JP6394215B2 - 内燃機関のオイル分離構造 - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関のオイル分離構造に関し、特に、ブローバイガスからオイルを分離する内燃機関のオイル分離構造に関する。

従来、自動車等に搭載された内燃機関のオイル分離構造として、ブローバイガスからオイルを分離するオイルセパレータ室（オイル分離室に相当）を備えたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。このオイルセパレータ室は、シリンダブロックの側面に形成されており、オイルセパレータ室は、ブローバイガス導入孔を通してクランク室に連通している。

オイルセパレータ室には、複数のオイルバッフルが設けられており、クランク室からブローバイガス導入孔を通してオイルセパレータ室に流入したブローバイガスは、オイルバッフルに衝突してブローバイガスからオイルが分離される。

オイルが分離されたブローバイガスは、オイルセパレータ室から吸気管を通して再度燃焼室に送り込まれ、燃焼室で混合気と共に再度燃焼される。これにより、オイルパンに貯留されるオイルがブローバイガスにより劣化することを防止できる。

実開昭６４−３０１５号公報

しかしながら、このような従来の内燃機関のオイル分離構造にあっては、オイルセパレータ室が１つのブローバイガス導入孔を介してクランク室に連通するだけである。このため、クランク室の内圧が高くなると、クランク室の圧力を、ブローバイガス導入孔を通してオイルセパレータ室に逃がすので、クランク室内の圧力を速やかに下げることができず、クランク室の内圧が上昇することを抑制し難い。

このため、オイルパンに貯留されるオイルがブローバイガス導入孔を通してオイルセパレータ室に流入してしまい、このオイルに邪魔されてオイルセパレータ室でブローバイガスからオイルを容易に分離できなくなり、オイルの分離性能が悪化してしまうおそれがある。

本発明は、上記のような問題点に着目してなされたものであり、クランク室の内圧が上昇することを抑制でき、オイルの分離性能を向上できる内燃機関のオイル分離構造を提供することを目的とするものである。

本発明は、シリンダブロックおよびシリンダヘッドの端部に、クランク軸の駆動力をカム軸に伝達するタイミングチェーンを覆うチェーンケースが取付けられることにより、チェーンケース、シリンダブロックおよびシリンダヘッドによって囲まれるチェーン収容室を有し、シリンダブロックの内部に、チェーン収容室に連通するクランク室を有し、シリンダブロックの側面に、ブローバイガス中のオイルを分離するオイル分離室が設けられた内燃機関のオイル分離構造であって、オイル分離室は、クランク室およびチェーン収容室から導入されるブローバイガス中のオイルを分離するオイル分離室であり、オイル分離室が、チェーン収容室に連通し、チェーン収容室内のブローバイガスが流入する第１の流入口を有する第１のオイル分離室と、クランク室に連通し、クランク室内のブローバイガスが流入する第２の流入口を有し、第１のオイル分離室の容積が、第２のオイル分離室の容積よりも大きいものから構成されている。

本発明によれば、オイル分離室が、チェーン収容室に連通し、チェーン収容室内のブローバイガスが流入する第１の流入口を有する第１のオイル分離室と、クランク室に連通し、クランク室内のブローバイガスが流入する第２の流入口を有する第２のオイル分離室とを有する。

これにより、オイル分離室を第１の流入口およびチェーン収容室を通してクランク室に連通させるとともに、第２の流入口を通してクランク室に連通できる。このため、クランク室の内圧が上昇したときに、クランク室の圧力を第１の流入口および第２の流入口を通してオイル分離室に逃がすことができ、クランク室の圧力上昇を速やかに抑制できる。

したがって、例えば、オイルパンに貯留されるオイルがオイル分離室に流入することを抑制でき、オイル分離室においてブローバイガスからオイルを確実に分離できる。この結果、オイルの分離性能を向上できる。

図１は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、ブローバイガス処理装置の概略構成図である。 図２は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、ブローバイガス処理装置を備えた内燃機関の正面図である。 図３は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、図２のIII−III方向矢視断面図である。 図４は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、シリンダヘッドカバーおよびチェーンケースを取り外した状態のブローバイガス処理装置を備えた内燃機関の斜視図である。 図５は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、カバー部材を取り外した状態のシリンダブロックの斜視図である。 図６は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、オイル分離室の拡大図である。 図７は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、オイル分離室の拡大斜視図である。 図８は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、カバー部材が取付けられたシリンダブロックの斜視図である。 図９は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、カバー部材の斜視図である。 図１０は、本発明の内燃機関のオイル分離構造の一実施形態を示す図であり、第１のオイル分離室でブローバイガスが滞留する状態を示す図である。

以下、本発明に係る内燃機関のオイル分離構造の実施形態について、図面を用いて説明する。
図１〜図１０は、本発明に係る一実施形態の内燃機関のオイル分離構造を示す図である。

まず、構成を説明する。
図１〜図４において、内燃機関としてのエンジン１は、シリンダブロック２と、シリンダブロック２の上部に設けられたシリンダヘッド３と、シリンダヘッド３の上部に設けられたシリンダヘッドカバー４と、シリンダブロック２の下部に設けられたオイルパン５とを備えている。

図１において、シリンダブロック２にはシリンダ２７内に上下動自在に収容されたピストン２８と、ピストン２８の上下運動を回転運動に変換するクランク軸６等が収容されており、シリンダブロック２の下部にはクランク軸６を回転自在に支持するクランクケース２Ａが一体的に設けられている。また、クランクケース２Ａとオイルパン５との間にはクランク室２４が形成されている。

図１、図４において、シリンダヘッド３は、シリンダ２７の配列方向に沿って延び、吸気カム７ａを備えたカム軸としての吸気カム軸７と、吸気カム軸７と平行に配置されてシリンダ２７の配列方向に沿って延び、排気カム８ａを備えたカム軸としての排気カム軸８とを備えている。

本実施形態のエンジン１は、吸気カム軸７および排気カム軸８が収容されるシリンダヘッド３とシリンダヘッドカバー４との間の空間が動弁室１３を構成している。また、吸気カム軸７および排気カム軸８は、複数のカムキャップ３Ａによってシリンダヘッド３に回転自在に支持されている。

図１において、シリンダヘッド３には吸気ポート２９および排気ポート３０が形成されており、吸気ポート２９および排気ポート３０は、吸気カム７ａおよび排気カム８ａの回転に伴って駆動される吸気バルブ３１および排気バルブ３２によって開閉される。

シリンダヘッド３には吸気マニホールド３３が取付けられており、吸気マニホールド３３には吸気管３４を介してエアクリーナ３５が接続されている。エアクリーナ３５は、外部から取り入れられる吸入空気Ａｉを浄化する。

エアクリーナ３５によって浄化された吸入空気Ａｉは、吸気管３４から吸気マニホールド３３に吸入され、吸気マニホールド３３から各吸気ポート２９を介して各シリンダ２７に分配されて吸入される。
吸気管３４にはスロットルバルブ３４Ａが設けられており、このスロットルバルブ３４Ａは、シリンダ２７に吸入される空気量を調整する。

図４において、吸気カム軸７の端部には吸気カムスプロケット９が設けられており、吸気カムスプロケット９にはタイミングチェーン１１が巻回されている。排気カム軸８の端部には排気カムスプロケット１０が設けられており、この排気カムスプロケット１０にはタイミングチェーン１１が巻回されている。

クランク軸６の端部にはクランクスプロケット１２が設けられており、クランクスプロケット１２にはタイミングチェーン１１が巻回されている。これにより、クランク軸６の回転は、クランクスプロケット１２からタイミングチェーン１１を介して吸気カムスプロケット９および排気カムスプロケット１０に伝達され、吸気カム軸７および排気カム軸８が回転する。

吸気カム７ａおよび排気カム８ａが回転すると、吸気バルブ３１および排気バルブ３２がそれぞれ吸気ポート２９および排気ポート３０（図１参照）を開閉することで、シリンダ２７の上部に形成された燃焼室１４（図１参照）と吸気ポート２９および排気ポート３０とを連通および遮断する。このようにタイミングチェーン１１によって吸気バルブ３１および排気バルブ３２がクランク軸６の回転に応じて作動される。

図２、図３において、シリンダブロック２およびシリンダヘッド３の端部（エンジン１の前面側）にはチェーンケース２１が設けられている。チェーンケース２１は、タイミングチェーン１１を覆うとともに、シリンダブロック２とチェーンケース２１との間でチェーン収容室２２を形成しており（図３参照）、チェーン収容室２２は、クランク室２４に連通している。

図３、図５〜図７において、シリンダブロック２の側面２Ｂにはオイル分離室１７が形成されており、オイル分離室１７は、４つのオイル分離室４１〜４４を備えている。ここで、本実施形態のオイル分離室４１は、本発明の第１のオイル分離室を構成し、オイル分離室４２は、本発明の第２のオイル分離室を構成する。また、本実施形態のオイル分離室４３は、本発明の第３のオイル分離室を構成し、オイル分離室４４は、本発明の第４のオイル分離室を構成する。

オイル分離室４１には流入口４１Ａが形成されており、流入口４１Ａは、シリンダブロック２に形成された連通路２３を介してチェーン収容室２２に連通している（図３参照）。これにより、クランク室２４からチェーン収容室２２に流れるブローバイガスは、連通路２３から流入口４１Ａを通してオイル分離室４１に流入する。

オイル分離室４２に流入口４２Ａが形成されており、流入口４２Ａは、シリンダブロック２に形成された連通路２０を介してクランク室２４に連通している（図３参照）。これにより、クランク室２４のブローバイガスは、連通路２０から流入口４２Ａを通してオイル分離室４２に直接、流入する。

また、オイル分離室４１の容積は、オイル分離室４２の容積よりも大きく形成されており、本実施形態のオイル分離室４１に収容される単位体積当たりのブローバイガスの量は、オイル分離室４２に収容される単位体積当たりのブローバイガスの量よりも多い。ここで、本実施形態の流入口４１Ａは、本発明の第１の流入口を構成し、流入口４２Ａは、本発明の第２の流入口を構成する。

オイル分離室４３は、オイル分離室４１およびオイル分離室４２の間に設けられている。オイル分離室４１は、オイル分離室４３に連通する連通孔４５Ａを備えた仕切壁４５によってオイル分離室４３と分離されている。

オイル分離室４２は、仕切壁４６によってオイル分離室４３と分離しており、仕切壁４６は、連通孔４６ａが形成され、オイル分離室４３の一部とオイル分離室４２とを上下方向に分離する上壁部４６Ａを有する。ここで、本実施形態の仕切壁４５は、本発明の第１の仕切壁を構成し、仕切壁４６は、本発明の第２の仕切壁を構成する。

オイル分離室４３には衝突壁４７が設けられており、衝突壁４７は、連通孔４５Ａに対向している。衝突壁４７の幅は、オイル分離室４３の深さよりも小さく形成されており、仕切壁４５の連通孔４５Ａから仕切壁４５と衝突壁４７との間の空間に流入したブローバイガスは、衝突壁４７の幅方向に指向されてオイル分離室４３に流入する。

本実施形態のオイル分離室１７は、オイル分離室４１がオイル分離室４２、４３に対してチェーン収容室２２側に設けられている。また、オイル分離室４４は、オイル分離室４１と反対側においてオイル分離室４３に隣接して設けられている。

オイル分離室４３とオイル分離室４４とは仕切壁４９によって仕切られている。仕切壁４９には導入孔４９Ａが形成されており、導入孔４９Ａは、オイル分離室４３とオイル分離室４４とを連通し、ブローバイガスをオイル分離室４３からオイル分離室４４に導入する。

オイル分離室４４には衝突壁５０が設けられており、衝突壁５０は、導入孔４９Ａに対向している。衝突壁５０の幅は、オイル分離室４４の深さよりも小さく形成されており、仕切壁４９の導入孔４９Ａから仕切壁４９と衝突壁５０との間の空間に流入したブローバイガスは、衝突壁４７の幅方向に指向されてオイル分離室４４に流入する。

オイル分離室４２とオイル分離室４４とは仕切壁４９の下部によって分離されており、仕切壁４９の下部にはオイル落とし穴４９Ｂが形成されている。オイル分離室４４においてブローバイガスから分離されたオイルは、オイル落とし穴４９Ｂを通してオイル分離室４２に流入する。

仕切壁４５の底部にはオイル落とし穴４５ｂが形成されており（図７参照）、オイル分離室４１においてブローバイガスから分離されたオイルは、オイル落とし穴４５ｂを通してオイル分離室４３に流入する。仕切壁４６の下部にはオイル落とし穴４６ｂが形成されており、オイル分離室４３においてブローバイガスから分離されたオイルは、オイル落とし穴４６Ｂを通してオイル分離室４２に流入する。ここで、オイル分離室４１〜４３の底面は、オイル分離室４１の底面から流入口４２Ａに向かうに従って下方に傾斜している。

オイル分離室４１、４３、４４からオイル分離室４２に流入したオイルは、オイル分離室４２の底面に沿って流入口４２Ａに流れることにより、流入口４２Ａから連通路２０に流入し、連通路２０を通してオイルパン５に戻される。

図９に示すように、シリンダブロック２の側面２Ｂには図示しないボルトによってカバー部材５２が取付けられており、図８に示すように、カバー部材５２は、平板状の板から構成されている。カバー部材５２の上部には導出穴５２ａが形成されており、導出穴５２ａは、オイル分離室４４に対向している。

図１において、導出穴５２ａは、ブローバイガス導出管３６を介して吸気マニホールド３３に連通している。このため、オイル分離室４４に流入したブローバイガスは、エンジン１の吸入負圧によってブローバイガス導出管３６から吸気マニホールド３３を通して吸気管３４に吸引される。

吸気マニホールド３３に吸引されたブローバイガスは、エンジン１の燃焼室１４に導入されて混合気と共に燃焼室１４で燃焼される。

オイル分離室４４とブローバイガス導出管３６との間にはＰＣＶバルブ３７が設けられており、ＰＣＶバルブ３７は、オイル分離室４４からブローバイガス導出管３６に流れるブローバイガス流量を調整する。

図１において、シリンダヘッドカバー４とスロットルバルブ３４Ａに対して上流側の吸気管３４とは、新気導入管３８によって接続されており、新気導入管３８は、吸入空気Ａｉの一部、すなわち、新気Ａｎを動弁室１３に導入する。

シリンダブロック２およびシリンダヘッド３には新気流入通路３９が形成されており、新気流入通路３９は、動弁室１３とクランク室２４とを連通している。吸入負圧によって新気導入管３８から動弁室１３に導入された新気Ａｎは、チェーン収容室２２から連通路２３および流入口４１Ａを通してオイル分離室４１に導入される。

また、動弁室１３に導入された新気Ａｎは、新気流入通路３９からクランク室２４、連通路２０および流入口４２Ａを通してオイル分離室４２に導入される。オイル分離室４１、４２に導入されるブローバイガスは、オイル分離室４３を通してオイル分離室４４に吸入された後、ブローバイガス導出管３６から吸気マニホールド３３を介してシリンダ２７に導入される。これにより、動弁室１３、チェーン収容室２２およびクランク室２４を含んだエンジン１の内部が新気Ａｎによって換気される。なお、シリンダブロック２にはチェーン収容室２２において、タイミングチェーン１１に潤滑用のオイルを噴射するオイルジェット６１が設けられる。

次に、作用を説明する。
チェーン収容室２２において、オイルジェット６１からタイミングチェーン１１にオイルが噴射されることでタイミングチェーン１１の潤滑が行われる。このため、チェーン収容室２２の換気が十分に行われないと、チェーン収容室２２に導入されるブローバイガス中に含まれるＮＯｘ（窒素酸化物）と水分が反応して硝酸が生成され、オイルがこの硝酸によって凝集し、スラッジが発生する。

このスラッジは、タール状の物質であり、スラッジがエンジン１を潤滑するオイルに混入すると、オイルの劣化を引き起してしまい、油圧系の作動不良やクランク軸６、吸気カム軸７および排気カム軸８等の摺動部材の潤滑不良を引き起こしてしまい、エンジン１の摺動抵抗が増大してエンジン１の燃費が悪化してしまう。

本実施形態のエンジン１は、シリンダブロック２に、オイル分離室４１とチェーン収容室２２とを連通する連通路２３を有し、連通路２３が流入口４１Ａを通してオイル分離室４１に連通している。

これにより、チェーン収容室２２からオイル分離室４１にブローバイガスを直接流すことができる。このため、連通路２３を通してチェーン収容室２２を直接換気でき、チェーン収容室２２にスラッジが発生することを防止できる。

チェーン収容室２２から連通路２３を通してオイル分離室４１に向かって流れるブローバイガスは、流入口４１Ａからオイル分離室４１に流入する。このブローバイガスは、連通孔４５Ａを通して流路が絞られることにより、流速が上昇して衝突壁４７に衝突する。これにより、ブローバイガスからオイルが分離され、分離されたオイルは、衝突壁４７に沿って下方に落下する。

衝突壁４７に衝突してオイルが分離されたブローバイガスは、衝突壁４７と仕切壁４５との間の空間を通してオイル分離室４３に流入する。

一方、クランク室２４から連通路２０を通してオイル分離室４２に向かって流れるブローバイガスは、流入口４２Ａからオイル分離室４２に流入する。このブローバイガスは、仕切壁４６の上壁部４６Ａに衝突することにより、ブローバイガスからオイルが分離され、分離されたオイルは、オイル分離室４２の底面に落下する。

本実施形態のオイル分離構造によれば、オイル分離室１７が、チェーン収容室２２に連通し、チェーン収容室２２内のブローバイガスが流入する流入口４１Ａを有するオイル分離室４１と、クランク室２４に連通し、クランク室２４内のブローバイガスが流入する流入口４２Ａを有するオイル分離室４２とを有する。

これにより、オイル分離室４１を、流入口４１Ａおよびチェーン収容室２２を通してクランク室２４に連通させるとともに、オイル分離室４２を、流入口４２Ａを通してクランク室２４に連通できる。このため、クランク室２４の内圧が上昇したときに、クランク室２４の圧力を流入口４１Ａ、４２Ａを通してオイル分離室４１、４２に逃がすことができ、クランク室２４の圧力上昇を速やかに抑制できる。

したがって、オイルパン５に貯留されるオイルがオイル分離室４１、４２に流入することを抑制でき、オイル分離室４１、４２においてブローバイガスからオイルを確実に分離できる。この結果、オイルの分離性能を向上できる。

また、本実施形態のオイル分離構造によれば、オイル分離室４１の容積をオイル分離室４２の容積よりも大きくした。これにより、クランク室２４においてピストン２８の往復動によって流速が速くなるブローバイガスは、オイル分離室４１よりも容積の小さいオイル分離室４２に導入されて、オイル分離室４２の上壁部４６Ａに高速で衝突することでブローバイガスからオイルを容易に分離できる。

一方、クランク室２４からチェーン収容室２２を通してオイル分離室４１に導入されるブローバイガスは、クランク室２４から離隔することでピストン２８の往復動による影響が小さいため、オイル分離室４２に導入されるブローバイガスよりも流速が遅くなる。

オイル分離室４１は、オイル分離室４２よりも容積が大きいので、オイル分離室４１に導入される流速の遅いブローバイガスは、容積の大きいオイル分離室４１で滞留して凝集することでオイルの分離を促進できる。この結果、オイル分離室４１においてオイルの分離性能をより効果的に向上できる。

図１０は、オイル分離室４１でブローバイガスＢが滞留する状態を示す図である。図１０に示すように、流速の遅いブローバイガスＢは、容積の大きいオイル分離室４１で滞留して凝集することが明らかである。このようにブローバイガスＢが滞留して凝集すると、高速に移動するブローバイガスに比べてブローバイガスＢからオイルの分離を促進することができる。

また、シリンダブロック２に対するオイル分離室１７の設置スペースの制約上、オイル分離室１７の設置スペースを大きく取ることができない。これに対して、本実施形態のオイル分離構造では、オイル分離室４２の容積を小さくしてもオイル分離室４２に流速の速いブローバイガスを導入してオイルの分離性能を向上できるので、オイル分離室４２の容積を小さくできる分だけ、オイル分離室１７の全体の容積を小さくできる。したがって、オイル分離室１７の設置スペースを小さくしつつ、オイルの分離性能をより効果的に向上できる。

また、本実施形態のオイル分離構造によれば、オイル分離室１７が、オイル分離室４１およびオイル分離室４２の間に設けられたオイル分離室４３を有し、オイル分離室４１が、オイル分離室４３に連通する連通孔４５Ａを備えた仕切壁４５によってオイル分離室４３と分離され、オイル分離室４２が、オイル分離室４３に連通する連通孔４６ａを備えた仕切壁４６によってオイル分離室４３と分離される。

さらに、仕切壁４６が連通孔４６ａを有し、オイル分離室４３の一部とオイル分離室４２とを上下方向に分離する上壁部４６Ａを有する。

これにより、オイル分離室４２に導入される流速の速いブローバイガスを上壁部４６Ａに衝突させてこのブローバイガスからオイルを効率よく分離した後、連通孔４６ａを通してオイル分離室４３に導入できる。

また、チェーン収容室２２からオイル分離室４１に導入されるブローバイガスは、上述したように連通孔４５Ａを通過して流速が上昇した状態で衝突壁４７に衝突させるので、ブローバイガスからオイルを効率よく分離できる。

この結果、オイル分離室４１でオイルを滞留させることで分離させることに加えて、衝突壁４７によるオイルの分離を行うことができ、オイルの分離性能をより効果的に向上できる。

一方、オイル分離室４１、４２からオイル分離室４３に流入したブローバイガスは、導入孔４９Ａを通して流速が上昇した状態で衝突壁５０に衝突する。これにより、ブローバイガスから分離しきれなかったオイルが分離される。

オイルが分離後のブローバイガスは、エンジン１の吸入負圧によってカバー部材５２の導出穴５２ａからブローバイガス導出管３６、吸気マニホールド３３および吸気管３４を通して燃焼室１４に吸引されて混合気と共に燃焼される。

本実施形態のオイル分離構造によれば、オイル分離室４１が、オイル分離室４２およびオイル分離室４３に対してチェーン収容室２２側に設けられ、オイル分離室４１と反対側においてオイル分離室４３に隣接してオイル分離室４４が設けられる。

これにより、オイル分離室４３をオイル分離室４１およびオイル分離室４４とで挟み込むようにしてオイル分離室１７をシリンダブロック２に形成できる。このため、オイル分離室１７をより一層小さいスペースでシリンダブロック２に設置できる。

本発明の実施形態を開示したが、当業者によっては本発明の範囲を逸脱することなく変更が加えられうることは明白である。すべてのこのような修正および等価物が次の請求項に含まれることが意図されている。

１…エンジン（内燃機関）、２…シリンダブロック、２Ｂ…側面（シリンダブロックの側面）、３…シリンダヘッド、１１…タイミングチェーン、１７…オイル分離室、２１…チェーンケース、２２…チェーン収容室、２４…クランク室、３４…吸気管、４１…オイル分離室（第１のオイル分離室）、４１Ａ… 流入口（第１の流入口）、４２…オイル分離室（第２のオイル分離室）、４２Ａ…流入口（第２の流入口）、４３…オイル分離室（第３のオイル分離室）、４４…オイル分離室（第４のオイル分離室）、４５…仕切壁（第１の仕切壁）、４５Ａ…連通孔（第１の連通孔）、４６…仕切壁（第２の仕切壁）、４６Ａ…上壁部、４６ａ…連通孔（第２の連通孔）、４７…衝突壁、４９Ａ…導入孔

Claims (3)

1. シリンダブロックおよびシリンダヘッドの端部に、クランク軸の駆動力をカム軸に伝達するタイミングチェーンを覆うチェーンケースが取付けられることにより、前記チェーンケース、前記シリンダブロックおよび前記シリンダヘッドによって囲まれるチェーン収容室を有し、前記シリンダブロックの内部に、前記チェーン収容室に連通するクランク室を有し、前記シリンダブロックの側面に、ブローバイガス中のオイルを分離するオイル分離室が設けられた内燃機関のオイル分離構造であって、
   前記オイル分離室は、前記クランク室および前記チェーン収容室から導入されるブローバイガス中のオイルを分離するオイル分離室であり、
   前記オイル分離室が、前記チェーン収容室に連通し、前記チェーン収容室内のブローバイガスが流入する第１の流入口を有する第１のオイル分離室と、前記クランク室に連通し、前記クランク室内のブローバイガスが流入する第２の流入口を有する第２のオイル分離室とを有し、
   前記第１のオイル分離室の容積が、前記第２のオイル分離室の容積よりも大きいことを特徴とする内燃機関のオイル分離構造。
2. 前記オイル分離室は、前記第１のオイル分離室および前記第２のオイル分離室の間に設けられた第３のオイル分離室を有し、
   前記第１のオイル分離室は、前記第３のオイル分離室に連通する第１の連通孔を備えた第１の仕切壁によって前記第３のオイル分離室と分離され、前記第２のオイル分離室は、前記第３のオイル分離室に連通する第２の連通孔を備えた第２の仕切壁によって前記第３のオイル分離室と分離され、
   前記第３のオイル分離室は、前記第１の連通孔に対向する衝突壁を有し、
   前記第２の仕切壁は、前記第２の連通孔が形成され、前記第３のオイル分離室の一部と前記第２のオイル分離室とを上下方向に分離する上壁部を有することを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のオイル分離構造。
3. 前記第１のオイル分離室が、前記第２のオイル分離室および前記第３のオイル分離室に対して前記チェーン収容室側に設けられ、
   前記第１のオイル分離室と反対側において前記第３のオイル分離室に隣接して第４のオイル分離室が設けられ、前記第４のオイル分離室は、前記第３のオイル分離室でオイルが分離されたブローバイガスが導入される導入孔を有し、前記導入孔を通して導入されたブローバイガスを吸気管に流出させることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関のオイル分離構造。

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