KR100529785B1 - 차음기능을 가지는 바닥재 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 차음성능이 극히 우수한 바닥재 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 최근 공동주택의 층간 소음 기준에 대한 법령이 제정됨에 따라 그 사용범위가 늘어날 것으로 생각되어진다. 본 제조방법에 의해 제조된 바닥재는 L-45수준의 차음성능을 만족시키며, 특히 500Hz이상의 고주파음에 대해서는 탁월한 차음효과를 발휘한다. 또한 차음성능외에도 보행감 및 충격흡수성, 복원성이 극히 우수한 바닥 장식재를 제공함과 동시에, 종래의 PVC 바닥 장식재의 약점인 눌림, 찢어짐등에 대한 내구성을 극대화하였다. 따라서 기존의 차음재와는 달리, 콘크리트구조물 자체의 구조를 바꾸지 않고도 바닥재만 시공함으로써 일상생활에서 발생하는 소음에 대해 효과적으로 흡수 및 차단 역할을 함으로써, 아이들이 보다 자유롭게 주거생활을 할 수 있고, 또 넘어져도 충격을 흡수함으로써 피해를 최소화 할 수 있는 바닥장식재를 제공하였다.

Description

차음기능을 가지는 바닥재 및 그의 제조방법 {Flooring with soundproofing function and the method for same}
본 발명은 차음성능을 가진 바닥 장식재와 그 제조방법에 관한 것으로, 종래의 PVC 바닥 장식재가 거의 갖추지 못했던 차음성능과 충격흡수성, 복원력 및 반발탄성을 극대화함으로써 공동주택에서 많이 발생하고 있는 소음으로 인한 피해를 최소화 할 수 있는 특수기능성 바닥 장식재를 제공한다.
종래에 차음재로는 폐섬유 또는 폐타이어칩등을 이용해서 직접 콘크리트 구조물 내에 삽입하거나, 또는 접착제와 블렌딩하여 타일 타입으로 제조하여 콘크리트 슬래브층 상부에 시공함으로써 차음기능을 제공하는 방법(특1998-028832)이 널리 알려져 있었다. 그러나 전자의 경우, 직접 콘크리트 구조물 내부에 삽입하는 것은 건축시공 특성상 막대한 시간과 노력을 소요로 하며 향후에 미장면에 Crack이 발생하는 등의 문제가 있고, 후자의 방법 역시 시공후에 장식을 목적으로 별도로 바닥재를 시공해야 하는 단점이 있었다.
또 다른 방법으로써 카펫과 같이 유연한 바닥재를 사용하여, 충격시간을 길게 하는 방법이 있다. 이러한 방법으로는 바닥재의 후도를 올리고 최대한 유연하게 해야 하므로, 바닥재로서의 기본적인 물성인 내구성을 부여할 수 없다. 또한 충격후 그 부분의 복원이 잘 이루어지지 않아 반복되는 충격에서는 오히려 그 성능이 급격히 저하되며, 일단 변형이 이루어진 시점에서는 더 이상의 충격력을 흡수 할 수 없고, 다음 재료로 전달하게 된다.
PVC바닥재로서 기존에 차음성능을 가진 바닥재가 시판되었지만, 이는 PVC 발포층 제조방식에 있어서 기존의 Chemical Foam방식(주로 아조디카본아마이드라는 화학적 발포제를 이용해서 발포하는 방식)대신 Mechnical Foam방식(기계적으로 PVC발포졸내에 공기를 혼입시킨 후 그대로 겔링시키는 방식)을 채택한 것으로써, 전용 설비 구비 및 생산성 저하, 저배율로 인한 Cost-up의 문제를 안고 있었으며, PVC 라는 소재 자체의 한계를 뛰어넘지 못하였다.
본 발명에서는 별도의 전용 설비 없이 기존의 설비를 그대로 활용하는 Chemical방식으로써 발포층을 제조한다. 이러한 목적을 위해 염화비닐수지에 예비가교아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합 수지 및 변성 올레핀 수지를 블렌딩하여 발포층을 제조하였다.
본 발명에 적용된 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합수지의 구조를 살펴보면, 도면 1과 같이 고무상인 부타디엔영역과 단단한 유리상인 아크릴로니트릴영역이 상분리된 구조를 가지며, 상온의 고체상태에서 아크릴로니트릴영역은 고무영역의 물리적인 가교점으로 작용하게 되어, 가교된 탄성체의 성질을 갖는다. 아크릴로니트릴의 유리전이온도(약 97도)이상에서는 아크릴로니트릴 영역이 유연해지므로 유체가 된다. 여기에 가교제인 디비닐벤젠 및 가교촉진제 (Mercaptobenzo-thiasole)를 첨가하여 변성고무의 일부를 가교시켜 화학적 가교구조로 만들었으며, 염화비닐 모노머의 양은 전체의 9wt%로 하여 PVC수지와의 가공시 상용성을 부여하였다. 이렇게 제조된 발포층은 그 성분에 있어서, 기존의 염화비닐발포층이 100% 열가소성수지로 구성되어 있는데 반해, 일부 가교된 3차원 형상의 망상구조(가교구조)를 포함하기 때문에 일정한 충격이 가해지면, 이 망상구조를 따라 충격의 급속한 전달이 이루어지게 되고, 비가교화된 부분은 상대적으로 유연하므로 이 부분에서 충격력의 소멸 및 흡수가 일어난다.
또한 여기에 첨가된 변성 올레핀수지는 구체적으로는 이오노머를 지칭한다. 이오노머란 화학결합에 의한 가교는 아니지만, 고분자 사슬간의 인력을 이온간의 상호작용에 의해 보다 강하게 만들어 가교화하는 효과를 얻을 수 있는 구조를 말한다. 본 기술에 적용된 이오노머는 Dupont 사의 Surlyn이라는 상품명으로 알려진 그레이드를 사용하였다. 이의 구조는 도면 2와 같이, Ethylene과 Methyl Acrylilic Acid의 Copolymer형태로 되어 있으며, 여기에 이온성을 극대화하기 위해 Na, Zn등의 금속양이온으로 치환시킨 구조이다. 구조적 특성상, Ionomer는 상호 이온결합력이 아주 강하여, 화학적인 가교구조가 아닌 물리적 가교구조를 형성한다. 이렇게 형성된 구조는 그 이온결합력보다 큰 외부응력(열,또는 충격, 에너지)이 가해지면 일시적으로 분리되었다가 순간적으로 다시 제자리로 복원하려는 성질을 갖는데, 충격흡수 Mechanism에 있어서의 원리는 앞에서 설명한 화학적 가교구조의 충격흡수Mechanism 과 유사하다.
본 제조방법에 의해 제조된 발포층은 화학적 가교구조(3차원망상구조)는 물론 물리적인 가교구조를 갖고 있음으로 인해, 기존의 어떠한 바닥마감재도 구현하지 못했던 L-45수준의 차음성능을 만족(일본JIS규격)시킬 수 있었다. 또한 차음성능 외에도 보행감 및 충격흡수성, 복원성이 극히 우수하며, 종래의 PVC 바닥 장식재의 약점인 눌림, 찢어짐등의 문제를 해결 할 수 있었다.
이렇게 제조된 바닥재는 기존의 차음재와는 달리, 콘크리트구조물 자체의 구조를 바꾸지 않고도 바닥재만 시공함으로써 일상생활에서 발생하는 소음에 대해 효과적으로 흡수 및 차단 역할을 함으로써, 아이들이 보다 자유롭게 주거생활을 할 수 있고, 또 넘어져도 충격을 흡수함으로써 피해를 최소화 할 수 있게 되었다.
본 발명의 차음 바닥재는 캘린더링(Calendering) 공법에 의해 제조된 여러 개의 층이 적층된 구조로서, 기재층을 중심으로 표면층, 이면층으로 구성되어 있는데, 표면층은 기재층위에 차례로 인쇄물층, 투명층, 표면처리층으로 세분할 수 있고, 이면층은 기재층 아래에 차례로 간지층, 탄성발포층, 이지층으로 세분 할 수 있다.
표면층의 인쇄층과 표면처리층, 그리고 이면층의 간지층과 이지층은 필요에 따라 일부 생략할 수 있으며, 차음성능 개선을 위해 표면과 이면층에는 엠보싱 처리를 할 수도 있다.
이 때 상기된 세분된 층들 중 1층 또는 2층 이상의 층에 예비가교아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합수지가 사용된다.
이하 본 발명을 제조단계에 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.
a) 폴리염화비닐 및 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합 수지(이하 NBR이라고 명명) 및 변성올레핀수지 및 열가소성우레탄수지 또는 에틸렌비닐아세테이트수지를 포함하는 탄성발포층을 제조하는 단계
b) 투명층, 인쇄물층을 제조하는 단계;
c) 치수보강재를 염화비닐졸로 함침후 인쇄물층과 열합판하는 단계
d) c)에 의해 제조된 층에 인쇄된 무늬를 부여하는 단계
e) 간지층, 탄성발포층의 순서로 적층하는 단계;
f) 상기 적층된 층들을 발포오븐에 투입하여 에이징 및 발포하는 단계;
g) f)단계를 통해 얻어진 발포물을 상기 투명층, d)에 의해 얻어진 인쇄물층과 열합판하는 단계;
h) g)단계에서 얻어진 제품을 표면처리제로 마감한 후 이면 엠보싱을 부여하는 단계;
로 이루어진 바닥 장식재의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
상기 층들의 기능 및 조성은 다음과 같다.
우선, 표면처리층(1)은 오염물 부착 및 긁힘을 방지하고, 청소를 용이하게 한다. 상기 표면처리층은 통상의 광경화형 우레탄 아크릴레이트로 구성된다.
상기 표면처리층(1) 밑의 투명층(2)은, 인쇄물층(3)의 인쇄무늬를 보호하는 기능을 한다. 상기 투명층(2)은 중합도가 1000 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트(dioctylphthalate:DOP) 30 내지 60 중량부, 에폭시화 대두유(E.S.O.) 1 내지 3 중량부, 및 바륨-아연 안정제 2 내지 6 중량부를 포함한다.
인쇄물층(3)은 다양한 인쇄무늬를 부여하는 층으로써 중합도가 1000내지 1700인 폴리염화비닐 100중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트(dioctylphthalate:DOP) 30 내지 50 중량부, 에폭시화 대두유(E.S.O.) 1 내지 3 중량부, 탄산칼슘 1내지 80중량부, 백색안료인 이산화티탄 0.5내지 30중량부, 바륨-아연 안정제 2 내지 6중량부 및 안료를 포함한다.
졸함침치수보강층(4)은 바닥재의 치수안정성을 보강하며, 염화비닐 졸로 함침 처리된 글라스화이버가 바람직하다. 여기에서 염화비닐 졸로 함침하는 것은 글라스파이버가 인쇄물층이나 간지층과의 합판이 용이하도록 하는 역할을 부여하는데 있다. 상기 염화비닐졸은 중합도가 1200 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트 50 내지 100중량부, 에폭시화대두유 1 내지 3 중량부, 바륨-아연 안정제 2 내지 6 중량부, 및 탄산칼슘 10내지 80 중량부, 백색안료인 이산화티탄 5 내지 50 중량부를 포함하는 졸이 바람직하다.
간지층(5)은 글라스파이버와 탄성발포층(6)의 접착강도를 향상시키고, 탄성발포층(6)에 직접적으로 충격이 가해지는 것을 방지한다. 상기 간지층(5)의 조성은 중합도 1000 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트 30 내지 70 중량부, 에폭시화대두유 1 내지 3 중량부, 바륨-아연 안정제 1 내지 6 중량부 및 탄산칼슘 1 내지 150 중량부를 포함한다.
탄성발포층(5)은 쿠션감 부여 및 충격흡수기능을 하며, 중합도 1000 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부 및 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지 1 내지 300중량부 및 변성올레핀수지 0.1 내지 200중량부 및 열가소성우레탄수지 또는 에틸렌비닐아세테이트수지 5 내지 100 중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트 30내지 85 중량부, 발포안정제로서 바륨-아연계 안정제 1 내지 5 중량부, 발포제로서 아조디카본아미드(azodicarbonamide) 2 내지 6 중량부, 탄산칼슘 1 내지 80 중량부 및 안료를 포함한다.
또한 본 발명은 상기 바닥 장식재의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바닥 장식재가 포함하는 각 층들은 치수보강층(4)을 제외하고 캘린더링(calendering) 공법으로 제조된다. 도 4는 캘린더링 공법을 이용한 바닥 장식재의 제조공정도를 나타낸 것으로, 상기 제조 공정은 크게 원료 혼합공정, 혼합된 원료를 가열, 가압하여 균일하게 겔화하는 혼련공정, 최종 시트형상을 성형하는 캘린더공정으로 이루어진다.
바닥재 각 층을 제조하기 위하여, 우선 각각의 액상 및 분말 원료를 수퍼 믹서로 각 액상 및 분말 원료를 고르게 혼합하여 분산시킨다. 고르게 혼합된 원료들을 80 내지 150 ℃ 하의 반바리 믹서(Banbury mixer) 내에서 로터(Roter)로 혼련한다. 혼련된 원료들을 120 내지 150 ℃ 하 2본 롤에서 각각 1차 믹싱, 2차 믹싱한 다음, 역L형 4본롤 캘린더(calender)를 이용하여 두께 0.1 내지 1.0 ㎜의 시트 (sheet)를 제조한다. 치수보강층(4)의 경우, 글라스파이버에 페이스트염화비닐 및 가소제, 안정제로 구성된 졸을 롤코터를 통해 함침하여 겔링시킨후, 상기와 같은 캘린더를 통해 얻은 인쇄물층(3)을 열합판시킨 다음, 그 위에 그라비아(Gravure), 스크린 또는 전사 인쇄로 무늬를 부여한다.
제조된 간지층, 탄성발포층을 순서대로 엠보싱롤을 통해 열합판하고, 발포기의 오븐에 통과시켜 200 내지 250 ℃ 하에서 4 내지 25 m/min의 속도로 1분 내지 3분 간 발포시킨 후, 120 내지 180 ℃히팅드럼을 거쳐 예열된 투명층(2)과 인쇄된 인쇄물졸함침치수보강층(7) 을 동시에 엠보싱롤을 통과시켜 모두 열합판시킨다.
이를 냉각시킨 후 코팅기를 통해 전면에 광경화형수지를 코팅한 후 자외선경화기를 통과시키면 최종 제품이 완성되며, 필요에 따라 제품뒷면인 발포층을 100 내지 600 ℃의 원적외선히터를 사용해 예열한 후 특정한 요철이 있는 엠보롤을 통과시켜 원하는 무늬를 부여할 수 있다. 이렇게 얻어진 제품은 안착성이 좋아지며, 콘크리트 바닥과의 사이에 공기층을 형성함으로써 소리의 전달 방지 및 충격흡수성을 보다 높여 주는 역할을 한다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 단, 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것이지 본 발명이 이들만으로 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
치수보강층(4)을 제외한 각 층들을 캘린더링 공법으로 제조하였다.
(간지층의 제조)
간지층(5)을 제조하기 위하여, 중합도 1000인 폴리염화비닐 100 중량부, 디옥틸프탈레이트 50 중량부, 에폭시화 대두유 2 중량부, 바륨-아연 안정제 1.8 중량부, 탄산칼슘 60중량부를 사용하였다.
상기혼합물을 반바리 믹서에서 150 ℃로 혼련한 다음 150 ℃의 2본 롤에서 1차, 2차 믹싱하였다. 상기 혼합물을 캘린더를 이용하여 0.3mm 두께의 시트를 제조하였다.
(인쇄물층의 제조)
인쇄물층(3)을 제조하기 위하여, 중합도 1000인 폴리염화비닐 100 중량부, 디옥틸프탈레이트 50 중량부, 에폭시화 대두유 2 중량부, 이산화티탄 10 중량부, 바륨-아연 안정제 2 중량부, 탄산칼슘 30중량부를 사용하였다.
상기혼합물을 반바리 믹서에서 150 ℃로 혼련한 다음 150 ℃의 2본 롤에서 1차, 2차 믹싱하였다. 상기 혼합물을 캘린더를 이용하여 0.5mm 두께의 시트를 제조하였다.
(탄성발포층의 제조)
탄성발포층(6) 역시 원료의 조성 및 함량을 제외하고는 상기 간지층(5)과 동일한 방법으로 제조하였다. 상기 탄성발포층(6)의 원료로, 중합도 1000 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부, 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지 30 중량부, 변성올레핀수지로서 듀퐁사의 이오노머수지인 Surlyn 10중량부, 열가소성우레탄수지 15중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트 60중량부, 발포안정제로서 바륨-아연계 안정제 3 중량부, 발포제로서 아조디카본아미드 6 중량부, 탄산칼슘 10 중량부 및 안료 1 중량부를 사용하였다. 상기혼합물을 반바리 믹서에서 120 ℃로 혼련한 다음 150 ℃의 2본 롤에서 1차, 2차 믹싱하였다. 상기 혼합물을 캘린더를 이용하여 1mm 두께의 시트를 제조하였다.
(치수보강층의 제조)
치수보강층(4)의 함침졸 원료로, 중합도 1200 인 폴리염화비닐 100 중량부, 디옥틸프탈레이트 90 중량부, 에폭시화 대두유 2 중량부, 바륨-아연 안정제 2 중량부 및 탄산칼슘 40 중량부를 사용하였다. 상기 원료들을 혼합하여 졸상으로 제조한 후, 글라스파이버에 롤코터로 함침처리하여 치수보강층(4)을 제조하였다.
(인쇄물졸함침치수보강층(7)의 제조)
위에서 얻어진 치수보강층(4) 위에 인쇄물층(3)을 열을 가하여 합판한 후, 그라비아 인쇄를 통해 무늬를 부여하였다.
(투명층의 제조)
투명층(2) 역시 조성 및 원료의 함량을 제외하고는 상기 간지층(4)과 동일한 방법으로 제조하였다. 상기 투명층(2)의 원료로, 중합도 1000 인 폴리염화비닐 100 중량부, 디옥틸프탈레이트 42 중량부, 에폭시화 대두유 2 중량부, 및 바륨-아연 안정제 3.5 중량부를 사용하였다. 상기 혼합물을 반바리 믹서에서 150 ℃로 혼련한 다음, 150 ℃의 2본 롤에서 1차 믹싱, 및 2차 믹싱하였다. 상기 혼합물을 캘린더(Calender)를 이용하여 0.6㎜ 두께의 시트를 제조하였다.
(1차적층 및 발포, 2차적층 공정)
제조된 간지층, 탄성발포층을 발포기에서 150 ℃의 히팅드럼을 통과시켜 예열한 후, 엠보롤에 통과시켜 열합판하고, 230 ℃의 발포오븐에 8 m/min의 속도로 통과시켜 2분 30초동안 400% 발포하였다. 이어서 투명층과 치수보강층을 160 ℃의 히팅드럼에 압착시켜 예열한 후, 앞서 얻어진 발포물과 함께 엠보롤을 통과시켜 열합판하여, 두께 6mm의 제품을 얻었다.
(표면처리 공정/이면엠보싱 공정)
상기 제품을 롤코터에서 광경화형 처리제인 우레탄아크릴레이트수지를 도포한후 자외선 램프를 통과시켜 경화시킨 후, 이면층에 600 ℃의 원적외선히터를 사용하여 30초간 예열한 후, 엠보싱 무늬를 부여하였다.
실시예 2
탄성발포층(6)을 제외한 각 층들은 실시예 1과 동일하게 제조하였으며, 아래는 탄성발포층의 또 다른 예이다.
(탄성발포층의 제조)
상기 탄성발포층(6)의 원료로, 중합도 1000 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부, 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지 30 중량부, 변성올레핀수지로서 듀퐁사의 이오노머수지인 Surlyn 10중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트 60중량부, 발포안정제로서 바륨-아연계 안정제 3 중량부, 발포제로서 아조디카본아미드 6 중량부, 탄산칼슘 10 중량부 및 안료 1 중량부를 사용하였다. 상기혼합물을 반바리 믹서에서 120 ℃로 혼련한 다음 150 ℃의 2본 롤에서 1차, 2차 믹싱하였다. 상기 혼합물을 캘린더를 이용하여 1mm 두께의 시트를 제조하였다.
실시예 3
탄성발포층(6)을 제외한 각 층들은 실시예 1과 동일하게 제조하였으며, 아래는 탄성발포층의 또 다른 한 예이다.
(탄성발포층의 제조)
상기 탄성발포층(6)의 원료로, 중합도 1000 내지 1700 인 폴리염화비닐 100 중량부, 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지 30 중량부, 가소제 디옥틸프탈레이트 60중량부, 발포안정제로서 바륨-아연계 안정제 3 중량부, 발포제로서 아조디카본아미드 6 중량부, 탄산칼슘 10 중량부 및 안료 1 중량부를 사용하였다. 상기혼합물을 반바리 믹서에서 120 ℃로 혼련한 다음 150 ℃의 2본 롤에서 1차, 2차 믹싱하였다. 상기 혼합물을 캘린더를 이용하여 1mm 두께의 시트를 제조하였다.
본 발명의 바닥 장식재는 획기적인 차음성능은 물론, 부가기능으로써 충격흡수성 및 보행감을 부여한 제품으로써, 기존의 차음재와는 달리, 콘크리트구조물 자체의 구조를 바꾸지 않고도 바닥재만 시공함으로써 일상생활에서 발생하는 소음에 대해 효과적으로 흡수 및 차단 역할을 함으로써, 아이들이 보다 자유롭게 주거생활을 할 수 있고, 또 넘어져도 충격을 흡수함으로써 피해를 최소화 할 수 있는 기능을 부여해 준다.
도 1은 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐공중합수지의 구조도이다.
도 2는 이오노머의 구조도이다.
도 3은 본 발명에 따른 바닥재 단면도이다.
도 4는 본 발명에 따른 바닥재 제조공정도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
1 : 표면처리층 2 : 투명층 3 : 인쇄물층
4 : 졸함침치수보강층 5 : 간지층 6 : 탄성발포층
7 : 인쇄물졸함침치수보강층

Claims (5)

  1. 다수 개의 적층 합성수지 바닥 장식재에 있어서,
    a) 폴리염화비닐(PVC),
    b) 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지, 및
    c) 변성올레핀수지
    를 포함하는 탄성발포층을 갖는 바닥 장식재.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    d) 에틸렌비닐아세테이트수지(EVA) 또는 열가소성 우레탄수지(TPU)
    를 더 포함하는 탄성발포층을 갖는 바닥 장식재.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 탄성발포층의 조성이
    a) 중합도가 1000 내지 1700인 폴리염화비닐 100 중량부; 및
    b) 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지 1 내지 300중량부; 및
    c) 변성 올레핀수지 0.1내지 200중량부; 및
    d) 에틸렌비닐아세테이트수지(EVA) 또는 열가소성 우레탄수지(TPU) 5 내지 100 중량부; 및
    e) 가소제 30 내지 85 중량부; 및
    f) 발포안정제 1 내지 5 중량부; 및
    g) 발포제 2 내지 6 중량부
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 바닥 장식재.
  5. 차음성능이 우수한 폴리염화비닐계 바닥 장식재의 제조방법에 있어서,
    a) 폴리염화비닐(PVC), 예비가교 아크릴로니트릴부타디엔-염화비닐 공중합체 수지 및 변성올레핀수지를 포함하는 탄성발포층을 제조하는 단계;
    b) 표면처리층, 투명층, 간지층, 인쇄물층, 치수보강층 및 간지층,발포층을 제조하는 단계;
    c) 상기 간지층, 탄성발포층의 순서로 적층하는 단계;
    d) 상기 적층된 층들을 발포기에 투입하여 에이징 및 발포하는 단계; 및
    e) 상기 발포된 층들을 엠보싱 롤에서 투명층, 졸함침된 치수보강층과 열합판하는 단계;
    f) 상기 열합판된 제품의 이면에 양각형상의 엠보무늬를 형성하는 단계를 포함하여 이루어진 폴리염화비닐계 바닥 장식재의 제조방법.
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