JP6416044B2 - 床材の製造方法及び床材 - Google Patents

Description

本発明は、補強層としてガラスシートを有する床材の製造方法、及び床材に関する。

従来、合成樹脂層の厚み方向中間部に、補強層としてガラス繊維を含むガラスシートが埋設された床材が知られている（特許文献１）。
ガラス繊維は、強度が高く、温度による寸法変化が小さいという特性を有する。このため、ガラスシートを補強層として用いることによって、強度が高く且つ反り難く、寸法安定性及び耐久性を有する床材を構成できる。
しかしながら、樹脂層とガラス繊維を含むガラスシートは、接合し難いので、樹脂層とガラスシートの層間で剥離しないようにする必要がある。特に、樹脂層がサスペンション塩化ビニル系樹脂からなる場合、ガラスシートと接合し難く、その改善が求められる。その改善方法としてガラスシートと樹脂層を接合させる際の加工温度を高めることも考えられるが、樹脂層の劣化を招くので好ましくない。

特許第５６４３９８７号公報

本発明の目的は、ガラスシートと樹脂層の層間で剥離を生じ難い床材の製造方法及び床材を提供することである。

本発明の床材の製造方法は、複数のガラス繊維を含むガラスシートと前記ガラスシートに付着された接合樹脂とを有する樹脂付きガラスシートであって上下面に略直線的に連通した無数の開口を有する樹脂付きガラスシートを準備する工程、前記樹脂付きガラスシートの上面に上側樹脂層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの下面に下側樹脂層を積層し、加熱加圧して上側樹脂層、ガラスシート及び下側樹脂層を一体化する工程を有する。

本発明の好ましい床材の製造方法は、前記接合樹脂の目付量が、５ｇ／ｍ ^２ 〜１０５ｇ／ｍ ^２ である。
本発明の好ましい床材の製造方法は、前記接合樹脂が、ペースト塩化ビニル系樹脂を含み、前記上側樹脂層及び下側樹脂層の少なくとも一方が、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む。

本発明の別の局面によれば、床材を提供する。
本発明の床材は、上側樹脂層と、下側樹脂層と、前記上側樹脂層と下側樹脂層の間に積層されたガラスシートであって、複数のガラス繊維を含み且つガラス繊維間に開口を有するガラスシートと、前記ガラス繊維の表面に付着された接合樹脂と、を有する樹脂付きガラスシートと、を有し、前記樹脂付きガラスシートには、その上下面に略直線的に連通した無数の開口が形成され、前記上側樹脂層及び下側樹脂層が、前記接合樹脂を介して前記ガラス繊維に接合されていると共に、前記樹脂付きガラスシートの開口を通じて直接的に接合されている。

本発明の製造方法によれば、ガラスシートと樹脂層の層間で剥離を生じ難い床材を得ることができる。また、本発明の方法によれば、加工温度を高める必要がなく、樹脂層の劣化が生じることもない。
本発明の好ましい製造方法によれば、接合樹脂がペースト塩化ビニル系樹脂を含み、上側樹脂層及び下側樹脂層の少なくとも一方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を含んでいるので、より層間剥離が生じ難い床材を得ることができる。
また、本発明の床材は、ガラスシートと樹脂層の層間で剥離を生じ難いので、その敷設時に床材縁部が捲れることがなく、また、床材貼り替え時には、層間剥離を生じることなく既設の床材を床面から容易に引き剥がすことができる。

本発明の第１実施形態に係る床材の平面図。 同床材を図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した拡大断面図。 図２の一部分を更に拡大した参考断面図。 第２実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第３実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第４実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第５実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。 ガラス不織布の平面図。 図８のＩＸ−ＩＸ線で切断した拡大参考断面図。 ガラス織布の平面図。 図１０のＸＩ−ＸＩ線で切断した拡大参考断面図。 本発明の第１実施形態に係る床材の製造方法における各工程の概略側面図。 本発明の第２実施形態に係る床材の製造方法における各工程の概略側面図。

以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、ある層の「上面」又は「上方」は、床材を敷設する床面から遠い側の面又は方向を指し、「下面」又は「下方」は、その反対側（床材を敷設する床面に近い側）の面又は方向を指す。
本明細書において、「〜」で表される数値範囲は、「〜」の前後の数値を下限値及び上限値として含む数値範囲を意味する。
また、各図における、厚み及び大きさなどの寸法は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［床材の積層構造］
図１は、第１実施形態の床材の平面図であり、図２は、同床材の拡大断面図であり、図３は、接合樹脂を介したガラスシートと上側樹脂層及び下側樹脂層との接合状態を模式的に表した更なる拡大参考断面図である。
図１に示すように、床材１は、平面視長尺帯状に形成されている。本明細書において、長尺帯状は、一方向の長さが他方向（他方向は一方向に対して直交する方向）の長さに比して十分に長い長方形状であり、例えば、一方向の長さが他方向の長さの２倍以上、好ましくは４倍以上である。長尺帯状の床材１は、通常、ロールに巻かれて保管・運搬に供され、施工現場において、所望の形状に裁断して使用される。もっとも、本発明の床材１は、長尺帯状のシートに限られず、平面視正方形状などの枚葉状に形成されたタイルであってもよい（図示せず）。

前記長尺帯状の床材１は、所要幅（例えば、８００ｍｍ〜４０００ｍｍ）の所定長さに形成されたものであり、その長さは、例えば、２ｍ〜３００ｍである。枚葉状に形成される床材は、例えば、その縦横がそれぞれ８００ｍｍ〜４０００ｍｍである。前記枚葉状の床材は、一辺の長さが５０ｃｍの平面視正方形状のものが一般的であるが、縦１０ｃｍ×横９０ｃｍの長方形状、六角形状などでもよく、大きさや形状は特に限定されない。
床材１の上面には、必要に応じて、凹凸模様を付与するためにエンボス加工（図示せず）が施されていてもよい。また、床材１の下面に又は床材１の上面及び下面に、必要に応じて、エンボス加工が施されていてもよい。

本発明の床材１は、図１乃至図３に示すように、上側樹脂層２と、ガラス繊維４１を含むガラスシート４と、前記ガラスシート４に付着された接合樹脂５と、下側樹脂層３と、を有する。以下、接合樹脂が付着されたガラスシートを樹脂付きガラスシート６という。必要に応じて、床材１は、さらに、傷付き防止層７１、保護層７２、化粧層７３、基材層７４などを有していてもよい。
本発明の床材１の厚みは、特に限定されないが、例えば、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍであり、好ましくは、１．５ｍｍ〜３．５ｍｍである。
具体的には、図１乃至図３に示す第１実施形態の床材１は、上側から順に、傷付き防止層７１、保護層７２、化粧層７３、上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３及び基材層７４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。

図４乃至図７は、第２乃至第５実施形態の床材１の断面図である。なお、第２乃至第５実施形態の床材１の平面図は、図１と同様なので省略し、第２乃至第５実施形態の床材１についても、接合樹脂５を介したガラスシート４と上側樹脂層２及び下側樹脂層３との接合状態は、図２と同様であるため省略している。
図４に示す第２実施形態の床材１は、上側から順に、傷付き防止層７１、保護層７２、意匠性を有する上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３及び基材層７４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。なお、第２実施形態において、基材層７４を有さない床材１でもよい。
図５に示す第３実施形態の床材１は、上側から順に、保護層７２、化粧層７３、上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３、基材層７４及びバッキング層７５からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。バッキング層７５としては、例えば、ゴムなどが挙げられる。
図６に示す第４実施形態の床材１は、上側から順に、保護層７２、化粧層７３、上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６及び下側樹脂層３からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。
図７に示す第５実施形態の床材１は、上側から順に、保護層７２、意匠性を有する上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３及び基材層７４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。

各実施形態において、樹脂付きガラスシート６は、上側樹脂層２と下側樹脂層３の各厚みを略同じにすることによって、上側樹脂層２及び下側樹脂層３からなる樹脂層の中間部に配置されていてもよく、或いは、上側樹脂層２と下側樹脂層３の各厚みを異ならせることによって、上側樹脂層２及び下側樹脂層３からなる樹脂層の中間部よりも下方又は上方に偏って配置されていてもよい。
その他、図示しないが、上記第１乃至第５実施形態の床材１から、任意の他の層を省略してもよく、或いは、これらの床材１の構成要素として任意の適切な層を付加してもよい。

各実施形態の床材１において、ガラスシート４は、複数のガラス繊維を含むガラス不織布又はガラス織布が用いられている。
ガラス不織布４ａは、図８及び図９に示すように、複数のガラス繊維４１が無秩序に上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているもの、或いは、特に図示しないが、複数のガラス繊維４１がある程度の規則性を以て上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているものである。
前記バインダーとしては、ガラス繊維に対する接合性の高いものが好ましく、さらに、ガラス繊維及び接合樹脂５に対する接合性の高いものがより好ましい。このようなバインダーとしては、公知の樹脂を主成分とする接着剤を使用することができ、例えば、１液型接着剤、２液型接着剤、熱硬化型接着剤、ホットメルト型接着剤、紫外線硬化型接着剤などの電子線硬化型接着剤などが挙げられる。具体的には、ウレタン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合系、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂及びエポキシ系樹脂から選ばれる１種又は２種以上の混合物が例示される。

前記ガラス不織布は、例えば、分散剤や増粘剤などを配合した水中に、ガラス繊維を略均一に分散させ、抄造することにより、ガラス繊維をシート状に成形し、そのガラス繊維のシートに、バインダーを塗布又は含浸させることにより、得ることができる。前記塗布は、ロールコーター、ナイフコーター、カーテンコーター、フローコーター、スプレーコーター、ダイコーターなどの各種コーター；スプレー；刷毛塗り；ローラーなどを用いて行うことができ、前記含浸は、液槽への浸漬などによって行うことができる。バインダーは一定の厚みに塗布又は含浸されるが、過剰なバインダーは、必要に応じてバキュームナイフなどによって吸引除去される。ガラス不織布の単位面積当たりのバインダーの量が所望の範囲になったところで、バインダーを硬化させ、乾燥することにより、ガラス不織布を得ることができる。バインダーの量は、前記塗布又は含浸、必要に応じた吸引などによって調整できる。

ガラス織布４ｂは、図１０及び図１１に示すように、複数のガラス繊維４１が縦横に規則性を以て織り込まれて層を成しているもの、或いは、複数のガラス繊維４１が縦横に規則性を以て上下方向に重なり且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて層を成しているものである。
前記ガラスシート４としては、市販品を用いることもできる。

ガラス繊維４１がある程度の規則性を以てバインドされたガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂは、並んだガラス繊維４１に従い、所定方向に配向性が生じる。配向性を有するガラスシート４を用いると、接合樹脂５を比較的均一に付着させることもでき、且つ接合樹脂５の塗布時にガラス繊維４１の脱落も少なくなる。
なお、図３、図９及び図１１においては、２本又は３本のガラス繊維４１が厚み方向に重なった状態で表しているが、これらの図は、あくまで参考図であり、実際のガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂは、より多くのガラス繊維４１が厚み方向に重畳的に重なっている場合があることに留意されたい。

前記ガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂなどのガラスシート４は、ガラス繊維４１の間に無数の開口Ａを有する。この各開口は、概念的には、隣接するガラス繊維の間の隙間がガラスシート４の厚み方向に連続して繋がったものである。前記各開口は、ガラスシート４の厚み方向と略平行にガラス繊維の隙間が連続し、略直線的にガラスシート４の上下面に連通した態様、或いは、ガラス繊維の隙間がガラスシート４の厚み方向に対して傾斜、湾曲、屈曲又は蛇行などしつつ連続して配置されながらガラスシート４の上下面に連通した態様などが含まれる。前者の態様の開口は、通常、ガラスシート４の上面側から拡大して見た場合に、ガラスシート４の下面側に存在する事物を視認できるような態様であり、後者の態様の開口は、通常、それを視認できないような態様である。

ガラスシート４の厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、より好ましくは０．１５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、さらに好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３５ｍｍである。また、ガラスシート４の目付量は、特に限定されないが、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２である。ガラスシート４の厚み又は目付量が小さすぎると、床材１の引張り強度及び寸法安定性を十分に向上できず、一方、大きすぎると、接合樹脂５がガラスシート４の開口内にまで十分に行き渡らず、厚み方向中間部のガラス繊維４１の表面に十分に付着しないおそれがある。特に、ガラス不織布４ａについては、前記厚み及び目付量の範囲のものが好適である。
なお、ガラスシート４の密度は、特に限定されないが、例えば、０．１ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３である。

前記ガラスシート４は、無数の開口Ａを有するので、ガラスシート４の面内には、ガラスシート４の上面側から下面側、又は、上面側から下面側に通じる通気路が確保されている。前記ガラスシート４の開口率が大きいと、ガラスシート４の通気性が高くなり、反対に前記開口率が小さいと、ガラスシート４の通気性が低くなる。本発明では、このような点を考慮して、ガラスシート４の通気性を測定することによって、前記開口率を評価するものとする。なお、前記開口率は、ガラスシート４の上面の単位面積当たりに占める開口総面積をいう。

前記ガラスシート４の通気度は、好ましくは１００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは２００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜４５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。上側樹脂層２と下側樹脂層３の接合性の向上させるためには、後述する樹脂付きガラスシート６の開口率が大きいことが好ましく、そのような開口率の大きい樹脂付きガラスシート６を得るためには、通気度の大きいガラスシート４、すなわち、開口率が比較的大きいガラスシート４を用いることが好ましい。一方で、ガラスシートによる強度、反り抑制効果、寸法変化抑制効果を付与するためには、ガラスシートの開口率にもある程度の上限がある。このような観点から、ガラスシート４は、その通気度が５５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ以下であることが好ましい。
ただし、本明細書において、ガラスシート４の通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６の通気性試験方法に準じて、株式会社東洋精器製作所製のフラジール型通気性試験機を用いて、測定対象のガラスシートを３枚重ねた状態で測定される値である。尚、３枚重ねた状態で測定する理由は、本発明に好適な開口率のガラスシートの場合、通気性が高すぎるため、それを１枚又は２枚を重ねた状態では、前記測定方法にて通気度を測定することが困難である場合があるからである。

本発明においては、前記ガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂなどのガラスシート４に接合樹脂５が付着されることにより、樹脂付きガラスシート６が構成されている。なお、接合樹脂５は、ガラス不織布などを構成する上記バインダーとは異なるものであることに留意されたい。
具体的には、図３に示すように、前記ガラスシート４のガラス繊維４１には、接合樹脂５が付着されている。ただし、図３においては、ガラスシートとしてガラス不織布を用いた場合を示している。

接合樹脂５のガラスシート４に対する付着態様は、上面側及び下面側から見て下記の４つの態様に大別できる。
（ａ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラスシート４を構成する複数のガラス繊維４１の全てに付着している。
（ｂ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラスシート４を構成する複数のガラス繊維４１の少なくとも一部に付着し且つ複数のガラス繊維４１のうちの少なくとも１本のガラス繊維に付着していない部分を有する。
（ｃ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラスシート４を構成する複数のガラス繊維４１の全てに付着している。
（ｄ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラスシート４を構成する複数のガラス繊維４１の少なくとも一部に付着し且つ複数のガラス繊維４１のうちの少なくとも１本に付着していない部分を有する。
なお、本明細書において、「上面側（又は下面側）から見て」とは、その層の上面（又は下面）に対して垂直な方向から見ることをいう。
接合樹脂５の付着態様は、上記（ａ）乃至（ｄ）から選ばれる１つの態様、（ａ）及び（ｃ）の態様、（ａ）及び（ｄ）の態様、（ｂ）及び（ｃ）の態様、又は、（ｂ）及び（ｄ）の態様のいずれかである。

前記（ａ）においては、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラス繊維が接合樹脂に覆われ、前記（ｃ）においても同様に、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラス繊維が接合樹脂に覆われている。
前記（ｂ）においては、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラス繊維が露出している部分を有し、前記（ｄ）においても同様に、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラス繊維が露出している部分を有する。
前記（ｂ）において、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラス繊維の露出率は、例えば、０を超え７０％以下であり、好ましくは０を超え５０％以下であり、より好ましくは０を超え３０％以下である。
前記（ｄ）において、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラス繊維の露出率は、例えば、０を超え７０％以下であり、好ましくは０を超え５０％以下であり、より好ましくは０を超え３０％以下である。
前記ガラス繊維の露出率は、樹脂付きガラスシート６の単位面積当たりに露出したガラス繊維の総面積である。前記露出率は、例えば、樹脂付きガラスシート６の上面（又は下面）から１ｃｍ×１ｃｍの範囲を任意に抽出し、その範囲における上面側（又は下面側）から見てガラス繊維が露出した面積を計測し、式：露出率（％）＝ガラス繊維が露出した面積の総和／１ｃｍ^２）×１００、で求めることができる。

前記接合樹脂５は、ガラス繊維４１の表面全体に付着されてもよく、或いは、多くのガラス繊維４１の表面全体に付着され且つ残るガラス繊維４１の表面の一部分に付着されていてもよい。なお、ガラス繊維４１の表面とは、ガラスシート４を構成するガラス繊維４１そのものの表面、及び、前記ガラス繊維４１にバインダーが接合している場合にはそのバインダーの表面を含む意味である。
図示例では、接合樹脂５は、複数のガラス繊維４１のうち多くのガラス繊維４１の表面全体に付着され且つ残るガラス繊維４１の表面の一部分に付着されている。

また、接合樹脂５は、ガラス繊維４１の表面に均一に付着されていてもよく、或いは、不均一に付着されていてもよい。接合樹脂５の前記付着状態は、ガラスシートに対する接合樹脂の付着方法によって異なる。例えば、ロールコーターやナイフコーターなどのコーターを用いて接合樹脂をガラスシートに塗工した場合、接合樹脂５は、図示例のように、ガラス繊維４１の表面に不均一に付着される。換言すると、接合樹脂５は、ガラス繊維４１の表面において、厚み差を有して付着されている。不均一の場合、（１）図示のように、ガラス繊維４１の上側における接合樹脂５の厚みがガラス繊維４１の下側における接合樹脂５の厚みよりも大きい、（２）ガラス繊維４１の下側における接合樹脂５の厚みがガラス繊維４１の上側における接合樹脂５の厚みよりも大きい、（３）ガラス繊維４１の側方における接合樹脂５の厚みがガラス繊維４１の上側及び下側における接合樹脂５の厚みよりも大きい、などの態様が挙げられる。

樹脂付きガラスシート６において、接合樹脂５の目付量は、特に限定されないが、例えば、５ｇ／ｍ^２〜１０５ｇ／ｍ^２であり、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜８０ｇ／ｍ^２、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２である。接合樹脂５の目付量は、ガラス繊維４１と上側樹脂層２又は下側樹脂層３の接合性を向上させる観点から、大きい方が好ましいが、一般的には、接合樹脂５の目付量に比例して樹脂付きガラスシート６の通気度、すなわち、開口率が小さくなる。
また、樹脂付きガラスシート６の目付量（ガラスシート４と接合樹脂５の各目付量の和）は、特に限定されないが、例えば、１５ｇ／ｍ^２〜２０５ｇ／ｍ^２であり、好ましくは２０ｇ／ｍ^２〜１８０ｇ／ｍ^２、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２〜１６０ｇ／ｍ^２である。
なお、樹脂付きガラスシート６の厚みは、特に限定されないが、概ね０．２ｍｍ〜０．６ｍｍである。ただし、樹脂付きガラスシートの上下面は平坦でない場合が多いので、前記樹脂付きガラスシートの具体的な厚みは、数カ所の平均的な値である。

前記樹脂付きガラスシート６は、接合樹脂５がガラスシート４の全ての開口Ａを塞いでおらず、無数の開口Ｂを有する。換言すると、樹脂付きガラスシート６は、ガラスシート４そのものが有する開口Ａに起因した開口Ｂを有する。その樹脂付きガラスシート６の開口Ｂの開口率は、ガラスシート４の開口率よりも小さい。なお、前記樹脂付きガラスシート６の開口率は、樹脂付きガラスシート６の上面の単位面積当たりに占める開口総面積をいう。

樹脂付きガラスシート６の開口Ｂは、ガラスシート４の開口Ａと同様な意味である。樹脂付きガラスシート６の開口Ｂの説明は、上記ガラスシート４の開口の説明のうち「ガラス繊維」を「樹脂付きガラス繊維」に、「ガラスシート」を「樹脂付きガラスシート」に読み替えるものとする。

樹脂付きガラスシート６の通気度は、ガラスシート４の通気度より小さい。具体的数値では、樹脂付きガラスシート６の通気度は、好ましくは８０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは１００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜４００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。上側樹脂層２と下側樹脂層３の接合性の向上させるためには、樹脂付きガラスシート６の開口率が大きいことが好ましいが、上述のように、強度や反り防止効果などを考慮すると、余りに大きな開口率を有するガラスシート４を用いることは適切ではない。それ故、上記のような通気度の範囲を有するガラスシート４を用いた場合には、樹脂付きガラスシート６の通気度は、８０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃの範囲となるように設定することが好ましい。
このような通気度を有する樹脂付きガラスシート６は、その開口Ｂ内に上側樹脂層２及び下側樹脂層３を構成する樹脂材料が入り込み易く、開口Ｂを通じて上側樹脂層２と下側樹脂層３が直接的に接合し易くなる。
ただし、前記樹脂付きガラスシート６の通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６通気性試験方法に準じて、株式会社東洋精器製作所製のフラジール型通気性試験機を用いて、測定対象の樹脂付きガラスシートを３枚重ねた状態で測定される値である。

前記樹脂付きガラスシート６の接合樹脂５は、上側樹脂層２及び下側樹脂層３をそれぞれガラス繊維４１に接合させるためのバインダー樹脂として機能する。すなわち、図３に示すように、上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、前記接合樹脂５を介してガラス繊維４１に接合されている。さらに、樹脂付きガラスシート６の開口Ｂを通じて、上側樹脂層２と下側樹脂層３が直接的に接合されている。上側樹脂層２及び下側樹脂層３が同じ樹脂成分を含む場合には、上側樹脂層２と下側樹脂層３は、前記開口Ｂにおいて繋がって１つの層を成している。
なお、図３においては、接合樹脂５、上側樹脂層２及び下側樹脂層３を分かり易く図示するために、これらの境界辺りに実線を明示しているが、接合樹脂５、上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、いずれも樹脂材料からなるので、これらの境界が明瞭に現れるわけではないことに留意されたい。

本発明の床材１は、ガラスシート４と上側樹脂層２の間及びガラスシート４と下側樹脂層３の間において層間剥離を生じ難い。
これは、ガラスシート４のガラス繊維４１に接合樹脂５が付着されているので、その接合樹脂５がガラス繊維４１と上側樹脂層２及び下側樹脂層３との間に介在し、上側樹脂層２及び下側樹脂層３が強固にガラスシート４に接合するためと推定される。
特に、接合樹脂５がペースト塩化ビニル系樹脂を含み、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の少なくとも一方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を含む場合、上側樹脂層２及び下側樹脂層３が接合樹脂５を介してより強固にガラスシート４に接合し得る。
また、サスペンション塩化ビニル系樹脂は、ペースト塩化ビニル系樹脂に比して硬く且つ強度に優れているので、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の厚みを比較的小さくしても（つまり、床材１の厚みを小さくしても）、機械的強度に優れた床材１を得ることができる。例えば、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の双方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を含み、接合樹脂５がペースト塩化ビニル系樹脂を含む場合、層間接合力を維持したまま床材１の厚みを比較的小さくすることもできる。

本発明の床材１は、上述のように層間剥離を生じ難いので、床面に敷設する際に、その縁部が捲れることもなく、良好な仕上がりで施工できる。また、既に敷設した床材１を貼り替える際、層間剥離を生じることなく既設の床材１を引き剥がすことができる。このため、既設の床材１の一部（主として下方部）が床面に貼り付いたままで残存する可能性が低く、貼り替え施工も容易に行うことができる。
以下、各層について詳しく説明する。

＜上側樹脂層及び下側樹脂層＞
上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、床材１の強度及び重量を構成する主たる部分である。
上側樹脂層２及び下側樹脂層３の厚みは、特に限定されず、適宜設定できる。上側樹脂層２の厚みと下側樹脂層３の厚みは、同じでもよいし、又は、何れか一方が小さくてもよい。例えば、上側樹脂層２の厚みは、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．１ｍｍ〜０．３ｍｍである。下側樹脂層３の厚みは、例えば、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであり、好ましくは０．８ｍｍ〜２．０ｍｍである。

なお、第２実施形態などのように、意匠性を有する上側樹脂層２を用いる場合には、その上側樹脂層２の厚みを比較的小さく設定してもよい。例えば、意匠性を有する上側樹脂層２の厚みは、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍである。意匠性を有する上側樹脂層２は、そのものが意匠となり得るものである。前記意匠性を有する上側樹脂層２は、（１）上側樹脂層そのものの色彩で意匠が表出される場合、（２）上側樹脂層に着色剤が混合され、その着色剤の色彩及びその混ざり方によって意匠が表出される場合、（３）上側樹脂層に樹脂チップが混合され、その樹脂チップの色彩、形状、分散の仕方などによって意匠が表出される場合、（４）上側樹脂層に色彩の異なる着色剤と樹脂チップとが混合され、それらの色彩や混ざり方などによって意匠が表出される場合、などが挙げられる。意匠性を有する上側樹脂層２を用いた床材１について、その上側樹脂層２の厚みが小さい場合には、下側樹脂層３が主として床材１の強度及び重量を構成する部分となる。

樹脂層（上側樹脂層２及び下側樹脂層３）の樹脂成分としては、特に限定されず、従来公知のものを用いることができ、一般的には、熱可塑性樹脂が用いられる。また、上側樹脂層２と下側樹脂層３の樹脂成分は、同種でもよいし、同じでもよいし、又は、異なっていてもよい。樹脂成分が同種とは、その樹脂成分の主たる繰り返し単位を構成するモノマーが同一であることを意味し、共重合モノマーを有する場合にはその共重合モノマーが異なる場合、及び／又は、重合度が異なる場合を含む。樹脂成分が同じとは、繰り返し単位（及び共重合モノマーを有する場合には、その共重合モノマーを含む）が同一であることを意味し、重合度が異なる場合を含む。

前記熱可塑性樹脂としては、塩化ビニルや塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；ウレタン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル系樹脂；エチレン−メタクリレート樹脂などのアクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；エステル系樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種エラストマーなどの各種エラストマー；ゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を併用できる。優れた可撓性を有し、さらに、樹脂付きガラスシート６と接合し易いことから、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の少なくとも何れか一方は、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする樹脂層であることが好ましく、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の双方が、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とすることがより好ましい。塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする樹脂層を有する床材１は、柔軟性に優れているので、歩行感が良好であり、さらに、湾曲させながら床面に施工できる。また、塩化ビニル系樹脂は、安価である上、これを用いると、床材１の製造も簡易となる。
上側樹脂層２及び下側樹脂層３が何れも塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする場合、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の塩化ビニル系樹脂は、モノマーの種類及び重合度が同じでもよく、そのいずれかが異なっていてもよい。

なお、本明細書において、主成分樹脂は、その層を構成する樹脂成分（ただし、添加剤を除く）の中で最も多い成分（重量比）をいう。主成分樹脂の量は、その層を構成する樹脂成分全体を１００質量％とした場合、５０質量％を超え、好ましくは、７０質量％以上であり、より好ましは８０質量％以上である。主成分樹脂の量の上限は、１００質量％である。主成分樹脂の量が１００質量％未満である場合において、その層に含まれる主成分樹脂以外の樹脂は、特に限定されず、公知の樹脂成分を用いることができる。

前記塩化ビニル系樹脂としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものを用いることができる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂が好ましい。これらの塩化ビニル系樹脂は、１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。
好ましくは、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の少なくとも一方は、主成分樹脂としてサスペンション塩化ビニル系樹脂を含み、より好ましくは、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の双方は、主成分樹脂としてサスペンション塩化ビニル系樹脂を含む。上側樹脂層２及び下側樹脂層３をサスペンション塩化ビニル系樹脂で形成することにより、床材１の強度を確保しつつ比較的厚みの小さい床材１を得ることができる。

ペースト塩化ビニル系樹脂は、例えば、乳化重合法で得られるペースト状の塩化ビニル系樹脂であり、可塑剤により、適宜粘度を調整できる。ペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００〜２０００程度が好ましい。
サスペンション塩化ビニル系樹脂は、例えば、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂である。サスペンション塩化ビニル系樹脂は、粒子径が好ましくは２０μｍ〜１００μｍの微細粉末である。サスペンション塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、７００〜１５００程度が好ましく、７００〜１１００程度がより好ましく、７００〜１０００程度がさらに好ましい。
ただし、前記粒子径は、体積基準の粒度分布におけるメディアン径（Ｄ５０）である。

前記各塩化ビニル系樹脂は、Ｋ値６０〜９５程度のものが好ましく、Ｋ値６５〜８０程度のものがより好ましい。
前記上側樹脂層２及び下側樹脂層３には、通常、上記樹脂成分以外に各種添加剤が含まれる。添加剤としては、従来公知のものを使用でき、例えば、充填剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、吸湿剤、酸化防止剤、滑剤、着色剤、発泡剤、防黴剤などが挙げられる。

前記上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、それぞれ独立して、非発泡でもよいし、或いは、発泡されていてもよい。例えば、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の何れか一方が発泡樹脂層で且つ他方が非発泡樹脂層で構成されていてもよいし、又は、双方が非発泡樹脂層若しくは発泡樹脂層で構成されていてもよい。
前記発泡樹脂層の発泡倍率は特に限定されないが、好ましくは１．０５倍〜１０倍であり、より好ましくは１．１倍〜４倍である。発泡倍率が余りに低いと、床材１に実質的にクッション性を付与できず、一方、発泡倍率が余りに高いと、床材１が柔らかくなりすぎる。

＜ガラスシート＞
ガラスシート４は、経時的な収縮や膨張による床材１の寸法変化を抑制するための層である。詳しくは、ガラスシート４は、強度が高く、温度による寸法変動が少ないというガラス繊維の特性を有し、床材１の寸法安定性や剛性などの機械的強度を高め、温度変化や経時的な収縮や膨張による寸法変化や反りを抑制するための層である。
ガラスシート４は、複数のガラス繊維４１が重なり合って層を成しているものであり、上述のように、ガラス不織布４ａやガラス織布４ｂなどを用いることができる。
好ましくは、ガラス不織布４ａが用いられる。ガラス不織布４ａは、寸法安定性に優れるため、床材１全体の寸法安定性に大きく寄与する上、床材１の曲げ強度及び引張り強度を向上させることができる。また、ガラス織布４ｂは、ガラス繊維４１が概ね規則的に配列されているので、床材１の表面に織り目が表出するおそれがあるが、ガラス不織布４ａを用いた場合には、そのような不具合も生じない。
ガラス不織布４ａやガラス織布４ｂの説明は、上記［床材の積層構造］の欄で述べた通りである。ここでは、上記の欄で説明しなかった事項について主として説明する。

ガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂのガラス繊維４１の太さは、特に限定されず、例えば、直径５μｍ〜３０μｍであり、好ましくは、直径８μｍ〜２０μｍである。
ガラス不織布４ａのガラス繊維４１の長さは、特に限定されず、例えば、１０ｍｍ〜３０ｍｍである。ガラス不織布４ａのガラス繊維４１は、短繊維のみから構成されていてもよく、長繊維のみから構成されていてもよく、或いは、短繊維と長繊維の混合から構成されていてもよい。短繊維のみから構成されたガラス不織布４ａは、寸法安定性に優れているが、短繊維と長繊維の混合物から構成されたガラス不織布４ａは、寸法安定性に加えて引張り強度にも優れている。前記短繊維の長さは、特に限定されないが、例えば、１０ｍｍ〜３５ｍｍであり、長繊維の長さは、その短繊維の長さよりも大きい。なお、ガラス織布４ｂのガラス繊維４１は、通常、前記長繊維よりも更に長い繊維からなる。

＜接合樹脂＞
接合樹脂５としては、ガラス繊維４１、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の何れにも接合するものであれば特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができる。接合樹脂５としては、上側樹脂層２及び下側樹脂層３で例示したような熱可塑性樹脂が挙げられる。
ガラス繊維４１、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする上側樹脂層２及び下側樹脂層３に対する接合性に優れていることから、接合樹脂５は、主成分樹脂として塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましく、主成分樹脂としてペースト塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましい。

サスペンション塩化ビニル系樹脂は比較的硬いので、その樹脂はガラスシート４に強固に付着し難いが、ペースト塩化ビニル系樹脂は、可塑剤の量が多く、比較的軟らかいので、ガラスシート４への塗工も容易で且つガラス繊維４１に強固に付着する。また、ペースト塩化ビニル系樹脂は、サスペンション塩化ビニル系樹脂に対する相溶性に優れているので、それを含む接合樹脂５は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む上側樹脂層２又は下側樹脂層３にも強固に接合するようになる。
接合樹脂５に含まれるペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。前記ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００〜２０００程度が好ましく、Ｋ値は、６０〜９５程度が好ましく、Ｋ値６５〜８０程度がより好ましい。
なお、接合樹脂５には、通常、各種添加剤が含まれる。添加剤としては、上記に例示したようなものが挙げられる。

＜化粧層＞
化粧層７３は、床材１に意匠を付与する層である。化粧層７３は、必要に応じて設けられる。
前記化粧層７３は、転写層、意匠印刷層、意匠印刷シート、意匠性が付与された熱可塑性樹脂層などが挙げられる。もっとも、化粧層７３は、これら例示の層に限られず、意匠を表出できる層であればその他任意のものを用いることができる。
前記転写層は、印刷インキを剥離紙などの基材上に印刷して固化させた後に、固化した印刷インキを剥離して形成した転写フィルムから構成される。前記転写層からなる化粧層７は、上側樹脂層２の上面又は保護層７２の下面に転写することによって形成される。意匠印刷層は、上側樹脂層２の上面又は保護層７２の下面に印刷インキを直接印刷して固化させた層から構成される。意匠印刷シートからなる化粧層７３は、上側樹脂層２の上面又は保護層７２の下面に、予め意匠印刷を施したシートを接合することによって形成される。

意匠性が付与された熱可塑性樹脂層は、そのものが意匠となり得る層である。前記熱可塑性樹脂層は、（１）樹脂そのものの色彩で意匠性が付与されている場合、（２）着色剤が混合され、その着色剤の色彩及びその混ざり方によって意匠性が付与されている場合、（３）樹脂チップが混合され、その樹脂チップの色彩、形状、分散の仕方などによって意匠性が付与されている場合、（４）色彩の異なる着色剤と樹脂チップとが混合され、それらの色彩や混ざり方などによって意匠性が付与されている場合、などが挙げられる。熱可塑性樹脂層からなる化粧層７３は、上側樹脂層の上面などに、その熱可塑性樹脂層を積層接合することによって形成される。
前記意匠性が付与された熱可塑性樹脂層の樹脂成分としては、上記＜上側樹脂層及び下側樹脂層＞の欄で例示したようなものが挙げられ、上側樹脂層２と保護層７２に強固に接合することから、熱可塑性樹脂が好ましい。特に、上側樹脂層２と保護層７２が塩化ビニル系樹脂の場合は、塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。
前記化粧層７３の厚みは特に限定されないが、例えば、０．５μｍ〜１ｍｍであり、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．８ｍｍである。特に、転写層や意匠印刷層からなる化粧層７３の厚みは、０．５μｍ〜０．５ｍｍである。

＜保護層＞
保護層７２は、床材１に付着した汚れを容易に除去できるようにするために設けられた層である。すなわち、保護層７２は、床材１に汚れ除去性を付与する。保護層７２は、必要に応じて設けられる。保護層７２は、透明又は不透明でもよいが、保護層７２の下側に設けられた化粧層７３の意匠を視認できるようにするため（化粧層７３が設けられていない場合には、上側樹脂層２の着色を視認できるようにするため）、透明であることが好ましい。
保護層７２は、樹脂材料で形成される。その樹脂材料としては、上記＜上側樹脂層及び下側樹脂層＞の欄で例示したようなものが挙げられ、化粧層７３又は上側樹脂層２と強固に接合することから、塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。
保護層７２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．０３ｍｍ〜１ｍｍである。

＜傷付き防止層＞
傷付き防止層７１は、保護層７２と共に床材１に汚れ除去性を付与し、さらに、床材１の上面に耐摩耗性や耐傷付き性を付与するために設けられる層である。傷付き防止層７１は、必要に応じて設けられる。傷付き防止層７１は、透明又は不透明でもよいが、保護層７２と同様の理由から、透明であることが好ましい。
傷付き防止層７１を形成する樹脂材料は、特に限定されないが、比較的硬い樹脂層から形成されていることが好ましい。傷付き防止層７１の樹脂材料としては、加工性の良さから硬化性樹脂を用いることが好ましく、さらに、保護層７２に熱損傷を与え難いことから、電離放射線硬化性樹脂を用いることがより好ましく、汎用的であることから、紫外線硬化性樹脂を用いることがさらに好ましい。前記硬化性樹脂としては、紫外線硬化性樹脂などの電離放射線硬化性樹脂以外に、熱硬化性樹脂、非電離放射線により硬化する樹脂などが挙げられる。

具体的には、傷付き防止層７１は、硬化性モノマー及びオリゴマーの少なくともいずれか一方が重合した硬化性樹脂を含み、必要に応じて、その他の成分を含んで形成されている。
電離放射線硬化性樹脂を構成する、電離放射線により硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーとしては、通常、紫外線又は電子線で硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーが挙げられる。以下、電離放射線により硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーを、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーという。
前記電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーとしては、分子中に（メタ）アクリレート基、（メタ）アクリロイルオキシ基などの重合性不飽和結合基又はエポキシ基などを有するモノマー又はオリゴマーが挙げられる。
前記電離放射線硬化性モノマーの具体例としては、α−メチルスチレンなどのスチレン系モノマー、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、分子中に２個以上のチオール基を有するポリオール化合物などが挙げられる。前記電離放射線硬化性オリゴマーの具体例としては、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレートなどのアクリレート、不飽和ポリエステル、エポキシなどが挙げられる。これらの硬化性モノマー又はオリゴマーは、１種単独で又は２種以上を併用できる。
これらの中では、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーとして、分子中に（メタ）アクリレート基を有するモノマー又はオリゴマーを用いることが好ましく、さらに、ウレタン（メタ）アクリレートを用いることがより好ましい。
前記硬化性モノマー又はオリゴマーの分子量は、特に限定されないが、例えば、２００〜１００００などが挙げられる。

電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーには、通常、光重合開始剤が添加される。前記光重合開始剤としては、例えば、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、アセトフェノン、ベンゾフェノン、キサントン、３−メチルアセトフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、その他のチオキサント系化合物などが挙げられる。
また、傷付き防止層７１には、樹脂成分以外の成分が含まれていてもよく、その成分としては、例えば、溶剤、レベリング剤、微粒子、充填剤、分散剤、可塑剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、酸化防止剤、チクソトロピー化剤、防黴剤などが挙げられる。
傷付き防止層７１の厚みは、特に限定されないが、例えば、１μｍ〜１００μｍであり、好ましくは５μｍ〜７０μｍであり、より好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。

＜基材層＞
基材層７４は、床材１の最も下側に位置する層であって、敷設時の床材を床面に接着させる接着剤（以下、床面接着剤という）との接着強度を高め、床材１の反りなどを抑制することを目的とした層である。従って、床材１を敷設した際には、主として基材層７４の下面が床面に接することになる。ただし、基材層７４の下面にバッキング層７５などの他の層を積層することもでき、そのような層構成の床材１の最下面は、基材層７４で構成されない。基材層７４は、必要に応じて設けられる。
前記基材層７４としては、特に限定されないが、例えば、不織布、織布、紙、フェルトなどの従来公知のシート材を用いることができる。不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。基材層７４が設けられていることにより、床材１の敷設時に、床材１を床面接着剤が基材層７４に十分に含浸し、アンカー効果によって床材１が床面に強固に固定される。また、基材層７４を最も下側に配置することにより、基材層７４の繊維の少なくとも一部が床材１の最下面から露出するようになるので、前記床面接着剤が繊維に絡み、床材１が床面により強固に固定される。

前記織布は、特に限定されないが、寸法安定性などの各種物性の観点から、寒冷紗が好ましく、さらに、ポリエステル繊維の平織り織布がより好ましい。前記寒冷紗は、ポリエステル繊維などの繊維からなる織布である。織布は繊維を織り込んで布状にしているので、不織布より縦横方向に伸びにくく、床材１の伸びを効果的に抑制できる。それ故、基材層７４が織布で構成されていることにより、全体の剛性を上げることなく、反りの小さい床材１を得ることができる。
前記不織布としては、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布などが挙げられる。これらは、１種単独で又は２種以上を併用できる。中でも、薄くて強いことから、スパンボンド不織布が好ましく、さらに、ポリプロピレンスパンボンド不織布がより好ましい。
前記基材層７４の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、好ましくは０．２ｍｍ〜０．４ｍｍである。また、基材層７４の目付量は、特に限定されず、例えば、３０ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２である。基材層７４の厚み又は目付量が小さすぎると、床材１の反りを十分に抑制できないおそれがあり、一方、大きすぎると、基材層７４に下側樹脂層３の樹脂材料が十分に含浸しないおそれがある。

［床材の製造方法］
次に、本発明の床材の製造方法について説明する。
ただし、本発明の床材１は、次の製造方法によって製造されたものに限定されず、他の製造方法で製造することもできる。

本発明の床材の製造方法は、樹脂付きガラスシートを準備する工程、前記樹脂付きガラスシートの上面に上側樹脂層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの下面に下側樹脂層を積層し、加熱加圧して上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層を一体化する工程、を有し、必要に応じて、他の工程を有していてもよい。
上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化は、同時に行ってもよく、順次行ってもよい。前記積層及び一体化は、例えば、下記（１）乃至（３）のような手順が挙げられる。
（１）上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層を含む積層体を、加熱加圧して一体化する。
（２）上側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、さらに、その第１積層体と下側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する。
（３）下側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、さらに、その第１積層体と上側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する。

なお、具体的な実施形態では、上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層以外に保護層や基材層などが積層されるが、これら保護層などの積層は、前記（１）乃至（３）のような上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化を行う際に同時に行ってもよく、又は、前記（１）乃至（３）のような上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化を行う前に、若しくは、その後に適宜行ってもよい。

これら各工程を１つの製造ラインで一連に行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を、１つのラインで行い、且つ残る工程を他の１つ又は２つ以上のラインで行ってもよい。また、前記各工程の全てを一の実施者が行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を一の実施者が行い、且つ残る工程を他の実施者が行ってもよい。
以下、図１２及び図１３を適宜参考しつつ具体的に説明する。

図１２は、第１実施形態に係る製造方法の各工程を模式的に表した概略側面図であって、上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化を同時に行う実施形態である。
図１３は、第２実施形態に係る製造方法の各工程を模式的に表した概略側面図であり、まず、上側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、次に、その第１積層体と下側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する実施形態である。
各図示例の製造方法に用いられる製造ラインは、樹脂付きガラスシートの準備工程から長尺帯状の床材の製造までを一連に行う場合である。

＜各層の準備工程＞
ガラスシート４Ｍに接合樹脂５Ｍを付着させることにより、樹脂付きガラスシート６Ｍを準備する。
ガラスシート４Ｍは、上記［床材の積層構造］及び＜ガラスシート＞の欄で述べたようなガラス不織布又はガラス織布（好ましくはガラス不織布）が用いられる。
ガラスシート４Ｍに対する接合樹脂５Ｍの付着方法は、特に限定されず、ロールコーターやナイフコーターなどの各種コーターを用いてガラスシートに接合樹脂を塗工する塗工法、接合樹脂を満たした樹脂槽にガラスシートを通す浸漬法、前記塗工法及び浸漬法の併用などが挙げられる。

図１２及び図１３では、ロールコーターを用いた塗工法を例示している。図１２及び図１３において、所定幅に形成された長尺帯状のガラスシート４Ｍを、長さ方向に搬送する。その搬送途中に配置されたアプリケーターロール８１とドクターロール８２の間に、前記ガラスシート４Ｍを挿入することにより、供給ロール８３からアプリケーターロール８１に供給された接合樹脂５Ｍがガラスシート４Ｍの上面に塗工される。ガラスシート４Ｍの上面に塗工された接合樹脂５Ｍは、ガラス繊維の表面を伝わり及びガラスシート４Ｍの開口を通って移行し、ガラスシート４Ｍの下面側にも付着する。
接合樹脂５Ｍの粘度、アプリケーターロール８１への接合樹脂５Ｍの供給量、アプリケーターロール８１とドクターロール８２の間隔などを適宜調整することにより、ガラスシート４Ｍに対する接合樹脂５Ｍの付着量を所望の範囲にすることができる。
接合樹脂５Ｍの付着量は、例えば、５ｇ／ｍ^２〜１０５ｇ／ｍ^２であり、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜８０ｇ／ｍ^２、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２である。

接合樹脂５Ｍは、特に限定されないが、塩化ビニル系樹脂、特に、ペースト塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂材料が好ましい。ペースト塩化ビニル系樹脂を主成分とする接合樹脂５Ｍの粘度は、例えば、１００ｍＰａ・ｓ〜１０，０００ｍＰａ・ｓであり、好ましくは４００ｍＰａ・ｓ〜２，０００ｍＰａ・ｓである。このような粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を用いることにより、ガラスシート４Ｍに良好に付着させることができる。なお、本明細書において、粘度は、２０℃での粘度であって、ＢＭ型粘度計を用いて、６０ｒｐｍにて測定した値である。
前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、可塑剤を含む。具体的には、前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、可塑剤を５０質量部〜１５０質量部含むものが好ましく、さらに、前記可塑剤に加えて、可塑剤以外の添加剤を１質量部〜１０質量部含むものがより好ましい。

ガラスシート４Ｍに付着させた接合樹脂５Ｍの流動性が高く、垂れなどを生じる場合には、ヒーターやオーブンなどの加熱手段（図示せず）を用いて接合樹脂５Ｍを強制的に乾燥することが好ましい。前記乾燥により、ガラスシート４Ｍに付着した接合樹脂５Ｍが垂れることなく、樹脂付きガラスシート６Ｍを得ることができる。得られた樹脂付きガラスシート６Ｍは、開口を有し、その通気度は、８０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、好ましくは１００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜４００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。

また、別途、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍを準備する。これらの層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，３Ｍ，７４Ｍは、所定幅の長尺帯状であり、好ましくは、ガラスシート４Ｍとほぼ同じ幅の長尺帯状のものを準備する。なお、意匠性を有する上側樹脂層を用いる場合には、化粧層７３Ｍは省略される。
上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍのうち少なくとも一方は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂で形成され、好ましくは、双方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂で形成される。
これらの層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，３Ｍの形成方法は、特に限定されず、それらを形成する材料に応じて適宜選択でき、例えば、カレンダー法、溶融押出法、溶液流延法などが挙げられる。

図１２では、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ，上側樹脂層２Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍを別々に準備し、後述する積層工程でそれらを積層及び一体化する場合を示している。
図１３では、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍを別々に準備し、後述する積層工程で順次それらを積層及び一体化する場合を示している。
なお、図１２及び図１３において、化粧層７３Ｍと上側樹脂層２Ｍに代えて、意匠性を有する上側樹脂層を準備してもよい。この場合、化粧層７３Ｍの積層は必要に応じて省略される。
また、上述のように、上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層以外の層の積層は、後述する積層工程で行う場合に限られず、任意の時期に行うことができる。
例えば、準備工程で、下側樹脂層３Ｍの下面に基材層７４Ｍを設けておき、この基材層付きの下側樹脂層３Ｍを、後述する積層工程で樹脂付きガラスシート６Ｍに積層してもよい。或いは、上側樹脂層２Ｍ及び化粧層７３Ｍの積層物の上面又は意匠性を有する上側樹脂層の上面に保護層７２Ｍを設けておき、この保護層付き上側樹脂層２Ｍを、後述する積層工程で樹脂付きガラスシート６Ｍに積層してもよい。その他、任意の２つ以上の層を予め積層して一体化しておき、後述する積層工程を行ってもよい。

＜積層工程＞
図１２に示すように、樹脂付きガラスシート６Ｍの上面に、上側樹脂層２Ｍを積層し且つ前記樹脂付きガラスシート６Ｍの下面に、下側樹脂層３Ｍを積層し、さらに、上側樹脂層２Ｍの上面に化粧層７３Ｍ及び保護層７２Ｍを積層し且つ下側樹脂層３Ｍの下面に基材層７４Ｍを積層しつつ一対のロール８４，８５間に通して加熱加圧することにより、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍを一体化する。
図１３に示すように、樹脂付きガラスシート６Ｍの上面に、上側樹脂層２Ｍを積層し且つ上側樹脂層２Ｍの上面に化粧層７３Ｍ及び保護層７２Ｍを積層しつつ、一対のロール８４１，８５１間に通して加熱加圧することにより、各層７２Ｍ，７３Ｍ、２Ｍ，６Ｍを一体化して第１積層体を形成した後、その第１積層体の下面（樹脂付きガラスシート６Ｍの下面）に、下側樹脂層３Ｍを積層し且つ下側樹脂層３Ｍの下面に基材層７４Ｍを積層しつつ一対のロール８４２，８５２間に通して加熱加圧することにより、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍを一体化する。

具体的には、図１２の場合、上側から順に、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、樹脂付きガラスシート６Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍが重なった積層体を、一対の加熱ロール８４，８５（又は、加熱ロール８４と樹脂ロール８５）の間に通すことにより、積層体が加熱加圧され、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍが接合する。
図１３の場合、上側から順に、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、樹脂付きガラスシート６Ｍが重なった第１積層体を、一対の加熱ロール８４１，８５１（又は、加熱ロール８４１と樹脂ロール８５１）の間に通すことにより、第１積層体が加熱加圧され、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍが接合する。次に、上側から順に、前記第１積層体、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍが重なった第２積層体を、一対の加熱ロール８４２，８５２（又は、加熱ロール８４２と樹脂ロール８５２）の間に通すことにより、第２積層体が加熱加圧され、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍが接合する。
なお、上述のように、例えば、準備工程で、任意の２層以上が積層されたものを準備している場合には、図１２及び図１３において、その２層以上の積層物が用いられる。
加熱加圧による各層の接合方法は、例えば、ラミネート加工法、カレンダー成形法、連続プレス法などが挙げられる。中でも、ラミネート加工法、カレンダー成形法のようなロールによる加熱加圧によって積層体を連続的に接合する方法は、一度に多くの製品を製造することができるので好ましい。特に、ラミネート加工法は、多くの積層体を一度に接合できるので、本発明において最も好適に適用することができる。ラミネート加工法の加熱温度及び圧力は、公知の加工法に準じて適宜設定される。例えば、積層体の加熱温度は、１６０℃〜２００℃であり、ロール間の圧力は、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜１００ｋｇｆ／ｃｍ^２である。
図１２及び図１３に示す各層のうち適宜な層の積層を省略、又は、適宜な層を追加することにより、上記第２乃至第５実施形態に示す床材を得ることができる。

＜エンボス工程＞
エンボス工程は、前記積層体の上面又は下面に凹凸を形成するために、必要に応じて行われる。前記ロール８４，８５，８４１，８５１，８４２，８５２間を通過して各層が一体化された積層体１Ｍをエンボスロール８６と受けロール８７間に通すことにより、積層体１Ｍに凹凸を形成する。本発明によれば、エンボス加工に優れ、床材上面に良好なエンボス形状を形成できる。

＜傷付き防止層の形成工程＞
この工程は、保護層７２Ｍの上面に傷付き防止層を形成するために、必要に応じて行われる。
前記積層体１Ｍの上面に、ロールコーター８８などを用いて、例えば、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマー（傷付き防止層の形成材料７１Ｍ）を塗工し、電離放射線照射装置８９を用いて、電離放射線を当てることにより、最上面に傷付き防止層が形成された床材１が得られる。
得られた長尺帯状の床材１は、必要に応じてロールに巻き取られ、保管・運搬に供される。また、本発明の床材１を枚葉状のタイルとする場合には、前記長尺帯状の床材を、打ち抜き、カットなどを行うことによって、適切な大きさに切断して、重ねて保管・運搬に供される。

一般に、ガラスシートと樹脂層は接合し難い。特に、樹脂層が塩化ビニル系樹脂からなる場合、ガラスシートに対する接合性を高めることが難しく、とりわけ、サスペンション塩化ビニル系樹脂は、ガラスシートの繊維間内部に浸透し難いので接合性が低い。この点、樹脂層とガラスシートを接合する際の加工温度を高める方法も考えられるが、樹脂層の劣化を招くので好ましくない。従来、サスペンション塩化ビニル系樹脂を用いた床材は、ガラスシートの上下面にそれぞれサスペンション塩化ビニル系樹脂層を積層し、その積層体を加熱してロール間に通して加圧し、各層を一体化する、いわゆるラミネート加工によって得ることができる。しかし、加工時の積層体の加熱温度とロール間の圧力を過不足なく調整することが難しい。加熱温度が低すぎるか圧力が弱すぎる場合、樹脂層とガラスシートの層間で剥離が生じ易くなる。一方、加熱温度が高すぎるか圧力が強すぎる場合、各層の樹脂が劣化したりガラスシートが破断し易くなる。このような加工時の調整を誤ると、製造効率や製品品質が低下するといった課題が生じる。

本発明の製造方法によれば、予め接合樹脂５Ｍが付着された樹脂付きガラスシート６Ｍに上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍを積層するので、上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍが、接合樹脂５Ｍに接合し、その接合樹脂５Ｍを介してガラスシート４Ｍに接合するようになる。さらに、樹脂付きガラスシート６Ｍは、開口Ｂを有するので、開口の部分に上側樹脂層２Ｍと下側樹脂層３Ｍが相互に入り込むことにより、上側樹脂層２Ｍと下側樹脂層３Ｍが直接的に接合するようになる。このため、本発明の製造方法によれば、従来に比べて低い温度と圧力でもガラスシート４Ｍと上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍとの間で層間剥離を生じ難くなり、加工時の製造に適した加熱温度や圧力の範囲が広くなる。

特に、上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍの少なくとも一方をサスペンション塩化ビニル系樹脂で構成することにより、十分な機械的強度を有しつつ比較的厚みの小さい床材１を構成できる。本発明は、樹脂層としてサスペンション塩化ビニル系樹脂層を、例えば、ラミネート加工法にて作製した場合であっても、その樹脂層とガラスシートとの層間剥離が生じ難い床材を提供することも１つの目的としている。本発明の製造方法を用いることによって、製造に適した加熱温度や圧力の範囲が広くなるので、ラミネート加工の調整の許容度が拡がり、床材の製造が容易になるという効果も生じる。
また、ペースト塩化ビニル系樹脂は、サスペンション塩化ビニル系樹脂との相溶性に優れているので、接合樹脂５Ｍをペースト塩化ビニル系樹脂で且つ上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍをサスペンション塩化ビニル系樹脂で構成することにより、層間剥離し難く、機械的強度に優れ、比較的厚みの小さい床材１を得ることも可能となる。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［使用材料］
・ガラスシート
ガラス不織布（オリベスト株式会社製の商品名「グラベスト」）。幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ。ガラス繊維の太さ：直径約１８μｍ、ガラス繊維の長さ：約２５ｍｍ、目付量：３０．４２ｇ／ｍ^２。このガラス不織布の通気度は、３７０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。
・ペースト塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１１５０、Ｋ値：６９。
・サスペンション塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１０５０、Ｋ値：６７。

［実施例１］
上記ペースト塩化ビニル系樹脂に、可塑剤（フタル酸ジオクチル）を混合することにより、ペースト塩化ビニル系樹脂の粘度を１０００ｍＰａ・ｓに調整した。なお、前記粘度は、ＢＭ型粘度計（東機産業株式会社製の商品名「ＢＩＩ形粘度計−ＢＭＩＩ」）を用いて、２０℃、６０ｒｐｍにて測定した。
上記ガラスシートの上面に、汎用的なロールコーターを用いて、樹脂の目付量が１０ｇ／ｍ^２となるように、上記粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を塗工することにより、樹脂付きガラスシートを作製した。
この樹脂付きガラスシートを上面側から観察したところ、厚み方向に開口を有しており、その通気度は、３２０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。また、樹脂付きガラスシートの厚みを測定したところ、約０．２８ｍｍであった。
なお、ガラス不織布及び樹脂付きガラスシートの各通気度の測定は、上記記載の通りで行った。

別途、上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を、汎用的なカレンダー成形機を用いてカレンダー成形することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：０．２ｍｍの樹脂層を作製し、これを上側樹脂層とした。この上側樹脂層の上面に、公知の印刷法にて公知のインキを用いて、厚み約１μｍの意匠印刷層を形成した。
同様に、上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を押出し加工することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：１．１ｍｍの樹脂層を作製し、これを下側樹脂層とした。

上側から順に、上記意匠印刷層を備えた上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層を重ね合わせ、その積層体をプレヒーターで１５０℃に加熱した状態で、その積層体を各５０℃の上下のラミネートロール間に通すことにより、厚み約２ｍｍの長尺帯状の床材を作製した。なお、積層体の搬送速度は、約５ｍ／分とし、積層体に加わる圧力は、３５ｋｇｆ／ｃｍ^２とした。

［実施例２］
樹脂付きガラスシートを作製時に、ペースト塩化ビニル系樹脂の目付量を２０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。なお、実施例２の樹脂付きガラスシートの通気度を、実施例１と同様にして測定した。以下、実施例２乃至６及び比較例２も同様。

［実施例３］
樹脂付きガラスシートを作製時に、ペースト塩化ビニル系樹脂の目付量を４０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。

［実施例４］
樹脂付きガラスシートを作製時に、ペースト塩化ビニル系樹脂の目付量を５５ｇ／ｍ^２となるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。

［実施例５］
樹脂付きガラスシートを作製時に、ペースト塩化ビニル系樹脂の目付量を８０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。

［実施例６］
樹脂付きガラスシートを作製時に、ペースト塩化ビニル系樹脂の目付量を９０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。

［比較例１］
ガラス不織布にペースト塩化ビニル系樹脂を塗布せずに、ガラス不織布そのものを用いたこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。

［比較例２］
樹脂付きガラスシートを作製時に、ペースト塩化ビニル系樹脂の目付量を１２０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。

［床材の剥離試験］
各実施例及び比較例の床材について、上側樹脂層とガラスシートとの間の層間剥離強度を測定したところ、表１に示す通りであった。
層間剥離強度は、ＪＩＳ Ａ １４５４（高分子系張り床材試験方法）の層間剥離強度試験方法に準じて測定した。
具体的には、床材を、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り取って測定サンプルを得、このサンプルの端面のうち上側樹脂層とガラスシートの境界にカッターを入れ、サンプルを厚み方向において上下２つに分離し、端面に上片と下片を形成した。このサンプルを、引張試験機にて、上片を引張速度２００ｍｍ／分で引張って測定した。

［床材の表面エンボス加工性試験］
各実施例及び比較例の床材を作製した後、その床材の表面に約１７０℃のエンボスロールを当て、床材表面にエンボス加工を施した。各実施例、比較例のエンボス加工後の床材の表面の状態を目視で観察したところ、表１の通りであった。なお、床材表面は、上記実施形態の床材上面と同義である。
なお、表面にエンボス加工を施した際に各層間に接合不良があると、各層間に内包された空気によって床材表面に凹凸が生じる。床材表面に現れた凹凸の有無を観察することによって、表面エンボス加工性の良さ、つまり、各層間の接合性の良否を確認できる。
表１の表面エンボス加工性の評価は、次の通りである。
○：床材表面に良好なエンボス加工が施され、近接観察でも凹凸が見られなかった。
△：近接観察では床材表面に凹凸が若干確認されたが、立視点にて１５０ｃｍ離隔した状態観察した場合にはそれを視認できなかった。
×：立視点で１５０ｃｍ離隔した状態においても前記凹凸が床材表面に確認された。

表１の各実施例と比較例１の対比から、接合樹脂をガラスシートに付着させておくことにより、層間剥離強度に優れた床材が得られ得ることが判る。また、通気度が８０〜５００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである樹脂付きガラスシート、すなわち、開口を有する樹脂付きガラスシートを用いることにより、層間剥離強度に優れた床材が得られ得ることが判る。特に、通気度が８０〜３００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ、さらに、８０〜２５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃある樹脂付きガラスシートを用いた床材は、剥離時に材料破壊を生じることから、層間接合力が極めて優れていることが判る。
また、表面エンボス加工性の観点から、接合樹脂の目付量は５〜１０５ｇ／ｍ^２であることが好ましいことが判る。特に、接合樹脂の目付量が５〜７５ｇ／ｍ^２、さらに、１０〜６０ｇ／ｍ^２である場合には、表面エンボス加工性に優れた床材が得られ得ることが判る。

１ 床材
２，２Ｍ 上側樹脂層
３，３Ｍ 下側樹脂層
４，４Ｍ ガラスシート
５，５Ｍ 接合樹脂
６，６Ｍ 樹脂付きガラスシート
Ａ，Ｂ 開口

Claims (4)

1. 複数のガラス繊維を含むガラスシートと前記ガラスシートに付着された接合樹脂とを有する樹脂付きガラスシートであって上下面に略直線的に連通した無数の開口を有する樹脂付きガラスシートを準備する工程、
   前記樹脂付きガラスシートの上面に上側樹脂層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの下面に下側樹脂層を積層し、加熱加圧して上側樹脂層、ガラスシート及び下側樹脂層を一体化する工程、を有する床材の製造方法。
2. 前記接合樹脂の目付量が、５ｇ／ｍ ^２ 〜１０５ｇ／ｍ ^２ である、請求項１に記載の床材の製造方法。
3. 前記接合樹脂が、ペースト塩化ビニル系樹脂を含み、
   前記上側樹脂層及び下側樹脂層の少なくとも一方が、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む、請求項１または２に記載の床材の製造方法。
4. 上側樹脂層と、
   下側樹脂層と、
   前記上側樹脂層と下側樹脂層の間に積層されたガラスシートであって、複数のガラス繊維を含み且つガラス繊維間に開口を有するガラスシートと、前記ガラス繊維の表面に付着された接合樹脂と、を有する樹脂付きガラスシートと、を有し、
   前記樹脂付きガラスシートには、その上下面に略直線的に連通した無数の開口が形成され、
   前記上側樹脂層及び下側樹脂層が、前記接合樹脂を介して前記ガラス繊維に接合されていると共に、前記樹脂付きガラスシートの開口を通じて直接的に接合されている、床材。

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