JP6358454B2 - 上底吹き転炉の操業方法 - Google Patents

Description

本発明は、炉壁耐火物の損耗とダストの発生を抑制しようとするときに有効な上底吹き転炉の操業方法に関する。

上底吹き転炉の操業、とくに脱炭精錬に当たっては、生産性の向上を図るために、単位時間当たりの酸素ガス供給量を増やした操業が行なわれる。ただし、酸素ガスの供給量を増やすことは、鉄分がダストとして飛散し易くなることを意味しており、それが周辺の機器あるいは炉側壁や炉口付近に付着する現象がある。このダストは、炉内で発生する気泡が溶鉄浴面から粒鉄を伴って離脱することによって発生するもの（いわゆる「バブルバースト」）と、鉄原子が蒸発することによって発生するもの（いわゆるヒューム）とに大別され、脱炭精錬が進行するにつれて、その発生割合は変化することが知られている。

なお、前記脱炭精錬において、溶銑は、その中の炭素が脱炭反応が進行するにつれて次第に減少するため、最終的には溶鋼となるが、溶銑の段階と溶鋼の段階を明確に区別することができないので、以下では溶銑と溶鋼を総称して「溶鉄」と言う。

飛散したダスト（鉄分）は、いずれの原因で発生したものであっても回収され、再び鉄源として再利用される。しかし、ダストからの鉄分の回収は、作業費が嵩むことや、上底吹き転炉の稼働率の低下を招くという問題がある。そのため、従来、上底吹き転炉の脱炭精錬時における操業では、ダストの発生を抑制することが検討されている。

例えば、特許文献１には、上吹きランスの各ランスノズルから噴射される酸素ジェットが溶鉄浴面に衝突することによって形成される２０００℃を超える高温反応領域（いわゆる「火点」）に着目した技術が開示されている。即ち、互いに隣り合う火点同士が重なり合う状態をオーバーラップ率という指標値で定義し、その値が２０％以下となるように上吹きランスからの酸素ジェットの噴射角度を調整することによって、ダスト発生を抑制する方法である。

また、特許文献２には、中心孔を含めて７孔を有する上吹き多孔ランスを用いて、オーバーラップ率を３０％以下とするとともに、火点の最外周で囲まれる面積に占める火点の総面積の割合を７５％以下となるように上吹きランスからの酸素ジェットの噴射角度を調整することによって、ダストを抑制する技術が開示されている。

これらの技術は、上吹きランスから噴射される酸素ジェットの相互干渉を抑制することによって、バブルバーストに起因するダストの発生を抑えるものである。しかしながら、ヒユームに起因するダストを抑えるために有効な技術とは言えない。

一方、脱炭精錬において、上底吹き転炉内に収容された溶鉄は、上吹きランスから噴射される酸素ジェットや底吹き羽口から供給される攪拌用ガス（たとえば不活性ガス、酸化性ガス等）によって揺動することが知られている。その溶鉄の揺動は、ダスト（とりわけバブルバーストに起因するダスト）の飛散を助長する。従って、溶鉄の揺動や炉体の振動を抑えることは、ダストの発生を抑えるために重要と言えるのである。また、炉体の振動の抑制は、設備故障を防止する効果もある。

特許文献３には、上吹きランスから噴射される酸素ジェットによって形成される火点と、底吹き羽口から供給される攪拌用ガスが浮上する領域とが重複しないように、酸素ジェットの噴射角度を２０〜３０°の範囲に調整することによって、炉体の振動を抑える技術が開示されている。しかし、酸素ジェットの噴射角度を過剰に増加させると、上底吹き転炉の耐火物が損耗し易くなる。

なお、溶鉄や溶融スラグの飛散（いわゆるスロッピング）は、バブルバーストやヒュームに起因するダストと同様に、炉壁や炉口付近に付着し、それが堆積すると、上底吹き転炉の操業に支障を来たすので、防止しなければならない。

特許文献４には、複数の火点で形成される円の内側に底吹き羽口を配置することによって、スピッティングを抑制する技術が開示されている。しかし、高温の火点が炉壁の近くに配置されるので、上底吹き転炉の炉壁耐火物が損耗し易くなる。

特開昭６０-１６５３１３号公報 特開２００２-２８５２２４号公報 特開昭５８-１６０１３号公報 特開２０１３-１４２１８９号公報

本発明の目的は、従来技術が抱えている前述の問題点を解消し、上底吹き転炉における脱炭精錬期の操業において、炉体の振動およびダストの発生を抑制し、しかも炉壁耐火物の損耗を抑制することができる上底吹き転炉の操業方法を提案することにある。

発明者らは、特許文献１〜４に開示された技術をさらに改善するために、複数個のランスノズル（酸素ジェット噴射用ノズル）を有する上吹きランス（以下、「上吹き多孔ランス」の例で述べる）からの酸素ジェット同士の相互干渉、および上吹き多孔ランスからの酸素ジェットによって形成される火点と、底吹き羽口から供給される攪拌用ガス浮上領域との相互干渉とに着目して、検討を重ねた。その結果、上底吹き転炉の炉壁耐火物の損耗を抑制し、かつダストの発生を抑制するには、
(ａ)上底吹き転炉内に収容された溶鉄表面に、上吹き多孔ランスからの、とくに酸素ジェットを噴射するランスノズル（例えば、ラバールノズル、ストレートノズル等）や噴射角度等の個数を適正にすること、および
(ｂ)上吹き多孔ランスからの酸素ジェットによって形成される火点と、底吹き羽口から供給される攪拌用ガス浮上領域とが望ましくは互いに干渉しないように配置することなど、
が有効であることを見い出した。

即ち、本発明は、複数個の酸素ガス噴射用ランスノズルを有する上吹き多孔ランスを用い、そのランスノズルからの酸素ジェットを該上吹き多孔ランスの中心軸に対して傾斜させたノズル傾角θ（°）で噴射するとともに、炉底にはｎ個の底吹き羽口を配設して、その底吹き羽口からは攪拌用ガスを吹き込む上底吹き転炉の操業に当たり、上記上吹き多孔ランスから噴射される上吹き酸素ジェットが溶鉄浴面に衝突して形成される火点と、底吹き羽口から溶鉄中に吹き込まれて浮上し溶鉄浴面に形成される攪拌用ガス浮上領域との位置関係について、前記上底吹き転炉内の溶鉄浴面における前記上吹き多孔ランスの中心軸に対して垂直な平面内で、該上吹き多孔ランスの中心軸がその平面と交差する点をランス中心点Ｌ_Cとし、前記ランスノズルから噴射される酸素ジェットの噴射方向が前記平面と交差する点をジェット噴射点Ｇ_Jとし、そして、該底吹き羽口の中心軸が前記平面と交差する点を羽口中心点Ｍ_Cとするとき、下記（１）式で示す干渉度（ＩＲ）が、０．７以下であることを特徴とする上底吹き転炉の操業方法である。
ＩＲ＝Σ〔（ｒ_t／ｒ_ｂi）×（９０-φ_i）／９０〕／ｎ ・・・(１)
ただし、
ＩＲ：干渉度、
ｎ：２以上の整数、
φ：前記ランス中心点Ｌ_Cとジェット噴射点Ｇ_Jを結ぶ線と、前記ランス中心点Ｌ_Cと前記羽口中心点Ｍ_Cを結ぶ線とがなす角度（°）、
ｒ_ｔ：前記ランス中心点Ｌ_Cと前記ジェット噴射点Ｇ_Jとの距離（ｍ）、
ｒ_ｂ：前記底吹き羽口のそれぞれの前記羽口中心点Ｍ_Cと前記ランス中心点Ｌ_Cとの距離（ｍ）、
なお、φ_ｉ、ｒ_ｂｉはそれぞれｉ番目（ｉ：１〜ｎ）の前記底吹き羽口のときに求められる角度（°）、距離（ｍ）である。

また、本発明の前記操業方法においては、
（１）前記干渉度（ＩＲ）は、前記ランスノズルと前記底吹き羽口との位置関係を示す前記角度φが最小のときに、（ＩＲ）≦０．７０を満足していること、
（２）前記干渉度（ＩＲ）が０．４６以下であること、
（３）前記ランスノズルは、ラバールノズルまたはストレートノズルであること、
（４）前記上吹き多孔ランスは、２〜５個のランスノズルを有すること、
（５）前記上底吹き転炉は、前記上吹きランスと前記底吹き羽口との組み合わせを、前記干渉度（ＩＲ）を満足するように配置して操業すること、
がより、好ましい実施形態である。

本発明によれば、上底吹き転炉を用いて脱炭精錬を行なうに当たって、ダストの発生を抑制して鉄歩留りの向上を図ることができる他、炉体の振動を抑制して炉壁耐火物の損耗を効果的に防止できる。

本発明を適用する上吹き多孔ランスと上底吹き転炉の関係を模式的に示す斜視図である。 干渉度と平均ダスト発生速度との関係を示すグラフである。 干渉度と耐火物損耗指数との関係を示すグラフである。

図１は、本発明を適用する上吹き多孔ランスと底吹き羽口との関係を模式的に示す図である。上吹き多孔ランス１は、複数個の酸素ガス噴射用ランスノズル２を有しており、それぞれのランスノズル２からは酸素ジェット３を噴射することができる。図１中のｚ軸は、上吹き多孔ランス１の中心軸であり、溶鉄浴面はこの軸に直交（ｚ＝０）している。従って、上吹き多孔ランス１下端と溶鉄浴面との距離ｈがランス高さとなる。そして、上吹き多孔ランス１の中心軸に対して垂直な平面（以下、「ｘｙ平面」という）がｘ軸とｙ軸とで規定される溶鉄浴面である。上吹き多孔ランス１の中心軸がｘｙ平面と交差する点は、座標軸の原点に相当するが、以下、これをランス中心点Ｌ_Cと言う。

なお、図１には２個のランスノズル２を設けた例を示しているが、このランスノズル２の個数については、限定的なものではなく、２個〜５個程度とすることが好ましい。

上吹き多孔ランス１から噴射される酸素ジェット３は、上吹き多孔ランス１の中心軸に対して傾斜した角度（以下、「ノズル傾角θ（°）」という）の方向に噴射される。その酸素ジェット３がｘｙ平面と交差する点は火点（即ち、酸素ジェットが溶鉄浴面に衝突することによって形成される２０００℃を超えるような高温反応領域）４の中心点に相当する。以下、この点をジェット噴射点Ｇ_Jと言う。上吹き多孔ランス１に設けられる複数個のランスノズル２はいずれも、全て同じ方向ノズル傾角θを有する。従って、上吹き酸素ジェット３もまた同じ角度で噴射される。

一方、上底吹き転炉（図示せず）は、複数個（即ち、ｉ＝１〜ｎ個）の底吹き羽口５が配設される。ただし、図１は１個のみを例示しており、以下これをｉ番目の底吹き羽口５として説明する。また、底吹き羽口５から供給される攪拌用ガスは、気泡となって溶鉄中を浮上し、その気泡が密集した領域６（以下、「攪拌用ガス浮上領域」という）が出現する。

例えば、底吹き羽口５の中心軸がｘｙ平面と交差する点を羽口中心点Ｍ_Cとしたとき、図１中ではｉ番目の羽口中心点Ｍ_CをＭ_Ciのように示す。

そして、ランス中心点Ｌ_Cとジェット噴射点Ｇ_Jを結ぶ線と、ランス中心点Ｌ_Cと羽口中心点Ｍ_Cを結ぶ線とがなす角度φ（°）とするとき、図１中において、ｉ番目の底吹き羽口５との角度は、φ_i（°）となる。

さらに、ランス中心点Ｌ_Cとジェット噴射点Ｇ_Jとの距離（ｍ）をｒ_tとする。なお、この距離ｒ_ｔは、複数個のランスノズル２のノズル傾角θは全て同じであるから、各ランスノズル２毎に規定される距離ｒ_tも同じである。

一方、ランス中心点Ｌ_Cと羽口中心点Ｍ_Cとの距離（ｍ）はｒ_ｂとする。ただし、図１中ではｉ番目の底吹き羽口５についての距離ｒ_ｂであることを示すために、ｒ_ｂiと表記している。

以下に、図１を参照して、本発明に係る上底吹き転炉の操業方法の一例について説明する。

発明者らは、上吹き多孔ランス１から酸素ジェット３を噴射すると同時に、底吹き羽口５から攪拌用ガスを供給することができる実験用の上底吹き転炉（容量：５ｔｏｎ）を用いて、溶鉄の脱炭精錬の実験を行ない、上吹き多孔ランス１と底吹き羽口５の配置、とくに両者の干渉度（ＩＲ）がダストの発生量や耐火物の損耗量に及ぼす影響を調査した。

上吹き多孔ランス１は、３重管構造の水冷方式のものを使用し、その先端部には上吹き多孔ランス１の中心軸に対してノズル傾角θで傾斜した方向へ酸素ジェット３を噴射することのできるランスノズル２を複数個、同一円周上に等間隔に配設した。なお、ランスノズル２の形状、寸法は表１に示すとおりである。そして、この実験では、酸素ジェット３として酸素ガス（流量：ｍ^３／分（Ｎｏｒｍａｌ）を使用し、攪拌用ガスとしてアルゴンガスを使用した。また、ランス高さｈは４００ｍｍとし、酸素ジェット３の噴射は、溶鉄中の炭素濃度が４.０ｍａｓｓ％の時点で開始し、０.０５ｍａｓｓ％に減少した時点で停止した。

この実験における上吹き多孔ランス１と底吹き羽口５との関係を示す組み合わせは、表２、表３、表４、表５に示すとおりである。表２、表３中に示した干渉度（ＩＲ）とは、上吹き多孔ランス１から噴射される上吹き酸素ジェット３が溶鉄浴面に衝突して形成される火点４と、底吹き羽口５から溶鉄中に吹き込まれて浮上して溶鉄浴面に形成される攪拌用ガス浮上領域６との位置関係を示す、下記(１)式で算出される値である。
ＩＲ＝Σ〔（ｒ_t／ｒ_ｂi）×（９０-φ_i）／９０〕／ｎ ・・・(１)
ただし、
ＩＲ：干渉度、
ｎ：２以上の整数、
φ：前記ランス中心点Ｌ_Cとジェット噴射点Ｇ_Jを結ぶ線と、前記ランス中心点Ｌ_Cと前記羽口中心点Ｍ_Cを結ぶ線とがなす角度（°）、
ｒ_ｔ：前記ランス中心点Ｌ_Cと前記ジェット噴射点Ｇ_Jとの距離（ｍ）、
ｒ_ｂ：前記底吹き羽口のそれぞれの前記羽口中心点Ｍ_Cと前記ランス中心点Ｌ_Cとの距離（ｍ）、
なお、φ_ｉ、ｒ_ｂｉは、それぞれｉ番目（ｉ：１〜ｎ）の前記底吹き羽口のときに求められる角度（°）、距離（ｍ）である。

このようにして脱炭精錬の実験を行ないながら、排ガス中のダスト濃度を測定し、下記の(２)式を用いてダスト発生速度（ｋｇ／〔分・溶鉄ｔｏｎ〕）を算出した。なお、(２)式中のダスト発生速度、排ガス中のダスト濃度、排ガス流量は、実験の各水準毎の平均値を用いた。その平均ダスト発生速度と前記干渉度（ＩＲ）の関係を図２に示す。

平均ダスト発生速度（ｋｇ／〔分・溶鉄ｔｏｎ〕）＝
［排ガス中のダスト濃度（ｋｇ／ｍ^３（Ｎｏｒｍａｌ））×［排ガス流量（ｍ^３（Ｎｏｒｍａｌ）／〔分・溶鉄ｔｏｎ〕）］ ・・・(２)

図２から明らかなように、干渉度（ＩＲ）の低下、即ち、火点４と攪拌用ガス浮上領域６との干渉（係わりの度合）が少なくなるにつれて、ダストの発生速度が減少し、その干渉度（ＩＲ）が０．７０を下回ると、この実験における該干渉度（ＩＲ）の最大値０．９５での平均ダスト発生速度を下回っていた。また、この干渉度（ＩＲ）が０．４６以下の領域では平均ダスト発生速度が、実験の干渉度範囲での平均ダスト発生速度の最大値の１／２以下と大幅に減少している。
なお、上記干渉度（ＩＲ）が、１．０のときとは、火点４と攪拌用ガス浮上領域６とが完全に重なった状態であることを意味している。

実験が終了した後、実験の各水準毎にスラグ中のＭｇＯ濃度（ｍａｓｓ％）を測定し、下記の(３)式を用いて耐火物損耗指数を算出した。なお、(３)式から明らかなように、水準１８の耐火物損耗指数は１.０となる。その耐火物損耗指数と干渉度（ＩＲ）の関係を図３に示す。
耐火物損耗指数＝実験終了後のスラグ中のＭｇＯ濃度（ｍａｓｓ％）／
水準１８の実験終了後のスラグ中のＭｇＯ濃度（ｍａｓｓ％） ・・・(３)

図３から明らかなように、干渉度（ＩＲ）が耐火物損耗指数に与える影響は小さく、むしろノズル傾角θの方が影響が大きい。即ち、ノズル傾角θが２３°の上吹き多孔ランス１を用いた脱炭精錬では、ノズル傾角θが１４°の上吹き多孔ランス１を用いた脱炭精錬よりも耐火物損耗指数が増加、即ち、耐火物の損耗が進行しやすいことが分かった。

これらの実験結果から、本発明では、干渉度（ＩＲ）を０．７０以下、好ましくは０．４６以下に限定することとした。

即ち、前述した(１)式で算出される干渉度（ＩＲ）を小さい値にするためには、底吹き羽口５を上吹き多孔ランス１から遠ざけた位置に配置する（即ち、距離ｒ_ｂiをそれぞれ大きくする）、あるいは火点４と攪拌用ガス浮上領域６とを遠ざけた位置に配置する（即ち、角度φ_iをそれぞれ大きくする）ことが有効であることもわかった。

また、前記ノズル傾角θが大きすぎると、火点４の領域が上底吹き転炉の内壁に近づき、耐火物の損耗を助長するという問題が生じるので、ノズル傾角θは２３°未満とすることが好ましい。

上吹き多孔ランス１に設けるランスノズル２の個数は５個（いわゆる５孔）以下が好ましい。その理由は、ランスノズル２の個数を減らすことによって、火点４の大きさを小さくすることができる。その結果、底吹き羽口５の配置は、自由度を高めることができ、ひいては前記角度φを容易に拡大できる。実験で用いた上吹き多孔ランス１と底吹き羽口配列の組み合わせにおいて、干渉度（ＩＲ）を最も小さくできる上吹き多孔ランス１は、ノズル個数：４と５だけ（表２、３、４、５参照）であり、ノズル個数：６孔の上吹き多孔ランス１では干渉度（ＩＲ）≦０.４６を満足するような配置が得られなかったことからも、ノズル個数：５以下の上吹き多孔ランス１を使用することが好ましいことがわかる。

実際の上底吹き転炉（容量３５０ｔｏｎ）を用いて、溶鉄の脱炭精錬を行なう上底吹き転炉の操業実験を行なった。使用した上吹き多孔ノズルのランスノズルの配置、上底吹き転炉の底吹き羽口の配置は表６に示すとおりである。ランスノズルは、いずれもラバールノズルを使用し、水準Ａ、Ｂで使用したランスノズルのスロート径は８２.８ｍｍ、出口径は８７.１ｍｍである。水準Ｃ、Ｄで使用したランスノズルのスロート径は７４.０ｍｍ、出口径は７７.８ｍｍである。水準Ｅ、Ｆで使用したランスノズルのスロート径は６７.６ｍｍ、出口径は７１.１ｍｍである。これらのランスノズルは、いずれも適正膨張圧力を０.３３MPａとして設計されたものである。

この操業実験に当たっては、まず、鉄スクラップを上底吹き転炉内に装入し、次いで、予め脱リン処理を施した溶鉄（温度１２６０〜１２８０℃）を上底吹き転炉に装入し、その後、上吹き多孔ランスから酸素ジェットを溶鉄浴面に噴射しながら、底吹き羽口からは攪拌用ガスを供給し、さらに、造滓材として炉内スラグの塩基度が２.５となる量の生石灰を投入し、溶鉄中の炭素濃度が０.０５ｍａｓｓ％に低減するまで脱炭精錬を行なった。溶鉄の成分は表７に示すとおりである。なお、塩基度は、下記の(４)式で算出される値である。
塩基度＝[ｍａｓｓ％ＣａＯ]／[ｍａｓｓ％ＳｉＯ_２] ・・・(４)
[ｍａｓｓ％ＣａＯ]：炉内スラグ中のＣａＯ濃度
[ｍａｓｓ％ＳｉＯ_２]：炉内スラグ中のＳｉＯ_２濃度

酸素ジェットは酸素ガスを使用し、攪拌用ガスはアルゴンガスを使用した。酸素ジェットと攪拌用ガスの流量、およびランス高さは表８に示すとおりである。

このようにして脱炭精錬を行ない、精錬に要する時間（分）、吹き止め時のスラグ中のＴ．Ｆｅ（ｍａｓｓ％）、ダスト発生速度、耐火物損耗指数を調査した。その結果を表９に示す。使用した上吹き多孔ランスと底吹き羽口の配置から算出した干渉度（ＩＲ）は表９に示すとおりである。これらの値は、各水準毎に３チャージずつ脱炭精錬を行なった平均値である。また、ダスト発生速度は水準Ｆのダスト発生速度を１とする相対値、耐火物損耗指数は水準Ｆの耐火物損耗指数を１とする相対値として示す。

表９に示す結果から明らかなように、発明例（水準Ａ、Ｂ）は、比較例（水準Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ）に比べて、精錬時間や吹き止め時のスラグ中のT.Feは同等であるが、ダスト発生速度を大幅に低減できた。特に水準Ａは、耐火物の損耗も抑制できた。

１ 上吹き多孔ランス
２ ランスノズル
３ 酸素ジェット
４ 火点
５ 底吹き羽口
６ 攪拌用ガス浮上領域

Claims (5)

1. 複数個の酸素ガス噴射用ランスノズルを有する上吹き多孔ランスを用い、そのランスノズルからの酸素ジェットを該上吹き多孔ランスの中心軸に対して傾斜させたノズル傾角θ（°）で噴射するとともに、炉底にはｎ個の底吹き羽口を配設して、その底吹き羽口からは攪拌用ガスを吹き込む上底吹き転炉の操業に当たり、
   上記上吹き多孔ランスから噴射される上吹き酸素ジェットが溶鉄浴面に衝突して形成される火点と、底吹き羽口から溶鉄中に吹き込まれて浮上し溶鉄浴面に形成される攪拌用ガス浮上領域との位置関係について、
   前記上底吹き転炉内の溶鉄浴面における前記上吹き多孔ランスの中心軸に対して垂直な平面内で、該上吹き多孔ランスの中心軸がその平面と交差する点をランス中心点Ｌ_Cとし、前記ランスノズルから噴射される酸素ジェットの噴射方向が前記平面と交差する点をジェット噴射点Ｇ_Jとし、そして、該底吹き羽口の中心軸が前記平面と交差する点を羽口中心点Ｍ_Cとするとき、
   下記（１）式で示す干渉度（ＩＲ）が、０．７以下であることを特徴とする上底吹き転炉の操業方法。
   記
   ＩＲ＝Σ〔（ｒ_t／ｒ_ｂi）×（９０-φ_i）／９０〕／ｎ ・・・(１)
   ただし、
   ＩＲ：干渉度、
   ｎ：２以上の整数、
   φ：前記ランス中心点Ｌ_Cとジェット噴射点Ｇ_Jを結ぶ線と、前記ランス中心点Ｌ_Cと前記羽口中心点Ｍ_Cを結ぶ線とがなす角度（°）、
   ｒ_ｔ：前記ランス中心点Ｌ_Cと前記ジェット噴射点Ｇ_Jとの距離（ｍ）、
   ｒ_ｂ：前記底吹き羽口のそれぞれの前記羽口中心点Ｍ_Cと前記ランス中心点Ｌ_Cとの距離（ｍ）、
   なお、φ_ｉ、ｒ_ｂｉはそれぞれｉ番目（ｉ：１〜ｎ）の前記底吹き羽口のときに求められる角度（°）、距離（ｍ）である。
2. 前記干渉度（ＩＲ）が０．４６以下であることを請求項１に記載の上底吹き転炉の操業方法。
3. 前記ランスノズルは、ラバールノズルまたはストレートノズルであることを特徴とする請求項１または２に記載の上底吹き転炉の操業方法。
4. 前記上吹き多孔ランスは、２〜５個のランスノズルを有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の上底吹き転炉の操業方法。
5. 前記上底吹き転炉は、前記上吹きランスと前記底吹き羽口との組み合わせを、前記干渉度（ＩＲ）を満足するように配置して操業することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の上底吹き転炉の操業方法。

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