KR100982359B1

KR100982359B1 - 천연 또는 합성 섬유와 발포층이 조화된 바닥재

Info

Publication number: KR100982359B1
Application number: KR1020030057347A
Authority: KR
Inventors: 장종대; 김상호
Original assignee: 주식회사 케이씨씨
Priority date: 2003-08-19
Filing date: 2003-08-19
Publication date: 2010-09-14
Also published as: KR20050019529A

Abstract

유리섬유 매트에 PVC 페이스트 졸을 함침한 기재층(1)위에, 발포가 가능한 발포층에 겔링드럼과 프레스롤로 가압 성형하여 섬유시트가 내재된 상부 발포층(2)을 적층한 후, 소망하는 무늬를 인쇄하여 인쇄층(4)을 형성한 다음, 표면처리층(6)을 차례로 적층하고, 기재층(1) 이면에는 하부 발포층(7)을 적층하여 이루어지는 PVC계 바닥재에 관한 것으로서, 기재층(1) 위의 상부 발포층에서 섬유를 포함하는 부위는 발포배율이 낮고 섬유를 포함하지 않는 부위는 발포 배율이 높게 나타나 부위별 발포 배율 차이에 의한 입체질감과 자연스러운 섬유형상이 조화된 바닥재를 얻을 수 있다.

PVC계 바닥재, 섬유시트, 발포층, 입체질감,

Description

천연 또는 합성 섬유와 발포층이 조화된 바닥재{FLOOR HARMONIZED WITH NATURAL OR ARITIFICIAL FIBERS AND FOAMED LAYER}

도 1은 섬유시트가 내재된 상부발포층을 적층하여 발포한, 바닥재의 단면도이고,

도 2는 섬유시트가 내재된 상부발포층을 적층하여 발포하고, 투명층을 적층한, 표면이 평활한 바닥재의 단면도이다.

도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

1. 기재층

2. 상부 발포층

3. 섬유시트

4. 인쇄층

5. 투명층

6. 표면처리층

7. 발포 또는 비발포 하부층

8. 표면층

본 발명은 섬유시트와 발포층이 조화된 바닥재에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로, 본 발명은 섬유시트를 PVC 페이스트로 된 발포층 내부에 내재시키고, 적층한 후 발포하므로써, 섬유의 질감에 따른 발포 배율의 차이로 인하여, 입체질감이 형성되고, 선염된 합성섬유의 시트 장식성이 조화된 바닥재에 관한 것이다.

PVC계 바닥재의 경우, 외관장식성을 부여하기 위하여 유리섬유 매트의 함침층에 상부 발포층을 형성시키고, 그라비아 인쇄나 로터리 스크린 등의 다양한 인쇄공법을 이용하여 소정의 무늬로 인쇄한 후, 투명층을 적층하고 하부 발포층을 적층한 후 발포하는 공정으로 생산하는 것은 공지의 방법으로서 널리 알려져 있다.

또한 입체감을 부여하기 위하여 무늬에 따라, 상부 발포층 상에 발포 억제 인쇄를 하고 발포하므로써, 발포 및 발포억제에 의하여 형성된 요철이 인쇄 무늬와 부합하는 동조 질감의 바닥재를 형성하도록 하는 기술이나, 장식성을 배가시키기 위하여 선염된 면, 마, 양모 등의 천연섬유 및 나일론, 레이온, 폴리에스테르, 카본 등의 고융점 합성섬유를 일정비율로 혼합시키고 직물형태의 시트상으로 가공한 섬유시트를 인쇄된 필름 상부 또는 하부에 열융착, 합판하므로써, 선염된 합성섬유와 인쇄 무늬가 조화를 이루게 하는 기술 등도 당업계에 알려져 있다. 또한 유리섬유 매트의 제조에 있어서 착색된 섬유를 혼입하여 제조한 다음, 투명한 PVC 페이스트 졸로 함침하고, 그 상부 또는 하부에 소정의 인쇄를 한 후, 투명층과 하부 발포층을 적층하는 공지의 공법으로 인쇄와 착색 섬유질감이 조화된 바닥재를 제조하려는 시도도 있었다.

그러나, 상기와 같이 선염된 함성섬유를 단순하게 투명층 하부에 합판하는 구조에서는, 섬유시트를 투명한 PVC 페이스트 졸로 함침하거나, 투명층 시트와 용융 합판하는 것이기 때문에, 인쇄 무늬와 섬유시트의 단순한 질감 밖에 표현할 수 없었다. 또한, 유리섬유 매트의 제조에 있어서 착색된 섬유를 혼입한 후 투명한 PVC 페이스트 졸로 함침하고 그 상부 또는 하부에 소정의 인쇄를 한 다음, 투명층과 하부 발포층을 적층하는 구조에서도 인쇄와 착색 섬유의 단순한 질감 밖에 표현 할 수 없어, 입체 질감과 선염된 섬유시트가 조화된 바닥재 장식재를 제조하기에는 다소 미흡한 점이 있었다.

따라서 본 발명의 목적은 상기 언급된 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, PVC계 바닥재의 제조에 있어서 상부 발포층 내의 일부에 포함된 섬유시트에 따른 발포 배율의 차이로 인하여, 입체질감이 형성되고, 선염된 합성섬유의 시트 장식성이 조화된 바닥재를 제공하는 데 있다.

본 발명의 바닥재는 기재층을 중심으로 하여 그 상부에 형성된 복수층의 표면층(8)과, 기재층 하부에 형성된 하부층으로 이루어진 다층구조의 바닥재로서, 상기 표면층(8)에는 섬유시트가 내재된 상부발포층이 포함되어 있는 것을 특징으로 한다.

즉, 본 발명은 다층구조의 바닥재에 있어서, 섬유시트를, 발포가 가능한 상부층내에 포함시킨 후 발포하므로써, 상부 발포층에 있어서 섬유를 포함하는 부위 는 발포배율이 낮게 나타나도록 하고, 섬유를 포함하지 않는 부위는 발포 배율이 높게 나타나도록 하여, 부위별 발포 배율 차이에 의한 입체질감과 자연스러운 섬유형상이 조화되어 종래의 단순한 인쇄질감과 기계적 엠보스와는 다른, 다양한 형태와 질감의 외관효과 창출이 가능한 바닥재를 제공하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의한 바닥재는 PVC를 주원료로 하는 종래의 비닐바닥재 또는 나일론, 폴리에스테르 등을 주원료로 하는 종래의 카페트와는 그 구조, 외관 및 효과가 전혀 다른 PVC 바닥재이다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시형태에 대하여 도면을 참조하여 설명한다.

도 1은 본 발명의 일구체예에 따른 쿠션성을 가지는 발포구조의 바닥재에 관한 것으로, 기재층(1)의 상부에, 상부 발포층용 졸을 코팅한 후, 선염된 섬유시트(3)를 적층하여 가압, 겔링에 의해 상부 발포층용 졸이 섬유시트(3)에 충분히 함침되도록 하여, 섬유시트가 내재된 상부 발포층(2)을 형성하고, 상기 상부 발포층(2) 위에, 그라비아 인쇄나 로터리 스크린과 같은 공지의 인쇄공법을 이용하여 소정의 무늬에 맞게 인쇄층(4)을 형성하고, 기재층(1) 이면에 발포 또는 비발포 하부층(7)을 적층하여 발포 가공한 후, 표면에 표면처리층(6)을 형성한 바닥재의 단면도이다.

본 발명에 있어서, 기재층에는 특별한 제한이 없으나, 유리섬유 매트를 PVC계 페이스트졸로 함침한 유리섬유 매트 함침층이 바람직하다. 상기의 기재층(1)에 사용될 수 있는 유리섬유 매트로는, 예를 들어 섬유화된 5~24마이크론의 유리 장섬 유 필라멘트를 소정의 길이로 절단하여 물에 분산하여 초조한 다음, 각각의 유리섬유를 열가소성 또는 열경화성수지 바인더로 바인딩하여 제조한 공지의 제품을 채용할 수 있으며, 치수안정성이 우수하고, 열변형이 적으며, 기계적 강도가 우수한 것이 바람직하다.

이 유리섬유 매트에, 예를 들어, PVC페이스트 수지 100중량부에 대하여, 가소제 40~70중량부, 안정제 1~3중량부, 충진제 50~200중량부, 기타 첨가제를 혼합한 졸을 이용하여 공지의 나이프 코팅, 콤마코팅의 공법으로 코팅하여 함침하고 130~170℃의 겔링드럼으로 가열 건조시켜, 형성된 유리섬유 매트 함침층(1)을 기재층으로 사용할 수 있다.

상기의 기재층(유리섬유 매트 함침층)(1) 위에, 상부 발포층(2)을 적층하는데, 예를 들어 PVC페이스트 수지 100중량부에 대하여, 가소제 40~70중량부, 안정제 1~3중량부, 발포제 0.2~3중량부, 아연계 촉진제 1~5중량부 및 기타 첨가제를 정량 투입하고, 고속 임펠러가 있는 믹서기에서 10~40분간 믹싱하여 1000~10,000cps의 점도를 유지하는 투명한 상부 발포층용 졸을 제조하거나, 또는 PVC페이스트 수지 100중량부에 대하여, 가소제 40~70중량부, 안정제 1~3중량부, 발포제 0.2~3중량부, 충진제 5~30중량부, 아연계 촉진제 1~5중량부, 착색성과 분산성이 우수한 안료 0.1~1중량부를 정량 투입하고 고속 임펠러가 있는 믹서기에서 10~40분간 믹싱하여 1000~10,000cps의 점도를 유지하는 반투명한 착색 상부 발포층용 졸을 제조한 후, 공지의 나이프코터, 리버스코터, 바코터, 스크린 코터 등을 이용하여 상기 기재층(1) 위에 0.1~0.5mm로 코팅하여 상부 발포층을 형성한다. 이어서 섬유시트(3)를 코팅된 상부 발포층에 적층한 후, 프레스 롤과 130~170℃의 겔링드럼으로 가열, 가압, 겔링하므로써, 상부 발포졸을 섬유시트에 충분히 함침시켜, 섬유시트(3)가 내재된 상부 발포층(2)을 형성한다.

상기의 공정에 있어서, 프레스 롤의 압력은 1~10kg/㎠인 것이 바람직하다. 프레스 압력이 1kg/㎠보다 낮을 경우 섬유시트(3)가 표면으로 돌출하여, 다음 공정인 인쇄작업시 평활성 불량에 의하여 잉크가 묻지 않는 부분이 생길 수 있고, 10 kg/㎠ 보다 높을 경우 상부 발포층이 밀리게 되어 섬유가 있는 부위의 평활성이 떨어지는 문제를 유발할 수 있다.

또, 상기의 섬유시트(3)는 선염된 면, 마, 양모 등의 천연섬유와 나일론, 레이온, 폴리에스테르, 카본 등의 고융점 합성섬유 및 금속섬유중 1종 또는 2종 이상의 섬유를 일정비율로 혼합시켜서 부직포 형태로 제조한 것이거나, 경사 및 위사를 포함하는 제직(製織)형태의 시트상으로 직조한 것을 말하며, 상부 발포층(2)의 두께보다 얇은 0.1~0.4mm로 시트화하는 것이, 섬유의 밀도 차이가 균일하지 않게 형성되어 상부 발포졸이 쉽게 함침되고, 선염된 섬유시트의 질감이 자연스럽게 표출되게 되므로 바람직하다. 상기 섬유시트(3)의 표면에 다양한 인쇄무늬를 부여하여 사용할 수도 있다.

아울러, 착색섬유의 종류, 굵기, 길이 및 밀도의 변경에 따라 다양한 형태의 직물형상을 표현할 수 있고, 단색 내지는 여러가지 색상이 조화된 착색섬유를 사용함으로써 다양한 형태의 천연 질감 효과와 다양한 색채 표현이 가능하며, 또한 천연섬유 및 합성섬유 외에 금속처리된 섬유도 적용할 수 있으므로 다양한 외관효과 창출이 가능하다.

다음으로 섬유시트가 내재된 상부 발포층(2) 위에 다양한 무늬와 색상의 인쇄층(4)을 형성하게 되는데, 인쇄는 그라비아 인쇄, 옵셋 인쇄, 로터리스크린 인쇄공법 등 공지의 인쇄방법을 이용할 수 있으며, 이때 이용되는 그라비아잉크는, 예를 들어 PVC계 공중합체 10~40중량부, 유기 용제 30~70중량부, 미분산된 유기 또는 무기계 안료 0.1~20중량부를 투입하여 고속 믹서로 용융 또는 분산 혼합하여 적용하는 것이 바람직하며, 소망하는 인쇄 무늬에 따라 상기 잉크에 TMA(트리멜레틱안하이드라이드) 또는 BTA(벤조트리아졸)계 발포 억제제를 5~30중량부를 혼합 투입하여 발포억제 인쇄를 할 수도 있다.

인쇄층(4) 형성후, 180~240℃의 오븐에서 발포처리를 하면, 섬유시트(3)가 포함된 상부 발포층(2)이 발포되는데, 발포된 상부 발포층(2)에서 섬유를 포함하는 부위는 발포 배율이 낮아 凹부를 형성하고 섬유를 포함하지 않은 부위는 凸부를 형성하게 되므로써, 섬유시트 무늬에 부합하도록 형성된 요철과 착색된 섬유시트(3)가 조화되어 원근에 따른 3차원적 입체장식성과 섬유시트(3)의 섬유질감이 일체화 되게 된다.

발포처리된 반제품의 기재층 이면(1)에 도 1과 같이 하부 발포층(7)을 적층하여 발포하므로써 바닥재에 쿠션성을 부여하기도 하는데, 이때에 적용되는 하부 발포층은, 예를 들어 PVC페이스트수지 100중량부에 대하여, 가소제 30~70중량부, 안정제 1~3중량부, 발포제 1~5중량부, 충진제 10~50중량부, 아연계 촉진제 1~5중량부를 정량 투입하여 고속 임펠러가 있는 믹서기에서 믹싱하여 공지의 코팅공정으로 적층하는 SOL 가공 방법이나, PVC스트레이트 수지 100중량부에 대하여, 가소제 40~70중량부, 안정제 1~3중량부, 발포제 1~5중량부, 충진제 10~50중량부, 아연계 촉진제 1~5중량부를 정량 투입하여 슈퍼 믹서기에서 5~20분간 믹싱하며 카렌다에서 압연가공 하거나 T다이에서 압출가공한 시트를 적층하여 180~240℃의 오븐에서 발포하는 방법을 사용하는 것이 바람직하다. 또한 하부층(7)은 발포층이 아니어도 좋으며, 이 경우는 발포제 및 촉진제를 포함하지 않는 비발포 시트층이나 이지층을 적층하는 방법으로 형성시키는 것이 바람직하다.

하부층의 적층 또는 적층 및 발포 후에 상기의 인쇄층(4) 위에 표면처리층(6)을 형성한다. 표면처리층(6)은, 예를 들어 상기의 인쇄층(4) 위에 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에틸렌 또는 프로필렌아크릴레이트 모노머, 광개시제, 소포제 및 라벨링제로 이루어진, 통상의 U.V층 조성물을 에어나이프 또는 스폰지 롤코팅 한 다음 자외선으로 경화시키므로써 형성할 수 있다.

도 2는 본 발명의 다른 구체예에 따른 바닥재의 단면도로서, 그 제조공정은 다음과 같다.

유리섬유 매트에 PVC 페이스트 졸을 함침한 기재층(1) 위에 상부 발포층(2)을 적층하고, 섬유시트(3)에 상부 발포졸이 함침되어 섬유시트(3)가 상부 발포층 내부에 포함되도록 겔링드럼과 프레스롤로 가열, 가압, 겔링하고, 소망하는 무늬의 인쇄를 하여 인쇄층(4)을 형성한 다음, 발포하고, 그후 기재층(1)의 이면에 발포 또는 비발포 하부층(7)을 적층한 후 180~240℃의 오븐에서 발포하므로써, 상기 상부 발포층(2) 내부에 섬유를 포함하는 부위는 발포배율이 낮고 섬유를 포함하지 않 는 부위는 발포 배율이 높게 나타나 부위별 발포 배율 차이에 의한 입체질감과, 자연스러운 섬유형상이 조화되도록 구성한 반제품을 만든다.

상기 반제품의 인쇄층(4) 위에, 투명층(5)을 적층하게 되는데, 투명층(5)은, 예를 들어 PVC페이스트 수지 100중량부에 대하여, 가소제 40~70중량부, 안정제 1~3중량부, 자외선을 흡수할 수 있는 자외선 흡수제 0.1~1중량부 및 기타 첨가제를, 상기 상부 발포층(2)과 같이 고속 임펠러가 있는 믹서기에서 10~40분간 믹싱하는 SOL 가공 방법으로 코팅하고, 130~200℃의 오븐이나 겔링드럼에서 가열 경화하여 적층하거나, 공지의 카렌다나 T다이를 이용하여 압연가공한 시트를 가열 용융합판하여 적층하는 것이 바람직하다.

그 후에는 도 1의 과정과 같이, 하부 발포층(7)을 적층하여 180~240℃의 오븐에서 발포하고, 통상의 U.V층 조성물을 에어나이프 또는 스폰지 롤코팅 한 다음, 자외선으로 경화시켜 표면처리층(6)을 형성시킴으로써, 표면은 평활하지만 발포된 합성섬유가 내재된 상부 발포층(2)에 섬유시트 무늬에 부합하도록 凹부와 凸부를 형성하므로써 형성된 요철과 착색된 섬유시트(3)가 조화되어 원근에 따른 3차원적 입체장식성과 합성섬유시트(3)의 섬유질감이 일체화되도록 하는 바닥재를 얻는다.

상기의 구체예들에서는, 상부 발포층(2)과 하부 발포층(7)의 발포를 각각 별도의 단계에서 실시하는 것을 예로 들었으나, 하기 실시예에서처럼 하부 발포층(7) 적층후에 한번의 발포처리에 의하여 상부 발포층(2)과 하부 발포층(7)의 발포를 동시에 실시할 수도 있다. 또한, 상기의 구체예들과 달리, 상기 인쇄층(4)을 생략한 구조의 바닥재도 본 발명에 포함된다.

상기 바닥재의 각 구성층에 가소제로서는 디옥틸프탈레이트(DOP), 텍사놀이소부틸레이트(TXIB), 부틸벤질프탈레이트(BBP), 에폭시화 대두유(ESO) 등을 사용할 수 있고, 안정제로서는 바륨-아연계 내열안정제, 카드뮴-바륨-아연계 내열안정제, 유기 주석계 안정제 등을 사용할 수 있으며, 충진제로서는 탄산칼슘, 실리카 분말 등을 사용할 수 있고, 발포제로서는 아조디카본아미드(ADCA), 디페닐트리아졸(DPT), 4,4-옥시비스벤젠설포닐하이드라지드(OBSH) 등을 사용할 수 있으며, 촉진제로서는 ZnO를 사용할 수 있다. 또한 상기 바닥재의 각 구성층에는 바닥재에 첨가제로서 사용되는 것으로 통상적으로 인정되는, 공지의 안료나 점도저하제 등을 추가할 수 있다. 그밖에 상기의 첨가제의 예에 부가하여 선택될 수 있는 것으로서, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자에게 자명한 것은 본 발명의 구성에 속한다.

또한 상기 바닥재의 각 구성층에는 바닥재에 첨가제로서 사용되는 것으로 통상적으로 인정되는, 공지의 안료나 점도저하제 등을 추가할 수 있다.

이하에서는 구체적인 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 설명하나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다.

실시예

[천연 또는 합성 섬유시트의 제조]

선염된 면, 마, 양모 등의 천연섬유 및 나일론, 레이온, 폴리에스테르, 카본등의 고융점 합성섬유를 일정비율로 혼합시켜 부직포 형태로 제조하거나, 경사, 위사를 포함하는 제직형태의 시트상으로 직조하여 제조하였다.

[기재층(1)의 제조]

유리섬유 매트에 중합도가 1700인 염화비닐수지 100중량부에 대하여, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 40중량부, 부틸벤질프탈레이트 15중량부, 에폭시화합물 3중량부, 안정제로서 바륨-아연계 내열안정제 3중량부, 점도저하제로서 백등유성분인 DOSL-240R 7중량부, 충진제로서 탄산칼슘 150중량부를 혼합한 조성물을 0.4mm의 두께로 나이프 코팅한 후, 160℃의 겔링드럼에서 35m/min의 속도로 1분 20초간 가열하고 겔화시켜, 기재층(1)을 제조하였다.

[섬유시트(3)가 내재된 상부 발포층(2)의 형성]

상기 기재층(1) 위에 중합도 1300인 염화비닐수지 100중량부에 대하여, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 37중량부, 점도저하제로서 백등유성분인 DOSL-240R 8중량부, 발포제로서 아조디카본아미드 3중량부, 충진제로서 탄산칼슘 40중량부, 안정제로서 바륨-아연계 내열안정제 3중량부, 촉진제로서 Zn-O 3중량부를 혼합한 조성물을 0.5mm 두께로 나이프 코팅하여 상부 발포층(2)을 형성시켰다.

상기 상부 발포층(2)위에, 미리 제조한 0.3mm두께의 섬유시트를 코팅된 상부 발포층 위에 적층하고, 10kg/㎠의 프레스롤로 160℃의 오븐에서 35m/min의 속도로 1분 20초간 가열하여 겔링드럼으로 가압 겔링하므로써 섬유시트(3)가 상부 발포층(2) 내부에 충분히 잠기도록 하여 섬유시트(3)가 내재된 상부 발포층(2)을 형성시켰다.

[인쇄층(4)의 형성]

상기 상부 발포층(2) 위에, 그라비아 인쇄를 하였으며, 이때 이용되는 그라 비아 잉크는 PVC계 코폴리머 35중량부, 유기용제 60중량부, 미분산된 유기계 안료 5중량부를 투입하고, 고속 믹서로 용융 또는 분산 혼합한 것을 사용하여 인쇄층(4)을 형성시켰다.

[투명층(5)의 형성]

상기 인쇄층(4) 위에 중합도가 1700인 염화비닐수지 100중량부에 대하여, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 30중량부, 에폭시 화합물 3중량부, 내열안정제로서 바륨-아연계 화합물 3중량부, 점도저하제로서 백등유성분인 DOSL-240R 5중량부, 히드록시벤조트리아졸히드록시벤조페논 계열의 자외선 흡수제 0.5중량부를 혼합한 조성물을 0.2mm의 두께로 나이프 코팅한 후, 170℃의 오븐에서 30m/min의 속도로 1분 30초간 가열하여 투명층(5)을 형성시켰다.

[하부 발포층(7)의 형성]

상기에서 얻어진 제품의 이면에 중합도가 1700인 염화비닐수지 100중량부에 대하여, 가소제로서 디옥틸프탈레이트 37중량부, 점도저하제로서 백등유성분인 DOSL-240R 8중량부, 발포제로서 아조디카본아미드 3중량부, 충진제로서 탄산칼슘 40중량부, 안정제로서 바륨-아연계 내열안정제 2중량부, 촉진제로서 ZnO 3중량부를 혼합한 조성물을 0.4mm 두께로 나이프 코팅한 후, 205℃의 오븐에서 30m/min의 속도로 2분간 가열하면서 하부 발포층(7)과 상부 발포층(2)을 동시에 발포시켰다.

[표면처리층(25)의 형성]

상기 투명층(5) 위에 자외선 경화형 폴리우레탄 도료를 15㎛ 두께로 적층하고, 30m/min의 속도로 80Watt/in 출력의 UV램프 7개를 사용하여 경화시켜 표면처리 층(6)을 형성시켰다.

[제품 검사 및 포장]

마지막으로 완성된 바닥재의 양끝단을 절단하고, 일정길이로 재단한 다음 검사 및 포장하였다.

본 발명의 바닥재는 섬유시트가 상부 발포층의 내부에 포함되어, 상부 발포층 중 섬유를 포함하는 부위는 발포배율이 낮고 섬유를 포함하지 않는 부위는 발포 배율이 높게 나타나, 부위별 발포 배율 차이에 의한 자연스러운 입체질감을 형성하게 하므로, 단순 인쇄질감이나 합성섬유를 적층한 종래의 제품과는 그 구조 및 외관 효과가 전혀 다른 바닥재를 제공할 수 있다.

Claims

기재층과, 기재층 상부에 적층된 복수층으로 이루어진 표면층과, 기재층 하부에 적층된 하부층을 포함하는 다층 구조의 바닥재에 있어서, 상기 표면층중에, 섬유시트가 내재된 상부 발포층이 포함되어 이루어진 것을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.
제1항에 있어서, 상기 섬유시트가 내재된 상부 발포층은 기재층 위에 상부 발포졸을 코팅한 후, 섬유시트를 적층하고, 프레스롤과 겔링드럼으로 가열, 가압, 겔링하므로써, 상부 발포졸이 섬유시트에 함침되도록 하고 발포하여 형성된 것임을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.
제1항에 있어서, 상기 섬유시트는 선염된 면, 마, 양모, 나일론, 레이온, 폴리에스테르, 카본섬유 및 금속섬유 중 1종 또는 2종 이상의 섬유를 일정비율로 혼합시켜 제조한 부직포 혹은 제직형태의 것임을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.
제1항에 있어서, 상기 섬유시트는 그 표면에 다양한 인쇄무늬가 부여되어 있는 것을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.
제1항 내지 제4항중 어느 한항에 있어서, 바닥재 하부로부터 발포 또는 비발 포 하부층, 기재층, 섬유시트가 내재된 상부 발포층, 인쇄층 및 표면처리층이 적층되어 이루어진 것을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.
제1항 내지 제4항중 어느 한항에 있어서, 바닥재 하부로부터 발포 또는 비발포 하부층, 기재층, 섬유시트가 내재된 상부 발포층, 투명층 및 표면처리층이 적층되어 이루어진 것을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.
제1항 내지 제4항중 어느 한항에 있어서, 바닥재 하부로부터 발포 또는 비발포 하부층, 기재층, 섬유시트가 내재된 상부 발포층, 인쇄층, 투명층 및 표면처리층이 적층되어 이루어진 것을 특징으로 하는 PVC계 바닥재.