JP6341498B2 - 全粒大豆飲料の製造方法 - Google Patents
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Description
(胚軸粉末準備工程)
大豆を常温で乾燥し水分を10%以下にしたものを、脱皮機を用いて脱皮し、胚軸除去機にて風選して胚軸を得る。大豆を脱皮すると種皮が取れ、子葉は2分割し、胚軸も子葉から外れる。
大豆粉準備工程では、胚軸を取り出した大豆を55℃以下で気流粉砕し、メディアン径(d50) 20〜40μm、かつ、粒径100μm以下の割合が90%以上となるように微粉砕する。
原料調合工程では、前記胚軸粉末を0.05〜2質量%、前記大豆粉末を2〜22質量%含有させて、全粒大豆飲料とする。ベース液として、70〜100℃の熱水または脱酸素水、の何れかまたは双方を使用し、大豆臭を低減させて撹拌、分散、溶解、乳化されることが好ましい。胚軸粉末が0.05質量%未満では、大豆イソフラボンやサポニンなど健康機能性成分が少なすぎるため好ましくない。胚軸粉末が22質量%以上では、大豆イソフラボンやサポニンによる収れん味などが多くり、ざらつきが増すため好ましくない。大豆粉末が2質量%未満では、豆の栄養成分を摂取するに十分でなく本発明の効果を発揮できない。大豆粉末が22質量%以上では、加熱時の焦げなどの発生も多く加熱殺菌が不十分になることや粘度が増して飲料として適さない。
賞味期限の短い豆乳用飲料の製造時には、均質化工程は不要であるが、賞味期限の長い者の場合には、前記の原料調合工程に続き、ホモゲナイザー内を20〜60Mpaの圧力とし、1パスの均質化処理を行うことで、長期間なめらかな食感を維持することもできる。
大豆粉準備工程
国産大豆100kgを電気式棚乾燥庫を用いて水分10%以下まで乾燥した。該乾燥大豆を脱皮機を用いて乾式脱皮し最終工程で目開きφ1.5mmのパンチング篩いで篩別したパス品を胚軸部分とした。胚軸部分を篩別して得られた子葉部分の重量は83kgであった。該子葉部分を乾式気流式粉砕機を用いて粉砕室を冷却しながら3600rpmで粉砕し、大豆粉を得た。粉砕時の製品温度は45℃以下であった。得られた大豆粉の重量は81kgであり、該大豆粉は大豆らしい淡黄色を示し、メディアン径は24μm、粒径100μm以下の割合は97.5%、大豆イソフラボン(アグリコン当量)は120mg/100gであった。該大豆粉を以下の実施例すべてにおいて使用した。
(実施例1)
大豆粉準備工程の脱皮の最終工程で篩別して得られた胚軸部分をガス直火で褐色に着色するまで15分間焙煎した。焙煎終了時の品温は130℃であった。該焙煎胚軸を乾式気流式粉砕機を用いて粉砕室を冷却しながら3600rpmで粉砕し、焙煎胚軸粉を得た。該焙煎胚軸粉は淡褐色を示し、メディアン径は19μm、粒径100μm以下の割合は99.5%、大豆イソフラボン(アグリコン当量)含量は670mg/100gであった。
大豆粉準備工程で得られた大豆粉8kg、該焙煎胚軸粉700gを水道水70lに分散させ、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。直接蒸気式の加熱方式で凝集した水分も合わせて得られた全粒大豆飲料は95lであり、屈折糖度計で測定した糖度はBrix8.5であった。該全粒大豆飲料の大豆イソフラボン(アグリコン当量)含量は15mg/100gであった。該全粒大豆飲料はほのかに香ばしい黄粉様の香りをもち、えぐみや臭みも無く、滑らかな喉越しであった。
(実施例2)
大豆粉準備工程の脱皮の最終工程で篩別して得られた胚軸部分を電磁誘導式過熱蒸気発生装置を用いて発生させた180℃の過熱水蒸気で30秒間加熱した。該加熱処理胚軸を乾式気流式粉砕機を用いて粉砕室を冷却しながら3600rpmで粉砕し、加熱処理胚軸粉を得た。該加熱処理胚軸粉は大豆粉よりやや濃い淡黄色を示し、メディアン径は17μm、粒径100μm以下の割合は99%、大豆イソフラボン(アグリコン当量)含量は630mg/100gであった。
大豆粉準備工程で得られた大豆粉8kg、該焙煎胚軸粉700gを水道水70lに分散させ、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。直接蒸気式の加熱方式で凝集した水分も合わせて得られた全粒大豆飲料は94Lであり、屈折糖度計で測定した糖度はBrix8.6であった。該全粒大豆飲料の大豆イソフラボン(アグリコン当量)含量は15mg/100gであった。該全粒大豆飲料は大豆飲料らしい香りをもち、えぐみや臭みも無く、滑らかな喉越しであった。
(実施例3)
実施例2の全粒大豆飲料調製工程において、大豆粉及び加熱処理胚軸粉を水道水に分散させた後、ホモゲナイザーを用いて30MPaで1パスの均質化工程を加えた後、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。該全粒大豆飲料は大豆飲料らしい香りをもち、えぐみや臭みも無く、実施例2で得られた全粒大豆飲料よりも低粘度で滑らかな喉越しであった。
(実施例4)
実施例2の全粒大豆飲料調製工程において、大豆粉及び加熱処理胚軸粉を80℃の水道水に分散させた後、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。該全粒大豆飲料は大豆飲料らしい香りをもち、実施例2で得られた全粒大豆飲料よりも大豆っぽさが少なく、滑らかな喉越しであった。
実施例の大豆粉準備工程で得られた脱皮乾燥子葉部分を乾式気流式粉砕機を用いて粉砕室を冷却せずに5000rpmで粉砕し、大豆粉を得た。粉砕時の製品温度は75℃であった。得られた大豆粉の重量は79kgであり、該大豆粉は実施例の大豆粉よりもやや濃い淡黄色を示し、メディアン径は19μm、粒径100μm以下の割合は98%であった。
該大豆粉8kgと実施例1で得られた焙煎胚軸粉700gを水道水70lに分散させ、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。直接蒸気式の加熱方式で凝集した水分も合わせて得られた全粒大豆飲料は95Lであり、屈折糖度計で測定した糖度はBrix6であった。該全粒大豆飲料は粘度が高く糊のようであり、喉越しにややざらつきが感じられた。
(比較例2)
実施例の大豆粉準備工程の脱皮の最終工程で篩別して得られた胚軸部分を家庭用の蒸し鍋を用いて飽和水蒸気で5分間加熱処理した。該加熱処理胚軸の水分は10%であった。該加熱処理胚軸を乾式気流式粉砕機を用いて粉砕室を冷却しながら3600rpmで粉砕し、加熱処理胚軸粉を得た。該加熱処理胚軸粉は淡褐色を示し、メディアン径は25μm、粒径100μm以下の割合は96.5%、大豆イソフラボン(アグリコン当量)含量は670mg/100gであった。
実施例の大豆粉準備工程で得られた大豆粉8kg、該加熱処理胚軸粉700gを水道水70lに分散させ、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。直接蒸気式の加熱方式で凝集した水分も合わせて得られた全粒大豆飲料は94.5Lであり、屈折糖度計で測定した糖度はBrix8.8であった。該全粒大豆飲料は実施例2で得られた全粒大豆飲料に比較してえぐみが強く青臭みも感じられた。
(比較例3)
実施例の大豆粉準備工程で得られた脱皮乾燥子葉部分を乾式気流式粉砕機(ミナミ産業(株)製:ミナクロンミル)を用いて粉砕室を冷却しながら周速2400rpmで粉砕し、大豆粉を得た。該大豆粉は実施例の大豆粉と同様の淡黄色を示し、メディアン径は33μm、粒径100μm以下の割合は87%であった。
該大豆粉8kgと実施例1で得られた焙煎胚軸粉700gを水道水70lに分散させ、大豆粉末用豆乳プラント(ミナミ産業(株)製:DMP-100)を用いて全粒大豆飲料を調製した。直接蒸気式の加熱方式で凝集した水分も合わせて得られた全粒大豆飲料は95Lであり、屈折糖度計で測定した糖度はBrix7.6であった。該全粒大豆飲料はざらつきが感じられ、舌触り、喉越しが悪く、飲み下しにくいものであった。
実施例1〜4、比較例1〜3で得られた全粒大豆飲料を10人のパネリストを用いて官能評価を行った。評価項目は大豆風味(5点:強い、4点:やや強い、3点:普通、2点:やや弱い、1点:弱い)、滑らかさ(5点:滑らか、4点:やや滑らか、3点:普通、2点:やや滑らかでない、1点:滑らかでない)、飲みやすさ(5点:良い、4点やや良い、3点:普通、2点:やや悪い、1点:悪い)、えぐみ(5点:強い、4点:やや強い、3点:普通、2点:やや弱い、1点:弱い)、総合評価(5点:おいしい、4点:ややおいしい、3点:普通、2点:ややまずい、1点:まずい)とした。官能評価の結果は表1のとおりとなった。
Claims (7)
- 生大豆を乾燥後、脱皮処理して、胚軸を取り出し、該胚軸を加熱処理した後、前記胚軸を、55℃以下で気流粉砕し、メディアン径(d50)17〜19μm、かつ、粒径100μm以下の割合が90%以上となるように微粉砕する胚軸粉末準備工程と、
前記胚軸を取り出した大豆を55℃以下で気流粉砕し、メディアン径(d50)20〜40μm、かつ、粒径100μm以下の割合が90%以上となるように微粉砕する大豆粉準備工程と、
前記胚軸粉末を0.05〜2質量%、前記大豆粉末を2〜22質量%を、ベース液に分散させて、全粒大豆飲料とする原料調合工程を有することを特徴とする全粒大豆飲料の製造方法。 - 前記加熱処理は、150〜200℃で、0.5〜40分間行うことを特徴とする請求項1記載の全粒大豆飲料の製造方法。
- 前記加熱処理として、焙煎処理を行うことを特徴とする請求項1または2記載の全粒大豆飲料の製造方法。
- 前記焙煎処理の熱源として、過熱水蒸気を用いることを特徴とする請求項3記載の全粒大豆飲料の製造方法。
- 前記の原料調合工程に続き、ホモゲナイザー内を20〜60Mpaの圧力とし、1パスの均質化処理を行う均質化工程を有することを特徴とする請求項1記載の全粒大豆飲料の製造方法。
- 前記原料調合工程では、ベース液として、70〜100℃の熱水を使用し、該ベース液に、大豆粉末と胚軸粉末を撹拌、分散、溶解、乳化させることを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載の全粒大豆飲料の製造方法。
- 前記原料調合工程では、ベース液として、脱酸素水を使用し、該ベース液に、大豆粉末と胚軸粉末を撹拌、分散、溶解、乳化させることを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載の全粒大豆飲料の製造方法。
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