ性の電解質含有パジング液でオーバパジングした後に、スチーミング又は乾熱処理する方法等が例示される。上記の捺染ペーストには、アルギン酸ソーダや澱粉エーテル等の糊剤及び／又は乳化剤を含んでいてもよく、必要に応じて、尿素等の捺染糊剤及び／又は分散剤を含んでいてもよい。
セルロース繊維上に本発明の反応染料組成物を染色又は捺染する場合、アルカリとしては、例えば、苛性ソーダや苛性カリ等のようなアルカリ金属の水酸化物；第一燐酸ソーダ、第二燐酸ソーダ、ケイ酸ソーダ、トリクロロ酢酸ソーダ、蟻酸ソーダ、炭酸ソーダや炭酸カリ等のようなアルカリ金属又はアルカリ土類金属と無機酸又は有機酸との水溶性塩基性塩；加熱状態でアルカリを遊離する化合物等が挙げられる。好ましくは、アルカリ金属の水酸化物及び弱〜中程度の強さの無機酸又は有機酸のアルカリ金属塩が挙げられる。より好ましくは、苛性ソーダや苛性カリ；炭酸ソーダや炭酸カリ等が挙げられる。
合成又は天然のポリアミド繊維上や、ポリウレタン繊維上に吸尽染色する場合においては、酸性〜弱酸性の染浴中、ｐＨの制御下に本発明の反応染料組成物を吸尽させ、次いで６０〜１２０℃程度の温度下、中性〜アルカリ性にｐＨを変化させる方法等が例示される。ここで必要に応じて、均染剤等、例えば、塩化シアヌルとアミノベンゼンスルホン酸の縮合生成物、塩化シアヌルとアミノナフタレンスルホン酸の縮合生成物やステアリルアミンとエチレンオキサイドとの付加生成物等の均染剤等を用いてもよい。
本発明の反応染料組成物は、所望の色相を得るために、必要に応じて本発明の特徴を損なわない範囲で他の染料と混合して使用することができる。混合して使用する染料としては、反応染料であれば特に制約はないが、例えば、反応基としてスルファトエチルスルホン基、ビニルスルホン基、モノクロロトリアジン基、モノフルオロトリアジン基、モノニコチン酸トリアジン基、ジクロロトリアジン基、ジフルオロモノクロロピリミジン基、ジフルオロピリミジン基、及びトリクロロピリミジン基の１種以上を１つ以上有する染料；Ｓｕｍｉｆｉｘ、Ｓｕｍｉｆｉｘ ＨＦ、Ｓｕｍｉｆｉｘ Ｓｕｐｒａ等（住友化学株式会社の登録商標）の名称で市販されている染料、更には、特開昭５０−１７８号公報、特開昭５６−９４８３号公報、特開昭５６−１５４８１号公報、特開昭５６−１１８９７６号公報、特開昭５６−１２８３８０号公報、特開昭５７−２３６５号公報、特開昭５７−８９６７９号公報、特開昭５７−１４３３６０号公報、特開昭５９−１５４５１号公報、特開昭５８−１９１７５５号公報、特開昭５９−９６１７４号公報、特開昭５９−１６１４６３号公報、特開昭６０−６７５４号公報、特開昭６０−１２３５５９号公報、特開昭６０−２２９９５７号公報、特開昭６０−２６０６５４号公報、特開昭６１−１５５４６９号公報、特開昭６１−２２５２５６号公報、特開昭６３−７７９７４号公報、特開昭６３−２２５６６４号公報、特開平１−１８５３７０号公報、特開平３−７７０号公報、特開平５−３２９０７号公報、特開平５−２４７３６６号公報、特開平６−２８７４６３号公報、特公平７−５３８３２号公報、特開平１１−７１５３４号公報、特開平１１−４３６２３号公報、特開２０００−４４８３０号公報、特開２００１−２９５２号公報に記載されている染料及びＣ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ １９、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌａｃｋ５で表される染料等が例示される。
本発明の赤色反応染料組成物は、繊維材料に対する染色及び捺染において優れた性能を発揮する点に特徴がある。特にセルロース繊維材料の染色及び捺染に好適であり、得られた染色物の堅牢性、特に耐汗日光性、耐塩素性に優れており、黄色染料や青色染料との堅牢度バランスが良好であり、配合染色時の堅牢度試験において変色を生じない。本発明の赤色反応染料組成物は、黄色染料および／または青色染料との配合に好適である。また、吸尽速度、固着速度のバランスが良好であり、温度感性、塩感性、アルカリ感性や浴比依存性等の染色諸感性が小さく、再現性良く染色物を得ることができる。
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、例中における％及び部は、特記しない限り、重量％及び重量部を表す。
実施例１
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料１５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料１５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料６００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＩＸ）で示される染料４００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料６００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＩＸ）で示される染料４００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例３
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料４５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（Ｘ）で示される染料５５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料４５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（Ｘ）で示される染料５５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例４
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料２００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩ）で示される染料８００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料２００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩ）で示される染料８００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例５
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料８００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料２００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料８００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料２００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例６
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料７００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＩＸ）で示される染料３００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料７００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＩＸ）で示される染料３００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例７
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩ）で示される染料３５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（Ｘ）で示される染料６５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩ）で示される染料３５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（Ｘ）で示される染料６５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例８
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩ）で示される染料１５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩ）で示される染料８５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩ）で示される染料１５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩ）で示される染料８５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例９
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩ）で示される染料８００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料２００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩ）で示される染料８００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料２００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例１０
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料５００部と、遊離酸の形で表すと、上式（Ｘ）で示される染料５００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料５００部と、遊離酸の形で表すと、上式（Ｘ）で示される染料５００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例１１
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩ）で示される染料７００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料３００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩ）で示される染料７００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料３００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例１２
Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ １４５で示される黄色染料２５９部、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ ２２１で示される青色染料４７１部、及び実施例１で得た赤色染料組成物２７０部を混合して、グレー色の反応染料組成物を得た。この反応染料組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５ｇを綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで、炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。その後、チェーエルカットCF-2（センカ製）０．０２ｇ（4%o.w.f.）を使用し、５０℃で２０分染色物を処理した（布５ｇに対して、水を２０倍の１００ｍL使用した。浴比１：２０）。水洗、乾燥後の染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度は良好であり、斑のない均一なグレー色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ １４５で示される黄色染料２５９部、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ ２２１で示される青色染料４７１部、及び実施例１で得た赤色染料組成物２７０部を混合して、グレー色の反応染料組成物を得た。この反応染料組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５ｇを綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで、炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。その後、チェーエルカットCF-2（センカ製）０．０２ｇ（4%o.w.f.）を使用し、５０℃で２０分染色物を処理した（布５ｇに対して、水を２０倍の１００ｍL使用した。浴比１：２０）。水洗、乾燥後の染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度は良好であり、斑のない均一なグレー色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例１３〜１５
下表１に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合して反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて実施例１２と同様に染色を行い、実施例１２で得られた染色物と濃度、色相ともに近似であるグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表１に記載した。特定の比率で配合した赤色染料組成物を使用した場合、汗日光及び塩素堅牢度が良好であった。
下表１に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合して反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて実施例１２と同様に染色を行い、実施例１２で得られた染色物と濃度、色相ともに近似であるグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表１に記載した。特定の比率で配合した赤色染料組成物を使用した場合、汗日光及び塩素堅牢度が良好であった。
比較例１〜４
下表１に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合し反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて実施例１２と同様に染色を行い、実施例１２で得られた染色物と濃度、色相ともに近似であるグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表１に記載した。実施例１２−１５と比べるとこれら比較例では汗日光堅牢度と塩素堅牢度のバランスが不良であった
下表１に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合し反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて実施例１２と同様に染色を行い、実施例１２で得られた染色物と濃度、色相ともに近似であるグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表１に記載した。実施例１２−１５と比べるとこれら比較例では汗日光堅牢度と塩素堅牢度のバランスが不良であった
注）汗日光堅牢度：ATTS法(アルカリ) 20hr露光
塩素堅牢度：ISO 105-E03 有効塩素20ppm
変退色判定：JIS L 0801の10．
塩素堅牢度：ISO 105-E03 有効塩素20ppm
変退色判定：JIS L 0801の10．
実施例１６
実施例１で得た赤色の反応染料組成物２００部を熱水で溶解後、２５℃迄冷却し、アルギン酸ソーダ１部、メタニトロベンゼンスルホン酸ソーダ１０部及び炭酸水素ナトリウム２０部を添加し、更に水を加えて全量を２５℃で１０００部とし、この液をパジング液として木綿織物をパジングし、織物を１２０℃で２分間乾燥し、次いで１００℃で５分間スチーミングして染料を固着させる。均一な赤色であり、汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好な染色物が得られる。また、上記染色の再現性は良好である。
実施例１で得た赤色の反応染料組成物２００部を熱水で溶解後、２５℃迄冷却し、アルギン酸ソーダ１部、メタニトロベンゼンスルホン酸ソーダ１０部及び炭酸水素ナトリウム２０部を添加し、更に水を加えて全量を２５℃で１０００部とし、この液をパジング液として木綿織物をパジングし、織物を１２０℃で２分間乾燥し、次いで１００℃で５分間スチーミングして染料を固着させる。均一な赤色であり、汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好な染色物が得られる。また、上記染色の再現性は良好である。
実施例１７
実施例１で得た反応染料組成物を用いて、以下の組成をもつ色糊を作る。
実施例１で得た反応染料組成物を用いて、以下の組成をもつ色糊を作る。
この色糊をシルケット加工綿ブロード上に印捺し、中間乾燥後、１００℃で５分間スチーミングを行い、湯洗い、ソーピング、湯洗い及び乾燥して仕上げる。均一な赤色の捺染物が得られる。得られる捺染物の諸堅牢度は良好である。
実施例１８
実施例１で得た反応染料組成物３０ｇを熱水に溶解した後、２５℃に冷却する。この染料溶液に３２．５％苛性ソーダ水溶液１５ｇ及び５０度ボーメの水ガラス１５０ｇを添加し、更に２５℃で水を加えて全量を１０００ｇとした直後に、この液をパジング液として木綿織物をパジングする。パジングした木綿織物を巻き上げ、ポリエチレンフィルムで密閉して２５℃の室温で２０時間放置した後、常法で洗浄し、乾燥して仕上げる。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、均一な赤色の染色物が得られる。
実施例１で得た反応染料組成物３０ｇを熱水に溶解した後、２５℃に冷却する。この染料溶液に３２．５％苛性ソーダ水溶液１５ｇ及び５０度ボーメの水ガラス１５０ｇを添加し、更に２５℃で水を加えて全量を１０００ｇとした直後に、この液をパジング液として木綿織物をパジングする。パジングした木綿織物を巻き上げ、ポリエチレンフィルムで密閉して２５℃の室温で２０時間放置した後、常法で洗浄し、乾燥して仕上げる。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、均一な赤色の染色物が得られる。
実施例１９
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩ）で示される染料１５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩ）で示される染料１５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２０
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料６００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩＩ）で示される染料４００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料６００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩＩ）で示される染料４００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２１
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料４５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＶ）で示される染料５５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料４５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＶ）で示される染料５５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２２
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料２００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＶＩ）で示される染料８００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料２００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＶＩ）で示される染料８００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２３
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＶＩＩ）で示される染料２００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＶＩＩ）で示される染料２００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２４
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料７００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＶＩＩ）で示される染料３００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料７００部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＶＩＩ）で示される染料３００部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２５
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩ）で示される染料３５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩＩ）で示される染料６５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩ）で示される染料３５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩＩ）で示される染料６５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２６
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料７５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩＩ）で示される染料２５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（ＩＶ）で示される染料７５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＸＩＩＩ）で示される染料２５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２７
Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ １４５で示される黄色染料２５９部、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ ２２１で示される青色染料４７１部、及び実施例１９で得た赤色染料組成物２７０部を混合して、グレー色の反応染料組成物を得た。この反応染料組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５ｇを綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで、炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。その後、チェーエルカットCF-2（センカ製）4%o.w.f.を使用し、５０℃で２０分染色物を処理した（浴比１：２０）。水洗、乾燥後の染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度は良好であり、斑のない均一なグレー色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｙｅｌｌｏｗ １４５で示される黄色染料２５９部、Ｃ．Ｉ．Ｒｅａｃｔｉｖｅ Ｂｌｕｅ ２２１で示される青色染料４７１部、及び実施例１９で得た赤色染料組成物２７０部を混合して、グレー色の反応染料組成物を得た。この反応染料組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５ｇを綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで、炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。その後、チェーエルカットCF-2（センカ製）4%o.w.f.を使用し、５０℃で２０分染色物を処理した（浴比１：２０）。水洗、乾燥後の染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度は良好であり、斑のない均一なグレー色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
実施例２８〜３０
下表３に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合して反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて、実施例２６と同様に染色を行い、実施例２６で得られた染色物と濃度、色相ともに近似のグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表３に記載した。特定の比率で配合した赤色染料組成物を使用した場合、汗日光及び塩素堅牢度が良好であった。
下表３に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合して反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて、実施例２６と同様に染色を行い、実施例２６で得られた染色物と濃度、色相ともに近似のグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表３に記載した。特定の比率で配合した赤色染料組成物を使用した場合、汗日光及び塩素堅牢度が良好であった。
比較例５〜６
下表３に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合して反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて実施例２６と同様に染色を行い、実施例２６で得られた染色物と濃度、色相ともに近似のグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表３に記載した。特定の比率で配合した赤色染料組成物を使用した場合、比較例では汗日光堅牢度と塩素堅牢度のバランスが不良であった。
下表３に記載した部数で、黄色染料（１）、青色染料（２）及び赤色染料組成物を配合して反応染料組成物を得た。この染料組成物を用いて実施例２６と同様に染色を行い、実施例２６で得られた染色物と濃度、色相ともに近似のグレー色の染色物を得た。得られた染色物の汗日光堅牢度及び塩素堅牢度結果を表３に記載した。特定の比率で配合した赤色染料組成物を使用した場合、比較例では汗日光堅牢度と塩素堅牢度のバランスが不良であった。
注）汗日光堅牢度：ATTS法(アルカリ) 20hr露光
塩素堅牢度：ISO 105-E03 有効塩素20ppm
塩素堅牢度：ISO 105-E03 有効塩素20ppm
実施例３１
実施例１９で得た赤色の反応染料組成物２００部を熱水で溶解後、２５℃迄冷却し、アルギン酸ソーダ１部、メタニトロベンゼンスルホン酸ソーダ１０部及び炭酸水素ナトリウム２０部を添加し、更に水を加えて全量を２５℃で１０００部とし、この液をパジング液として木綿織物をパジングし、織物を１２０℃で２分間乾燥し、次いで１００℃で５分間スチーミングして染料を固着させる。均一な赤色であり、汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好な染色物が得られる。また、上記染色の再現性は良好である。
実施例１９で得た赤色の反応染料組成物２００部を熱水で溶解後、２５℃迄冷却し、アルギン酸ソーダ１部、メタニトロベンゼンスルホン酸ソーダ１０部及び炭酸水素ナトリウム２０部を添加し、更に水を加えて全量を２５℃で１０００部とし、この液をパジング液として木綿織物をパジングし、織物を１２０℃で２分間乾燥し、次いで１００℃で５分間スチーミングして染料を固着させる。均一な赤色であり、汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好な染色物が得られる。また、上記染色の再現性は良好である。
実施例３２
実施例１９で得た反応染料組成物を用いて、以下の組成をもつ色糊を作る。
実施例１９で得た反応染料組成物を用いて、以下の組成をもつ色糊を作る。
この色糊をシルケット加工綿ブロード上に印捺し、中間乾燥後、１００℃で５分間スチーミングを行い、湯洗い、ソーピング、湯洗い及び乾燥して仕上げる。均一な赤色の捺染物が得られる。得られる捺染物の諸堅牢度は良好である。
実施例３３
実施例１９で得た反応染料組成物３０ｇをそれぞれ熱水に溶解した後、２５℃に冷却する。この染料溶液に３２．５％苛性ソーダ水溶液１５ｇ及び５０度ボーメの水ガラス１５０ｇを添加し、更に２５℃で水を加えて全量を１０００ｇとした直後に、この液をパジング液として木綿織物をパジングする。パジングした木綿織物を巻き上げ、ポリエチレンフィルムで密閉して２５℃の室温で２０時間放置した後、常法で洗浄し、乾燥して仕上げる。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、均一な赤色の染色物が得られる。
実施例１９で得た反応染料組成物３０ｇをそれぞれ熱水に溶解した後、２５℃に冷却する。この染料溶液に３２．５％苛性ソーダ水溶液１５ｇ及び５０度ボーメの水ガラス１５０ｇを添加し、更に２５℃で水を加えて全量を１０００ｇとした直後に、この液をパジング液として木綿織物をパジングする。パジングした木綿織物を巻き上げ、ポリエチレンフィルムで密閉して２５℃の室温で２０時間放置した後、常法で洗浄し、乾燥して仕上げる。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、均一な赤色の染色物が得られる。
実施例３４
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料１００部、及び上式（ＸＩＩ）で示される染料５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
遊離酸の形で表すと、上式（Ｖ）で示される染料８５０部と、遊離酸の形で表すと、上式（ＶＩＩＩ）で示される染料１００部、及び上式（ＸＩＩ）で示される染料５０部を混合して、赤色の反応染料組成物を得た。
このようにして得た組成物０．０１ｇ及び無水芒硝５．０ｇを、綿繊維からなる編み物５ｇをセットした染色装置（浴比１：２０、浴温は６０℃）中に投入し、投入後６０℃で約２０分間編み物を処理し、次いで炭酸ソーダ２．０ｇを浴中に投入し、更に６０℃で６０分間編み物を染色後、洗浄した。汗日光堅牢度及び塩素堅牢度が良好であり、斑のない均一な赤色の染色物を得た。また、上記染色の再現性も良好であった。
本発明で得られる反応染料組成物は、木綿等のセルロース繊維材料を赤色に染色する反応染料として有用である。また、本発明の方法で得られる繊維材料の染色物は汗日光堅牢度や塩素堅牢度が良好である。
Claims (5)
- 第一の反応染料である下記A群から選ばれる少なくとも1種の反応染料化合物と、第二の反応染料である下記B群から選ばれる少なくとも1種の反応染料化合物とを含有する赤色反応染料組成物であって、前記赤色反応染料組成物の重量１００％に対して第一の反応染料の重量が、３０〜９０％であり、第二の反応染料の重量が、７０〜１０％である赤色反応染料組成物。
A群：遊離酸の形で表すと下記式（Ｉ）で示される反応染料化合物
B群：遊離酸の形で表すと、下記式（ＩＩ）で示される反応染料化合物および式（ＩＩＩ）で示される反応染料化合物。
式（Ｉ）：
［式中、Ｒは、水素原子、メチル基またはエチル基を表し、Ｌ１は、−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ１を表し、Ｚ１は硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基または酢酸エステル基である。］
式（ＩＩ）：
［式中、ｒは０または１の整数を表し、Ｌ２は−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ２を表し、Ｚ２は硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基または酢酸エステル基である。］
式（ＩＩＩ）：
［式中、Ｒ１はメチル基、エチル基またはフェニル基を表し、Ｌ３は−ＣＨ＝ＣＨ２または−ＣＨ２ＣＨ２Ｚ３を表し、Ｚ３は硫酸エステル基、チオ硫酸エステル基、燐酸エステル基または酢酸エステル基である。］ - 式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（４０〜９０％）：（６０〜１０％）である請求項１に記載の反応染料組成物。
- 式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と式（ＩＩＩ）で示される染料との割合が、式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（４０〜９０％）：（６０〜１０％）である請求項１に記載の反応染料組成物。
- 式（Ｉ）で示される反応染料と式（ＩＩ）及び式（ＩＩＩ）で示される反応染料からなり、式（Ｉ）で示される染料と、式(ＩＩ)及び式（ＩＩＩ）からなる染料との割合が、式（Ｉ）、式（ＩＩ）及び式（ＩＩＩ）で示される反応染料の総重量に対して（４０〜９０％）：（６０〜１０％）である請求項１に記載の反応染料組成物。
- 請求項１〜４のいずれかに記載の反応染料組成物を用いることを特徴とする繊維材料の着色方法。
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