JP6419659B2

JP6419659B2 - 床材の製造方法及び床材

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Publication number: JP6419659B2
Application number: JP2015138840A
Authority: JP
Inventors: 政克竹川; 直輝田中; 雄志郎安田; 恭佑町永; 徹船山
Original assignee: 東リ株式会社
Priority date: 2015-07-10
Filing date: 2015-07-10
Publication date: 2018-11-07
Anticipated expiration: 2035-07-10
Also published as: JP2017020248A

Description

本発明は、補強層としてガラスシートを有する床材の製造方法、及び床材に関する。

従来、合成樹脂層の厚み方向中間部に、補強層としてガラス繊維を含むガラスシートが埋設された床材が知られている（特許文献１）。
このような床材は、ガラスシートの上下面にそれぞれ樹脂層を積層し、その積層体を熱ロール間に通して加圧加熱し、各層を一体化することによって得ることができる。
しかしながら、樹脂層とガラス繊維を含むガラスシートは、接合し難いので、樹脂層とガラスシートの層間で剥離しないようにする必要がある。
特に、樹脂層がサスペンション塩化ビニル系樹脂からなる場合、ガラスシートに対する接合性が悪く、ガラスシートを境にして樹脂層が上下に離反することがある。

特許第５６４３９８７号公報

本発明の目的は、ガラスシートに上側樹脂層及び下側樹脂層を容易に接合し得る床材の製造方法及び床材を提供することである。

本発明の床材の製造方法は、複数のガラス繊維及び天然繊維を含むガラスシートと前記ガラスシートに付着された接合樹脂とを有する樹脂付きガラスシートであって、前記接合樹脂が塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とし且つ前記接合樹脂の目付量が３２０ｇ／ｍ^２以上である樹脂付きガラスシートを準備する工程、前記樹脂付きガラスシートの上面に塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする上側樹脂層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの下面に塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする下側樹脂層を積層し、加熱加圧して上側樹脂層、ガラスシート及び下側樹脂層を一体化する工程、を有する。

本発明の好ましい床材の製造方法は、前記樹脂付きガラスシートの接合樹脂の目付量が６３０ｇ／ｍ^２以下である。
本発明の好ましい床材の製造方法は、前記接合樹脂の塩化ビニル系樹脂が、ペースト塩化ビニル系樹脂を含み、前記上側樹脂層及び下側樹脂層の少なくとも一方の塩化ビニル系樹脂が、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む。
本発明の好ましい床材の製造方法は、前記ガラスシートが、繊維成分全体を１００質量％とした場合に、天然繊維を１５質量％〜５０質量％含む。

本発明の別の局面によれば、床材を提供する。
本発明の床材は、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする上側樹脂層と、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする下側樹脂層と、前記上側樹脂層と下側樹脂層の間に積層されたガラスシートであって、複数のガラス繊維及び天然繊維を含むガラスシートと、を有し、前記ガラスシートに、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする接合樹脂が目付量３２０ｇ／ｍ ^２以上で付着されており、前記上側樹脂層及び下側樹脂層が、前記接合樹脂を介して接合されている。

本発明の製造方法によれば、塩化ビニル系樹脂を含む所定の目付量の接合樹脂が付着された、天然繊維を含むガラスシートに塩化ビニル系樹脂を含む上側樹脂層及び下側樹脂層を積層して加熱加圧することにより、ガラスシートと上側樹脂層及び下側樹脂層とを容易に接合させ、層間強度に優れた床材を得ることができる。

本発明の第１実施形態に係る床材の平面図。同床材を図１のＩＩ−ＩＩ線で切断した拡大断面図。図２の一部分を更に拡大した参考断面図であって、接合樹脂と上側樹脂層及び下側樹脂層との接合状態の第１例を模式的に表した参考断面図。図２の一部分を更に拡大した参考断面図であって、前記接合状態の第２例を模式的に表した参考断面図。図２の一部分を更に拡大した参考断面図であって、前記接合状態の第３例を模式的に表した参考断面図。第２実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。第３実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。第４実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。第５実施形態に係る床材の拡大断面図（図１のＩＩ−ＩＩ線と同様な箇所で切断）。ガラス不織布の平面図。図１０のＸＩ−ＸＩ線で切断した拡大参考断面図。ガラス織布の平面図。図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線で切断した拡大参考断面図。本発明の第１実施形態に係る床材の製造方法における各工程の概略側面図。本発明の第２実施形態に係る床材の製造方法における各工程の概略側面図。

以下、本発明について、適宜図面を参照しつつ説明する。
本明細書において、ある層の「上面」又は「上方」は、床材を敷設する床面から遠い側の面又は方向を指し、「下面」又は「下方」は、その反対側（床材を敷設する床面に近い側）の面又は方向を指す。
本明細書において、「〜」で表される数値範囲は、「〜」の前後の数値を下限値及び上限値として含む数値範囲を意味する。
また、各図における、厚み及び大きさなどの寸法は、実際のものとは異なっていることに留意されたい。

［床材の積層構造］
図１は、第１実施形態の床材の平面図であり、図２は、同床材の拡大断面図であり、図３乃至図５は、接合樹脂を介したガラスシートと上側樹脂層及び下側樹脂層との接合状態を模式的に表した更なる拡大参考断面図である。なお、図３乃至図５は、接合樹脂の態様が異なっている様々な例を示している。
図１に示すように、床材１は、平面視長尺帯状に形成されている。本明細書において、長尺帯状は、一方向の長さが他方向（他方向は一方向に対して直交する方向）の長さに比して十分に長い長方形状であり、例えば、一方向の長さが他方向の長さの２倍以上、好ましくは４倍以上である。長尺帯状の床材１は、通常、ロールに巻かれて保管・運搬に供され、施工現場において、所望の形状に裁断して使用される。もっとも、本発明の床材１は、長尺帯状のシートに限られず、平面視正方形状などの枚葉状に形成されたタイルであってもよい（図示せず）。

前記長尺帯状の床材１は、例えば幅８００ｍｍ〜４０００ｍｍのような所定幅で所定長さに形成されたものであり、その長さは、例えば、２ｍ〜３００ｍである。枚葉状に形成される床材は、例えば、その縦横がそれぞれ１００ｍｍ〜４０００ｍｍである。前記枚葉状の床材は、一辺の長さが５０ｃｍの平面視正方形状のものが一般的であるが、縦１０ｃｍ×横９０ｃｍの長方形状、六角形状などでもよく、大きさや形状は特に限定されない。
床材１の上面には、必要に応じて、凹凸模様を付与するためにエンボス加工（図示せず）が施されていてもよい。また、床材１の下面に又は床材１の上面及び下面に、必要に応じて、エンボス加工が施されていてもよい。

本発明の床材１は、図１乃至図５に示すように、上側樹脂層２と、繊維４１を含むガラスシート４と、前記ガラスシート４に付着された接合樹脂５と、下側樹脂層３と、を有する。以下、接合樹脂が付着されたガラスシートを樹脂付きガラスシート６という。必要に応じて、床材１は、さらに、傷付き防止層７１、保護層７２、化粧層７３、基材層７４などから選ばれる少なくとも１つの層を有していてもよい。
本発明の床材１の厚みは、特に限定されないが、例えば、１ｍｍ〜５ｍｍであり、好ましくは１．５ｍｍ〜３．５ｍｍである。
具体的には、図１乃至図５に示す第１実施形態の床材１は、上側から順に、傷付き防止層７１、保護層７２、化粧層７３、上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３及び基材層７４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。

図６乃至図９は、第２乃至第５実施形態の床材１の断面図である。なお、第２乃至第５実施形態の床材１の平面図は、図１と同様なので省略し、第２乃至第５実施形態の床材１についても、接合樹脂５を介したガラスシート４と上側樹脂層２及び下側樹脂層３との接合状態は、図２と同様であるため省略している。
図６に示す第２実施形態の床材１は、上側から順に、傷付き防止層７１、保護層７２、意匠性を有する上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３及び基材層７４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。なお、第２実施形態において、基材層７４を有さない床材１でもよい。
図７に示す第３実施形態の床材１は、上側から順に、保護層７２、化粧層７３、上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３、基材層７４及びバッキング層７５からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。バッキング層７５としては、例えば、ゴム、フェルト、発泡アクリル樹脂層などの吸着層などが挙げられる。
図８に示す第４実施形態の床材１は、上側から順に、保護層７２、化粧層７３、上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６及び下側樹脂層３からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。
図９に示す第５実施形態の床材１は、上側から順に、保護層７２、意匠性を有する上側樹脂層２、樹脂付きガラスシート６、下側樹脂層３及び基材層７４からなる積層体である。これら各層は、接合されて一体化されている。

各実施形態において、樹脂付きガラスシート６は、上側樹脂層２と下側樹脂層３の各厚みを略同じにすることによって、上側樹脂層２及び下側樹脂層３からなる樹脂層の略中間部に配置されていてもよく、或いは、上側樹脂層２と下側樹脂層３の各厚みを異ならせることによって、上側樹脂層２及び下側樹脂層３からなる樹脂層の略中間部よりも下方又は上方に偏って配置されていてもよい。

床材１において、ガラスシート４を床材１の厚みの略中間部に配置することにより、反りの小さい床材１を構成できる。
そして、上側樹脂層２と下側樹脂層３の間に積層される樹脂付きガラスシート６の接合樹脂５は、上側樹脂層２と下側樹脂層３のそれぞれに接合することによってそれらの層２，３と一体化し、ガラスシート４の上下で樹脂層を構成するようになる。このため、樹脂付きガラスシート６について、後述する上接合樹脂層と下接合樹脂層の厚みをそれぞれ調整することによって、ガラスシート４が厚みの略中間部に配置された床材１を容易に構成できる。
なお、ガラスシート４が床材１の厚みの略中間部に配置されるとは、床材１の厚み×０．３５〜床材１の厚み×０．６５の範囲内に、ガラスシート４の厚みの中間部が延在されていることをいい、好ましくは、床材１の厚み×０．４〜床材１の厚み×０．６の範囲内に、ガラスシート４の厚みの中間部が延在されていることをいう。
その他、図示しないが、上記第１乃至第５実施形態の床材１から、任意の他の層を省略してもよく、或いは、これらの床材１の構成要素として任意の適切な層を付加してもよい。

各実施形態の床材１において、ガラスシート４は、複数のガラス繊維を含むガラス不織布又はガラス織布が用いられている。前記ガラスシート４は、繊維成分がガラス繊維のみから構成されていてもよく、ガラス繊維以外に他の繊維を含んでいてもよい。前記他の繊維としては、パルプなどの天然繊維、合成樹脂繊維、金属繊維などが挙げられる。好ましくは、他の繊維として、パルプなどの天然繊維を含む。パルプなどの天然繊維はガラス繊維に比して軽いため、前記天然繊維を含有したガラスシートは、ガラス繊維のみからなるガラスシートに比して、小さな目付量で通気度を小さくできる。また、パルプなどの天然繊維は比較的柔らかいので、加工設備を傷つけるおそれがなく、さらに、材料費も比較的安価である。ガラスシートが他の繊維を含んでいる場合、その量は、繊維成分全体を１００質量％とした場合に、０を超え６０質量％以下であり、好ましくは１５質量％〜５０質量％である。相対的にガラス繊維の割合が余りに小さくなると、寸法安定性が悪化する。

ガラス不織布４ａは、図１０及び図１１に示すように、ガラス繊維を含む複数の繊維４１が無秩序に上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているもの、或いは、特に図示しないが、複数の繊維４１がある程度の規則性を以て上下方向に重なり又は絡み合い且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて又はそれら自身がバインドし合って層を成しているものである。
前記バインダーとしては、繊維４１に対する接合性の高いものが好ましく、さらに、繊維４１及び接合樹脂５に対する接合性の高いものがより好ましい。このようなバインダーとしては、公知の樹脂を主成分とする接着剤を使用することができ、例えば、１液型接着剤、２液型接着剤、熱硬化型接着剤、ホットメルト型接着剤、紫外線硬化型接着剤などの電子線硬化型接着剤などが挙げられる。具体的には、ウレタン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合系、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂及びエポキシ系樹脂から選ばれる１種又は２種以上の混合物が例示される。

前記ガラス不織布は、例えば、分散剤や増粘剤などを配合した水中に、繊維を略均一に分散させ、抄造することにより、ガラス繊維又はガラス繊維及び他の繊維を混合した繊維をシート状に成形し、その繊維のシートに、バインダーを塗布又は含浸させることにより、得ることができる。前記塗布は、ロールコーター、ナイフコーター、カーテンコーター、フローコーター、スプレーコーター、ダイコーターなどの各種コーター；スプレー；刷毛塗り；ローラーなどを用いて行うことができ、前記含浸は、液槽への浸漬などによって行うことができる。バインダーは一定の厚みに塗布又は含浸されるが、過剰なバインダーは、必要に応じてバキュームナイフなどによって吸引除去される。ガラス不織布の単位面積当たりのバインダーの量が所望の範囲になったところで、バインダーを硬化させ、乾燥することにより、ガラス不織布を得ることができる。バインダーの量は、前記塗布又は含浸、必要に応じた吸引などによって調整できる。

ガラス織布４ｂは、図１２及び図１３に示すように、複数の繊維４１が縦横に規則性を以て織り込まれて層を成しているもの、或いは、複数の繊維４１が縦横に規則性を以て上下方向に重なり且つそれらが接着剤などのバインダーにてバインドされて層を成しているものである。
なお、繊維４１は、ガラスシート４がガラス繊維のみからなる場合には、ガラス繊維を示し、ガラスシート４がガラス繊維及び他の繊維の混合物からなる場合には、それらの繊維を示す。
前記ガラスシート４としては、市販品を用いることもできる。

繊維４１がある程度の規則性を以てバインドされたガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂは、並んだ繊維４１に従い、所定方向に配向性が生じる。配向性を有するガラスシート４を用いると、接合樹脂５を比較的均一に付着させることもでき、且つ接合樹脂５の塗布時に繊維４１の脱落も少なくなる。
なお、図３乃至図５、図１１及び図１３においては、２本又は３本の繊維４１が厚み方向に重なった状態で表しているが、これらの図は、あくまで参考図であり、実際のガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂは、より多くの繊維４１が厚み方向に重畳的に重なっている場合があることに留意されたい。

前記ガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂなどのガラスシート４は、繊維４１の間に無数の開口Ａを有する。この各開口Ａは、概念的には、隣接する繊維４１の間の隙間がガラスシート４の厚み方向に連続して繋がったものである。前記各開口Ａは、ガラスシート４の厚み方向と略平行に繊維４１の隙間が連続し、略直線的にガラスシート４の上下面に連通した態様、或いは、繊維４１の隙間がガラスシート４の厚み方向に対して傾斜、湾曲、屈曲又は蛇行などしつつ連続して配置されながらガラスシート４の上下面に連通した態様などが含まれる。前者の態様の開口は、通常、ガラスシート４の上面側から拡大して見た場合に、ガラスシート４の下面側に存在する事物を視認できるような態様であり、後者の態様の開口は、通常、それを視認できないような態様である。
ただし、前記開口を有さないガラスシートを用いてもよい。

ガラスシート４の厚みは、特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、より好ましくは０．１５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、さらに好ましくは０．２０ｍｍ〜０．３５ｍｍである。また、ガラスシート４の目付量は、特に限定されないが、好ましくは１０ｇ／ｍ^２〜１００ｇ／ｍ^２であり、より好ましくは２０ｇ／ｍ^２〜６０ｇ／ｍ^２である。ガラスシート４の厚み又は目付量が小さすぎると、床材１の引張り強度及び寸法安定性を十分に向上できず、一方、大きすぎると、接合樹脂５がガラスシート４の開口内にまで十分に行き渡らず、厚み方向中間部の繊維４１の表面に十分に付着しないおそれがある。特に、ガラス不織布４ａについては、前記厚み及び目付量の範囲のものが好適である。
なお、ガラスシート４の密度は、特に限定されないが、例えば、０．１ｇ／ｃｍ^３〜０．５ｇ／ｃｍ^３である。

前記ガラスシート４は、無数の開口Ａを有するので、ガラスシート４の面内には、ガラスシート４の上側から下側、又は、上側から下側に通じる通気路が確保されている。前記ガラスシート４の開口率が大きいと、ガラスシート４の通気性が高くなり、反対に前記開口率が小さいと、ガラスシート４の通気性が低くなる。本発明では、このような点を考慮して、ガラスシート４の通気性を測定することによって、前記開口率を評価するものとする。なお、前記開口率は、ガラスシート４の上面の単位面積当たりに占める開口総面積をいう。

前記開口Ａを有するガラスシート４の通気度は、例えば、零を超え３５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ以下であり、好ましくは３０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜３００ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ〜１５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。上側樹脂層２と下側樹脂層３の接合性を向上させるためには、前記開口Ａ内に接合樹脂５が入り込み易く且つそれが保持され易くなっていることが好ましい。この点、ガラスシート４の通気度、すなわち、ガラスシート４の開口率が小さいほど接合樹脂５が入り込み難くなり、開口率が大きいほど接合樹脂５が保持され難くなる。一方で、ガラスシートによる強度、反り抑制効果、寸法変化抑制効果を付与するためには、ガラスシートの開口率にもある程度の上限がある。このような観点から、ガラスシート４は、その通気度が上記の範囲であることが好ましい。
なお、開口を有さないガラスシートの通気度は、零である。
ただし、本明細書において、ガラスシート４の通気度は、ＪＩＳＬ１０９６の通気性試験方法に準じて、株式会社東洋精器製作所製のフラジール型通気性試験機を用いて、測定対象の１枚のガラスシートを測定した値である。

本発明においては、前記ガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂなどのガラスシート４に接合樹脂５が付着されることにより、樹脂付きガラスシート６が構成されている。なお、接合樹脂５は、ガラス不織布などを構成する上記バインダーとは異なるものであることに留意されたい。
具体的には、図３乃至図５の各態様に示すように、前記ガラスシート４の繊維４１には、接合樹脂５が付着されている。ただし、図３乃至図５においては、ガラスシートとしてガラス不織布を用いた場合を示している。

接合樹脂５のガラスシート４に対する付着態様は、上面側又は下面側から見て下記の４つの態様に大別できる。
（ａ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラスシート４を構成する複数の繊維４１の全てに付着している。
（ｂ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、ガラスシート４を構成する複数の繊維４１の少なくとも一部に付着し且つ複数の繊維４１のうちの少なくとも１本の繊維に付着していない部分を有する。
（ｃ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラスシート４を構成する複数の繊維４１の全てに付着している。
（ｄ）接合樹脂５は、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、ガラスシート４を構成する複数の繊維４１の少なくとも一部に付着し且つ複数の繊維４１のうちの少なくとも１本に付着していない部分を有する。
なお、本明細書において、「上面側（又は下面側）から見て」とは、その層の上面（又は下面）に対して垂直な方向から見ることをいう。
接合樹脂５の付着態様は、上記（ａ）及び（ｂ）から選ばれる１つで且つ（ｃ）及び（ｄ）から選ばれる１つの態様であり、好ましくは、（ａ）及び（ｃ）の態様、又は、（ａ）及び（ｄ）の態様である。

前記（ａ）においては、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、複数の繊維４１のほとんど全てが接合樹脂に覆われ、前記（ｃ）においても同様に、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、複数の繊維４１のほとんど全てが接合樹脂に覆われている。なお、図３乃至図５は、この（ａ）及び（ｃ）の態様を図示している。
前記（ｂ）においては、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、繊維４１が露出している部分を有し、前記（ｄ）においても同様に、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、繊維４１が露出している部分を有する。

前記（ａ）において、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、繊維４１の露出率は、実質的に０％である。
前記（ｂ）において、樹脂付きガラスシート６の上面側から見て、繊維４１の露出率は、例えば、零を超え２０％以下であり、好ましくは零を超え１５％以下であり、より好ましくは零を超え１０％以下である。
前記（ｃ）において、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、繊維４１の露出率は、実質的に０％である。
前記（ｄ）において、樹脂付きガラスシート６の下面側から見て、繊維４１の露出率は、例えば、零を超え２０％以下であり、好ましくは零を超え１５％以下であり、より好ましくは零を超え１０％以下である。

前記ガラス繊維の露出率は、樹脂付きガラスシート６の単位面積当たりに露出した繊維４１の総面積である。前記露出率は、例えば、樹脂付きガラスシート６の上面（又は下面）から１ｃｍ×１ｃｍの範囲を任意に抽出し、その範囲における上面側（又は下面側）から見て繊維４１が見える面積を計測し、式：露出率（％）＝繊維が露出した面積の総和／１ｃｍ^２）×１００、で求めることができる。

さらに、樹脂付きガラスシート６において、接合樹脂５は、ガラスシート４にほぼ沿って層を成している。なお、図３乃至図５において、ガラスシート４の上面４１ｕ及び下面４２ｄを二点鎖線で表している。
例えば、接合樹脂５は、図３乃至図５に示すように、ガラスシート４の内部に含浸し、さらに、ガラスシート４の上側においてガラスシート４の上面４１ｕにほぼ沿って層を成し、さらに、接合樹脂５は、図３及び図４に示すように、ガラスシート４の下側においてガラスシート４の下面４２ｄにほぼ沿って層を成している。なお、図５に示す態様は、接合樹脂５がガラスシート４の下側において層を成しているが、その層がガラスシート４の下面４２ｄよりもシート４の厚み方向上側に入りこんでいる場合である。特に図示しないが、ガラスシート４の上側において層を成している接合樹脂５が、ガラスシート４の上面４１ｕよりもシート４の厚み方向下側に入りこんでいる場合であってもよい。

樹脂付きガラスシート６において、前記のように層を成した接合樹脂５の上面及び下面は、それぞれ平坦状又は凹凸状でもよく、或いは、何れか一方が平坦状で且つ他方が凹凸状でもよい。図３及び図４では、層を成した接合樹脂５は、その上面及び下面がいずれも平坦状である場合を、図５では、層を成した接合樹脂５は、その上面が平坦状で且つその下面が凹凸状の場合を例示している。

詳しくは、図３及び図４において、樹脂付きガラスシート６を区分すると、樹脂付きガラスシート６は、接合樹脂５が含浸したガラスシート４と、そのガラスシート４の上面４１ｕにおいて層を成した上接合樹脂層５１と、そのガラスシート４の下面４２ｄにおいて層を成した下接合樹脂層５２と、からなる。
また、図５において、樹脂付きガラスシート６を区分すると、樹脂付きガラスシート６は、接合樹脂５が含浸したガラスシート４と、そのガラスシート４の上面４１ｕにおいて層を成した上接合樹脂層５１と、からなる。

接合樹脂５が上記（ａ）の態様で付着している場合には、図３乃至図５に示すように、上接合樹脂層５１は、ガラスシート４の上側において連続して層を成している。接合樹脂５が上記（ｂ）の態様で付着している場合には、上接合樹脂層５１は、一部不連続な部分を有しつつ全体として見ると層を成している（図示せず）。同様に、接合樹脂５が上記（ｃ）の態様で付着している場合には、下接合樹脂層５２は、図３乃至図５に示すように、ガラスシート４の下面側において連続して層を成している。接合樹脂５が上記（ｄ）の態様で付着している場合には、下接合樹脂層５２は、一部不連続な部分を有しつつ全体として見ると層を成している（図示せず）。
上接合樹脂層５１の上面は、平坦状でもよく、或いは、凹凸状でもよい。下接合樹脂層５２の下面は、平坦状でもよく、或いは、凹凸状でもよい。

上接合樹脂層５１と下接合樹脂層５２は、同じ厚みでもよく、或いは、厚み差を有していてもよい。好ましくは、上接合樹脂層５１の厚みが、下接合樹脂層５２の厚みの１倍を超え１００倍以下であり、より好ましくは１０倍〜８０倍である。
具体的な数値では、上接合樹脂層５１の厚みは、例えば、０．０１ｍｍ〜１．２ｍｍであり、好ましくは、０．１ｍｍ〜１．１ｍｍであり、より好ましくは、０．２ｍｍ〜１ｍｍであり、さらに好ましくは、０．３ｍｍ〜０．８ｍｍである。また、下接合樹脂層５２の厚みは、例えば、０．００５ｍｍ〜０．５ｍｍであり、好ましくは、０．０１ｍｍ〜０．４ｍｍであり、より好ましくは、０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍである。
なお、上接合樹脂層５１の厚みは、ガラスシート４の上面４１ｕから上接合樹脂層５１の上面までの長さであり、下接合樹脂層５２の厚みは、ガラスシート４の下面から下接合樹脂層５２の下面までの長さである。上接合樹脂層５１の上面及び／又は下接合樹脂層５２の下面が凹凸状であって、それらの層５１，５２の厚みが均等でない場合には、前記上接合樹脂層５１の厚み及び下接合樹脂層５２の厚みは、その最大値とする。
接合樹脂５が含浸したガラスシート４の厚みは、ガラスシート４そのものの厚みに略等しい。

前記接合樹脂５は、繊維４１の表面全体に付着されてもよく、或いは、多くの繊維４１の表面全体に付着され且つ残る繊維４１の表面の一部分に付着されていてもよい。なお、繊維４１の表面とは、ガラスシート４を構成する繊維４１そのものの表面、及び、前記繊維４１にバインダーが接合している場合にはそのバインダーの表面を含む意味である。
図示例では、接合樹脂５は、複数の繊維４１のうち多くの繊維４１の表面全体に付着されている。

前記樹脂付きガラスシート６においては、上記ガラスシート４のほとんどの開口Ａが接合樹脂５によって塞がれている。
樹脂付きガラスシート６の通気度は、例えば、０〜１０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、好ましくは０〜５ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは０〜３ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。このような通気度を有する樹脂付きガラスシート６は、上側樹脂層２と下側樹脂層３との間のほとんどにおいて接合樹脂５が介在するので、ガラスシートに上側樹脂層及び下側樹脂層が容易に接合するようになる。樹脂付きガラスシート６の通気度は、測定対象を樹脂付きガラスシートに代えた上で、上記ガラスシート４の通気度と同様にして測定できる。
なお、図３乃至図５は、接合樹脂５がガラスシート４の開口の全てを塞いでいる場合、つまり、通気度が零である場合を示している。特に図示しないが、本発明においては、開口のうち僅かな部分において接合樹脂５を有さない場合も含まれ、このような場合は、上記の通気度が零でない場合である。

樹脂付きガラスシート６において、接合樹脂５の目付量は、３２０ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは、３５０ｇ／ｍ^２以上であり、より好ましくは、４００ｇ／ｍ^２以上であり、さらに好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以上である。接合樹脂５が３２０ｇ／ｍ^２以上付着されている樹脂付きガラスシート６を用いることにより、上側樹脂層２と下側樹脂層３をガラスシート４に容易に且つ良好に接合できる。
樹脂付きガラスシート６において、接合樹脂５の目付量の上限は、特に限定されないが、接合樹脂５を多量にガラスシート４に付着させると、樹脂付きガラスシート６の加工時に皺が生じるなどの加工性の問題を生じる場合がある。かかる観点から、接合樹脂５の目付量は、例えば、６３０ｇ／ｍ^２以下であり、好ましくは、６００ｇ／ｍ^２以下であり、より好ましくは、５５０ｇ／ｍ^２以下である。

前記樹脂付きガラスシート６において、１種類の接合樹脂がガラスシート４に付着されていてもよく、２種類以上の接合樹脂がガラスシート４に付着されていてもよい。
図３は、１種類の接合樹脂をガラスシート４に付着させた樹脂付きガラスシート６を含む床材の参考断面図であり、図４及び図５は、２種類の接合樹脂をガラスシート４に付着させた樹脂付きガラスシート６を含む床材の参考断面図である。
図３において、接合樹脂５は、１種の接合樹脂５ａ（以下、第１接合樹脂５ａという場合がある）のみから構成されている。図３の樹脂付きガラスシート６は、断面視において、接合樹脂５ａを海とし且つ繊維４１を島とする海島状となっている。

図４及び図５において、接合樹脂５は、前記第１接合樹脂５ａと、その第１接合樹脂５ａとは異なる接合樹脂５ｂ（以下、第２接合樹脂５ｂという場合がある）と、から構成されている。第２接合樹脂５ｂは、繊維４１の表面に付着され、第１接合樹脂５ａは、その第２接合樹脂５ａの周りを被覆するように設けられている。
図４においては、繊維４１の表面に付着された第２接合樹脂５ｂが第１接合樹脂５ａ内に埋没するように、接合樹脂５が設けられている。図４の樹脂付きガラスシート６は、断面視において、第１接合樹脂５ａを海とし且つ繊維４１及び第２接合樹脂５ｂを島とする海島状となっている。
図５においては、第１接合樹脂５ａが、ガラスシート４の下面４２ｄよりも厚み方向上側に入り込んでおり、ガラスシート４の下側から見ると、第１接合樹脂５ａと、繊維４１の表面に付着された第２接合樹脂５ｂと、が混在している。図５の樹脂付きガラスシート６は、断面視において、第１接合樹脂５ａ及び第２接合樹脂５ｂからなる接合樹脂５を海とし且つ繊維４１を島とする海島状となっている。

前記樹脂付きガラスシート６の接合樹脂５は、上側樹脂層２及び下側樹脂層３をそれぞれ繊維４１に接合させるためのバインダー樹脂として機能する。すなわち、図３乃至図５に示すように、上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、前記接合樹脂５を介して繊維４１に接合されている。
なお、図３乃至図５においては、接合樹脂５、上側樹脂層２及び下側樹脂層３を分かり易く図示するために、これらの境界辺りに実線を明示しているが、接合樹脂５、上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、いずれも樹脂材料からなるので、これらの境界が明瞭に現れるわけではないことに留意されたい。

本発明の床材１は、接合樹脂５を介してガラスシート４と上側樹脂層２及び下側樹脂層３が接合するので、それらの層間で剥離し難い。これは、目付量３２０ｇ／ｍ^２以上の接合樹脂５がガラスシート４に付着されているので、その接合樹脂５が繊維４１と上側樹脂層２及び下側樹脂層３との間に介在し、上側樹脂層２及び下側樹脂層３が強固にガラスシート４に接合するためと推定される。
特に、接合樹脂５がペースト塩化ビニル系樹脂を含み、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の少なくとも一方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を含む場合、上側樹脂層２及び下側樹脂層３が接合樹脂５を介してより強固にガラスシート４に接合し得る。

また、サスペンション塩化ビニル系樹脂は、ペースト塩化ビニル系樹脂に比して硬く且つ強度に優れているので、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の厚みを比較的小さくしても（つまり、床材１の厚みを小さくしても）、機械的強度に優れ且つ反りの小さい床材１を得ることができる。例えば、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の双方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を含み、接合樹脂５がペースト塩化ビニル系樹脂を含む場合、層間接合力を維持したまま床材１の厚みを比較的小さくすることもできる。
本発明の床材１は、上述のように層間剥離を生じ難いので、床面に敷設する際に、その縁部が捲れることもなく、良好な仕上がりで施工できる。また、既に敷設した床材１を貼り替える際、層間剥離を生じることなく既設の床材１を引き剥がすことができる。このため、既設の床材１の一部（主として下方部）が床面に貼り付いたままで残存する可能性が低く、貼り替え施工も容易に行うことができる。
以下、各層について詳しく説明する。

＜上側樹脂層及び下側樹脂層＞
上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、床材１の強度及び重量を構成する主たる部分である。
上側樹脂層２及び下側樹脂層３の厚みは、特に限定されず、適宜設定できる。上側樹脂層２の厚みと下側樹脂層３の厚みは、同じでもよいし、又は、何れか一方が小さくてもよい。例えば、上側樹脂層２の厚みは、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．１ｍｍ〜０．８ｍｍである。下側樹脂層３の厚みは、例えば、０．５ｍｍ〜３．０ｍｍであり、好ましくは０．７ｍｍ〜２．０ｍｍである。

なお、第２実施形態などのように、意匠性を有する上側樹脂層２を用いる場合には、その上側樹脂層２の厚みを比較的小さく設定してもよい。例えば、意匠性を有する上側樹脂層２の厚みは、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍである。意匠性を有する上側樹脂層２は、そのものが意匠となり得るものである。前記意匠性を有する上側樹脂層２は、（１）上側樹脂層そのものの色彩で意匠が表出される場合、（２）上側樹脂層に着色剤が混合され、その着色剤の色彩及びその混ざり方によって意匠が表出される場合、（３）上側樹脂層に樹脂チップが混合され、その樹脂チップの色彩、形状、分散の仕方などによって意匠が表出される場合、（４）上側樹脂層に色彩の異なる着色剤と樹脂チップとが混合され、それらの色彩や混ざり方などによって意匠が表出される場合、などが挙げられる。意匠性を有する上側樹脂層２を用いた床材１について、その上側樹脂層２の厚みが小さい場合には、下側樹脂層３が主として床材１の強度及び重量を構成する部分となる。

樹脂層（上側樹脂層２及び下側樹脂層３）の樹脂成分としては、特に限定されず、従来公知のものを用いることができ、一般的には、熱可塑性樹脂が用いられる。また、上側樹脂層２と下側樹脂層３の樹脂成分は、同種でもよいし、同じでもよいし、又は、異なっていてもよい。樹脂成分が同種とは、その樹脂成分の主たる繰り返し単位を構成するモノマーが同一であることを意味し、共重合モノマーを有する場合にはその共重合モノマーが異なる場合、及び／又は、重合度が異なる場合を含む。樹脂成分が同じとは、繰り返し単位（及び共重合モノマーを有する場合には、その共重合モノマーを含む）が同一であることを意味し、重合度が異なる場合を含む。

前記熱可塑性樹脂としては、塩化ビニルや塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体などの塩化ビニル系樹脂；ポリオレフィン系樹脂；ウレタン系樹脂；エチレン−酢酸ビニル共重合体などの酢酸ビニル系樹脂；エチレン−メタクリレート樹脂などのアクリル系樹脂；ポリアミド系樹脂；エステル系樹脂；オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマーなどの各種エラストマーなどの各種エラストマー；ゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で、又は２種以上を併用できる。優れた可撓性を有し、さらに、樹脂付きガラスシート６と接合し易いことから、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の少なくとも何れか一方は、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする樹脂層であることが好ましく、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の双方が、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とすることがより好ましい。塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする樹脂層を有する床材１は、柔軟性に優れているので、歩行感が良好であり、さらに、湾曲させながら床面に施工できる。また、塩化ビニル系樹脂は、安価である上、これを用いると、床材１の製造も簡易となる。
上側樹脂層２及び下側樹脂層３が何れも塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする場合、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の塩化ビニル系樹脂は、モノマーの種類及び重合度が同じでもよく、そのいずれかが異なっていてもよい。

なお、本明細書において、主成分樹脂は、その層を構成する樹脂成分（ただし、添加剤を除く）の中で最も多い成分（重量比）をいう。主成分樹脂の量は、その層を構成する樹脂成分全体を１００質量％とした場合、５０質量％を超え、好ましくは、７０質量％以上であり、より好ましは８０質量％以上である。主成分樹脂の量の上限は、１００質量％である。主成分樹脂の量が１００質量％未満である場合において、その層に含まれる主成分樹脂以外の樹脂は、特に限定されず、公知の樹脂成分を用いることができる。

前記塩化ビニル系樹脂としては、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法などで製造されたものを用いることができる。加工し易く且つ取り扱い易いことから、乳化重合法、又は、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂が好ましい。これらの塩化ビニル系樹脂は、１種を単独で又は２種以上を併用してもよい。
好ましくは、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の少なくとも一方は、主成分樹脂としてサスペンション塩化ビニル系樹脂を含み、より好ましくは、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の双方は、主成分樹脂としてサスペンション塩化ビニル系樹脂を含む。上側樹脂層２及び下側樹脂層３をサスペンション塩化ビニル系樹脂で形成することにより、床材１の強度を確保しつつ比較的厚みの小さい床材１を得ることができる。

ペースト塩化ビニル系樹脂は、例えば、乳化重合法で得られるペースト状の塩化ビニル系樹脂であり、可塑剤により、適宜粘度を調整できる。ペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００〜２０００程度が好ましい。
サスペンション塩化ビニル系樹脂は、例えば、懸濁重合法で得られる塩化ビニル系樹脂である。サスペンション塩化ビニル系樹脂は、粒子径が好ましくは２０μｍ〜１００μｍの微細粉末である。サスペンション塩化ビニル系樹脂の平均重合度は、７００〜１５００程度が好ましく、７００〜１１００程度がより好ましく、７００〜１０００程度がさらに好ましい。
ただし、前記粒子径は、体積基準の粒度分布におけるメディアン径（Ｄ５０）である。

前記各塩化ビニル系樹脂は、Ｋ値６０〜９５程度のものが好ましく、Ｋ値６５〜８０程度のものがより好ましい。
前記上側樹脂層２及び下側樹脂層３には、通常、上記樹脂成分以外に各種添加剤が含まれる。添加剤としては、従来公知のものを使用でき、例えば、充填剤、可塑剤、難燃剤、安定剤、吸湿剤、酸化防止剤、滑剤、着色剤、発泡剤、防黴剤などが挙げられる。

前記上側樹脂層２及び下側樹脂層３は、それぞれ独立して、非発泡でもよいし、或いは、発泡されていてもよい。例えば、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の何れか一方が発泡樹脂層で且つ他方が非発泡樹脂層で構成されていてもよいし、又は、双方が非発泡樹脂層若しくは発泡樹脂層で構成されていてもよい。
前記発泡樹脂層の発泡倍率は特に限定されないが、好ましくは１．０５倍〜１０倍であり、より好ましくは１．１倍〜４倍である。発泡倍率が余りに低いと、床材１に実質的にクッション性を付与できず、一方、発泡倍率が余りに高いと、床材１が柔らかくなりすぎる。

＜ガラスシート＞
ガラスシート４は、経時的な収縮や膨張による床材１の寸法変化を抑制するための層である。詳しくは、ガラスシート４は、強度が高く、温度による寸法変動が少ないというガラス繊維の特性を有し、床材１の寸法安定性や剛性などの機械的強度を高め、温度変化や経時的な収縮や膨張による寸法変化や反りを抑制するための層である。
ガラスシート４は、複数の繊維４１が重なり合って層を成しているものであり、上述のように、ガラス不織布４ａやガラス織布４ｂなどを用いることができる。
好ましくは、ガラス不織布４ａが用いられる。ガラス不織布４ａは、寸法安定性に優れるため、床材１全体の寸法安定性に大きく寄与する上、床材１の曲げ強度及び引張り強度を向上させることができる。また、ガラス織布４ｂは、繊維４１が概ね規則的に配列されているので、床材１の表面に織り目が表出するおそれがあるが、ガラス不織布４ａを用いた場合には、そのような不具合も生じない。
ガラス不織布４ａやガラス織布４ｂの説明は、上記［床材の積層構造］の欄で述べた通りである。ここでは、上記の欄で説明しなかった事項について主として説明する。

ガラス不織布４ａ及びガラス織布４ｂのガラス繊維の太さは、特に限定されず、例えば、直径５μｍ〜３０μｍであり、好ましくは、直径８μｍ〜２０μｍである。
ガラス不織布４ａのガラス繊維の長さは、特に限定されず、例えば、１０ｍｍ〜３５ｍｍである。ガラス不織布４ａのガラス繊維は、短繊維のみから構成されていてもよく、長繊維のみから構成されていてもよく、或いは、短繊維と長繊維の混合から構成されていてもよい。短繊維のみから構成されたガラス不織布４ａは、寸法安定性に優れているが、短繊維と長繊維の混合物から構成されたガラス不織布４ａは、寸法安定性に加えて引張り強度にも優れている。前記短繊維の長さは、特に限定されないが、例えば、１０ｍｍ〜３５ｍｍであり、長繊維の長さは、その短繊維の長さよりも大きい。なお、ガラス織布４ｂのガラス繊維は、通常、前記長繊維よりも更に長い繊維からなる。
また、ガラスシートがガラス繊維とパルプなどの天然繊維を含む場合、そのパルプなどの天然繊維の太さは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜３０μｍである。尚、パルプなどの天然繊維は、一般に様々な繊維長や繊維径のものが分布をもって混在しているため、前記天然繊維の太さは、分布の中心的な範囲である。

＜接合樹脂＞
接合樹脂５としては、繊維４１、上側樹脂層２及び下側樹脂層３の何れにも接合するものであれば特に限定されず、従来公知の樹脂を用いることができる。接合樹脂５としては、上側樹脂層２及び下側樹脂層３で例示したような熱可塑性樹脂が挙げられる。
繊維４１、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする上側樹脂層２及び下側樹脂層３に対する接合性に優れていることから、接合樹脂５は、主成分樹脂として塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましく、主成分樹脂としてペースト塩化ビニル系樹脂を含むことが好ましい。
上述のように、２種類以上の接合樹脂５をガラスシート４に付着させる場合には、それらの接合樹脂５は、いずれも熱可塑性樹脂であることが好ましく、いずれも主成分樹脂として塩化ビニル系樹脂であることがより好ましく、いずれも主成分樹脂としてペースト塩化ビニル系樹脂を含むことがさらに好ましい。
２種類以上の接合樹脂は、異なる接合樹脂であり、例えば、主成分樹脂が異なる場合、主成分樹脂は同種又は同じで、その配合量が異なる場合、主成分樹脂は同種又は同じで且つ配合量も略同じであるが、充填剤などの添加剤の配合量が異なる場合、組成は同じであるが、粘度が異なる場合、などが挙げられる。

サスペンション塩化ビニル系樹脂は比較的硬いので、その樹脂はガラスシート４に強固に付着し難いが、ペースト塩化ビニル系樹脂は、可塑剤の量が多く、比較的軟らかいので、ガラスシート４への塗工も容易で且つ繊維４１に強固に付着する。また、ペースト塩化ビニル系樹脂は、サスペンション塩化ビニル系樹脂に対する相溶性に優れているので、それを含む接合樹脂５は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む上側樹脂層２又は下側樹脂層３にも強固に接合するようになる。
接合樹脂５に含まれるペースト塩化ビニル系樹脂は、多数の微粒子集合体からなる粒子径が０．１〜１０μｍ（好ましくは１〜３μｍ）の微細粉末であり、好ましくは、前記微細粉末の表面に界面活性剤がコーティングされている。前記ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度は１０００〜２０００程度が好ましく、Ｋ値は、６０〜９５程度が好ましく、Ｋ値６５〜８０程度がより好ましい。
なお、接合樹脂５には、通常、各種添加剤が含まれる。添加剤としては、上記に例示したようなものが挙げられる。

また、接合樹脂５は、内部に空隙を有しない実質的に中実状であることが好ましい。実質的に中実状とは、空隙を生じるように接合樹脂５を形成しないという意味であり、接合樹脂５をガラスシート４へ付着させるに際して、必然的に生じる又は偶発的に生じる空隙は許容される。もっとも、層間強度を阻害しない程度であれば、接合樹脂５の内部に空隙を形成させてもよい。この空隙は、例えば、接合樹脂５に発泡性マイクロカプセル、中空フィラーなどを配合する、接合樹脂５を化学発泡させるなどの方法によって形成できる。接合樹脂５に空隙を形成することによって、軽量化、柔軟性、加工性などを向上させることができる。

ペースト塩化ビニル系樹脂を用いる場合であって、図４及び図５に示すように、第１接合樹脂５ａ及び第２接合樹脂５ｂをガラスシート４に付着させる場合には、第１接合樹脂５ａは、充填剤の量が第２接合樹脂５ｂよりも多いペースト塩化ビニル系樹脂であることが好ましい。例えば、第１接合樹脂５ａは、充填剤を含み、その含有率が第２接合樹脂２ｂよりも大きい。第２接合樹脂５ｂは、充填剤を実質的に含まない又は充填剤を含むがその含有率が第１接合樹脂２ａよりも小さい。

＜化粧層＞
化粧層７３は、床材１に意匠を付与する層である。化粧層７３は、必要に応じて設けられる。
前記化粧層７３は、転写層、意匠印刷層、意匠印刷シート、意匠性が付与された熱可塑性樹脂層などが挙げられる。もっとも、化粧層７３は、これら例示の層に限られず、意匠を表出できる層であればその他任意のものを用いることができる。
前記転写層は、印刷インキを剥離紙などの基材上に印刷して固化させた後に、固化した印刷インキを剥離して形成した転写フィルムから構成される。前記転写層からなる化粧層７は、上側樹脂層２の上面又は保護層７２の下面に転写することによって形成される。意匠印刷層は、上側樹脂層２の上面又は保護層７２の下面に印刷インキを直接印刷して固化させた層から構成される。意匠印刷シートからなる化粧層７３は、上側樹脂層２の上面又は保護層７２の下面に、予め意匠印刷を施したシートを接合することによって形成される。

意匠性が付与された熱可塑性樹脂層は、そのものが意匠となり得る層である。前記熱可塑性樹脂層は、（１）樹脂そのものの色彩で意匠性が付与されている場合、（２）着色剤が混合され、その着色剤の色彩及びその混ざり方によって意匠性が付与されている場合、（３）樹脂チップが混合され、その樹脂チップの色彩、形状、分散の仕方などによって意匠性が付与されている場合、（４）色彩の異なる着色剤と樹脂チップとが混合され、それらの色彩や混ざり方などによって意匠性が付与されている場合、などが挙げられる。熱可塑性樹脂層からなる化粧層７３は、上側樹脂層の上面などに、その熱可塑性樹脂層を積層接合することによって形成される。
前記意匠性が付与された熱可塑性樹脂層の樹脂成分としては、上記＜上側樹脂層及び下側樹脂層＞の欄で例示したようなものが挙げられ、上側樹脂層２と保護層７２に強固に接合することから、熱可塑性樹脂が好ましい。特に、上側樹脂層２と保護層７２が塩化ビニル系樹脂の場合は、塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。
前記化粧層７３の厚みは特に限定されないが、例えば、０．５μｍ〜１ｍｍであり、好ましくは０．０１ｍｍ〜０．８ｍｍである。特に、転写層や意匠印刷層からなる化粧層７３の厚みは、０．５μｍ〜０．５ｍｍである。

＜保護層＞
保護層７２は、床材１に付着した汚れを容易に除去できるようにするために設けられた層である。すなわち、保護層７２は、床材１に汚れ除去性を付与する。保護層７２は、必要に応じて設けられる。保護層７２は、透明又は不透明でもよいが、保護層７２の下側に設けられた化粧層７３のデザインを視認できるようにするため（化粧層７３が設けられていない場合には、上側樹脂層２の着色を視認できるようにするため）、透明であることが好ましい。
保護層７２は、樹脂材料で形成される。その樹脂材料としては、上記＜上側樹脂層及び下側樹脂層＞の欄で例示したようなものが挙げられ、化粧層７３又は上側樹脂層２と強固に接合することから、塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂が好ましい。
保護層７２の厚みは、特に限定されず、例えば、０．０３ｍｍ〜１ｍｍである。

＜傷付き防止層＞
傷付き防止層７１は、保護層７２と共に床材１に汚れ除去性を付与し、さらに、床材１の上面に耐摩耗性や耐傷付き性を付与するために設けられる層である。傷付き防止層７１は、必要に応じて設けられる。傷付き防止層７１は、透明又は不透明でもよいが、保護層７２と同様の理由から、透明であることが好ましい。
傷付き防止層７１を形成する樹脂材料は、特に限定されないが、比較的硬い樹脂層から形成されていることが好ましい。傷付き防止層７１の樹脂材料としては、加工性の良さから硬化性樹脂を用いることが好ましく、さらに、保護層７２に熱損傷を与え難いことから、電離放射線硬化性樹脂を用いることがより好ましく、汎用的であることから、紫外線硬化性樹脂を用いることがさらに好ましい。前記硬化性樹脂としては、紫外線硬化性樹脂などの電離放射線硬化性樹脂以外に、熱硬化性樹脂、非電離放射線により硬化する樹脂などが挙げられる。

具体的には、傷付き防止層７１は、硬化性モノマー及びオリゴマーの少なくともいずれか一方が重合した硬化性樹脂を含み、必要に応じて、その他の成分を含んで形成されている。
電離放射線硬化性樹脂を構成する、電離放射線により硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーとしては、通常、紫外線又は電子線で硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーが挙げられる。以下、電離放射線により硬化する硬化性モノマー又はオリゴマーを、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーという。
前記電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーとしては、分子中に（メタ）アクリレート基、（メタ）アクリロイルオキシ基などの重合性不飽和結合基又はエポキシ基などを有するモノマー又はオリゴマーが挙げられる。

前記電離放射線硬化性モノマーの具体例としては、α−メチルスチレンなどのスチレン系モノマー、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、分子中に２個以上のチオール基を有するポリオール化合物などが挙げられる。前記電離放射線硬化性オリゴマーの具体例としては、ウレタン（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレートなどのアクリレート、不飽和ポリエステル、エポキシなどが挙げられる。これらの硬化性モノマー又はオリゴマーは、１種単独で又は２種以上を併用できる。
これらの中では、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーとして、分子中に（メタ）アクリレート基を有するモノマー又はオリゴマーを用いることが好ましく、さらに、ウレタン（メタ）アクリレートを用いることがより好ましい。
前記硬化性モノマー又はオリゴマーの分子量は、特に限定されないが、例えば、２００〜１００００などが挙げられる。

電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマーには、通常、光重合開始剤が添加される。前記光重合開始剤としては、例えば、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、アセトフェノン、ベンゾフェノン、キサントン、３−メチルアセトフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、その他のチオキサント系化合物などが挙げられる。
また、傷付き防止層７１には、樹脂成分以外の成分が含まれていてもよく、その成分としては、例えば、溶剤、レベリング剤、微粒子、充填剤、分散剤、可塑剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、酸化防止剤、チクソトロピー化剤、防黴剤などが挙げられる。
傷付き防止層７１の厚みは、特に限定されないが、例えば、１μｍ〜１００μｍであり、好ましくは５μｍ〜７０μｍであり、より好ましくは１０μｍ〜５０μｍである。

＜基材層＞
基材層７４は、床材１の最も下側に位置する層であって、敷設時の床材を床面に接着させる接着剤（以下、床面接着剤という）との接着強度を高め、床材１の反りなどを抑制することを目的とした層である。従って、床材１を敷設した際には、主として基材層７４の下面が床面に接することになる。ただし、基材層７４の下面にバッキング層７５などの他の層を積層することもでき、そのような層構成の床材１の最下面は、基材層７４で構成されない。基材層７４は、必要に応じて設けられる。
前記基材層７４としては、特に限定されないが、例えば、不織布、織布、紙、フェルトなどの従来公知のシート材を用いることができる。不織布や織布を構成する繊維の材質は、特に限定されず、例えば、ポリエステル、ポリオレフィンなどの合成樹脂繊維；ガラス、カーボンなどの無機繊維；天然繊維などが挙げられる。基材層７４が設けられていることにより、床材１の敷設時に、床面接着剤が基材層７４に十分に含浸し、アンカー効果によって床材１が床面に強固に固定される。また、基材層７４を最も下側に配置することにより、基材層７４の繊維の少なくとも一部が床材１の最下面から露出するようになるので、前記床面接着剤が繊維に絡み、床材１が床面により強固に固定される。

前記織布は、特に限定されないが、寸法安定性などの各種物性の観点から、寒冷紗が好ましく、さらに、ポリエステル繊維の平織り織布がより好ましい。前記寒冷紗は、ポリエステル繊維などの繊維からなる織布である。織布は繊維を織り込んで布状にしているので、不織布より縦横方向に伸びにくく、床材１の伸びを効果的に抑制できる。それ故、基材層７４が織布で構成されていることにより、全体の剛性を上げることなく、反りの小さい床材１を得ることができる。
前記不織布としては、スパンボンド不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布などが挙げられる。これらは、１種単独で又は２種以上を併用できる。中でも、薄くて強いことから、スパンボンド不織布が好ましく、さらに、ポリプロピレンスパンボンド不織布がより好ましい。
前記基材層７４の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍであり、好ましくは０．２ｍｍ〜０．４ｍｍである。また、基材層７４の目付量は、特に限定されず、例えば、３０ｇ／ｍ^２〜５０ｇ／ｍ^２である。基材層７４の厚み又は目付量が小さすぎると、床材１の反りを十分に抑制できないおそれがあり、一方、大きすぎると、基材層７４に下側樹脂層３の樹脂材料が十分に含浸しないおそれがある。

［床材の製造方法］
次に、本発明の床材の製造方法について説明する。
ただし、本発明の床材１は、次の製造方法によって製造されたものに限定されず、他の製造方法で製造することもできる。

本発明の床材の製造方法は、樹脂付きガラスシートを準備する工程、前記樹脂付きガラスシートの上面に上側樹脂層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの下面に下側樹脂層を積層し、加熱加圧して上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層を一体化する工程、を有し、必要に応じて、他の工程を有していてもよい。
上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化は、同時に行ってもよく、順次行ってもよい。前記積層及び一体化は、例えば、下記（１）乃至（３）のような手順が挙げられる。
（１）上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層を含む積層体を、加熱加圧して一体化する。
（２）上側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、さらに、その第１積層体と下側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する。
（３）下側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、さらに、その第１積層体と上側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する。

なお、具体的な実施形態では、上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層以外に保護層や基材層などが積層されるが、これら保護層などの積層は、前記（１）乃至（３）のような上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化を行う際に同時に行ってもよく、又は、前記（１）乃至（３）のような上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化を行う前に、若しくは、その後に適宜行ってもよい。

これら各工程を１つの製造ラインで一連に行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を、１つのラインで行い、且つ残る工程を他の１つ又は２つ以上のラインで行ってもよい。また、前記各工程の全てを一の実施者が行ってもよいし、或いは、前記各工程から選ばれる１つ又は２つ以上の工程を一の実施者が行い、且つ残る工程を他の実施者が行ってもよい。
以下、図１４及び図１５を適宜参考しつつ具体的に説明する。

図１４は、第１実施形態に係る製造方法の各工程を模式的に表した概略側面図であって、上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層の積層及び一体化を同時に行う実施形態である。
図１５は、第２実施形態に係る製造方法の各工程を模式的に表した概略側面図であり、まず、上側樹脂層及び樹脂付きガラスシートの積層を含む第１積層体を加熱加圧して一体化し、次に、その第１積層体と下側樹脂層の積層を含む第２積層体を加熱加圧して一体化する実施形態である。
各図示例の製造方法に用いられる製造ラインは、樹脂付きガラスシートの準備工程から長尺帯状の床材の製造までを一連に行う場合である。

＜各層の準備工程＞
ガラスシート４Ｍに接合樹脂５Ｍを付着させることにより、樹脂付きガラスシート６Ｍを準備する。
ガラスシート４Ｍは、上記［床材の積層構造］及び＜ガラスシート＞の欄で述べたようなガラス不織布又はガラス織布（好ましくはガラス不織布）が用いられる。
ガラスシート４Ｍに対する接合樹脂５Ｍの付着方法は、特に限定されず、ロールコーターやナイフコーターなどの各種コーターを用いてガラスシートに接合樹脂を塗工する塗工法、接合樹脂を満たした樹脂槽にガラスシートを通す浸漬法、前記塗工法及び浸漬法の併用などが挙げられる。
図４及び図５に示すような２種類以上の接合樹脂５ａ，５ｂがガラスシート４Ｍに付着された樹脂付きガラスシート６Ｍを準備する場合には、第２接合樹脂５ｂをガラスシート４Ｍに付着させた後、それに第１接合樹脂５ａをさらに付着させる。

図１４及び図１５では、ナイフコーターを用いた塗工法を例示している。図１４及び図１５において、所定幅に形成された長尺帯状のガラスシート４Ｍを、長さ方向に搬送する。その搬送途中に配置されたナイフコーター８１によって、接合樹脂５Ｍがガラスシート４Ｍの上面に塗工される。ガラスシート４Ｍの上面に塗工された接合樹脂５Ｍは、ガラス繊維の表面を伝わり及びガラスシート４Ｍの開口を通って移行し、ガラスシート４Ｍの下面側にも移行して付着する。
接合樹脂５Ｍの粘度、ナイフコーター８１とガラスシート４Ｍの上面との間隔などを適宜調整することにより、ガラスシート４Ｍに対する接合樹脂５Ｍの付着量及び塗工厚みを所望の範囲にすることができる。

なお、上記では、接合樹脂５Ｍをガラスシート４Ｍに付着させる方法として、ナイフコーター８１のみを用いているが、例えば、先ずロールコーターを用いて接合樹脂を塗工した後、ナイフコーターを用いて重ね塗工してもよい（図示せず）。この場合、同じ接合樹脂を重ね塗工してもよく、或いは、第２接合樹脂５ｂをロールコーターで塗工した後、ナイフコーターを用いて第１接合樹脂５ａを重ね塗工してもよい。
接合樹脂５Ｍの付着量は、３２０ｇ／ｍ^２以上であり、好ましくは、３５０ｇ／ｍ^２以上であり、より好ましくは、４００ｇ／ｍ^２以上であり、さらに好ましくは４５０ｇ／ｍ^２以上である。また、接合樹脂５Ｍの目付量の上限は、特に限定されないが、例えば、６３０ｇ／ｍ^２以下であり、好ましくは、６００ｇ／ｍ^２以下であり、より好ましくは、５５０ｇ／ｍ^２以下である。

接合樹脂５Ｍは、特に限定されないが、塩化ビニル系樹脂、特に、ペースト塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂材料が好ましい。ペースト塩化ビニル系樹脂を主成分とする接合樹脂５Ｍの粘度は、例えば、１００ｍＰａ・ｓ〜３０，０００ｍＰａ・ｓであり、好ましくは５００ｍＰａ・ｓ〜１５，０００ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは１，０００ｍＰａ・ｓ〜５，０００ｍＰａ・ｓである。このような粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を用いることにより、ガラスシート４Ｍに良好に付着させることができる。なお、本明細書において、粘度は、２０℃での粘度であって、ＢＭ型粘度計を用いて、６０ｒｐｍにて測定した値である。
２種類以上の接合樹脂をガラスシートに付着させる場合には、第１接合樹脂５ａとしては、低粘度から高粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を用いることができ、例えば、粘度１００ｍＰａ・ｓ〜５００００ｍＰａ・ｓ、好ましくは３００ｍＰａ・ｓ〜３００００ｍＰａ・ｓの塩化ビニル系樹脂を用いることができる。第２接合樹脂５ｂとしては、低粘度のペースト塩化ビニル系樹脂を用いることができ、例えば、粘度１００ｍＰａ・ｓ〜３０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは３００ｍＰａ・ｓ〜１５００ｍＰａ・ｓの塩化ビニル系樹脂を用いることができる。

前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、可塑剤を含み、必要に応じて充填剤をさらに含む。具体的には、前記ペースト塩化ビニル系樹脂は、塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、可塑剤を５０〜１００質量部及び必要に応じて充填剤を０を超え３００質量部以下含むものが好ましく、さらに、前記可塑剤及び充填剤に加えて、可塑剤以外の添加剤を１質量部〜１０質量部含むものがより好ましい。
２種類以上の接合樹脂をガラスシートに付着させる場合には、第１接合樹脂５ａは、例えば、ペースト塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、可塑剤を５０〜１００質量部及び充填剤を０〜４００質量部含むものが用いられ、第２接合樹脂５ｂは、例えば、ペースト塩化ビニル系樹脂１００質量部に対して、可塑剤を５０〜１００質量部及び充填剤を０〜１００質量部含むものが用いられる。好ましくは、第１接合樹脂５ａは、第２接合樹脂５ｂよりも充填剤の量が多い塩化ビニル系樹脂である。なお、第１接合樹脂５ａ及び第２接合樹脂５ｂにおいて、充填剤の量が０質量％は、充填剤を含まない場合である。
前記可塑剤は、特に限定されず、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、ジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ブチルオクチルフタレート（ＢＯＰ）などが挙げられる。前記充填剤は、特に限定されず、例えば、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、炭酸バリウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク、マイカなどが挙げられる。

ガラスシート４Ｍに付着させた接合樹脂５Ｍの流動性が高く、垂れなどを生じる場合には、ヒーターやオーブンなどの加熱手段（図示せず）を用いて接合樹脂５Ｍを強制的に乾燥することが好ましい。前記乾燥により、ガラスシート４Ｍに付着した接合樹脂５Ｍが垂れることなく、樹脂付きガラスシート６Ｍを得ることができる。得られた樹脂付きガラスシート６Ｍは、ほとんど開口を有さず、その通気度は、０〜１０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、好ましくは０〜５ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであり、より好ましくは０〜３ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃである。

また、接合樹脂５Ｍをガラスシート４Ｍに付着させるにあたって、ガラスシート４Ｍの上側の接合樹脂の厚み（つまり、上接合樹脂層の厚み）と、ガラスシート４Ｍの下側の接合樹脂の厚み（つまり、下接合樹脂層の厚み）と、を適宜調整することによって、床材１の厚みの略中間部にガラスシート４を配置させることが可能となる。これらの厚みの調整は、上側樹脂層、下側樹脂層及びその他の層の厚みを考慮して行うことができる。例えば、上側樹脂層の厚みが下側樹脂層の厚みよりも小さい場合には、上接合樹脂層の厚みが下接合樹脂層の厚みよりも大きく調整した樹脂付きガラスシートを準備することにより、反りの小さい床材を製造できる。
上側樹脂層は、表面エンボスの付与や耐久性などの要因によって、厚みの設定幅が制約されることが多い。さらに、上側樹脂層の上方に積層される、化粧層、保護層、傷付き防止層などの各層も、それらの機能を発揮させるためにその層みの設定幅が制約されることが多い。それ故、床材のうち、上側樹脂層以上の厚みは現実的にはある程度定まっており、設定幅が小さい。このような場合であっても、本発明によれば、樹脂付きガラスシートの上接合樹脂層などの厚みを調整するだけで、ガラスシートを床材の厚みの略中間部に配置でき、反りの小さい床材を得ることができる。

また、別途、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍを準備する。これらの層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，３Ｍ，７４Ｍは、所定幅の長尺帯状であり、好ましくは、ガラスシート４Ｍとほぼ同じ幅の長尺帯状のものを準備する。なお、意匠性を有する上側樹脂層を用いる場合には、化粧層７３Ｍは省略される。
上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍのうち少なくとも一方は、サスペンション塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂で形成され、好ましくは、双方がサスペンション塩化ビニル系樹脂を主成分とする樹脂で形成される。
これらの層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，３Ｍの形成方法は、特に限定されず、それらを形成する材料に応じて適宜選択でき、例えば、カレンダー法、溶融押出法、溶液流延法などが挙げられる。

図１４では、保護層７２Ｍ、意匠性を有する上側樹脂層２Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍを別々に準備し、後述する積層工程でそれらを積層及び一体化する場合を示している。
図１５では、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍを別々に準備し、後述する積層工程で順次それらを積層及び一体化する場合を示している。
なお、図１４において、意匠性を有する上側樹脂層に代えて、化粧層と上側樹脂層を準備してもよい。また、図１５において、化粧層７３Ｍと上側樹脂層２Ｍに代えて、意匠性を有する上側樹脂層を準備してもよい。この場合、化粧層７３Ｍの積層は必要に応じて省略される。
また、上述のように、上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層以外の層の積層は、後述する積層工程で行う場合に限られず、任意の時期に行うことができる。
例えば、準備工程で、下側樹脂層３Ｍの下面に基材層７４Ｍを設けておき、この基材層付きの下側樹脂層３Ｍを、後述する積層工程で樹脂付きガラスシート６Ｍに積層してもよい。或いは、上側樹脂層２Ｍ及び化粧層７３Ｍの積層物の上面又は意匠性を有する上側樹脂層の上面に保護層７２Ｍを設けておき、この保護層付き上側樹脂層２Ｍを、後述する積層工程で樹脂付きガラスシート６Ｍに積層してもよい。その他、任意の２つ以上の層を予め積層して一体化しておき、後述する積層工程を行ってもよい。

＜積層工程＞
図１４に示すように、樹脂付きガラスシート６Ｍの上面に、意匠性を有する上側樹脂層２Ｍを積層し且つ前記樹脂付きガラスシート６Ｍの下面に、下側樹脂層３Ｍを積層し、さらに、上側樹脂層２Ｍの上面に保護層７２Ｍを積層し且つ下側樹脂層３Ｍの下面に基材層７４Ｍを積層しつつ一対のロール８４，８５間に通して加熱加圧することにより、各層７２Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍを一体化する。
図１５に示すように、樹脂付きガラスシート６Ｍの上面に、上側樹脂層２Ｍを積層し且つ上側樹脂層２Ｍの上面に化粧層７３Ｍ及び保護層７２Ｍを積層しつつ、一対のロール８４１，８５１間に通して加熱加圧することにより、各層７２Ｍ，７３Ｍ、２Ｍ，６Ｍを一体化して第１積層体を形成した後、その第１積層体の下面（樹脂付きガラスシート６Ｍの下面）に、下側樹脂層３Ｍを積層し且つ下側樹脂層３Ｍの下面に基材層７４Ｍを積層しつつ一対のロール８４２，８５２間に通して加熱加圧することにより、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍを一体化する。

具体的には、図１４の場合、上側から順に、保護層７２Ｍ、意匠性を有する化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、樹脂付きガラスシート６Ｍ、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍが重なった積層体を、一対の加熱ロール８４，８５（又は、加熱ロール８４と樹脂ロール８５）の間に通すことにより、積層体が加熱加圧され、各層７２Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍが接合する。
図１５の場合、上側から順に、保護層７２Ｍ、化粧層７３Ｍ、上側樹脂層２Ｍ、樹脂付きガラスシート６Ｍが重なった第１積層体を、一対の加熱ロール８４１，８５１（又は、加熱ロール８４１と樹脂ロール８５１）の間に通すことにより、第１積層体が加熱加圧され、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍが接合する。次に、上側から順に、前記第１積層体、下側樹脂層３Ｍ及び基材層７４Ｍが重なった第２積層体を、一対の加熱ロール８４２，８５２（又は、加熱ロール８４２と樹脂ロール８５２）の間に通すことにより、第２積層体が加熱加圧され、各層７２Ｍ，７３Ｍ，２Ｍ，６Ｍ，３Ｍ，７４Ｍが接合する。
なお、上述のように、例えば、準備工程で、任意の２層以上が積層されたものを準備している場合には、図１４及び図１５において、その２層以上の積層物が用いられる。

加熱加圧による各層の接合方法は、例えば、ラミネート加工法、カレンダー成形法、連続プレス法などが挙げられる。中でも、ラミネート加工法、カレンダー成形法のようなロールによる加熱加圧によって積層体を連続的に接合する方法は、一度に多くの製品を製造することができるので好ましい。特に、ラミネート加工法は、多くの積層体を一度に接合できるので、本発明において最も好適に適用することができる。ラミネート加工法の加熱温度及び圧力は、公知の加工法に準じて適宜設定される。例えば、積層体の加熱温度は、１４０℃〜２００℃であり、ロール間の圧力は、２０ｋｇｆ／ｃｍ^２〜１００ｋｇｆ／ｃｍ^２である。
図１４及び図１５に示す各層のうち適宜な層の積層を省略、又は、適宜な層を追加することにより、上記第２乃至第５実施形態に示す床材を得ることができる。

＜エンボス工程＞
エンボス工程は、前記積層体の上面又は下面に凹凸を形成するために、必要に応じて行われる。前記ロール８４，８５，８４１，８５１，８４２，８５２間を通過して各層が一体化された積層体１Ｍをエンボスロール８６と受けロール８７間に通すことにより、積層体１Ｍに凹凸を形成する。本発明によれば、エンボス加工に優れ、床材上面に良好なエンボス形状を形成できる。

＜傷付き防止層の形成工程＞
この工程は、保護層７２Ｍの上面に傷付き防止層を形成するために、必要に応じて行われる。
前記積層体１Ｍの上面に、ロールコーター８８などを用いて、例えば、電離放射線硬化性モノマー又はオリゴマー（傷付き防止層の形成材料７１Ｍ）を塗工し、電離放射線照射装置８９を用いて、電離放射線を当てることにより、最上面に傷付き防止層が形成された床材１が得られる。
得られた長尺帯状の床材１は、必要に応じてロールに巻き取られ、保管・運搬に供される。また、本発明の床材１を枚葉状のタイルとする場合には、前記長尺帯状の床材を、打ち抜き、カットなどを行うことによって、適切な大きさに切断して、重ねて保管・運搬に供される。

一般に、ガラスシートと樹脂層は接合し難い。特に、樹脂層が塩化ビニル系樹脂からなる場合、ガラスシートに対する接合性を高めることが難しく、とりわけ、サスペンション塩化ビニル系樹脂は、ガラスシートの繊維間内部に浸透し難いので接合性が低い。この点、樹脂層とガラスシートを接合する際の加工温度を高める方法も考えられるが、樹脂層の劣化を招いたり、熱が均一に加わらないと局所的に樹脂が伸びて意匠性を損ねたりするので好ましくない。従来、サスペンション塩化ビニル系樹脂を用いた床材は、ガラスシートの上下面にそれぞれサスペンション塩化ビニル系樹脂層を積層し、その積層体を加熱してロール間に通して加圧し、各層を一体化する、いわゆるラミネート加工によって得ることができる。しかし、加工時の積層体の加熱温度とロール間の圧力を過不足なく調整することが難しい。加熱温度が低すぎるか圧力が弱すぎる場合、樹脂層とガラスシートの層間で剥離が生じ易くなる。一方、加熱温度が高すぎるか圧力が強すぎる場合、各層の樹脂が劣化したりガラスシートが破断し易くなる。このような加工時の調整を誤ると、製造効率や製品品質が低下するといった課題が生じる。

本発明の製造方法によれば、予め所定の目付量の接合樹脂５Ｍが付着された樹脂付きガラスシート６Ｍに上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍを積層するので、上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍが、接合樹脂５Ｍに接合し、その接合樹脂５Ｍを介してガラスシート４Ｍに容易に接合するようになる。本発明の製造方法で得られた床材は、層間強度に優れている。
特に、上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍの少なくとも一方をサスペンション塩化ビニル系樹脂で構成することにより、十分な機械的強度を有しつつ比較的厚みの小さい床材１を構成できる。また、ペースト塩化ビニル系樹脂は、サスペンション塩化ビニル系樹脂との相溶性に優れているので、接合樹脂５Ｍをペースト塩化ビニル系樹脂で且つ上側樹脂層２Ｍ及び下側樹脂層３Ｍをサスペンション塩化ビニル系樹脂で構成することにより、層間剥離し難く、機械的強度に優れ、比較的厚みの小さい床材１を得ることも可能となる。
さらに、接合樹脂として第１接合樹脂５ａと第２接合樹脂５ｂを用いることにより、接合樹脂の目付量を小さくしても層間強度に優れた床材を得ることができる。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［使用材料］
・第１のガラス不織布（オリベスト株式会社製の商品名「グラベスト」）。不織布の幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：０．２５ｍｍ。ガラス繊維とパルプの混繊不織布。ガラス繊維の太さ：直径約１８μｍ、ガラス繊維の長さ：約１３ｍｍ、ガラス繊維の目付量：２５．１ｇ／ｍ^２。パルプの太さ：１０μｍ〜３０μｍ、パルプの目付量：６．４ｇ／ｍ^２。ガラス繊維、パルプ及びそれらをバインドするバインダーを含んだ不織布全体における目付量：３７．０ｇ／ｍ^２。この第１のガラス不織布の通気度は、２９５ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。

・第２のガラス不織布（オリベスト株式会社製の商品名「グラベスト」）。不織布の幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：０．２５ｍｍ。ガラス繊維とパルプの混繊不織布。ガラス繊維の太さ：直径約１８μｍ、ガラス繊維の長さ：約１３ｍｍ、ガラス繊維の目付量：３１．５ｇ／ｍ^２。パルプの太さ：１０μｍ〜３０μｍ、パルプの目付量：５．５ｇ／ｍ^２。ガラス繊維、パルプ及びそれらをバインドするバインダーを含んだ不織布全体における目付量：４５．０ｇ／ｍ^２。この第２のガラス不織布の通気度は、１９９ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。

・ペースト塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１１５０、Ｋ値：６９。
・サスペンション塩化ビニル系樹脂
株式会社カネカ製の商品名「カネビニール」。重合度：１０５０、Ｋ値：６７。

［実施例１］
上記ペースト塩化ビニル系樹脂１００質量部に、可塑剤としてフタル酸ジオクチルを７３質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１５０質量部混合することにより、ペースト塩化ビニル系樹脂の粘度を２０００ｍＰａ・ｓに調整した。この樹脂を第１接合樹脂として用いた。なお、前記粘度は、ＢＭ型粘度計（東機産業株式会社製の商品名「ＢＩＩ形粘度計−ＢＭＩＩ」）を用いて、２０℃、６０ｒｐｍにて測定した。
上記第１のガラス不織布の上面に、汎用的なロールコーターを用いて、第１接合樹脂の目付量が約３５０ｇ／ｍ^２となるように、第１接合樹脂を塗工することにより、樹脂付きガラスシートを作製した。
この樹脂付きガラスシートの通気度は、０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。
なお、第１のガラス不織布及び樹脂付きガラスシートの各通気度の測定は、上記記載の通りで行った。

別途、上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を、汎用的なカレンダー成形機を用いてカレンダー成形することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：０．５ｍｍの樹脂層を作製し、これを上側樹脂層とした。この上側樹脂層の上面に、公知の印刷法にて公知のインキを用いて、厚み約１μｍの意匠印刷層を形成した。
同様に、上記サスペンション塩化ビニル系樹脂を押出し加工することにより、幅：１９３ｃｍ、長さ：３０００ｍ、厚み：１．４５ｍｍの樹脂層を作製し、これを下側樹脂層とした。

上側から順に、上記意匠印刷層を備えた上側樹脂層、樹脂付きガラスシート及び下側樹脂層を重ね合わせ、その積層体をプレヒーターで１５０℃に加熱した状態で、その積層体を各５０℃の上下のラミネートロール間に通すことにより、厚み約２．３ｍｍの長尺帯状の床材を作製した。なお、積層体の搬送速度は、約１０ｍ／分とし、積層体に加わる圧力は、４０ｋｇｆ／ｃｍ^２とした。
得られた床材を切断し、その切断面を５０倍に拡大して観察したところ、第１接合樹脂の中に第１のガラス不織布が埋没しており、図３に示すような構造であった。さらに、第１のガラス不織布の上面から接合樹脂層の上面までの厚み（上接合樹脂層の厚み）、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚み（各厚みの単位はｍｍ）を測定した。その結果を、表１に示す。

［実施例２］
実施例１と同様にして、第１接合樹脂を調製した。
上記ペースト塩化ビニル系樹脂１００質量部に、可塑剤としてフタル酸ジオクチルを９９質量部、充填剤として炭酸カルシウムを１質量部混合することにより、ペースト塩化ビニル系樹脂の粘度を１０００ｍＰａ・ｓに調整した。この充填剤を含まない樹脂を第２接合樹脂として用いた。
上記第１のガラス不織布の上面に、汎用的なロールコーターを用いて、第２接合樹脂の目付量が約５０ｇ／ｍ^２となるように、第２接合樹脂を塗工した後、さらに、この上面側に、汎用的なナイフコーターを用いて、第１接合樹脂の目付量が約３００ｇ／ｍ^２となるように、第１接合樹脂を塗工することにより、樹脂付きガラスシートを作製した。
この樹脂付きガラスシートの通気度は、０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。以下、実施例３乃至実施例９においても、樹脂付きガラスシートの通気度は、０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃであった。

事後、実施例１と同様にして、意匠印刷層を有する厚み０．５ｍｍの上側樹脂層と厚み１．４５ｍｍの下側樹脂層を樹脂付きガラスシートに積層し、加熱加圧することにより、厚み約２．３ｍｍの長尺帯状の床材を作製した。なお、実施例３乃至９及び比較例１乃至４の床材の厚みも全て２．３ｍｍであった。
得られた床材を切断し、その切断面を５０倍に拡大して観察したところ、第２樹脂層がガラス繊維の表面に付着し、第１接合樹脂が第１のガラス不織布の上側から略中間部にまで存在し、第１のガラス不織布の下面が第２接合樹脂で覆われていた。すなわち、実施例２は、図５に示すような構造であった。
実施例１と同様に、上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みを測定した。その結果を、表１に示す。
なお、ガラス不織布の下側にも接合樹脂が層を成して存在していたが、その厚みは、約数十μｍであった。以下、実施例３乃至実施例９においても、ガラス不織布の下側に接合樹脂が厚み数十μｍで存在していた。

［実施例３］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を５００ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．３ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材は、図３に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［実施例４］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を５００ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．２５ｍｍに変更したこと以外は、実施例２と同様にして床材を作製した。
得られた床材を切断して観察したところ、第２樹脂層がガラス繊維の表面に付着し、第１接合樹脂がガラス不織布の上側から下側にまで存在していた。すなわち、実施例４は、図４に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［実施例５］
第１のガラス不織布に代えて、第２の不織布を用いたこと以外は、実施例３と同様にして床材を作製した。
得られた床材は、図３に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［実施例６］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を６００ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．２ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材は、実施例１と同様に、図３に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［実施例７］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を６５０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材は、図３に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［実施例８］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を９５０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．０ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材は、図３に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［実施例９］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を１１００ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを０．８ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材は、図３に示すような構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［比較例１］
ガラス不織布に接合樹脂を付着させなかったこと、つまり、第１のガラス不織布そのものを用いたこと及び下側樹脂層の厚みを１．７ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材を切断して観察したところ、ガラス不織布が圧縮されていた。その切断面からガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みを測定した。その結果を、表１に示す。

［比較例２］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を２５０ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．５５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材を切断して観察したところ、第１接合樹脂がガラス不織布の上側から略中間部にまで存在していたが、ガラス不織布の下面においては、ガラス繊維に第１接合樹脂が付着しておらず、下側樹脂層がガラス不織布の下面のガラス繊維に直接接合していた。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［比較例３］
樹脂付きガラスシートを作製時に、第１接合樹脂の目付量を３００ｇ／ｍ^２となるように変更したこと及び下側樹脂層の厚みを１．５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材を切断して観察したところ、比較例２と同様な構造であった。上接合樹脂層の厚み、ガラス不織布の厚み、上側樹脂層の厚み及び下側樹脂層の厚みの結果を、表１に示す。

［比較例４］
ガラス不織布に接合樹脂を付着させなかったこと、つまり、第１のガラス不織布そのものを用いたこと、上側樹脂層の厚みを２．２ｍｍに変更したこと、及び下側樹脂層を積層しなかったこと以外は、実施例１と同様にして床材を作製した。
得られた床材を切断して観察したところ、ガラス不織布が圧縮されていた。その切断面からガラス不織布の厚み及び上側樹脂層の厚みを測定した。その結果を、表１に示す。

［床材の層間強度試験］
各実施例及び比較例の床材について、上側樹脂層とガラスシートとの間の層間剥離強度を測定したところ、表１に示す通りであった。ただし、実施例８及び９並びに比較例４については、層間強度の結果が予測できるため、実際の測定は行わなかった。
層間剥離強度は、ＪＩＳＡ１４５４（高分子系張り床材試験方法）の層間剥離強度試験方法に準じて測定した。
具体的には、床材を、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り取って測定サンプルを得、このサンプルの端面のうち上側樹脂層とガラスシートの境界にカッターを入れ、サンプルを厚み方向において上下２つに分離し、端面に上片と下片を形成した。このサンプルを、引張試験機にて、上片を引張速度２００ｍｍ／分で引張って測定した。

＜加工性＞
加工性は、ガラスシートに接合樹脂を塗布して樹脂付きガラスシートを作製する際の作業の容易性を評価した。その結果を、表１に示す。ただし、実施例８及び９については、結果が予測できるため、加工性の評価は行わなかった。
表１の加工性の評価は、次の通りである。
○：製造過程においてロールを用いて樹脂付きガラスシートを円滑に搬送でき、出来上がった樹脂付きガラスシートに皺が生じることがなかった。
△：製造過程においてロールを用いて樹脂付きガラスシートを搬送できたが、出来上がった樹脂付きガラスシートに僅かに皺が生じることがあった。

＜床材の反り試験＞
各実施例及び比較例の床材の反りを測定したところ、表１に示す通りであった。
反りは、ＪＩＳＡ１４５４（高分子系張り床材試験方法）の反り試験方法に準じて、５℃下で測定した。
具体的には、床材を、幅３０３ｍｍ、長さ３０３ｍｍに切り取って測定サンプルを得、そのサンプルを５℃の試験室に１２時間以上静置した後、サンプルの端部の４辺のうち反端部が下側に反った場合をマイナス（ｍｍ）で、端部が上側に反った場合をプラス（ｍｍ）で表している。床材においては、敷設時の収まりが悪くなるため、特に上側に反ることが好ましくない。

表１の実施例１乃至７と比較例２及び３の対比から、目付量３２０ｇ／ｍ^２以上で接合樹脂を付着させた樹脂付きガラスシートを用いることにより、層間剥離強度に優れた床材が得られ得ることが判る。また、実施例１乃至５と実施例６の対比から、接合樹脂の目付量を６３０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、加工性も良好となることが判る。
さらに、実施例１と実施例２の対比、並びに、実施例２と実施例３の対比から、第１接合樹脂と第２接合樹脂を用いることにより、接合樹脂の目付量を小さくしても層間強度に優れた床材が得られることが判る。
また、実施例１乃至８から、床材は、ガラスシートが床材の厚みの略中間部に配置されていることにより、反りが小さくなっていることが判る。
ガラスシートの中間部の位置は、床材の厚み×Ｋ倍と特定できるが、前記Ｋ倍は、本実施例の床材については、Ｋ＝（上側樹脂層の厚み＋上接合樹脂層の厚み＋ガラスシートの厚み×１／２）／床材の厚み、で求められる。
例えば、実施例２においては、ガラスシートの厚みの中間部が、床材の厚み×約０．３１倍の箇所に延在され、実施例３においては、ガラスシートの厚みの中間部が、床材の厚み×約０．３８倍の箇所に延在され、実施例４においては、ガラスシートの厚みの中間部が、床材の厚み×約０．４倍の箇所に延在されている。このようにガラスシートを床材の厚みの略中間部に配置することにより、反りの小さい床材を得ることができる。

１床材
２，２Ｍ上側樹脂層
３，３Ｍ下側樹脂層
４，４Ｍガラスシート
５，５Ｍ接合樹脂
６，６Ｍ樹脂付きガラスシート

Claims

複数のガラス繊維及び天然繊維を含むガラスシートと前記ガラスシートに付着された接合樹脂とを有する樹脂付きガラスシートであって、前記接合樹脂が塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とし且つ前記接合樹脂の目付量が３２０ｇ／ｍ^２以上である樹脂付きガラスシートを準備する工程、
前記樹脂付きガラスシートの上面に塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする上側樹脂層を積層し、前記樹脂付きガラスシートの下面に塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする下側樹脂層を積層し、加熱加圧して上側樹脂層、ガラスシート及び下側樹脂層を一体化する工程、を有する床材の製造方法。
前記樹脂付きガラスシートの接合樹脂の目付量が６３０ｇ／ｍ^２以下である、請求項１に記載の床材の製造方法。
前記接合樹脂の塩化ビニル系樹脂が、ペースト塩化ビニル系樹脂を含み、
前記上側樹脂層及び下側樹脂層の少なくとも一方の塩化ビニル系樹脂が、サスペンション塩化ビニル系樹脂を含む、請求項１または２に記載の床材の製造方法。
前記ガラスシートが、繊維成分全体を１００質量％とした場合に、天然繊維を１５質量％〜５０質量％含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の床材の製造方法。
塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする上側樹脂層と、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする下側樹脂層と、前記上側樹脂層と下側樹脂層の間に積層されたガラスシートであって、複数のガラス繊維及び天然繊維を含むガラスシートと、を有し、
前記ガラスシートに、塩化ビニル系樹脂を主成分樹脂とする接合樹脂が目付量３２０ｇ／ｍ ^２以上で付着されており、
前記上側樹脂層及び下側樹脂層が、前記接合樹脂を介して接合されている、床材。