JP6776028B2 - 床シート - Google Patents

Description

本発明は、床面に敷設される床シートに関する。

従来、床材として、シート状の床シートが知られている。床シートは、新規又は既存の構造物の床面に敷設される。
通常、床シートは、粘着剤や接着剤を用いて床面に貼り付けられるが、床シートの貼り替えを行い難いという問題点がある。
特許文献１には、裏面に自己吸着性を有する滑り止め層が設けられた塩化ビニル製床材が開示されている。
かかる塩化ビニル製床材は、自己吸着性を有する滑り止め層が設けられているので、粘着剤や接着剤を用いて床面に接着する床材に比して、容易に敷設することができ、また、撤去後に粘着剤などが残存することもない。

ところで、自己吸着性の滑り止め層が設けられている床材を床面から引き剥がす際には、床材の端部を引き起こし、ここを起点として床材を持ち上げて捲っていき、床材全体を床面から取り外す。
前記床材は、床面に接着されていないので、床材と床面との界面における両者の離反性には優れているが、さらに、床面から取り外し易い床材の開発が求められている。特に、比較的大面積のシート状の床材にあっては、床面から取り外し難い。
また、床面に敷設した後の床シートは、その端部から自然に捲れないように納まりの良いものが好ましい。

特開２００３−１３６５５５号公報

本発明の目的は、容易に床面から取り外すことができる床シートを提供することである。

本発明の床シートは、平面視略長方形状のシート本体と、前記シート本体の裏面に設けられ且つ床面に吸着する吸着部と、を有し、前記シート本体が、最裏面に基材層を有し、前記吸着部が、前記基材層の裏面から突設され且つ前記シート本体の長手方向に延びる平面視帯状の複数の凸部から形成されており、前記長手方向に沿って湾曲させたときの表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい。

本発明の好ましい床シートは、前記基材層が、不織布又は織布から形成され、前記吸着部が、発泡樹脂から形成されている。
本発明の好ましい床シートは、前記シート本体が、軟質合成樹脂を含む樹脂層と、前記樹脂層の表面側に設けられた、硬化性樹脂を含む傷付き防止層と、を有する。

本発明の床シートは、容易に床面から取り外すことができるので、貼り替え作業を容易に行える。

本発明の床シートの平面図。 同床シートの一部を省略した拡大背面図。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線で切断した概略拡大断面図。 床シートが離型シートに添付された離型シート付き床シートの概略拡大断面図。 シート本体を表裏面側へ湾曲させた状態を示す参考側面図。 ２３℃におけるシート本体の状態を示す参考側面図。 第１例の層構成からなるシート本体を有する床シートの拡大断面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第２例の層構成からなるシート本体を有する床シートの拡大断面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第３例の層構成からなるシート本体を有する床シートの拡大断面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第４例の層構成からなるシート本体を有する床シートの拡大断面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線と同様な箇所で切断）。 第５例の層構成からなるシート本体を有する床シートの拡大断面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線と同様な箇所で切断）。 ガラス不織布の平面図。 図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線で切断した拡大断面図。 ガラス織布の平面図。 図１４のＸＶ−ＸＶ線で切断した拡大断面図。 図７の床シートの一部分をさらに拡大した詳細拡大断面図。 図１０の床シートの一部分をさらに拡大した詳細拡大断面図。 床シートを床面から取り外す際の状態を説明した参考図。 変形例に係る離型シート付き床シートを裏面側から見た背面図。 図１９のＸＸ−ＸＸ線で切断した概略拡大断面図。 さらなる変形例に係る離型シート付き床シートの概略拡大断面図。 床シートの曲げ剛性の測定方法を示す参考側面図。

以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、ある層又は部材の「表面」は、床シートを敷設する床面から遠い側の面を指し、「裏面」は、その反対側（床シートを敷設する床面に近い側）の面を指す。
本明細書において、「〜」で表される数値範囲は、「〜」の前後の数値を下限値及び上限値として含む数値範囲を意味する。
また、各図における、厚み及び大きさなどの寸法は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［床シートの概要］
図１は、床シートの平面図であり、図２は、同床シートの拡大背面図である。平面図は、床シートの表面側から見たものであり、背面図は、その裏面側から見たものである。ただし、図２において、床シートの左側を省略している。図３は、床シートを厚み方向に切断した概略拡大断面図である。なお、図３において、シート本体の層構成は不図示である（図４も同様）。
図１に示すように、床シートＡは、例えば、平面視略長方形状の枚葉状に形成されている。もっとも、枚葉状の床シートＡは、平面視略正方形状、平面視略六角形状などに形成されていてもよい（図示せず）。前記平面視略長方形状又は略正方形状の床シートの具体的な寸法としては、例えば、第１方向の長さＬ１×第２方向の長さＬ２＝１００ｍｍ〜２０００ｍｍ×１００ｍｍ〜２０００ｍｍ、好ましくは、第１方向の長さＬ１×第２方向の長さＬ２＝１０００ｍｍ以下×１０００ｍｍ以下などが例示される。

図示例のような平面視略長方形状の床シートＡは、例えば、第１方向の長さＬ１×第２方向の長さＬ２＝６００ｍｍ〜１５００ｍｍ×１００ｍｍ〜３００ｍｍであり、好ましくは、第１方向の長さＬ１×第２方向の長さＬ２＝７００ｍｍ〜１２００ｍｍ×１００ｍｍ〜２００ｍｍである。前記第２方向は第１方向に対して直交する方向である。平面視略長方形状の床シートＡは、例えば、第１方向の長さＬ１：第２方向の長さＬ２＝２：１〜１０：１であり、好ましくは、４：１〜８：１である。

なお、本発明において、床シートＡは、平面視長尺帯状に形成されていてもよい（図示せず）。本明細書において、長尺帯状は、第１方向の長さＬ１が第２方向の長さＬ２に比して十分に長い長方形状であり、例えば、第１方向の長さＬ１が第２方向の長さＬ２の５倍以上、好ましくは１０倍以上である。
長尺帯状の床シートＡの具体的な寸法としては、第２方向の長さＬ２が、例えば、５００ｍｍ〜４０００ｍｍであり、第１方向の長さＬ１が、２０ｍ以上である。
長尺帯状の床シートＡは、通常、施工現場において、所望の形状に裁断して使用される。

本発明の床シートＡは、柔軟性を有する。床シートＡの柔軟性の程度としては、例えば、床シートＡの裏面側を巻き芯に向けて、直径１０ｃｍの巻き芯の周囲にロール状に巻き付け可能である。
図示例のような枚葉状の床シートＡは、その複数を重ね合わせた状態で、又は、個々にロール状に巻いた状態で保管・運搬される。また、長尺帯状の床シートＡは、通常、ロール状に巻いた状態で保管・運搬される。もっとも、床シートＡをロール状に形成する際には、所望の巻き芯（この巻き芯は、直径１０ｃｍのものに限定されない）に巻き付けてもよく、或いは、巻き芯を用いずに床シートＡのみをロール状に巻いてもよい。
床シートＡの全体の厚みは、特に限定されず、例えば、１ｍｍ〜５ｍｍであり、好ましくは、１．５ｍｍ〜３ｍｍである。床シートＡの厚みが小さすぎると軟らかく、厚みが大きすぎると硬くなる傾向にあるが、前記範囲であれば、引き剥がしに適した硬さの床シートＡとなる。

本発明の床シートＡは、図２及び図３に示すように、シート本体１と、吸着部２と、を有し、表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい。よって、裏面側よりも表面側に曲げにくい。
吸着部２は、シート本体１の裏面に設けられている。吸着部２は、床シートＡを床面に対して吸着固定し、滑り止め効果をもたらすために設けられている。つまり、吸着部２は、床シートＡが床面の面方向及び鉛直方向にずれないように、床シートＡを固定する。なお、床面は、床シートＡを敷設する場所である。吸着部２は、シート本体１の裏面に設けられており、従って、吸着部２の裏面は、床シートＡの最裏面を構成している。
吸着部２が床面に剥離可能な状態で密着することにより、床シートＡが床面に対してずれず、また、床シートＡを床面から取り外すことができる。
尚、吸着部２は、本発明の目的から言って、繰り返し使用が可能なものとすることが望ましい。吸着部２を繰り返し使用が可能なものとすることによって、床シートＡを取り外しが容易かつ便利なものとなる。

なお、図４に示すように、前記吸着部２の保護又は吸着部２に異物が付着しないようにし、また保管・搬送時に互いに吸着することを防止して保管しやすくするため、必要に応じて、離型シートＢが床シートＡの裏面に添付されていてもよい。離型シートＢについては、後述する。

［シート本体］
シート本体１は、床シートＡを構成する主要な部材であり、床シートＡと同様な柔軟性を有する。
前記シート本体１は、表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい。

かかるシート本体１は、図５（ａ）に示すように、そのシート本体１の第１方向の第１側の端部１ａ及びその周辺を平坦面上（平坦面は不図示）に置き、第１方向の第２側の端部１ｂを表面側に所定の力で引き上げた際に湾曲し、同様に、第１方向の第２側の端部１ｂ及びその周辺を平坦面上に置き、第１方向の第１側の端部１ａを表面側に所定の力で引き上げた際に湾曲する。
また、シート本体１は、図５（ｂ）に示すように、そのシート本体１の第１方向の第１側の端部１ａ及びその周辺を平坦面上（平坦面は不図示）に置き、第１方向の第２側の端部１ｂを裏面側に所定の力で引き下げた際に湾曲し、同様に、第１方向の第２側の端部１ｂ及びその周辺を平坦面上に置き、第１方向の第１側の端部１ａを裏面側に所定の力で引き下げた際に湾曲する。なお、第１方向の第１側と第２側は、第１方向において対向する側である。

表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい前記シート本体１は、図５に示すように、第１方向の第２側の端部１ｂを表面側に所定の力で引き上げた際の表面側への湾曲度合いが、第２側の端部１ｂを裏面側に前記と同じ力で引き下げた際の裏面側への湾曲度合いよりも小さい。第１方向の第１側の端部１ａを表面側に所定の力で引き上げた際の表面側への湾曲度合いについても、第１側の端部１ａを裏面側に前記と同じ力で引き下げた際の裏面側への湾曲度合いよりも小さい。
なお、特に図示しないが、シート本体１の第２方向の第１側の端部及び第２側の端部においても同様に、第２方向の第１側及び第２側の端部を表面側に所定の力で引き上げた際の表面側への各湾曲度合いが、第１側及び第２側の端部を裏面側に前記と同じ力で引き下げた際の裏面側への各湾曲度合いよりも小さい。
つまり、図５（ａ）及び（ｂ）の対比から明らかなように、前記シート本体１は、同じ力で表裏面側へ曲げ応力を加えた際に、表面側へ湾曲させ難く、裏面側へ湾曲させ易い。

前記表面側への曲げ剛性及び前記裏面側への曲げ剛性は、例えば、シート本体１の表面側への垂下量及び裏面側への垂下量で評価できる。
つまり、シート本体１の左側を固定し、右側を自由端として自重に従って垂下させること、シート本体１は湾曲し、右側の端部が下がるが、その垂下量が大きいほど曲がり易くて曲げ剛性が小さく、垂下量が小さいほど曲がり難くて曲げ剛性が大きいと評価できる。垂下量は、床シートの一方側の端部を台座上に固定し、その反対側の端部を２０ｃｍ分だけ台座の端から突出させ、その反対側の端部の垂れ下がり長さを計測することによって得られる。垂下量の詳しい測定方法は、後述する実施例の通りであり、それを参照されたい。

シート本体１の表面側への垂下量及び裏面側への垂下量は、表面側への垂下量が裏面側への垂下量よりも小さいことを条件として特に限定されない。
表面側への垂下量は、例えば、５０ｍｍ〜１６０ｍｍであり、好ましくは、５５ｍｍ〜１５０ｍｍであり、より好ましくは、６０ｍｍ〜１４０ｍｍであり、さらに好ましくは、６５ｍｍ〜１３０ｍｍであり、最も好ましくは、６５ｍｍ〜１００ｍｍである。
裏面側への垂下量は、例えば、６０ｍｍ〜１８０ｍｍであり、好ましくは、７０ｍｍ〜１７０ｍｍであり、より好ましくは、８０ｍｍ〜１６０ｍｍであり、さらに好ましくは、９０ｍｍ〜１５０ｍｍであり、最も好ましくは、１００ｍｍ〜１３０ｍｍである。
垂下量の差（裏面側への垂下量−表面側への垂下量）は、例えば、５ｍｍ〜７０ｍｍであり、好ましくは、１０ｍｍ〜６０ｍｍであり、より好ましくは、１５ｍｍ〜５５ｍｍであり、さらに好ましくは、２０ｍｍ〜５５ｍｍであり、最も好ましくは、３０ｍｍ〜５０ｍｍである。
表面側への垂下量及び裏面側への垂下量が前記範囲のシート本体１を用いることにより、床面に対する剥離性に優れ、さらに、不陸追従性に優れた床シートＡを構成できる。

なお、本実施形態では、吸着部２は柔軟性を有する発泡樹脂などから形成され、かかる吸着部２は床シートＡの曲げ剛性に実質的に寄与しない。つまり、吸着部の有無は床シートＡの曲げ剛性に実質的に影響を与えないので、床シートＡの曲げ剛性とシート本体１の曲げ剛性は同視できる。それ故、上記シート本体１の表面側への垂下量及び裏面側への垂下量は、床シートＡの表面側への垂下量及び裏面側への垂下量とも言える。

また、前記シート本体１は、２３℃において両端部を裏面側とし且つ中央部を表面側とした湾曲状である（以下、下向きの湾曲状という場合がある）。好ましくは、前記シート本体１は、２３℃において両端部を裏面側とし且つ中央部を表面側とした湾曲状であり、０℃において平坦状である。
シート本体１は、温度２３℃、湿度６０％ＲＨの下で、図６に示すように第１方向の第１側の端部１ａ及び第２側の端部１ｂを裏面側に且つその間である中央部１ｃを表面側とした湾曲状となっている。なお、特に図示しないが、シート本体１は、２３℃下で、シート本体１の第２方向においても同様に、第２方向の第１側の端部及び第２側の端部を裏面側に且つその間である中央部を表面側とした湾曲状となっている。標準的な温度である２３℃で下向きに湾曲するシート本体１を有する床シートＡは、目地隠蔽性に優れ、端部の浮きを防止でき、納まり良く綺麗な仕上がりで床面に敷設できる。

［シート本体の層構成］
シート本体１の層構成は、表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きいことを条件として、特に限定されない。
例えば、シート本体１の最表面を構成する層は、樹脂材料から形成される。シート本体１の最表面は、平滑状でもよく、所望の凹凸状であってもよい。凹凸状の最表面は、例えば、少なくとも最表面を構成する層にエンボス加工を施すことによって形成できる。

図７乃至図１１に示すように、シート本体１は、裏面側から表面側へ順に、裏層３、中間基材層４、及び表層５を有する。
裏層３は、中間基材層４を基準にして、それよりも裏面側に配置される層であり、表層５は、中間基材層４を基準にして、それよりも表面側に配置される層である。
裏層３としては、裏側樹脂層３２、裏側基材層３１などが挙げられ、これらは１つ又は２つ以上選択して積層される。好ましくは、裏層３は、裏面側から表面側へ順に、裏側基材層３１と裏側樹脂層３２が積層されたものからなる。
表層５としては、傷付き防止層５３、保護層５２、化粧層５１、表側樹脂層５４などが挙げられ、これらは１つ又は２つ以上選択して積層される。好ましくは、表層５は、裏面側から表面側へ順に、化粧層５１と傷付き防止層５３又は保護層５２が積層されたものからなる。

前記裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４は、それぞれ独立して、主成分樹脂として軟質合成樹脂を含むことが好ましい。特に、シート本体１は、軟質合成樹脂を主成分樹脂として含む裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４の少なくとも一方の樹脂層を主体として構成される。前記樹脂層を主体とするとは、シート本体１の全重量中で、樹脂層の重量割合が大きいことを意味する。
なお、本明細書において、軟質合成樹脂及び硬質合成樹脂は、ＪＩＳ Ｋ６９００（１９９４）のプラスチック−用語に記載の軟質プラスチック及び硬質プラスチックを意味する。

図７乃至図１１は、様々な層構成のシート本体１を有する床シートＡの拡大断面図である。なお、これらの床シートＡの平面図は、図１と同様なので省略している。
図７における第１例のシート本体１は、裏面側から表面側へ順に、裏側基材層３１と、裏側樹脂層３２と、中間基材層４と、化粧層５１と、保護層５２と、傷付き防止層５３と、を有する。これら各層は、接合されて一体化されている。図７に示す例において、必要に応じて、保護層５２又は傷付き防止層５３のいずれかを省略してもよい。図７に示す例において、必要に応じて、裏側基材層３１を省略してもよい。

図８における第２例のシート本体１は、裏面側から表面側へ順に、裏側基材層３１と、第１の裏側樹脂層３２１と、第２の裏側樹脂層３２２と、中間基材層４と、化粧層５１と、保護層５２と、傷付き防止層５３と、を有する。これら各層は、接合されて一体化されている。図８に示す例において、必要に応じて、保護層５２又は傷付き防止層５３のいずれかを省略してもよい。図８に示す例において、必要に応じて、裏側基材層３１を省略してもよい。

図９における第３例のシート本体１は、裏面側から表面側へ順に、第１の裏側樹脂層３２１と、裏側基材層３１と、第２の裏側樹脂層３２２と、中間基材層４と、化粧層５１と、保護層５２と、傷付き防止層５３と、を有する。これら各層は、接合されて一体化されている。図９に示す例において、必要に応じて、保護層５２又は傷付き防止層５３のいずれかを省略してもよい。

図１０における第４例のシート本体１は、裏面側から表面側へ順に、裏側基材層３１と、裏側樹脂層３２と、中間基材層４と、表側樹脂層５４と、化粧層５１と、保護層５２と、傷付き防止層５３と、を有する。これら各層は、接合されて一体化されている。図１０に示す例において、必要に応じて、保護層５２又は傷付き防止層５３のいずれかを省略してもよい。図１０に示す例において、必要に応じて、裏側基材層３１を省略してもよい。

図１１における第５例のシート本体１は、裏面側から表面側へ順に、裏側基材層３１と、裏側樹脂層３２と、中間基材層４と、意匠性を有する表側樹脂層５４と、保護層５２と、傷付き防止層５３と、を有する。これら各層は、接合されて一体化されている。図１１に示す例において、必要に応じて、保護層５２又は傷付き防止層５３のいずれかを省略してもよい。図１１に示す例において、必要に応じて、裏側基材層３１を省略してもよい。

＜裏側基材層＞
裏側基材層３１は、主としてシート本体１の最裏面を構成する層である。ただし、図９に示すように、裏側基材層３１がシート本体１の最裏面を構成しない場合もある。シート本体１の最裏面に裏側基材層３１を設けることにより、床シートＡの端部が上向きに反ることなどを防止できる。また、裏側基材層３１の裏面がシート本体１の最裏面を構成することにより、吸着部２の形成材料が裏側基材層３１に含浸し、シート本体１に強固に接着した吸着部２を形成できる。
前記裏側基材層３１としては、特に限定されないが、例えば、フェルト、不織布、織布、紙などが挙げられる。フェルトを構成する繊維の材質としては、特に限定されず、羊などの動物の毛；ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；などが挙げられる。不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。不陸吸収性、クッション性、吸音性及び加工性などに優れる点で、裏側基材層３１としてフェルトを用いることが好ましい。
前記裏側基材層３１の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ〜１ｍｍであり、好ましくは０．２ｍｍ〜０．６ｍｍである。また、裏側基材層３１の目付量は、特に限定されず、例えば、３０ｇ／ｍ^２〜２００ｇ／ｍ^２である。裏側基材層３１の厚み又は目付量が小さすぎると、上反りを十分に抑制できないおそれがあり、一方、大きすぎると、裏側基材層３１に吸着部２の形成材料が十分に含浸しないおそれがある。

＜裏側樹脂層及び表側樹脂層＞
裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４は、シート本体１の強度及び重量を構成する主たる層である。
裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４は、それぞれ独立して、発泡されている発泡体でもよく、或いは、発泡されていない非発泡体でもよい。床シートＡにクッション性を付与する観点から、裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４の少なくとも何れか一方は、発泡体であることが好ましい。特に、表側樹脂層５４の剛性度が裏側樹脂層３２よりも剛性度が大きくなることから、裏側樹脂層３２が発泡体で且つ表側樹脂層５４が非発泡体であることが好ましい。表裏側で前記剛性度差を有する樹脂層を有するシート本体１は、下向きの湾曲状となり易い。

なお、図８及び図９に示すように、裏側樹脂層３２が複数の樹脂層（図示例では、第１及び第２の裏側樹脂層３２１，３２２）から構成される場合、その全てが非発泡体で構成されていてもよいが、好ましくはその複数のうちの少なくとも１つの樹脂層が発泡体で構成される。例えば、図８及び図９に示す例では、（１）第１の裏側樹脂層３２１が非発泡体で構成され且つ第２の裏側樹脂層３２２が発泡体で構成される、（２）第１の裏側樹脂層３２１が発泡体で構成され且つ第２の裏側樹脂層３２２が非発泡体で構成される、（３）第１及び第２の裏側樹脂層３２１，３２２のいずれも発泡体で構成される。特に、第２の裏側樹脂層３２２（表側の樹脂層）の剛性度が第１の裏側樹脂層３２１（裏側の樹脂層）よりも剛性度が大きくなることから、第１の裏側樹脂層３２１を発泡体で構成し且つ第２の裏側樹脂層３２２を非発泡体で構成することが好ましい。かかる樹脂層を有するシート本体１は、下向きの湾曲状となり易い。なお、表側樹脂層５４も、複数の樹脂層から構成されていてもよい。
前記裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４が発泡体である場合、その発泡倍率は特に限定されないが、例えば、１．１倍〜４倍であり、好ましくは、１．１倍〜２倍である。発泡倍率が余りに低いと、床シートＡに実質的にクッション性を付与できず、一方、発泡倍率が余りに高いと、床シートＡが厚み方向に変形し過ぎるようになる。

裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４の樹脂成分としては、特に限定されず、それぞれ独立して、従来公知のものを用いることができ、一般的には、熱可塑性樹脂が用いられ、さらに、軟質の熱可塑性樹脂が用いられる。
前記熱可塑性樹脂としては、塩化ビニルや塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；ウレタン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル系樹脂；エチレン−メタクリレート樹脂などのアクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；エステル系樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種エラストマー；ゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を併用できる。安価で且つ優れた可撓性及び耐久性を有し、さらに、後述する接合樹脂と接合し易く、加工性及び耐久性に優れる点から、裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４は、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする樹脂層であることが好ましい。

また、裏側樹脂層３２と表側樹脂層５４の樹脂成分は、同種でもよいし、同じでもよいし、又は、異なっていてもよい。樹脂成分が同種とは、その樹脂成分の主たる繰り返し単位を構成するモノマーが同一であることを意味し、共重合モノマーを有する場合にはその共重合モノマーが異なる場合、及び／又は、重合度が異なる場合を含む。樹脂成分が同じとは、繰り返し単位（及び共重合モノマーを有する場合には、その共重合モノマーを含む）が同一であることを意味し、重合度が異なる場合を含む。

なお、本明細書において、主成分樹脂は、その層を構成する樹脂成分（ただし、添加剤を除く）の中で最も多い成分（重量比）をいう。主成分樹脂の量は、その層を構成する樹脂成分全体を１００重量％とした場合、５０重量％を超え、好ましくは、７０重量％以上であり、より好ましくは８０重量％以上である。主成分樹脂の量の上限は、１００重量％である。主成分樹脂の量が１００重量％未満である場合において、その層に含まれる主成分樹脂以外の樹脂は、特に限定されず、公知の樹脂成分を用いることができる。

前記塩化ビニル系樹脂としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものを用いることができる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂が好ましい。これらの塩化ビニル系樹脂は、１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。
好ましくは、裏側樹脂層３２は、主成分樹脂としてサスペンション塩化ビニル系樹脂を含む。裏側樹脂層３２をサスペンション塩化ビニル系樹脂で形成することにより、床シートＡの強度を確保しつつ比較的厚みの小さい床シートＡを構成できる。また、表側樹脂層５４も、同様に、サスペンション塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂として含むものが好ましい。

ペースト塩化ビニル系樹脂は、例えば、乳化重合法で得られるペースト状の塩化ビニル系樹脂であり、可塑剤により、適宜粘度を調整できる。ペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００〜２０００程度が好ましい。
サスペンション塩化ビニル系樹脂は、例えば、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂である。サスペンション塩化ビニル系樹脂は、粒子径が好ましくは２０μｍ〜１００μｍの微細粉末である。サスペンション塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、７００〜１５００程度が好ましく、７００〜１１００程度がより好ましく、７００〜１０００程度がさらに好ましい。
ただし、前記粒子径は、体積基準の粒度分布におけるメディアン径（Ｄ５０）である。

前記各塩化ビニル系樹脂は、Ｋ値６０〜９５程度のものが好ましく、Ｋ値６５〜８０程度のものがより好ましい。
前記裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４は、通常、上記樹脂成分以外に各種添加剤が含まれる。添加剤としては、従来公知のものを使用でき、例えば、充填剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、吸湿剤、酸化防止剤、滑剤、着色剤、発泡剤、防黴剤などが挙げられる。
裏側樹脂層３２の厚みは、特に限定されず、適宜設定でき、例えば、０．５ｍｍ〜５ｍｍであり、好ましくは０．７ｍｍ〜２ｍｍである。なお、前記裏側樹脂層３２の厚みは、裏側樹脂層３２が複数の樹脂層から構成される場合には、その複数の樹脂層の合計厚みに相当する。
表側樹脂層５４の厚みは、特に限定されないが、裏側樹脂層３２の厚みよりも小さいことが好ましい。表側樹脂層５４の厚みは、例えば、０．１ｍｍ〜２ｍｍであり、好ましくは０．２ｍｍ〜１ｍｍである。なお、前記表側樹脂層５４が複数の樹脂層から構成される場合には、前記表側樹脂層５４の厚みは、その複数の樹脂層の合計厚みに相当する。

なお、図１１のように、意匠性を有する表側樹脂層５４を用いる場合には、その表側樹脂層５４の厚みを比較的小さく設定してもよい。例えば、意匠性を有する表側樹脂層５４の厚みは、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍである。意匠性を有する表側樹脂層５４は、そのものが意匠となり得るものである。前記意匠性を有する表側樹脂層５４は、（１）表側樹脂層そのものの色彩で意匠が表出される場合、（２）表側樹脂層に着色剤が混合され、その着色剤の色彩及びその混ざり方によって意匠が表出される場合、（３）表側樹脂層に樹脂チップが混合され、その樹脂チップの色彩、形状、分散の仕方などによって意匠が表出される場合、（４）表側樹脂層に色彩の異なる着色剤と樹脂チップとが混合され、それらの色彩や混ざり方などによって意匠が表出される場合、などが挙げられる。

＜中間基材層＞
中間基材層４は、シート本体１の厚み方向中間部に介在する層である。
中間基材層４を設けることにより、寸法安定性に優れた床シートＡを構成できる。
前記中間基材層４としては、特に限定されないが、例えば、不織布、織布などが挙げられる。不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。特に、温度による寸法変化が小さいことから、中間基材層４としては、ガラス繊維を含むガラスシートを用いることが好ましい。

前記ガラスシートとしては、複数のガラス繊維を含むガラス不織布又はガラス織布が挙げられる。
ガラスシートの一例であるガラス不織布４１は、図１２及び図１３に示すように、複数のガラス繊維４ａが無秩序に上下方向（厚み方向）に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているもの、或いは、特に図示しないが、複数のガラス繊維がある程度の規則性を以て上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているものである。
前記バインダーとしては、ガラス繊維４ａに対する接合性の高いものが好ましく、ガラス繊維４ａ及び後述する接合樹脂に対する接合性の高いものがより好ましい。このようなバインダーとしては、公知の樹脂を主成分とする接着剤を使用することができ、例えば、１液型接着剤、２液型接着剤、熱硬化型接着剤、ホットメルト型接着剤、紫外線硬化型接着剤などの電子線硬化型接着剤などが挙げられる。具体的には、ウレタン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂及びエポキシ系樹脂から選ばれる１種又は２種以上の混合物が例示される。

前記ガラス不織布４１は、例えば、分散剤や増粘剤などを配合した水中に、ガラス繊維４ａを略均一に分散させ、抄造することにより、ガラス繊維４ａをシート状に成形し、そのガラス繊維４ａのシートに、バインダーを塗布又は含浸させることにより、得ることができる。前記塗布は、ロールコーター、ナイフコーター、カーテンコーター、フローコーター、スプレーコーター、ダイコーターなどの各種コーター；スプレー；刷毛塗り；ローラーなどを用いて行うことができ、前記含浸は、液槽への浸漬などによって行うことができる。バインダーは一定の厚みに塗布又は含浸されるが、過剰なバインダーは、必要に応じてバキュームナイフなどによって吸引除去される。ガラス不織布４１の単位面積当たりのバインダーの量が所望の範囲になったところで、バインダーを硬化させ、乾燥することにより、ガラス不織布４１を得ることができる。バインダーの量は、前記塗布又は含浸、必要に応じた吸引などによって調整できる。

ガラスシートの一例であるガラス織布４２は、図１４及び図１５に示すように、複数のガラス繊維４ａが縦横に規則性を以て織り込まれて層を成しているもの、或いは、複数のガラス繊維４ａが縦横に規則性を以て上下方向に重なり且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて層を成しているものである。
ガラス不織布４１及びガラス織布４２を構成する各ガラス繊維４ａの太さは、特に限定されず、それぞれ独立して、例えば、直径５μｍ〜３０μｍであり、好ましくは、直径８μｍ〜２０μｍである。
ガラス不織布４１のガラス繊維４ａの長さは、特に限定されず、例えば、１０ｍｍ〜３０ｍｍである。ガラス不織布４１のガラス繊維４ａは、短繊維のみから構成されていてもよく、長繊維のみから構成されていてもよく、或いは、短繊維と長繊維の混合から構成されていてもよい。短繊維のみから構成されたガラス不織布４１は、寸法安定性に優れているが、短繊維と長繊維の混合物から構成されたガラス不織布４１は、寸法安定性に加えて引張り強度にも優れている。前記短繊維の長さは、特に限定されないが、例えば、１０ｍｍ〜３５ｍｍであり、長繊維の長さは、その短繊維の長さよりも大きい。なお、ガラス織布４２のガラス繊維４ａは、通常、前記長繊維よりも更に長い繊維からなる。
前記ガラスシートとしては、市販品を用いることもできる。

ガラス繊維４ａがある程度の規則性を以てバインドされたガラス不織布４１及びガラス織布４２は、その規則性のあるガラス繊維４ａに従い、所定方向に配向性が生じる。配向性を有するガラスシートを用いると、後述する接合樹脂を比較的均一に付着させることもでき、且つ接合樹脂の塗布時にガラス繊維４ａの脱落も少なくなる。
なお、図１３及び図１５においては、２本又は３本のガラス繊維４ａが厚み方向に重なった状態で表しているが、これらの図は、あくまで参考図であり、実際のガラス不織布４１及びガラス織布４２は、より多くのガラス繊維４ａが厚み方向に重畳的に重なっている場合があることに留意されたい。

前記ガラス不織布４１及びガラス織布４２などのガラスシートは、ガラス繊維４ａの間に無数の開口を有する。この各開口は、概念的には、隣接するガラス繊維４ａの間の隙間がガラスシートの厚み方向に連続して繋がったものである。前記各開口は、ガラスシートの厚み方向と略平行にガラス繊維４ａの隙間が連続し、略直線的にガラスシートの表裏面に連通した態様、或いは、ガラス繊維４ａの隙間がガラスシートの厚み方向に対して傾斜、湾曲、屈曲又は蛇行などしつつ連続して配置されながらガラスシートの表裏面に連通した態様などが含まれる。前者の態様の開口は、通常、ガラスシートの表面側から拡大して見た場合に、ガラスシートの裏面側に存在する事物を視認できるような態様であり、後者の態様の開口は、通常、それを視認できないような態様である。

ガラスシートの厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、より好ましくは０．１５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、さらに好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３５ｍｍである。また、ガラスシートの目付量は、特に限定されないが、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２である。ガラスシートの厚み又は目付量が小さすぎると、床シートＡの引張り強度及び寸法安定性を十分に向上できず、一方、大きすぎると、接合樹脂がガラスシートの開口内にまで十分に行き渡らないおそれがある。特に、ガラス不織布４１については、前記厚み及び目付量の範囲のものが好適である。
なお、ガラスシートの密度は、特に限定されないが、例えば、０．１ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３である。

前記ガラスシートは、無数の開口を有するので、ガラスシートの面内には、ガラスシートの表面側から裏面側に通じる通気路が確保されている。前記ガラスシートの開口率が大きいと、ガラスシートの通気性が高くなり、反対に前記開口率が小さいと、ガラスシートの通気性が低くなる。本明細書では、このような点を考慮して、ガラスシートの通気性を測定することによって、前記開口率を評価するものとする。なお、前記開口率は、ガラスシートの表面の単位面積当たりに占める開口総面積をいう。

前記ガラスシートの通気度は、好ましくは１００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは２００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜４５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。裏側樹脂層３２と化粧層５１又は裏側樹脂層３２と表側樹脂層５４の接合性の向上させるためには、後述する樹脂付きガラスシートの開口率が大きいことが好ましく、そのような開口率の大きい樹脂付きガラスシートを得るためには、通気度の大きいガラスシート、すなわち、開口率が比較的大きいガラスシートを用いることが好ましい。一方で、ガラスシートによる強度及び寸法変化抑制効果を床シートＡに付与するためには、ガラスシートの開口率にもある程度の上限がある。このような観点から、ガラスシートは、その通気度が５５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ以下であることが好ましい。
ただし、本明細書において、ガラスシートの通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６の通気性試験方法に準じて、株式会社東洋精器製作所製のフラジール型通気性試験機を用いて、測定対象のガラスシートを３枚重ねた状態で測定される値である。尚、３枚重ねた状態で測定する理由は、好適な開口率のガラスシートの場合、通気性が高すぎるため、それを１枚又は２枚を重ねた状態では、前記測定方法にて通気度を測定することが困難である場合があるからである。

ガラスシート（中間基材層４）を基準にして、その裏面及び表面に隣接する層を強固に接合するため、ガラスシートに接合樹脂が付着されていることが好ましい。なお、接合樹脂が付着されたガラスシートを「樹脂付きガラスシート」という場合がある。
図１６及び図１７は、接合樹脂が付着されたガラスシートを用いた床シートを示す詳細拡大断面図である。図１６の詳細拡大断面図は、図７の第１例の層構成のシート本体１を、図１７の詳細拡大断面図は、図１０の第４例の層構成のシート本体１を示している。また、図１６及び図１７は、ガラスシートとしてガラス不織布４１を用いた場合を示しているが、ガラス織布４２を用いた場合も同様である。

図１６に示す層構成では、接合樹脂６を介して、ガラス繊維４ａと裏側樹脂層３２、及び、ガラス繊維４ａと化粧層５１が接合される。また、裏側樹脂層３２は、樹脂付きガラスシートの開口に入り込み且つ開口を通過してガラス不織布４１の表面側に臨み出て、化粧層５１と直接的に接合される。図１６などに示すような、化粧層５１とガラス不織布４１（中間基材層４）の間に表側樹脂層５４を有さない層構成のシート本体１にあっては、化粧層５１は、接合樹脂６にも接合されるが、主として裏側樹脂層３２に接合される。

図１７に示す層構成では、接合樹脂６を介して、ガラス繊維４ａと裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４が接合される。また、表側樹脂層５４と化粧層５１が直接的に接合される。さらに、裏側樹脂層３２と表側樹脂層５４は、樹脂付きガラスシートの開口に入り込み、直接的に接合される。なお、図１７においては、裏側樹脂層３２と表側樹脂層５４がガラス不織布４１の厚み方向中心部において接合され且つその接合界面が直線状に描かれているが、実際には、裏側樹脂層３２又は表側樹脂層５４がガラス不織布４１の表面側又は裏面側に臨み出て接合している箇所もあり、さらに、両層３２，５４の接合界面は、直線状でない場合もあることに留意されたい。また、図１６及び図１７においては、接合樹脂６、裏側樹脂層３２、表側樹脂層５４、及び化粧層５１を分かり易く図示するために、これらの各接合界面に実線を明示しているが、接合樹脂６などは、いずれも樹脂材料からなるので、これらの界面が明瞭に現れるわけではないことに留意されたい。

接合樹脂６のガラスシート（ガラス不織布４１又はガラス織布４２）に対する付着態様は、表面側及び裏面側から見て下記の４つの態様に大別できる。
（ａ）接合樹脂６は、樹脂付きガラスシートの表面側から見て、ガラスシートを構成する複数のガラス繊維４ａの全てに付着している。
（ｂ）接合樹脂６は、樹脂付きガラスシートの表面側から見て、ガラスシートを構成する複数のガラス繊維４ａの少なくとも一部に付着し且つ複数のガラス繊維４ａのうちの少なくとも１本のガラス繊維４ａに付着していない部分を有する。
（ｃ）接合樹脂６は、樹脂付きガラスシートの裏面側から見て、ガラスシートを構成する複数のガラス繊維４ａの全てに付着している。
（ｄ）接合樹脂６は、樹脂付きガラスシートの裏面側から見て、ガラスシートを構成する複数のガラス繊維４ａの少なくとも一部に付着し且つ複数のガラス繊維４ａのうちの少なくとも１本に付着していない部分を有する。
なお、本明細書において、「表面側（又は裏面側）から見て」とは、その層の表面（又は裏面）に対して垂直な方向から見ることをいう。
接合樹脂６の付着態様は、上記（ａ）乃至（ｄ）から選ばれる１つの態様、（ａ）及び（ｃ）の態様、（ａ）及び（ｄ）の態様、（ｂ）及び（ｃ）の態様、又は、（ｂ）及び（ｄ）の態様のいずれかである。

前記（ａ）においては、樹脂付きガラスシートの表面側から見て、ガラス繊維４ａが接合樹脂６に覆われ、前記（ｃ）においても同様に、樹脂付きガラスシートの裏面側から見て、ガラス繊維４ａが接合樹脂６に覆われている。
前記（ｂ）においては、樹脂付きガラスシートの表面側から見て、ガラス繊維４ａが露出している部分を有し、前記（ｄ）においても同様に、樹脂付きガラスシートの裏面側から見て、ガラス繊維４ａが露出している部分を有する。
前記（ｂ）において、樹脂付きガラスシートの表面側から見て、ガラス繊維４ａの露出率は、例えば、０を超え７０％以下であり、好ましくは０を超え５０％以下であり、より好ましくは０を超え３０％以下である。
前記（ｄ）において、樹脂付きガラスシートの裏面側から見て、ガラス繊維４ａの露出率は、例えば、０を超え７０％以下であり、好ましくは０を超え５０％以下であり、より好ましくは０を超え３０％以下である。
前記ガラス繊維４ａの露出率は、樹脂付きガラスシートの単位面積当たりに露出したガラス繊維の総面積である。前記露出率は、例えば、樹脂付きガラスシートの表面（又は裏面）から１ｃｍ×１ｃｍの範囲を任意に抽出し、その範囲における表面側（又は裏面側）から見てガラス繊維が露出した面積を計測し、式：露出率（％）＝ガラス繊維が露出した面積の総和／１ｃｍ^２）×１００、で求めることができる。

前記接合樹脂６は、ガラス繊維４ａの表面全体に付着されてもよく、或いは、多くのガラス繊維４ａの表面全体に付着され且つ残るガラス繊維４ａの表面の一部分に付着されていてもよい。なお、ガラス繊維４ａの表面とは、ガラスシートを構成するガラス繊維そのものの表面、及び、前記ガラス繊維にバインダーが接合している場合にはそのバインダーの表面を含む意味である。
図示例では、接合樹脂６は、複数のガラス繊維４ａのうち多くのガラス繊維４ａの表面全体に付着され且つ残るガラス繊維４ａの表面の一部分に付着されている。

また、接合樹脂６は、ガラス繊維４ａの表面に均一に付着されていてもよく、或いは、不均一に付着されていてもよい。接合樹脂６の前記付着状態は、ガラスシートに対する接合樹脂６の付着方法によって異なる。例えば、ロールコーターやナイフコーターなどのコーターを用いて接合樹脂６をガラスシートに塗工した場合、接合樹脂６は、図示例のように、ガラス繊維４ａの表面に不均一に付着される。換言すると、接合樹脂６は、ガラス繊維４ａの表面において、厚み差を有して付着されている。不均一の場合、（１）図示のように、ガラス繊維４ａの表側における接合樹脂６の厚みがガラス繊維４ａの裏側における接合樹脂６の厚みよりも大きい、（２）ガラス繊維４ａの裏側における接合樹脂６の厚みがガラス繊維４ａの表側における接合樹脂６の厚みよりも大きい、（３）ガラス繊維４ａの側方における接合樹脂６の厚みがガラス繊維４ａの表側及び裏側における接合樹脂６の厚みよりも大きい、などの態様が挙げられる。

樹脂付きガラスシートにおいて、接合樹脂６の目付量は、特に限定されないが、例えば、５ｇ／ｍ^２〜１０５ｇ／ｍ^２であり、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜８０ｇ／ｍ^２、より好ましくは１５ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２である。
接合樹脂６の目付量は、ガラス繊維４ａと裏側樹脂層３２（又は表側樹脂層５４）及びガラス繊維４ａと化粧層５１の接合性を向上させる観点から、大きい方が好ましいが、一般的には、接合樹脂６の目付量に比例して樹脂付きガラスシートの通気度、すなわち、開口率は小さくなる。
また、樹脂付きガラスシートの目付量（ガラスシートと接合樹脂６の各目付量の和）は、特に限定されないが、例えば、１５ｇ／ｍ^２〜２０５ｇ／ｍ^２であり、好ましくは２０ｇ／ｍ^２〜１８０ｇ／ｍ^２、より好ましくは３５ｇ／ｍ^２〜１６０ｇ／ｍ^２である。
なお、樹脂付きガラスシートの厚みは、特に限定されないが、概ね０．２ｍｍ〜０．６ｍｍである。ただし、樹脂付きガラスシートの表裏面は平坦でない場合が多いので、前記樹脂付きガラスシートの具体的な厚みは、数カ所の平均的な値である。

前記樹脂付きガラスシートは、接合樹脂６がガラスシートの全ての開口を塞いでおらず、無数の開口を有する。換言すると、樹脂付きガラスシートは、ガラスシートそのものが有する開口に起因した開口を有する。その樹脂付きガラスシートの開口の開口率は、ガラスシートの開口率よりも小さい。なお、前記樹脂付きガラスシートの開口率は、樹脂付きガラスシートの表面の単位面積当たりに占める開口総面積をいう。

樹脂付きガラスシートの開口は、ガラスシートの開口と同様な意味である。樹脂付きガラスシートの開口の説明は、上記ガラスシートの開口の説明のうち「ガラス繊維」を「樹脂付きガラス繊維」に、「ガラスシート」を「樹脂付きガラスシート」に読み替えるものとする。

樹脂付きガラスシートの通気度は、ガラスシートの通気度より小さい。具体的数値では、樹脂付きガラスシートの通気度は、好ましくは８０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは１００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜４００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。
裏側樹脂層３２とガラス繊維４ａなどの接合性の向上させるためには、樹脂付きガラスシートの開口率が大きいことが好ましいが、上述のように、強度や反り防止効果などを考慮すると、余りに大きな開口率を有するガラスシートを用いることは適切ではない。それ故、上記のような通気度の範囲を有するガラスシートを用いた場合には、樹脂付きガラスシートの通気度は、８０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜５００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃの範囲となるように設定することが好ましい。
このような通気度を有する樹脂付きガラスシートは、その開口内に裏側樹脂層３２（及び表側樹脂層５４）を構成する樹脂材料が入り込み易くなる。
ただし、前記樹脂付きガラスシートの通気度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６通気性試験方法に準じて、株式会社東洋精器製作所製のフラジール型通気性試験機を用いて、測定対象の樹脂付きガラスシートを３枚重ねた状態で測定される値である。

前記樹脂付きガラスシートの接合樹脂６は、裏側樹脂層３２などをガラス繊維４ａに接合させるためのバインダー樹脂として機能する。
接合樹脂６としては、ガラス繊維４ａ、裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４の何れにも接合するものであれば特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができる。接合樹脂６としては、裏側樹脂層３２で例示したような熱可塑性樹脂が挙げられる。
塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする裏側樹脂層３２などに対する接合性に優れていることから、接合樹脂６は、主成分樹脂として塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましく、主成分樹脂としてペースト塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましい。

サスペンション塩化ビニル系樹脂は比較的硬いので、その樹脂はガラスシートに強固に付着し難いが、ペースト塩化ビニル系樹脂は、可塑剤の量が多く、比較的軟らかいので、ガラスシートへの塗工も容易で且つガラス繊維４ａに強固に付着する。また、ペースト塩化ビニル系樹脂は、サスペンション塩化ビニル系樹脂に対する相溶性に優れているので、それを含む接合樹脂６は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む裏側樹脂層３２及び表側樹脂層５４にも強固に接合するようになる。
接合樹脂６に含まれるペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。前記ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００〜２０００程度が好ましく、Ｋ値は、６０〜９５程度が好ましく、Ｋ値６５〜８０程度がより好ましい。
なお、接合樹脂６には、通常、各種添加剤が含まれる。添加剤としては、上記に例示したようなものが挙げられる。

＜化粧層＞
化粧層５１は、床シートＡに意匠を付与する層である。化粧層５１は、必要に応じて設けられる。
前記化粧層５１は、転写層、意匠印刷層、意匠印刷シート、意匠性が付与された熱可塑性樹脂層などが挙げられる。もっとも、化粧層５１は、これら例示の層に限られず、意匠を表出できる層であればその他任意のものを用いることができる。
前記転写層は、印刷インキを剥離紙などの基材上に印刷して固化させた後に、固化した印刷インキを剥離して形成した転写フィルムから構成される。前記転写層からなる化粧層５１は、保護層５２の裏面などに転写することによって形成される。意匠印刷層は、保護層５２の裏面などに印刷インキを直接印刷して固化させた層から構成される。意匠印刷シートからなる化粧層５１は、中間基材層４、表側樹脂層５４の表面又は保護層５２の裏面に、予め意匠印刷を施したシートを接合することによって形成される。意匠印刷シートの材質としては、塩化ビニル製樹脂シートなどの熱可塑性樹脂シートなどが挙げられる

意匠性が付与された熱可塑性樹脂層は、そのものが意匠となり得る層である。前記熱可塑性樹脂層は、（１）樹脂そのものの色彩で意匠性が付与されている場合、（２）着色剤が混合され、その着色剤の色彩及びその混ざり方によって意匠性が付与されている場合、（３）樹脂チップが混合され、その樹脂チップの色彩、形状、分散の仕方などによって意匠性が付与されている場合、（４）色彩の異なる着色剤と樹脂チップとが混合され、それらの色彩や混ざり方などによって意匠性が付与されている場合、などが挙げられる。熱可塑性樹脂層からなる化粧層５１は、中間基材層４の表面又は表側樹脂層５４の表面などに、その熱可塑性樹脂層を積層接合することによって形成される。
前記意匠性が付与された熱可塑性樹脂層の樹脂成分としては、上述の＜裏側樹脂層及び表側樹脂層＞の欄で例示したようなものが挙げられ、特に、樹脂層３２，５４と保護層５２が塩化ビニル系樹脂の場合は、塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。
前記化粧層５１の厚みは特に限定されないが、例えば、０．５μｍ〜１ｍｍであり、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．８ｍｍである。特に、転写層や意匠印刷層からなる化粧層５１の厚みは、０．５μｍ〜０．５ｍｍである。

＜保護層＞
保護層５２は、化粧層５１が設けられている場合にはそれを保護し、また、床シートＡに吸着した汚れを容易に除去できるようにするために設けられた層である。すなわち、保護層５２は、床シートＡに汚れ除去性を付与する。保護層５２は、必要に応じて設けられる。保護層５２は、透明又は不透明でもよいが、保護層５２の下側に設けられた化粧層５１などの意匠を視認できるようにするため、透明であることが好ましい。
保護層５２は、樹脂材料で形成される。特に、保護層５２は、非発泡体で且つ比較的密度が高いものが好ましい。保護層５２の樹脂材料としては、上述の＜裏側樹脂層及び表側樹脂層＞の欄で例示したようなものが挙げられ、化粧層５１又は表側樹脂層５４と強固に接合することから、塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。
保護層５２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．０３ｍｍ〜１ｍｍである。

＜傷付き防止層＞
傷付き防止層５３は、床シートＡの表面に耐摩耗性、耐傷付き性及び防汚性を付与するために設けられる層である。傷付き防止層５３は、必要に応じて設けられる。傷付き防止層５３は、透明又は不透明でもよいが、傷付き防止層５３の裏面側に設けられた化粧層５１などの意匠を視認できるようにするため、透明であることが好ましく、特に、非発泡体で且つ比較的密度が高い透明なものが好ましい。
傷付き防止層５３を形成する樹脂材料は、特に限定されないが、比較的硬い樹脂層から形成されていることが好ましい。このような傷付き防止層５３は、主成分樹脂として硬質合成樹脂を含むものが挙げられる。前記硬質合成樹脂としては、特に限定されないが、加工性の良さから硬化性樹脂を用いることが好ましく、さらに、傷付き防止層５３の積層される層（保護層５２など）に熱損傷を与え難いことから、電離放射線硬化性樹脂を用いることがより好ましく、汎用的であることから、紫外線硬化性樹脂を用いることがさらに好ましい。前記硬化性樹脂としては、紫外線硬化性樹脂などの電離放射線硬化性樹脂以外に、熱硬化性樹脂、非電離放射線により硬化する樹脂などが挙げられる。

具体的には、傷付き防止層５３は、硬化性モノマー及びオリゴマーの少なくともいずれか一方が重合した硬化性樹脂を含み、必要に応じて、その他の成分を含んで形成されている。
電離放射線硬化性樹脂を構成する、電離放射線により硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーとしては、通常、紫外線又は電子線で硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーが挙げられる。以下、電離放射線により硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーを、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーという。
前記電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーとしては、分子中に（メタ）アクリレート基、（メタ）アクリロイルオキシ基などの重合性不飽和結合基又はエポキシ基などを有するモノマー又はオリゴマーが挙げられる。

前記電離放射線硬化性モノマーの具体例としては、α−メチルスチレンなどのスチレン系モノマー、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、分子中に２個以上のチオール基を有するポリオール化合物などが挙げられる。前記電離放射線硬化性オリゴマーの具体例としては、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレートなどのアクリレート、不飽和ポリエステル、エポキシなどが挙げられる。これらの硬化性モノマー又はオリゴマーは、１種単独で又は２種以上を併用できる。
これらの中では、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーとして、分子中に（メタ）アクリレート基を有するモノマー又はオリゴマーを用いることが好ましく、さらに、ウレタン（メタ）アクリレートを用いることがより好ましい。また、防汚性を向上させるために、シリコーン変性されたモノマー又はオリゴマーを用いてもよい。
前記硬化性モノマー又はオリゴマーの分子量は、特に限定されないが、例えば、２００〜１００００などが挙げられる。

電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーには、通常、光重合開始剤が添加される。前記光重合開始剤としては、例えば、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、アセトフェノン、ベンゾフェノン、キサントン、３−メチルアセトフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、その他のチオキサント系化合物などが挙げられる。
また、傷付き防止層５３には、樹脂成分以外の成分が含まれていてもよく、その成分としては、例えば、溶剤、レベリング剤、微粒子、充填剤、分散剤、可塑剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、酸化防止剤、チクソトロピー化剤、防黴剤、防汚性付与剤などが挙げられる。前記防汚性付与剤としては、例えば、シリコーン樹脂やフッ素樹脂などが挙げられる。
傷付き防止層５３の厚みは、特に限定されないが、例えば、１μｍ〜１００μｍであり、好ましくは５μｍ〜７０μｍであり、より好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。

［吸着部］
シート本体１の裏面には、各図に示すように、吸着部２が設けられている。
吸着部２は、シート本体１の裏面にベタ状に設けられていてもよい（図示せず）。図示例では、吸着部２は、シート本体１の裏面の全体に設けられておらず、シート本体１の裏面に部分的に設けられている。つまり、床シートＡの裏面は、シート本体１の裏面が部分的に露出している。
なお、吸着部２の形成範囲を判りやすく図示するため、図２において、便宜上、吸着部２に網掛けを付加している。
図示例では、吸着部２は、シート本体１の裏面から突設された複数の凸部からなり、例えば、シート本体１の裏面から鉛直に突出された、平面視帯状の複数の凸部からなる。帯状の各吸着部２は、いずれもシート本体１の第１方向に延びており、複数の吸着部２が、シート本体１の第２方向に略平行に並設されている。平面視略長方形状に形成されている床シートＡにおいては、前記第１方向は、図示例のように長手方向でもよく、或いは、短手方向でもよく、或いは、長手方向に対して傾斜する方向でもよい。

なお、特に図示しないが、帯状の吸着部２は、平面視波状や蛇行状に形成されていてもよい。このように波状や蛇行状に形成することにより、シート本体１の第２方向両側縁にも吸着部２が所々で存在するようになり、端部が浮くことを防止できる。また、吸着部２は、平面視で、略円状、略楕円状、略三角形状や略矩形状などの点状に形成されてもよい。また、シート本体１の裏面の全体に吸着部２がベタ状に形成されていてもよい。なお、前記点状の吸着部２は、例えば、スクリーン印刷にて形成することができる。
凸部からなる吸着部２の断面形状は、特に限定されず、図３及び図１６に示すような、略半楕円形状のほか、略半円弧状、略矩形状、略三角形状などが挙げられる。床シートＡを敷設した際に、均等に変形して床面に良好に密着することから、凸部の断面形状は、略半楕円形状又は略半円弧状が好ましい。複数の凸部の断面形状は、全て同じ形状でもよいし、そのうちの一部の凸部の断面形状が異なっていてもよい。

前記凸部（吸着部２）の高さ２Ｈは、特に限定されないが、余りに小さいと、床シートＡのズレ防止効果を得られないおそれがあるので、例えば、０．０５ｍｍ〜１ｍｍであり、好ましくは、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍである。なお、凸部（吸着部２）の高さ２Ｈは、図１６に示すように、凸部の基部から凸部の頂点までの鉛直長さである。
前記凸部（吸着部２）の幅２Ｗは、特に限定されないが、床シートＡの位置ずれや滑りを効果的に防止でき、敷設した床シートＡを床面から取り外し易くする観点から、凸部（吸着部２）の幅２Ｗは、１ｍｍ〜２０ｍｍが好ましく、１．５ｍｍ〜５ｍｍがより好ましい。なお、前記凸部の平面視形状が帯状で且つその幅が一様でない場合には、前記凸部の幅２Ｗは、最も大きい箇所における幅に該当する。また、前記凸部の平面視形状が点状などのその他の形状である場合においても同様に、最も大きい箇所における幅である。
隣接する凸部（吸着部２）の間隔２Ｙは、特に限定されないが、床シートＡの位置ずれや滑りを効果的に防止でき、敷設した床シートＡを床面から取り外し易くする観点から、隣接する凸部（吸着部２）の間隔２Ｙは、１ｍｍ〜５ｍｍが好ましく、１ｍｍ〜３ｍｍがより好ましい。各凸部の間隔２Ｙは、それぞれ異なっていてもよいし、同一でもよい。均等に床面に対して密着することから、各凸部の間隔は、同じであることが好ましい。
また、凸部（吸着部２）の幅２Ｗと凸部（吸着部２）の間隔２Ｙは、同じでもよく、或いは、いずれか一方が大きくてもよい。図示例では、凸部の幅２Ｗが、凸部の間隔２Ｙよりも大きい。

吸着部２は、床シートＡの滑りを防止できる程度の十分な密着力で床面に吸着しうるものであれば、その形成材料は、特に限定されない。吸着部２の形成材料としては、床面に対して吸着又は粘着によって吸着するようなものが挙げられる。吸着による吸着部２は、敷設した床シートＡに荷重が加わっているときには床面に対して強く密着するので、床シートＡのズレを防止でき、他方、前記荷重が加わっていないときには床面に対して弱く密着するので、床シートＡを比較的容易に取り外すことができる。吸着による吸着部２を用いれば、それが添付された離型シートＢは、同様な作用により、床シートＡの保管時には吸着部２に強く密着して剥がれにくくなっており、他方、使用時には比較的容易に引き剥がすことができる。
例えば、前記吸着によって吸着する吸着部２の形成材料としては、柔軟性を有する発泡樹脂、軟質ゴムなどが挙げられる。前記粘着によって吸着する吸着部２の形成材料としては、ピールアップ性粘着剤などが挙げられる。特に、吸着部２の形成材料としては、柔軟性を有する発泡樹脂が好ましい。

柔軟性を有する発泡樹脂は、その裏面に複数の微細孔を有する多孔質構造である。前記発泡樹脂は、連続気泡構造又は独立気泡構造の何れでもよいが、吸盤機能を十分に有し、高い吸着力を発揮することから、連続気泡構造が好ましい。前記発泡樹脂の材質は特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エチレン−酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、エポキシ樹脂、アクリル酸エステル、ポリエステル等の熱可塑性樹脂などが挙げられる。密着性に優れることから、吸着部２の形成材料として、アクリル樹脂を発泡させた発泡アクリル樹脂を用いることが好ましい。発泡樹脂の発泡倍率は、特に限定されないが、床面に対して十分に密着し且つ材料破壊を生じ難くする観点から、１．１倍〜６倍が好ましく、１．６倍〜２倍がより好ましく、さらに、１．６倍以上２倍未満が特に好ましい。

［離型シート］
離型シートＢは、前記吸着部２の裏面に対面させて添付される。なお、離型シートＢは、床シートＡから容易に剥離可能な程度の付着力で添付されている。
離型シートＢは、少なくとも床シートＡの裏面全体を覆う形状及び大きさであることが好ましく、例えば、離型シートＢは、床シートＡの平面視形状と同形同大に形成されている。なお、離型シートＢが床シートＡの側縁からはみ出ていてもよく、この場合には、床シートＡよりも大面積の離型シートＢが用いられる。
前記離型シートＢは、好ましくは撥水性を有するシートからなる。

例えば、離型シートＢは、単一のシートから形成されてもよく、或いは、複層構成のシートから形成されていてもよい。例えば、複層構成の離型シートＢは、シートと、そのシートの表面全体に積層された離型層と、を有する。前記離型層は、シートの表面の全体にベタ状に形成されている。本明細書において、ある層がベタ状であるとは、その層を構成する材料が面方向に延在して１つの連続した層を成していることをいう。前記離型層は、代表的には、シリコーン樹脂などを含む剥離剤をシートの表面に塗布するなどの方法によって形成できる。
前記シートは、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリスチレン、ポリプロピレンなどの合成樹脂シート；異種又は同種の樹脂層が複数積層された積層樹脂シート；合成紙；普通紙、上質紙などの紙；これらの中から選択される２種以上のシートが積層された積層シートなどが挙げられる。前記シートの厚みは、特に限定されず、例えば、０．０２ｍｍ〜１ｍｍであり、好ましくは、０．０２ｍｍ〜０．３ｍｍであり、より好ましくは、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍである。また、離型層の厚みは、特に限定されず、例えば、０．１μｍ〜３μｍ程度である。

［床シートの使用］
本発明の床シートＡは、既存の床面、新設の床面に敷設して使用される。
既存の床面としては、例えば、床下地面上に敷設された床材の表面、前記床材を除去した後に現れる床下地面などが挙げられる。前記床材としては、木質フローリング床材、タイル床材、樹脂床材などが含まれる。新設の床面としては、未だ床材が敷設されていない床下地面が挙げられる。前記床下地面としては、コンクリート下地、木質下地、鋼板下地などが含まれる。吸着部２による吸着力を十分に得ることができることから、床面は、その表面が平滑であることが好ましい。
吸着部２が設けられている本発明の床シートＡは、粘着剤や接着剤を用いないで、直接床面に載せるだけで敷設できる。

本発明の床シートＡは、表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きいシート本体１を有する。
かかる床シートＡは、床面に対して鉛直方向に浮きにくく、床面に良好に敷設できる。特に、シート本体１は、２３℃で下向きの湾曲状であるため、床シートＡを敷設後、その端部が床面から浮き上がり難くなる。

さらに、本発明の床シートＡは、床面から取り外す際の作業が容易である。
具体的には、敷設した床シートＡを床面から取り外す際には、床シートＡの端部を引き起こし、これを起点として床シートＡを持ち上げる。
従来の床シートは、図１８に示すように、端部を持ち上げた際に表面側へ大きく曲がるので、床シートがヘアピン状となり、床シートの裏面と床面との境界である剥離点が進行し難く、端部の引き出し距離が長くなる。このため、床シートの取り外し作業に時間が掛かる。
一方、本発明の床シートＡは、上述のように、表面側への曲げ剛性が大きいので、図１８に示すように、端部を持ち上げた際に表面側へ曲がり難く、撓んだ状態で床シートＡが弓状となる。このため、一方の端部を持ち上げた際に、床シートＡの裏面と床面との境界である剥離点が他方の端部に向けて一気に進行するので、床シートＡを床面から取り外し易い。
このように本発明の床シートＡは、容易に床面から取り外すことができ、貼り替え作業の手間を軽減できる。

なお、図１に示すような、第１方向の長さが第２方向に比して十分に大きい略長方形状の床シートは、一般に取り外し作業が面倒である。この点、本発明の床シートＡによれば、第１方向両端部のうち何れか一方の端部を持ち上げると、剥離点が第１方向に大きく進行するので、このような略長方形状であっても、容易に床面から取り外すことができる。
特に、床シートＡが、前述のような平面視略長方形状の枚葉状、例えば、第１方向の長さＬ１：第２方向の長さＬ２が、２：１〜１０：１であり、好ましくは、４：１〜８：１に形成されている場合、第１方向（長手方向）における一方の端部を持ち上げると、床シートＡが撓んで適度に突っ張るので、床面から容易に取り外すことができる。特に有効なサイズは、第１方向の長さＬ１×第２方向の長さＬ２が７００ｍｍ〜１２００ｍｍ×１００ｍｍ〜２００ｍｍの範囲で、好ましくは、９００ｍｍ×１５０ｍｍ近辺である。

［床シートの製造方法］
次に、本発明の床シートＡの製造方法について説明する。
本発明のような表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい床シートは、表面側の層を裏面側の層よりも硬い材料で形成し、裏面側の層を表面側の層よりも軟らかい材料で形成することにより、得ることができる。表面側の層を裏面側の層よりも硬い材料で形成する場合としては、例えば、表面側の層である保護層を塩化ビニル系樹脂で形成する際にその塩化ビニル系樹脂の可塑剤の量を減らす、或いは、表面側の層である傷付き防止層を形成する際に前記保護層の塩化ビニル系樹脂よりも硬い電離放射線硬化性樹脂などを使用する、などが挙げられる。裏面側の層を表面側の層よりも軟らかい材料で形成する場合としては、裏面側の層を塩化ビニル系樹脂で形成する際にその塩化ビニル系樹脂の可塑剤の量を増やす、或いは、裏面側の層を発泡させる、などが挙げられる。
ただし、本発明の床シートＡは、次の製造方法によって製造されたものに限定されず、他の製造方法で製造することもできる。

例えば、図１６に示す床シートＡを例に採って説明する。
この製造方法は、樹脂付きガラスシートを準備する工程、前記樹脂付きガラスシートの表面に化粧層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの裏面に裏側樹脂層を積層し、加熱加圧して、化粧層、樹脂付きガラスシート及び裏側樹脂層を一体化する工程、を有し、必要に応じて、他の工程を有していてもよい。
化粧層、樹脂付きガラスシート及び裏側樹脂層の積層及び一体化は、同時に行ってもよく、順次行ってもよい。前記積層及び一体化は、例えば、下記（１）乃至（３）のような手順が挙げられる。
（１）化粧層、樹脂付きガラスシート及び裏側樹脂層の積層を含む積層体を、加熱加圧して一体化する。
（２）化粧層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、さらに、その第１積層体と裏側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する。
（３）裏側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、さらに、その第１積層体と化粧層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する。

なお、具体的な実施形態では、化粧層、樹脂付きガラスシート及び裏側樹脂層以外に保護層や基材層などが積層されるが、これら保護層などの積層は、前記（１）乃至（３）のような化粧層、樹脂付きガラスシート及び裏側樹脂層の積層及び一体化を行う際に同時に行ってもよく、又は、前記（１）乃至（３）のような化粧層、樹脂付きガラスシート及び裏側樹脂層の積層及び一体化を行う前に、若しくは、その後に適宜行ってもよい。

＜各層の準備工程＞
ガラスシートに接合樹脂を付着させることにより、樹脂付きガラスシートを準備する。
ガラスシートは、上記のようなガラス不織布又はガラス織布（好ましくはガラス不織布）が用いられる。
ガラスシートに対する接合樹脂の付着方法は、特に限定されず、ロールコーターやナイフコーターなどの各種コーターを用いてガラスシートに接合樹脂を塗工する塗工法、接合樹脂を満たした樹脂槽にガラスシートを通す浸漬法、前記塗工法及び浸漬法の併用などが挙げられる。

例えば、接合樹脂は、ロールコーターを用いて塗工される。ロールコーターを用いた塗工は、例えば、長尺帯状のガラスシートの搬送途中に配置されたアプリケーターロールとドクターロールの間に、前記ガラスシートを挿入することにより、アプリケーターロールに供給された接合樹脂がガラスシートの表面に塗工される。ガラスシートの表面に塗工された接合樹脂は、ガラス繊維の表面を伝わり及びガラスシートの開口を通って移行し、ガラスシートの裏面側にも付着する。
接合樹脂の粘度、アプリケーターロールへの接合樹脂の供給量、アプリケーターロールとドクターロールの間隔などを適宜調整することにより、ガラスシートに対する接合樹脂の付着量を所望の範囲にすることができる。

接合樹脂は、特に限定されないが、塩化ビニル系樹脂、特に、ペースト塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂材料が好ましい。ペースト塩化ビニル系樹脂を主成分とする接合樹脂の粘度は、例えば、１００ｍＰａ・ｓ〜１０，０００ｍＰａ・ｓであり、好ましくは４００ｍＰａ・ｓ〜２，０００ｍＰａ・ｓである。このような粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を用いることにより、ガラスシートに良好に付着させることができる。なお、本明細書において、粘度は、２０℃での粘度であって、ＢＭ型粘度計を用いて、６０ｒｐｍにて測定した値である。
前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、可塑剤を含む。具体的には、前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、可塑剤を５０質量部〜１５０質量部含むものが好ましく、さらに、前記可塑剤に加えて、可塑剤以外の添加剤を１質量部〜１０質量部含むものがより好ましい。

また、別途、保護層、化粧層、裏側樹脂層及び裏側基材層を準備する。
これらの層の形成方法は、特に限定されず、それらを形成する材料に応じて適宜選択でき、例えば、カレンダー法、溶融押出法、溶液流延法などが挙げられる。

＜積層工程＞
樹脂付きガラスシートの表面に、化粧層を積層し且つ前記樹脂付きガラスシートの裏面に、裏側樹脂層を積層し、さらに、化粧層の表面に保護層を積層し且つ裏側樹脂層の裏面に裏側基材層を積層しつつ一対のロール間に通して加熱加圧することにより、各層を一体化する。
加熱加圧による各層の接合方法は、例えば、ラミネート加工法、カレンダー成形法、連続プレス法などが挙げられる。例えば、ラミネート加工法の場合、加熱温度は、１６０℃〜２００℃であり、ロール間の圧力は、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜１００ｋｇｆ／ｃｍ^２である。
必要に応じて、前記積層体の表面又は裏面にエンボス加工を施してもよい。

＜傷付き防止層の形成工程＞
前記積層体の表面に、ロールコーターなどを用いて、例えば、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマー（傷付き防止層の形成材料）を塗工し、電離放射線を当てることにより、最表面に傷付き防止層が形成されたシート本体が得られる。

＜吸着部の形成工程＞
得られたシート本体の裏面に吸着部を形成する。
例えば、樹脂成分としてアクリル酸エステル共重合体エマルジョンを用い、このエマルジョンに、架橋剤、充填剤、発泡剤、増粘剤、撥水剤などの助剤を適量配合することにより、吸着部の形成材料を調製する。これを、発泡機にて空気を吹き込みながら撹拌して泡立たせることにより、発泡する。得られた発泡形成材料は、気泡を含み、粘性及び粘着性を有し、乾燥後にも微小気泡を有する。

このようにして得られた発泡形成材料を、ロータリー式スクリーンコーティング機などを用いて、シート本体の裏面に塗工する。凸部からなる複数の吸着部を形成するため、発泡形成材料を凹凸状に塗工する。例えば、コーティング機の途中に、複数の切欠き部が形成されたドクターブレードをシート本体の裏面に当てておき、発泡形成材料が塗工されたシート本体を所定速度で搬送することにより、ドクターブレードを通過した、発泡形成材料の塗工層は、凹凸状となる。その後、発泡形成材料を、乾燥機に通し、１２０℃〜２００℃で数分程度乾燥させた後、冷却することにより、本発明の床シートが得られる。
得られた長尺帯状の床シートは、必要に応じてロールに巻き取られ、保管・運搬に供される。また、本発明の床シートを枚葉状とする場合には、前記長尺帯状の床シートを、打ち抜き、カットなどを行うことによって、適切な大きさに切断して、重ねて保管・運搬に供される。

［変形例］
上記実施形態の離型シート付き床シートにおいて、離型シートＢは１枚のシートからなるが、例えば、図１９及び図２０に示すように、１つの床シートＡに添付される離型シートＢが、２つ以上に分割されていてもよい。なお、図２０において、シート本体１の層構成は不図示である（図２１も同様）。
図示例では、１枚のシートからなる離型シートＢの面内に、第２方向中途部において第１方向に延びる切断線９を形成することにより、離型シートＢが、第１シートＢ１及び第２シートＢ２に分割されている。この場合、離型シートＢは、第２方向において２つに分割されている。

なお、特に図示しないが、離型シートＢに複数の切断線を形成することにより、離型シートＢが第２方向において３つ以上に分割されていてもよい。さらに、切断線を第２方向に形成することにより、離型シートＢが第１方向において２つ以上に分割されていてもよい。また、切断線は、上記のように第１方向（又は第２方向）と平行に形成する場合に限られず、第１方向（又は第２方向）に対して傾斜するように形成してもよく、さらに、切断線は、平面視直線状に限られず、平面視波状やジグザグ状などの非直線状に形成してもよい。

本変形例の離型シートＢが切断線９にて分割されていることにより、離型シート付き床シートを湾曲させると、第１シートＢ１の角部Ｂ１ａ及び第２シートＢ２の角部Ｂ２ａを容易に摘むことができ、第１シートＢ１及び第２シートＢ２を容易に引き剥がすことができるようになる。
さらに、図２１に示すように、切断線９及びその両側近傍部に対応する箇所において部分的に吸着部２を有さない領域８を形成し、前記領域８において離型シートＢがシート本体１の裏面に対面するようにしてもよい。かかる離型シート付き床シートは、切断線９の近傍部における第１シートＢ１及び第２シートＢ２が吸着部２に付着しないので、第１シートＢ１及び第２シートＢ２をより容易に引き剥がし易くなるので好ましい。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［使用材料］
・吸着アクリルフォーム付きポリエステル不織布（サンケミカル製）
この吸着アクリルフォーム付きポリエステル不織布は、幅：１９３ｃｍ、長さ：９００ｃｍ、目付量：１００ｇ／ｍ^２のポリエステル不織布と、その不織布の一方面に設けられた、アクリル樹脂の発泡体（発泡倍率：１．９５倍）からなる吸着部と、からなる。吸着部は、図２に示すように長手方向（２５０ｃｍの方向）に延びる平面視帯状で、図３に示すように、断面視略半楕円形状である。１つの吸着部（凸部）の幅は、３．０ｍｍで、隣接する吸着部の間隔（凸部間の間隔）は、１．０ｍｍであった。また、吸着部の目付量は、１５０ｇ／ｍ^２であった。
・第１のガラスシート
ガラス不織布（オリベスト株式会社製の商品名「グラベスト」）。幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ。ガラス繊維の太さ：直径約１８μｍ、ガラス繊維の長さ：約２５ｍｍ、目付量：３０．４２ｇ／ｍ^２。このガラス不織布の通気度は、３７０ｃｃ／ｃｍ２・ｓｅｃであった。
・第２のガラスシート
ガラス不織布（オリベスト株式会社製の商品名「グラベスト」）。幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ。目付量：５０ｇ／ｍ^２。

・第１のペースト塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１１５０、Ｋ値：６９。
・第２のペースト塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。Ｋ値：９４。
・第３のペースト塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。Ｋ値：６８。
・サスペンション塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１０５０、Ｋ値：６７。
・印刷シート（凸版フィルム製）
この印刷シートは、幅：１９２ｃｍ、長さ：５００ｍ、厚み：約１２μｍの塩化ビニル製フィルムと、前記フィルムに公知の印刷法にて公知のインキを用いて形成された厚み約１μｍの意匠印刷層と、からなる。

［実施例１］
上記第１のペースト塩化ビニル系樹脂に、可塑剤（フタル酸ジオクチル）を混合することにより、ペースト塩化ビニル系樹脂の粘度を１０００ｍＰａ・ｓに調整した。なお、前記粘度は、２０℃で、リオン株式会社製のＢＭ型粘度計（商品名「ビスコテスタ」）を用いて６０ｒｐｍで測定した（粘度の測定は、実施例２及び３も同様）。
上記第１のガラスシートの表面に、汎用的なロールコーターを用いて、樹脂の目付量が２０ｇ／ｍ^２となるように、上記粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を塗工することにより、樹脂付きガラスシートを作製した。
この樹脂付きガラスシートを表面側から観察したところ、厚み方向に開口を有しており、その通気度は、３２０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。また、樹脂付きガラスシートの厚みを測定したところ、約０．２８ｍｍであった。
なお、ガラスシート（ガラス不織布）及び樹脂付きガラスシートの各通気度の測定は、上記記載の通りで行った。

別途、上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を、汎用的なカレンダー成形機を用いてカレンダー成形することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：０．２ｍｍの樹脂層を作製し、これを保護層とした。
同様に、上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を押出し加工することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：１．０ｍｍの樹脂層を作製し、これを裏側樹脂層とした。

表面側から裏面側へ順に、保護層、印刷シート、樹脂付きガラスシート、裏側樹脂層及び吸着アクリルフォーム付きポリエステル不織布を重ね合わせ、その積層体をプレヒーターで１５０℃に加熱した状態で、その積層体を各５０℃の上下のラミネートロール間に通すことにより、厚み約２ｍｍの床シートを作製した。なお、樹脂付きガラスシートは、樹脂塗工面を印刷シート側に向けて積層し、吸着アクリルフォーム付きポリエステル不織布は、吸着部の形成された面と反対側の面を、裏側樹脂層側に向けて積層した。長さが短い材料は、その複数枚を長さ方向に継ぎ足しながら積層した（他の実施例も同様）。また、積層体の搬送速度は、約７ｍ／分とし、積層体に加わる圧力は、３５ｋｇｆ／ｃｍ^２とした。このようにして、図１６に示すような層構成の床シート（ただし、傷付き防止層は形成せず）を得た。

［実施例２］
上記第２のペースト塩化ビニル系樹脂に、充填剤（炭酸カルシウム）、可塑剤（フタル酸ジオクチル）、安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系安定剤）を混合することにより、粘度１２０００ｍＰａ・ｓのペースト塩化ビニル系樹脂（Ｘ１）を調整した。
上記第３のペースト塩化ビニル系樹脂に、充填剤（炭酸カルシウム）、可塑剤（フタル酸ジオクチル）、安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系安定剤）を混合することにより、粘度８０００ｍＰａ・ｓのペースト塩化ビニル系樹脂（Ｘ２）を調整した。
上記第２のペースト塩化ビニル系樹脂に、充填剤（炭酸カルシウム）、可塑剤（フタル酸ジオクチル）、安定剤（Ｂａ−Ｚｎ系安定剤）を混合することにより、粘度３０００ｍＰａ・ｓのペースト塩化ビニル系樹脂（Ｘ３）を調整した。

ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｘ１）を、ポリエステル不織布（旭化成（株）製の商品名「スパンボンド」。スパンボンドタイプ、目付量：５０ｇ／ｍ^２）の上に層状に塗布し、その塗布した樹脂層の上に、第２のガラスシートを載せて密着させ、２００℃でゲル化して積層体を作製した。この積層体は、裏面側から表面側へ順に、ポリエステル不織布／裏側樹脂層／第２のガラスシートであり、その厚みは１．２ｍｍであった。
ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｘ２）を、前記積層体の第２のガラスシートの上に厚み０．５ｍｍで層状に塗布し、１４０℃〜１５０℃でプリゲル化した。さらに、そのプリゲル化した０．５ｍｍの表側樹脂層の上に、印刷シート（この印刷シートは、厚み約０．１３ｍｍの塩化ビニル製フィルムと、前記フィルムに公知の印刷法にて公知のインキを用いて形成された厚み約１３０μｍの意匠印刷層と、からなる）を積層し、その印刷シート上に表面に、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｘ３）を厚み０．１５ｍｍで層状に塗布し、２００℃でゲル化することによって、床シートを得た。
実施例２の床シートの層構成は、裏面側から表面側へ順に、厚み１．２ｍｍの積層体／厚み０．５ｍｍの表側樹脂層／厚み約０．１３ｍｍの化粧層／厚み０．１５ｍｍの保護層である。

［実施例３］
上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を押出し成形することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：１．０ｍｍの樹脂層を作製した。
表面側から裏面側に順に、印刷シート（この印刷シートは、汎用的なカレンダー成形機を用いてカレンダー成形した、幅：１９２ｃｍ、長さ：５００ｍ、厚み：０．３５ｍｍの塩化ビニル系樹脂シートからなる）、前記厚み１ｍｍの樹脂層、ポリエステル不織布（（株）ヒロハシ製。寒冷紗）を重ね合わせ、その積層体を各５０℃の上下のラミネートロール間に通すことにより、厚み約２ｍｍの床シートを作製した。積層体の搬送速度は、約７ｍ／分とし、積層体に加わる圧力は、３５ｋｇｆ／ｃｍ^２とした。
実施例３の床シートの層構成は、裏面側から表面側へ順に、ポリエステル不織布／樹脂層／化粧層である。

［比較例１］
株式会社ナガイ製の商品名「ワン楽フロア」を比較例１の床シートとした。

［比較例２］
東リ株式会社製の商品名「ホスピュリームＮＷ」を比較例２の床シートとした。

［曲げ試験］
各実施例及び比較例の床シートについて、下記測定方法に従って計測した垂下量によって、表面側への曲げ剛性及び裏面側への曲げ剛性を評価した。
各床シートを幅：５ｃｍ、長さ：３０ｃｍに裁断してサンプル片を得た後、それを２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温室内に入れ、２４時間放置した。
別途、図２２（ａ）に示すように、測定用の台座と物差しを準備した。台座は、高さ２０ｃｍで、サンプル片よりも十分に大きな面積を有する直方体からなり、左右一対で構成される。右台座は、左台座に対して接離可能である。

＜表面側への曲げ剛性（表面側への垂下量）の測定＞
２３℃下で、サンプル片の表面側を台座の表面側に向け、長さ１０ｃｍ分のサンプル片の左側を左台座に且つ長さ２０ｃｍ分のサンプル片の右側を右台座に跨がって載置した（同図（ｂ）参照）。
同図（ｃ）に示すように、サンプル片の左側の表面に固定用の重りを載せ、右台座を左台座から離反させて取り外した後、３０秒後、サンプル片の右側の垂下量を物差しで計測した。垂下量は、台座の表面とサンプル片の右下角部との間の直線長さとした。この場合、サンプル片は表面側に曲がるので、前記垂下量が表面側への曲げ剛性となる。

＜裏面側への曲げ剛性（裏面側への垂下量）の測定＞
台座に載置するサンプル片の表面を裏面に変えたこと以外は、＜表面側への曲げ剛性の測定＞と同様にして、垂下量を計測した。この場合、サンプル片は裏面側に曲がるので、前記垂下量が裏面側への曲げ剛性となる。
なお、垂下量が小さいほど、曲げ剛性が大きく（硬く）、垂下量が大きいほど、曲げ剛性が小さい（軟らかい）。
また、実施例２及び３の床シートは、裏面に吸着部が設けられていないが、実施例１に使用したような吸着部は、極めて柔軟な発泡体からなり、非常に軟らかく且つ実質的に床シートの曲げ剛性に影響を与えないので、実施例２及び３の床シートも吸着部が設けられている床シートと同等に曲げ剛性を評価できる。
測定結果を表１に示す。

［床シートの諸特性］
実施例１の床シートを、２枚準備し、コンクリート製床面の上に、吸着部を床面側にして、２枚の床シートの端部を突き合わせて敷設した。
敷設後の実施例１の床シートを目視により、不陸追従性及び目地隠蔽性を評価した。
不陸追従性の評価は、床面の不陸（凹凸）に床シートが追従しているかどうかを主たる基準とし、さらに、床シートの表面から不陸が見えるかどうかを従たる基準とした。目地隠蔽性の評価は、２枚の床シートの突き合わせ端部において、その端面（厚み面）が見えるかどうかを基準とした。
次に、床面に敷設した床シートを、その端部から捲り上げ、剥離性（剥がしやすさ）を評価した。
他の実施例及び比較例の床シートについても、同様にして床面上に敷設し、不陸追従性、目地隠蔽性及び剥離性を評価した。
それらの結果を表１に示す。

［評価］
表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい、つまり、表面側に曲げ難い実施例１乃至３は、剥離性に優れていたが、表面側に曲げ易い比較例２では、床面から剥離し難いことが判る。特に、実施例１のように、表面側へ適度に曲がり且つ垂下量の差が４０ｍｍを超えている場合には、剥離性が極めて良好である。
また、実施例１乃至３は、比較例１及び２に比して、不陸追従性及び目地隠蔽性に優れている。特に、実施例１及び３のように、裏面側への垂下量が、１１５ｍｍを超えている場合には、目地隠蔽性も良好である。

Ａ 床シート
Ｂ 離型シート
１ シート本体
１ａ，１ｂ シート本体の端部
２ 吸着部
３ 裏層
４ 中間基材層
５ 表層

Claims (3)

1. 平面視略長方形状のシート本体と、前記シート本体の裏面に設けられ且つ床面に吸着する吸着部と、を有し、
   前記シート本体が、最裏面に基材層を有し、前記吸着部が、前記基材層の裏面から突設され且つ前記シート本体の長手方向に延びる平面視帯状の複数の凸部から形成されており、
   前記長手方向に沿って湾曲させたときの表面側への曲げ剛性が裏面側への曲げ剛性よりも大きい、床シート。
2. 前記基材層が、不織布又は織布から形成され、前記吸着部が、発泡樹脂から形成されている、請求項１に記載の床シート。
3. 前記シート本体が、軟質合成樹脂を含む樹脂層と、前記樹脂層の表面側に設けられた、硬化性樹脂を含む傷付き防止層と、を有する、請求項１または２に記載の床シート。

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