JP6917148B2 - 床材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、床材の製造方法に関する。

塩化ビニル樹脂製の床材は、例えば、透明な塩化ビニル樹脂の表面層、印刷層、塩化ビニル樹脂の印刷ベース層、基材層、裏面層を順に積層して構成される。塩化ビニル樹脂製の床材は、安価で施工性に優れ、施工には、接着剤が用いられ、裏面層に接着剤を塗布することで簡単に施工が行われている。
塩化ビニル樹脂製の床材には、例えば裏面層を発泡塩化ビニル樹脂層とするとクッション性があることから重歩行用のクッション床材として用いられている。
塩化ビニル樹脂成分には、フタル酸エステル（ＤＯＰ）などの可塑剤が含まれる。また、塩化ビニル樹脂のペースト加工を行う場合、カレンダー加工や押出加工に比べて塩化ビニル樹脂成分に前記可塑剤を多く加えて液状にする必要がある。
一方、接着剤としては、通常、ゴムラテックス樹脂の接着剤やアクリルエマルジョン樹脂の接着剤が使用されている。
また、接着剤として、特許文献１には、可塑剤の移行を防止できる接着剤が開示されている。

特開２００５−１８６６１７号公報

床材の施工に、通常使用されているゴムラテックス樹脂の接着剤やアクリルエマルジョン樹脂の接着剤を使用すると、経年変化により床材の裏面層の塩化ビニル樹脂層に含まれる可塑剤が移行して接着剤中に染み込んで接着剤の樹脂成分を軟化させ、接着剤の効力が失われて剥離するなどの問題がある。
そこで、接着剤として上記の通常使用されている接着剤に代えて、エポキシ樹脂の接着剤やウレタン樹脂の接着剤を用いることが行われるが、いずれの接着剤も通常のものに比べ高価であり、床材自体の改良の余地がある。
また、特許文献１に開示された接着剤では、接着剤の塗布量が５００ｇ／ｍ²と多く、床材の施工のたびに、専用の接着剤を用意しなければならず、施工の準備が煩雑となるという新たな問題がある。

本発明は、かかる課題と現状に鑑みてなされたものであり、接着剤の種類の制限を受けることなく施工することができ、さらに可塑剤の移行が抑制され、施工時に反りや剥がれ、膨れがなく生産性のよい床材の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明にかかる床材の製造方法は、
塩化ビニル樹脂による裏面層を備え、前記裏面層の裏面側に接着剤が塗布されるプライマー層を形成する床材の製造方法であって、
前記プライマー層は、アクリル樹脂またはウレタン樹脂にシリカが含まれるバインダと有機溶剤とからなる有機溶剤塗料を塗布乾燥して形成され、
前記有機溶剤塗料は、固形分比が１５〜３０％で前記シリカの添加量が前記有機溶剤塗料１００重量部に対して５〜１０重量部に調整されたのち、
前記有機溶剤塗料の塗布量を５〜２５ｇ／ｍ ² とし、前記裏面層に塗布乾燥して前記プライマー層の表面に前記シリカによる凹凸を形成するようにした、
ことを特徴とする。

前記有機溶剤塗料は、前記固形分比が２０〜３０％とされ、塗布量が１５ｇ／ｍ ² とされている、ことが好ましい。

前記プライマー層は、凹凸が形成されている、ことが好ましい。

前記裏面層は、表面側に、基材層、印刷ベース層、印刷層、塩化ビニル樹脂の表面層、が順に積層されて構成される、ことが好ましい。

前記塩化ビニル樹脂の表面層は、表面処理が施されている、ことが好ましい。

前記塩化ビニル樹脂の表面層は、表面に凹凸が形成されている、ことが好ましい。

本発明によれば、接着剤の種類の制限を受けることなく施工することができ、さらに可塑剤の移行が抑制され、施工時に反りや剥がれ、膨れがなく、さらに生産性のよい床材の製造方法を提供することができる。

本発明の床材の製造方法の一実施の形態の床材の概略断面図である。

以下、本発明の床材の製造方法の一実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明の床材の製造方法で製造される床材１０は、少なくとも塩化ビニル樹脂による裏面層１１を備えた床材１０であって、裏面層１１の裏面側にアクリル樹脂またはウレタン樹脂のバインダからなるプライマー層１２を備えて構成されている。床材１０の施工の際には、プライマー層１２の裏面に接着剤が塗布されて接着層が設けられ施工される。
プライマー層１２によって床材１０の施工に用いる接着剤の制限をなくし、通常の接着剤の使用を可能としている。
床材１０は、例えばシート状やタイル状に成形され、裏面層１１の表面側には、通常の床材を構成する各層が設けられるが、各層は、特に限定するものではない。
床材１０は、床材１０を構成する各層として、床材１０の表面側から順に、例えば、塩化ビニルの表面層１３と、絵柄意匠が印刷された印刷層１４と、塩化ビニル樹脂の印刷ベース層１５と、ガラス繊維を含む基材層１６と、が順に積層されて構成される。すなわち、裏面層１１の表面側には、ガラス繊維を含む基材層１６と、塩化ビニル樹脂の印刷ベース層１５と、絵柄意匠が印刷された印刷層１４と、塩化ビニル樹脂の表面層１３と、が順に積層されて構成される。

裏面層１１は、塩化ビニル樹脂層とされ、例えば、塩化ビニル樹脂、可塑剤、充填材、安定剤、その他の添加剤を混合して、これをペースト状にした後、表裏反転状態の基材層１６に塗布乾燥することによってシート状の塩化ビニルの裏面層１１が成形される。

塩化ビニル樹脂としては、ポリ塩化ビニルに限らず、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エチレン共重合体、塩化ビニル−アクリル共重合体等のコポリマーをも使用することができる。

可塑剤としては、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）等のフタル酸系可塑剤や、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）などのアジピン酸系可塑剤等が使用でき、フタル酸系可塑剤を単独使用しても良いし、フタル酸系可塑剤とアジピン酸系可塑剤とを混合使用することもできる。
塩化ビニル樹脂をペースト加工をする場合は、ペースト加工が可能となる液状にできる量の可塑剤が添加されるため、カレンダー加工や押出加工に比べて多くの可塑剤が添加される。

充填材としては、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、タルク、シリカ、クレー、珪酸カルシウム、アルミナ等を好ましく使用でき、これらは単独で使用しても良いし、適宜の組み合わせによる複数を併用しても良い。

安定剤としては、バリウム系、カリウム系、亜鉛系等を使用することができる。
その他、顔料・染料等の着色剤、発泡剤、難燃剤、酸化防止剤など、通常の塩化ビニル樹脂に配合する一般的な添加剤が使用でき、用途に応じて適宜の量で添加することができる。

塩化ビニル樹脂をシート化する方法としては、前記材料をペースト状にし、基材に塗布後、加熱硬化（ゲル化）させてシート化する方法が採られる。
塩化ビニル樹脂ペーストによる裏面層１１は、塩化ビニル樹脂ペーストに発泡剤を含有させて発泡塩化ビニル樹脂ペースト層で構成することもでき、例えばアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）等の一般に使われている発泡剤、発泡マイクロカプセルなどでケミカル発泡させたり、機械発泡させたペースト（メカニカルフォーム）を塗布し、ゲル化させたものであっても良い。また、カレンダー加工や、押出加工によりシートを形成しても良い。

プライマー層１２は、バインダ等から構成される。バインダを有機溶剤に溶解させ塗料としたものを裏面層１１に塗布し、乾燥させることでプライマー層１２を形成した。
バインダとして、特に塩化ビニル樹脂との接着性の良いアクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましい。
さらにアクリル樹脂としては、アクリル酸、メタクリル酸、メチルメタアクリレート、エチルアクリレート、メチルメタクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレートの共重合体等が使用できる。
ウレタン樹脂としては、アクリル変性ウレタン樹脂やウレタン−セルロール系樹脂等が挙げられる。
有機溶剤としては、メチルエチルケトンやメチルイソブチルケトン等を例に挙げることができ、これらを組み合わせて用いることができる。例えば、メチルエチルケトン／メチルイソブチルケトン＝１／１として用いる。
プライマー層１２に用いる塗料としては、塗料の固形分比が１５〜３０％であると塗料の流動性がよい。塗料の塗布量は５〜２５ｇ／ｍ^２が良く、５ｇ／ｍ^２未満では、プライマー層１２が薄いため、可塑剤が接着材側に移行する可能性がある。一方、塗布量が２５ｇ／ｍ^２より多いと、可塑剤の移行は防げるもののプライマー層１２自体が硬くなる。
このようなプライマー層１２を設けることで、裏面層１１に含まれる可塑剤が接着剤側に染み出すことが防止される。すなわち、プライマー層１２のバインダによって可塑剤の移行が防止され、また。架橋したバインダでも可塑剤の移行を防止することができる。

プライマー層１２は、バインダにシリカが含まれていることが好ましい。
アクリル樹脂またはウレタン樹脂は、その樹脂特性により塩化ビニル樹脂と比較して、べたつきがある。そのため、プライマー層１２にアクリル樹脂またはウレタン樹脂を使用するとプライマー層表面がべたつく。その結果、床材１０の搬送中にシワになり、搬送ロールに床材１０が引っかかるため生産性に課題が残る。プライマー層１２にシリカが含まれることで、プライマー層表面にシリカの一部が飛び出し、極めて小さい凹凸が形成されるため、プライマー層表面のべたつきがなくなり、床材１０にシワが発生せず、搬送ロールに引っかかることがなくなり生産性が向上する。
また、プライマー層１２の表面が平滑であると、床材１０の作製後に巻き取って保管する際や重ねて保管する際などに、床材１０同士の重ね合わされた部分が密着し、ブロッキングが生じてしまうことがある。プライマー層１２中にシリカが含まれることで、プライマー層表面にシリカによる極めて小さい凹凸をつくることで、剥がれやすくする。
また、シリカの吸水作用によってプライマー層１２が親水性となり、疎水性の可塑剤を弾くようにして入り難くし、プライマー層１２への可塑剤の移行を防止することが期待できる。
シリカの添加量は、プライマー層１２に用いる塗料を１００重量部とした際に、５〜１０重量部が望ましく、５重量部未満では、シリカによるプライマー層表面の凹凸がまばらになり、床材１０の搬送中にシワが入り、また保管する際にブロッキングしてしまう。さらに可塑剤の移行防止が十分ではない。１０重量部より多いと、床材１０の搬送中にシワが入らず、また、ブロッキング防止ができ、可塑剤の移行防止はできるが、プライマー層の強度が弱くなる。プライマー層１２にシリカを含有させる場合には、プライマー層１２の塗料の塗布量が５〜２５ｇ／ｍ^２と接着層の塗布量より薄いので、わずかなシリカの添加量で十分な効果を得ることができる。

プライマー層１２は、エンボス加工による凹凸が施されることが好ましい。このエンボス加工が接着剤施工時の接着剤硬化過程で発生する水分（或いは溶剤分）ガスの抜け道となり、接着剤乾燥時のガスによる床材の膨れを防止する。また、床材１０の作製後に床材１０同士を重ね合わせて保管する際に、プライマー層１２のべたつきにより、床材１０が密着し剥がれにくくなるブロッキングを抑制する。

床材１０の各層を構成する床材１０の最表面の塩化ビニル樹脂の表面層１３は、床材１０として使用する場合の耐摩耗性を確保するための耐摩耗層の働きを有する。表面層１３は、厚さが０．２〜０．６ｍｍ程度とされ、例えば厚さが０．４ｍｍとされて絵柄が透過して視認できるように、例えば、透明の塩化ビニルシートで構成される。また、表面層１３は、裏面層１１と同様に、塩化ビニル樹脂層で構成され、例えば発泡剤を含有した透明な塩化ビニル樹脂ペーストを、後述する印刷層１４に塗布ゲル化し、その後加熱発泡させて所定の厚さにするようにしても良い。
表面層１３には、床材１０の絵柄模様に合わせた凹凸加工として、エンボス加工を施したり、エンボス加工に加えて、あるいは、単独で表面処理が施される。
表面処理は、例えば、表面層１３の表面に汚れなどをつきにくくするための防汚処理や耐傷性、防滑性などを付与するための処理などがある。表面処理としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等からなる塗料を塗布し、電子線や紫外線などで架橋強化された樹脂層を表面処理層１７として設ける。

印刷層１４は、絵柄意匠を印刷することで形成されるものであり、後述する印刷ベース層１５に転写印刷による転写印刷層やグラビア印刷などで直刷り印刷する直刷り印刷層として構成される。印刷層１４は、印刷ベース層１５の形成と同時に転写印刷したり、印刷ベース層１５の形成後に転写印刷や直刷り印刷で形成される。
転写印刷層は、例えば、絵柄意匠が印刷された転写紙などを印刷ベース層１５に重ねた後、転写紙などを剥離することで転写印刷される。
また、直刷り印刷層は、例えば、印刷ベース層の裏面に積層されるガラス繊維の基材層１６の表面に、印刷ベース層１５を形成する塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱ゲル化し固化させて形成された塩化ビニル樹脂ペースト層を印刷ベース層とし、この印刷ベース層の上にグラビア印刷などで絵柄意匠を直接印刷して形成する。

印刷ベース層１５は、印刷層１４を印刷するための隠蔽性のある塩化ビニル樹脂ペースト層で構成され、例えば白色の塩化ビニル樹脂ペースト層で構成される。印刷ベース層１５は、厚さが０．４〜０．６ｍｍ程度とされ、例えば厚さが０．５ｍｍの白色の塩化ビニル樹脂ペースト層とされる。印刷ベース層１５は、塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、加熱ゲル化して固化させることで構成される。
印刷ベース層１５は、非発泡の塩化ビニル樹脂ペースト層とする場合に限らず、既に説明した裏面層１１と同様に、発泡塩化ビニル樹脂ペースト層としても良い。
なお、印刷ベース層１５は、塩化ビニル樹脂ペースト層で構成される場合のほか、塩化ビニルシ−トで構成するようにしても良い。

基材層１６は、例えばガラス繊維層で構成され、床材１０の寸法安定性を確保するためのものである。基材層１６は、例えば、ガラス不織布とバインダとからなるガラス不織布層で構成される。ガラス不織布の基材層１６は、秤量が１０〜１５０ｇ／ｍ² 、望ましくは秤量が４０〜１００ｇ／ｍ² とされ、バインダがボンディングされて構成される。バインダとしては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などが使用でき、１種又は１種以上をブレンドして用いてもよく、特に塩化ビニル樹脂との接着性の良いものが好ましい。
なお、基材層１６は、ガラス不織布層で構成する場合のほか、ガラス繊維の織布を用いたガラス繊維層であっても良く、バインダ等を用いて平滑性があり、印刷ベース層１５や塩化ビニル樹脂層である裏面層１１との接着性を確保できるものであれば良い。

次に、床材１０の製造について、説明する。
床材１０の製造は、床材１０の表裏面を二工程に分けて製造する場合と、表裏面を連続して一工程で製造する場合とがある。
床材１０を表裏面に分けて二工程で製造する場合には、ロール状に巻かれているガラス繊維の基材層１６を巻き戻し、基材層１６の表面側（床材１０の表面側）に、印刷ベース層１５とする発泡剤含有の塩化ビニル樹脂ペーストを、例えば、スポンジ塗布などで厚さを０．３ｍｍ程度として塗布し、加熱ゲル化する。
加熱ゲル化して固化した印刷ベース層１５にグラビア印刷などで絵柄層を直接印刷して印刷ベース層１５の表面側に印刷層１４を形成する。
印刷層１４の表面側に、塩化ビニル樹脂の表面層１３とする透明な発泡剤を含有する塩化ビニル樹脂ペーストを、厚さを０．３ｍｍ程度として上引き塗布し、加熱ゲル化して表面層１３とする。
この後、加熱発泡して所定の厚さ、例えば１．５ｍｍ程度に仕上げる。
さらに、必要に応じてメカニカルエンボス加工により表面意匠を形成したり、これに加えて最表面にＵＶ硬化塗料にて表面処理を施す。
こうして床材１０の表面側の製造が完了した１次品を巻き取って第１の工程が終了する。
次に、床材１０の裏面側の製造を行う第２の工程は、巻き取った１次品の表裏を反転して基材層１６の裏面側（床材１０の裏面側）を上側にして巻き戻し、裏面層１１とする発泡剤を含有しない塩化ビニル樹脂ペーストを、例えば厚さを０．５ｍｍ程度として塗布し、加熱ゲル化する。
加熱ゲル化して固化した裏面層１１に、グラビア印刷装置などでプライマー層１２とするシリカを含有した有機溶剤塗料を塗布乾燥し、裏面層１１およびプライマー層１２にエンボス加工による凹凸を形成する。
こうして床材１０の裏面側の製造が完了した製品床材１０を巻き取って第２の工程が終了し、例えば厚さが２．０ｍｍの床材１０の製造が完了する。
表裏面を連続して一工程で製造する場合は前記１次品の表面層１３を形成した後、基材層１６の裏面側に裏面層１１とする発泡剤を含有しない塩化ビニル樹脂ペーストを、例えば厚さを０．５ｍｍ程度として塗布し、加熱ゲル化・発泡する。
加熱ゲル化して固化した裏面層１１に、グラビア印刷装置などでプライマー層１２とするシリカを含有した有機溶剤塗料を塗布乾燥し、裏面層１１およびプライマー層１２にエンボス加工による凹凸を形成する。
さらに、必要に応じてメカニカルエンボス加工により表面意匠を形成したり、これに加えて最表面にＵＶ硬化塗料にて表面処理を施す。
こうして床材１０の表裏面の製造が完了した製品床材１０を巻き取って、例えば厚さが２．０ｍｍの床材１０の製造が完了する。

このような床材１０によれば、裏面層１１を塩化ビニル樹脂ペースト層として可塑剤をペースト加工が可能となるように添加しても、裏面層１１の裏面側にアクリル樹脂またはウレタン樹脂のバインダからなるプライマー層１２を設けているので、プライマー層１２の裏面側に接着剤を塗布しても、裏面層１１の可塑剤が接着剤に染み出すことで接着剤が軟化することが防止され、接着剤の接着効果が失われて床材１０が剥離することがなくなる。
また、接着剤として専用のものを用意したり、可塑剤の影響を受けない高価な接着剤を用いる必要がなく、接着剤の種類の制限を受けることなく床材１０を施工できる。
床材１０の裏面層１１の可塑剤が染み出して移行することが防止されるので、裏面層１１自体の品質変化がなく、硬くなってクッション性が低下することが防止できる。
また、裏面層１１の可塑剤の接着剤への染み出し対策を、プライマー層１２で行うことで、接着剤による接着層に比べ層の厚さが薄いので、わずかな量のバインダやシリカなどの添加で十分な効果を得ることができる。
さらに、床材１０として裏面層１１の表面側に、基材層１６、印刷ベース層１５、印刷層１４、塩化ビニル樹脂の表面層１３、が順に積層されて構成されることで、床材として必要な機能を付加することができ、重歩行用のクッション床材とすることもできる。
また、塩化ビニルの表面層１３に表面処理を施して表面処理層１７を設けることで、床材１０として表面処理の内容に応じた機能を一層高めることができる。
また、塩化ビニル樹脂の表面層１３の表面に凹凸が形成されることで、床材１０の意匠性を高めることができる。

次に、本発明の床材１０の製造方法の実施例について比較例とともに説明する。
（実施例１）
ガラス繊維を含む基材層１６の表面側（床材１０の表面側）に、印刷ベース層１５とする発泡剤含有の塩化ビニル樹脂ペーストを厚さ０．３ｍｍ塗布し、加熱ゲル化した。加熱ゲル化した印刷ベース層１５の表面に、グラビア印刷で絵柄層を直接印刷して印刷層１４を形成した。その後、印刷層１４の表面に、表面層１３とする透明な発泡剤を含有する塩化ビニル樹脂ペーストを、厚さ０．３ｍｍ塗布し、加熱ゲル化して表面層１３とした。この後、加熱発泡して厚さ１．２ｍｍに仕上げた。
さらに、メカニカルエンボス加工により表面意匠を形成し、これに加えて最表面にＵＶ硬化塗料にて表面処理層１７を形成した。
次に、反転して基材層１６の裏面側（床材１０の裏面側）に、裏面層１１とする発泡剤を含有しない塩化ビニル樹脂ペーストを、厚さを０．８ｍｍとして塗布し、加熱ゲル化して塩化ビニル樹脂ペースト層とした。この塩化ビニル樹脂ペーストは、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）：１００重量部、可塑剤（ＤＯＰ）：６０重量部、安定剤：３重量部からなるものを用いた。
次いで、裏面層１１の裏面側に、グラビア印刷にてメチルエチルケトン／メチルイソブチルケトン＝１／１の有機溶剤にアクリル樹脂を溶解させた固形分２０％の溶剤塗料を１５ｇ／ｍ²で塗布・乾燥し、プライマー層１２を備える厚さが２．０ｍｍの床材１０を製造した。
製造した床材１０を施工するため、下地材として合板を用意し、下地材に接着剤として、ゴムラテックスの床接着剤を３００ｇ／ｍ²床用くし目こてで、塗工接着して接着層とし、床材１０を接着して施工した。

得られた床材１０について次の項目について評価した。
１）接着層への可塑剤の移行性（反り・剥がれ）
接着層への可塑剤の移行性（反り・剥がれ）を経時で評価した。
経時の接着層への可塑剤の移行性（反り・剥がれ）の評価は、合板と床材１０をゴムラテックスの接着剤を３００ｇ／ｍ^２床用くし目こてで塗工接着したものを温度７０℃、湿度９５％の湿温条件下で、１０００時間経過後に、床材１０の反りを観察するとともに、試験片を２５ｍｍ幅として９０°ピール剥離試験で１５Ｎの剥離強度で床材１０が剥がれるか試験した。
その結果を反り・剥がれの有無で評価し、反り・剥がれなしを○、反り・剥がれありを×とした。
２）接着層への可塑剤の移行性（硬さ変化）
経時の接着層への可塑剤の移行性（硬さ変化）の評価は、合板と床材１０をゴムラテックスの接着剤を３００ｇ／ｍ^２床用くし目こてで塗工接着したものを温度７０℃、湿度９５％の湿温条件下で、１０００時間経過後に接着剤の硬さの変化を、床材１０を剥離させた後、剥離した接着剤の外観状態を観察して評価した。
接着剤が軟化していれば、凝集状態から軟化状態に変化するので、評価することができ、軟化なしを○、軟化ありを×とした。
３）施工性（表面形状による）
表面形状による施工性の評価は、試験施工を行い、接着剤乾燥硬化時のガスによる膨れがあるかないかを評価した。全面に膨れがなく施工できた場合を◎とし、僅かに膨れがあるが使用に問題ない場合は、○、膨れがあり、使用しにくい場合を△とした。
４）生産性（表面のべたつきによる）
生産時において、床材１０の搬送性について評価した。床材１０裏面側のべたつきがなく、床材が搬送できる場合は◎、床材裏面はべたつくが、シートが搬送できる場合は○、床材表面のべたつきによりシワが入り加工しにくい場合を△とした。
以上の、評価基準に基づき、評価した結果を表１に示した。
実施例１の床材１０では、表１に示したように、接着層への可塑剤の移行性（反り・はがれ）、接着層への可塑剤の移行性（硬さ変化）、施工性（表面形状による）のいずれについても○であった。生産性（表面べたつきによる）については△であった。

（実施例２）
溶剤塗料をメチルエチルケトン／メチルイソブチルケトン＝１／１の有機溶剤にウレタン樹脂を溶解させ固形分２０％としてプライマー層に使用した以外は、実施例１と同一の条件で床材１０を製造した。
実施例２の床材１０では、表１に示したように、接着層への可塑剤の移行性（反り・はがれ）、接着層への可塑剤の移行性（硬さ変化）、施工性（表面形状による）のいずれについても○であった。生産性（表面べたつきによる）については△であった。

（実施例３）
溶剤塗料をメチルエチルケトン／メチルイソブチルケトン＝１／１の有機溶剤にアクリル樹脂を固形分２０％、シリカを固形分１０％としてプライマー層１２に使用した以外は、実施例１と同一の条件で床材１０を製造した。
実施例２の床材１０では、表１に示したように、接着層への可塑剤の移行性（反り・剥がれ）、接着層への可塑剤の移行性（硬さ変化）、施工性（表面形状による）のいずれについても○であった。生産性（表面べたつきによる）については◎であった。

（実施例４）
床材１０を構成するプライマー層１２に加熱処理を行い、エンボス加工を施した以外は、実施例３と同一の条件で床材１０を製造した。
実施例３の床材１０では、表１に示したように、接着層への可塑剤の移行性（反り・剥がれ）、可塑剤の移行性（硬さ変化）のいずれについても○であった。施工性（表面形状による）、生産性（表面べたつきによる）については◎であった。

（比較例１）
床材１０を構成するプライマー層１２を設けなかった以外は、実施例１と同一の条件で床材１０を製造した。
比較例１の床材では、表１に示したように、接着層への可塑剤の移行性（反り・剥がれ）、可塑剤の移行性（硬さ変化）のいずれについても×であった。施工性（表面形状による）については△であった。生産性（表面べたつきによる）については○であった。

以上、実施の形態および実施例とともに、具体的に説明したように、本発明の床材１０の製造方法によれば、塩化ビニル樹脂による裏面層１１を備え、裏面層１１の裏面側に接着剤が塗布されるプライマー層１２を形成する床材１０の製造方法であって、プライマー層１２は、アクリル樹脂またはウレタン樹脂にシリカが含まれるバインダと有機溶剤とからなる有機溶剤塗料を塗布乾燥して形成され、有機溶剤塗料は、固形分比が１５〜３０％でシリカの添加量が有機溶剤塗料１００重量部に対して５〜１０重量部に調整されたのち、有機溶剤塗料の塗布量を５〜２５ｇ／ｍ ² とし、裏面層１１に塗布乾燥してプライマー層１２の表面にシリカによる凹凸を形成するようにしたので、裏面層１１に添加された可塑剤がプライマー層１２によって接着剤に染み出し移行することが防止される。
これにより、床材１０の施工に用いる接着剤を可塑剤の染み出し移行を考慮したものを必要とせず、接着剤の種類の制限を受けることなく通常の接着剤で施工することができる。また、接着剤の可塑剤による品質変化を抑えることができるので、床材１０の剥離などの問題を解消できる。裏面層１１は、可塑剤の染み出し移行がないので、床材１０自体が硬くなるなどの問題を解消することもできる。
また、プライマー層１２は、バインダにシリカが含まれているので、シリカによりプライマー層１２の表面に細かな凹凸を形成することができ、床材１０同士を重ねた場合のブロッキングを抑えて剥がれやすくすることができ、保管の際や施工の際の床材１０の取り扱いが容易となる。また、シリカによる吸水性により、疎水性の可塑剤の染み出し移行をより確実に抑えることができる。さらにプライマー層表面のべたつきがなくなり、床材１０にシワが発生せず、搬送ロールに引っかかることがなくなり生産性が向上する。

本発明の床材１０の製造方法によれば、有機溶剤塗料は、前記固形分比が２０〜３０％とされ、塗布量が１５ｇ／ｍ ² とされているので、裏面層１１に添加された可塑剤がプライマー層１２によって接着剤に染み出し移行することが確実に防止される。これにより、床材１０の施工に用いる接着剤を可塑剤の染み出し移行を考慮したものを必要とせず、接着剤の種類の制限を受けることなく通常の接着剤で施工することができる。また、接着剤の可塑剤による品質変化を一層抑えることができるので、床材１０の剥離などの問題を解消できる。裏面層１１は、可塑剤の染み出し移行がないので、床材１０自体が硬くなるなどの問題を解消することもできる。

本発明の床材１０の製造方法によれば、プライマー層１２は、凹凸が形成されているので、接着剤施工時の接着剤硬化過程で発生する水分（或いは溶剤分）ガスの抜け道となり、接着剤乾燥時のガスによる床材の膨れを防止する。また、床材１０同士を重ねた場合のブロッキングを抑えて剥がれやすくすることができる。

本発明の床材１０の製造方法によれば、裏面層１１は、表面側に、基材層１６、印刷ベース層１５、印刷層１４、塩化ビニル樹脂の表面層１３、が順に積層されて構成されているので、裏面層１１の表面側に積層する各層によって床材１０として必要な品質を確保することができ、重歩行用クッション材とすることもできる。

本発明の床材１０の製造方法によれば、塩化ビニル樹脂の表面層１３は、表面処理が施されているので、表面処理により表面層１３の品質向上を図ることができ、床材１０の品質向上を図ることができる。

本発明の床材１０の製造方法によれば、塩化ビニル樹脂の表面層１３は、表面に凹凸が形成されているので、凹凸による意匠性や耐摩耗性などの品質を向上することができる。

なお、上記の実施の形態では、床材１０を構成する裏面層１１の表面側に配置積層する各層については、上記のものに限らず、床材１０として必要なクッション性等の特性に応じたものとすることもでき、何ら限定するものでない。
また、本発明は、上記実施の形態および実施例に何ら限定するものでない。

１０ 床材
１１ 裏面層
１２ プライマー層
１３ 表面層
１４ 印刷層
１５ 印刷ベース層
１６ 基材層
１７ 表面処理層

Claims (6)

1. 塩化ビニル樹脂による裏面層を備え、前記裏面層の裏面側に接着剤が塗布されるプライマー層を形成する床材の製造方法であって、
   前記プライマー層は、アクリル樹脂またはウレタン樹脂にシリカが含まれるバインダと有機溶剤とからなる有機溶剤塗料を塗布乾燥して形成され、
   前記有機溶剤塗料は、固形分比が１５〜３０％で前記シリカの添加量が前記有機溶剤塗料１００重量部に対して５〜１０重量部に調整されたのち、
   前記有機溶剤塗料の塗布量を５〜２５ｇ／ｍ ² とし、前記裏面層に塗布乾燥して前記プライマー層の表面に前記シリカによる凹凸を形成するようにした、
   ことを特徴とする床材の製造方法。
2. 前記有機溶剤塗料は、前記固形分比が２０〜３０％とされ、塗布量が１５ｇ／ｍ ² とされている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の床材の製造方法。
3. 前記プライマー層は、凹凸が形成されている、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の床材の製造方法。
4. 前記裏面層は、表面側に、基材層、印刷ベース層、印刷層、塩化ビニル樹脂の表面層、が順に積層されて構成される、
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の床材の製造方法。
5. 前記塩化ビニル樹脂の表面層は、表面処理が施されている、
   ことを特徴とする請求項４に記載の床材の製造方法。
6. 前記塩化ビニル樹脂の表面層は、表面に凹凸が形成されている、
   ことを特徴とする請求項４または５に記載の床材の製造方法。

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