JP6332459B2 - トナー - Google Patents

Description

本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷などにおける静電荷像を現像するために使用されるトナーに関する。

電子写真、静電記録、静電印刷等において使用されるトナーは、その現像工程において、例えば、静電荷像が形成されている静電潜像担持体等の像担持体に一旦付着され、次に転写工程において静電潜像担持体から転写紙等の転写媒体に転写された後、定着工程において紙面に定着される。

その際、潜像保持面上に転写されなかったトナーが残存するため、次の静電荷像の形成を妨げないように残存トナーをクリーニングする必要がある。
残存トナーのクリーニングは、装置が簡便でクリーニング性が良好であるブレードクリーニングが多用されているが、トナー粒径が小さくなるほど、またトナー形状が球形に近づくほどクリーニングが困難となることが知られている。

最近では、懸濁重合法により製造された重合型トナーや、ポリマー溶解懸濁法と呼ばれる体積収縮を伴う方法により製造されたトナーが実用化されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、これらの製造方法により得られたトナーは、小粒径で製造できている点では優れているが、トナーの粒度分布が広いため、転写性が悪化する。転写効率をさらに高めるためには、トナーの粒度分布を狭くする、粒度分布の改善が望まれている。

また、重合型トナーは、基本的に球形のトナーが得られるため、懸濁重合法において、非球形化(異形化)するために、無機フィラーや、層状無機鉱物などの異形化剤をトナー表面に偏在させる方法が知られている（例えば、特許文献２、３参照）。
しかし、無機フィラーや層状無機鉱物はそれ自体が粒径をもつため、粒子形成の途中で粒径の小さい粒子には添加されにくく、小粒子側は球形になりやすい。得られるトナーとしては、異形化度合がまちまちの形状分布の広い粒子となる。また、無機フィラーや、層状無機鉱物をトナーに内在させようとすると、トナーをある程度異形化させてクリーニング性を向上させるが、離型剤の染み出しや結着樹脂の溶け出しを阻害し、低温定着性、ホットオフセット性、及び延展性を低下させる。

特開平７−１５２２０２号公報 特開２００５−０４９８５８号公報 特開２００８−２３３４０６号公報

本発明は、クリーニング性と転写性と色再現性に優れたトナーの提供を目的とする。

本発明者らが鋭意検討を進めた結果、トナーの形状を特定の範囲とすることにより、上記課題が解決できることを見いだした。
前記課題を解決するための手段としては、下記（１）に記載する通りである。

（１）少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナーにおいて、該トナーの個数基準粒度分布における最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が、前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度の１．０１０倍以上１．０２０倍未満の範囲内であることを特徴とするトナー。

本発明によれば、クリーニング性と転写性と色再現性に優れたトナーを提供することができる。

図１は、液柱共鳴液滴吐出手段の一例を示す概略断面図である。 図２は、液柱共鳴液滴ユニットの一例を示す概略図であり、図１を吐出面から見た底面図である。 図３Ａは、液柱共鳴液室が片側固定端であり、Ｎ＝１の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図３Ｂは、液柱共鳴液室が両側固定端であり、Ｎ＝２の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図３Ｃは、液柱共鳴液室が両側開放端であり、Ｎ＝２の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図３Ｄは、液柱共鳴液室が片側固定端であり、Ｎ＝３の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図４Ａは、液柱共鳴液室が両側固定端であり、Ｎ＝４の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図４Ｂは、液柱共鳴液室が両側開放端であり、Ｎ＝４の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図４Ｃは、液柱共鳴液室が片側固定端であり、Ｎ＝５の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図５Ａは、液柱共鳴液滴吐出法の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略図である。 図５Ｂは、液柱共鳴液滴吐出法の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略図である。 図５Ｃは、液柱共鳴液滴吐出法の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略図である。 図５Ｄは、液柱共鳴液滴吐出法の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略図である。 図５Ｅは、液柱共鳴液滴吐出法の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略図である。 図６は、本発明のトナーの製造方法に用いられるトナー製造装置の一例を示す概略断面図である。 図７は、気流通路の別一例を示す概略図である。 図８は、実施例１のトナーの粒径分布図である。 図９は、実施例３のトナーの粒径分布図である。 図１０は、実施例４のトナーの粒径分布図である。 図１１は、実施例５のトナーの粒径分布図である。 図１２は、比較例１のトナーの粒径分布図である。 図１３は、比較例２のトナーの粒径分布図である。 図１４は、有機溶媒の６０℃における飽和蒸気圧を示すグラフである。

（トナー）
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナーにおいて、該トナーの個数基準粒度分布における最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が、前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度の１．０１０倍以上１．０２０倍未満の範囲内である。前記平均円形度の比を１．０１０倍以上１．０２０倍未満の範囲とすることで、クリーニング性、転写性を高いレベルで両立できる。さらに、カラートナーを含めた場合には、転写効率が良くなることにより色再現性が向上する。

更に、本発明のトナーは、個数基準粒度分布が、前記最頻径の１．２１倍以上１．３１倍未満の範囲に第二のピーク粒子径を有することが好ましい。
前記第二のピーク粒子径を有さない場合、特に（体積平均粒径／個数平均粒径）が１．００（単分散）に近づいた場合には、トナーの細密充填性が非常に高くなるため、初期の流動性低下やクリーニング不良が起こりやすくなる。また、前記最頻径の１．３１倍以上の大きい粒径にピーク粒子径を有している場合には、トナーとしての粗大粉が多く含まれることによる画質粒状性の低下が見られる場合があり好ましくない。

また、前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９６５以上０．９８５未満であることが好ましい。前記平均円形度が０．９８５以上となると粒子の形状が球形であるためクリーニング不良が発生しやすくなる。また前記平均円形度が０．９６５未満であると粒子の形状が歪過ぎ、流動性の悪化により現像機内で搬送不良が発生しやすくなる。

さらに、前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９７５以上０．９８５未満の範囲内であり、かつ前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度が０．９３０以上０．９６０未満であることが好ましい。前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９７５以上０．９８５未満と比較的高い範囲で、且つ前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度が０．９３０以上０．９６０未満と比較的低い範囲にすることによって、前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が高くても、前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有し、かつ比較的低い平均円形度を有する粒子によって、クリーニング性を確保でき、転写性とクリーニング性両立の効果がより好適に発揮できる。

前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の粒度分布Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径（μｍ）／個数平均粒径（μｍ））が、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ＜１．０２であることが好ましい。前記粒度分布がＤｖ／Ｄｎ≧１．０２であると、転写性が悪化する場合がある。

前記最頻径は、高解像度で、高精細・高品質な画像を形成する観点から、３．０μｍ以上７．０μｍ以下であることが好ましい。
前記トナーの粒度分布Ｄｖ／Ｄｎは、長期にわたって安定した画像を維持する観点から、１．０５≦Ｄｖ／Ｄｎ＜１．１５であることが好ましい。

本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有し、更に必要に応じて、帯電制御剤などのその他の成分を含有する。

＜結着樹脂＞
−結着樹脂の種類−
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、後述する製造方法によりトナーを製造する場合には、トナー組成物を有機溶剤に溶解乃至分散させる必要があるため、前記結着樹脂は、前記有機溶剤に溶解するものを選択する。例えば、スチレン単量体、アクリル単量体、メタクリル単量体等のビニル単量体を重合してなるビニル系重合体、これらの単量体の２種類以上からなる共重合体、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、石油系樹脂などが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

−結着樹脂の分子量分布−
前記結着樹脂のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）による分子量分布としては、トナーの定着性、耐オフセット性の点から、分子量３千〜５万の領域に少なくとも１つのピークが存在するのが好ましい。また、分子量分布としては分子量５千〜２万の領域に少なくとも１つのピークが存在するのがより好ましい。
また、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶分の分子量１０万以下の成分が、６０％〜１００％となるような結着樹脂が好ましい。

−結着樹脂の酸価−
また、本発明では、結着樹脂の酸価が、０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０ｍｇＫＯＨ／ｇである結着樹脂が好ましい。結着樹脂の酸価は、ＪＩＳ Ｋ−００７０に準じて測定することができる。

＜離型剤＞
−離型剤の種類−
前記離型剤としては、特に制限はなく、公知の離型剤の中から、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、後述する製造方法によりトナーを製造する場合には、トナー組成物を有機溶剤に溶解乃至分散させる必要があるため、前記離型剤は、前記有機溶剤に溶解するものを選択する。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はこれらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう等の植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ペテロラタム等の鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの等の脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脂肪酸エステルを一部又は全部を脱酸化した脱酸カルナバワックスなどが挙げられる。

−離型剤の融点−
前記離型剤の融点としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。定着性と耐オフセット性のバランスを取る観点から、前記離型剤の融点は、６０℃〜１４０℃が好ましく、７０℃〜１２０℃がより好ましい。前記融点が、６０℃未満では、耐ブロッキング性が低下することがあり、１４０℃を超えると、耐オフセット効果が発現しにくくなることがある。

本発明では、前記離型剤の融点は、ＤＳＣ（ディファレンシャルスキャニングカロリメトリー）において測定される離型剤の吸熱ピークの最大ピークのピークトップの温度を意味する。
前記離型剤及び前記トナーの融点を測定するためのＤＳＣ測定機器としては、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計が好ましい。測定方法としては、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、温度速度１０℃／分間で、昇温させた時に測定されるものを用いる。

前記離型剤の含有量としては、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．２質量部〜２０質量部が好ましく、４質量部〜１７質量部がより好ましい。

＜着色剤＞
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の着色剤の中から、目的に応じて適宜選択することができる。
前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナーに対して１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。
前記マスターバッチは、樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合乃至混練して得ることができる。前記マスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から、目的に応じて適宜選択することができる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。
前記マスターバッチの使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記結着樹脂１００質量部に対して、０．１質量部〜２０質量部が好ましい。

前記マスターバッチの製造時に、顔料の分散性を高めるために分散剤を用いてもよい。
前記分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものを適宜選択することができるが、顔料分散性の点で、前記結着樹脂との相溶性が高いことが好ましい。そのような市販品としては、「アジスパーＰＢ８２１」、「アジスパーＰＢ８２２」（味の素ファインテクノ株式会社製）、「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２００１」（ビックケミー社製）、「ＥＦＫＡ−４０１０」（ＥＦＫＡ社製）、「ＲＳＥ−８０１Ｔ」（三洋化成工業社製）などが挙げられる。

前記分散剤の添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、着色剤１００質量部に対して１質量部〜２００質量部であることが好ましく、５質量部〜８０質量部であることがより好ましい。前記分散剤の添加量が１質量部未満であると分散能が低くなることがあり、２００質量部を超えると、帯電性が低下することがある。

＜その他の成分＞
本発明のトナーは、帯電制御剤などの、その他の成分を含有してもよい。

＜＜帯電制御剤＞＞
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のもの中から適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩、樹脂系帯電制御剤などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

本発明のトナーには、他の添加剤として、流動性向上剤、クリーニング性向上剤等の外添剤などを必要に応じて添加することができる。

＜＜流動性向上剤＞＞
本発明に係るトナーには、流動性向上剤を添加してもよい。該流動性向上剤は、トナー表面に添加することにより、トナーの流動性を改善（流動しやすくなる）するものである。
前記流動性向上剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、湿式製法シリカ、乾式製法シリカ等の微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナなどの金属酸化物の微粉末、及びそれらをシランカップリング剤、チタンカップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施した処理シリカ、処理酸化チタン、処理アルミナ；フッ化ビニリデン微粉末、ポリテトラフルオロエチレン微粉末等のフッ素系樹脂粉末などが挙げられる。これらの中でも、微粉末シリカ、微粉未酸化チタン、微粉未アルミナが好ましく、また、これらをシランカップリング剤やシリコーンオイルにより表面処理を施した処理シリカがより好ましい。

前記流動性向上剤の粒径としては、平均一次粒径として、０．００１μｍ〜２μｍが好ましく、０．００２μｍ〜０．２μｍがより好ましい。

前記微粉末シリカは、ケイ素ハロゲン化含物の気相酸化により生成された微粉体であり、いわゆる乾式法シリカ又はヒュームドシリカと称されるものである。
前記ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成された市販のシリカ微粉体としては、例えば、ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル社商品名、以下同じ）−１３０、−３００、−３８０、−ＴＴ６００、−ＭＯＸ１７０、−ＭＯＸ８０、−ＣＯＫ８４；Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ（ＣＡＢＯＴ社商品名）−Ｍ−５、−ＭＳ−７、−ＭＳ−７５、−ＨＳ−５、−ＥＨ−５；Ｗａｃｋｅｒ ＨＤＫ（ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥ社商品名）−Ｎ２０ Ｖ１５、−Ｎ２０Ｅ、−Ｔ３０、−Ｔ４０；Ｄ−ＣＦｉｎｅＳｉ１ｉｃａ（ダウコーニング社商品名）；Ｆｒａｎｓｏ１（Ｆｒａｎｓｉ１社商品名）などが挙げられる。

更には、ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体を疎水化処理した処理シリカ微粉体がより好ましい。処理シリカ微粉体において、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が、好ましくは３０％〜８０％の値を示すようにシリカ微粉体を処理したものが特に好ましい。疎水化は、シリカ微粉体と反応あるいは物理吸着する有機ケイ素化合物等で化学的あるいは物理的に処理することによって付与される。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の気相酸化により生成されたシリカ微粉体を有機ケイ素化合物で処理する方法が挙げられる。

前記有機ケイ素化合物としては、例えば、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン、ビニルメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジメチルビニルクロロシラン、ジビニルクロロシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、へキサメチルジシラン、トリメチルシラン、トリメチルクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリクロロシラン、アリルジメチルクロロシラン、アリルフェニルジクロロシラン、ベンジルジメチルクロロシラン、ブロモメチルジメチルクロロシラン、α−クロルエチルトリクロロシラン、β−クロロエチルトリクロロシラン、クロロメチルジメチルクロロシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、へキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフエニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し、未端に位置する単位にそれぞれＳｉに結合した水酸基を０〜１個含有するジメチルポリシロキサン等が挙げられる。更に、ジメチルシリコーンオイル等のシリコーンオイルが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を混合して使用してもよい。

前記流動性向上剤の個数平均粒径としては、５ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜５０ｎｍがより好ましい。
前記流動性向上剤の比表面積としては、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積で、３０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、６０ｍ^２／ｇ〜４００ｍ^２／ｇがより好ましい。
前記流動性向上剤が表面処理された微粉体の場合、その比表面積としては、２０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、４０ｍ^２／ｇ〜３００ｍ^２／ｇがより好ましい。
前記流動性向上剤の含有量としては、トナー１００質量部に対して０．０３質量部〜８質量部が好ましい。

＜＜クリーニング性向上剤＞＞
記録紙等にトナーを転写した後、静電潜像担持体や一次転写媒体に残存するトナーの除去性を向上させるためのクリーニング性向上剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合によって製造されたポリマー微粒子などを挙げることかできる。前記ポリマー微粒子としては、比較的粒度分布が狭く、重量平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍのものが好ましい。

これらの流動性向上剤やクリーニング性向上剤等は、トナーの表面に付着ないし固定化させて用いられるため、外添剤とも呼ばれている。このような外添剤をトナーに外添する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、各種の粉体混合機等が用いられる。前記粉体混合機としては、例えば、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられ、固定化も行う場合に用いる粉体混合機としては、ハイブリタイザー、メカノフュージョン、Ｑミキサー等が挙げられる。

［粒径、円形度測定］
トナーの粒径（体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ））、及び円形度の測定は、フロー式粒子像分析装置（Ｆｌｏｗ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ）を使用して測定することができる。
本発明では、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００を用いて、下記の解析条件にて測定することができる。

前記ＦＰＩＡ−３０００は、イメージングフローサイトメトリ法を用いて粒子画像を測定し、粒子解析を行う装置である。試料分散液を、フラットで偏平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するために、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／６０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径（Ｄｖ、Ｄｎ）として算出する。
また円形度は、粒子の２次元画像から得られた周囲長(ｌ)と、粒子面積と等しい面積を有する円の周囲長(Ｌ)との比で算出される。
円形度＝（Ｌ）／（ｌ）
円形度の値が１に近づくほど粒子形状は真球となる。

具体的には、以下のように試料分散液を作製し、測定する。

−粒径測定方法−
測定は、フィルターを通して微細なごみを取り除き、その結果として１０^−３ｃｍ^３の水中に測定範囲（例えば、円相当径０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満）の粒子数が２０個以下の水１０ｍｌ中にノニオン系界面活性剤（好ましくは和光純薬社製コンタミノンＮ）を数滴加える。更に、測定試料を５ｍｇ加え、超音波分散器ＳＴＭ社製ＵＨ−５０で２０ｋＨｚ，５０Ｗ／１０ｃｍ³の条件で１分間分散処理を行う。さらに、合計５分間の分散処理を行い測定試料の粒子濃度が４０００〜８０００個／１０^-3ｃｍ³（測定円相当径範囲の粒子を対象として）の試料分散液を用いて、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の粒径分布並びに円形度を測定する。

上記特性を有する本発明のトナーは、以下の製造方法を用いることにより、好適に製造される。該製造方法を用いることにより、重合型トナーなどに用いられている無機フィラーや層状無機鉱物などの異形化剤を用いずとも、本発明の目的とする、所望の粒径及び形状のトナーを得ることができる。

（トナーの製造方法及び製造装置）
本発明のトナーの製造方法は、液滴形成工程と、液滴固化工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
本発明のトナーの製造装置は、液滴形成手段と、液滴固化手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の手段を有する。
本発明のトナーの製造方法は、本発明のトナーの製造装置により好適に実施することができ、前記液滴形成工程は前記液滴形成手段により行うことができ、前記液滴固化工程は前記液滴固化手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。

本発明で液滴を形成するための液体としては、トナーを形成する成分を含有するトナー成分含有液を用いるが、トナー成分含有液は吐出させる条件下で液体状態であればよい。
トナー成分含有液としては、得ようとしているトナーの成分が溶媒中に溶解又は分散された状態で存在する「トナー成分溶解・分散液」を用いてもよいし、トナー成分が溶融している状態で存在する「トナー成分溶融液」を用いてもよい。なお、以下ではトナーを製造するための「トナー成分含有液」を「トナー組成液」という。
以下では、トナー組成液として「トナー成分溶解・分散液」を用いる場合を例に挙げて本発明を説明する。

＜液滴形成工程及び液滴形成手段＞
前記液滴形成工程は、結着樹脂、着色剤及び離型剤を溶解乃至分散させたトナー組成液を吐出させて液滴を形成する工程である。
前記液滴形成手段は、結着樹脂、着色剤及び離型剤を溶解乃至分散させたトナー組成液を吐出させて液滴を形成する手段である。

前記トナー組成液は、前記結着樹脂、前記着色剤及び前記離型剤を少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有するトナー組成物を、有機溶剤に溶解乃至分散させて得ることができる。
前記有機溶剤としては、前記トナー組成液中のトナー組成物を溶解乃至分散できる揮発性のものであり、かつ、前記トナー組成液中の前記結着樹脂及び前記離型剤を相分離させることなく溶解させることができるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記トナー組成液を吐出させて液滴を形成する工程としては、液滴吐出手段を用いて液滴を吐き出させて行うことができる。

本発明のトナーは、例えば液滴形成工程の搬送気流の温度における飽和蒸気圧の異なる溶剤の混合溶剤で吐出造粒することにより製造できる。
前記飽和蒸気圧の異なる溶剤の混合溶媒を用いない場合、粒子内部と表面での溶剤の乾燥速度の差が小さくなり、合一した粒子（第二のピーク）であっても合一していない粒子（第一のピーク）と円形度に差が生じにくくなるため、前記トナーの個数基準粒度分布における最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度の、最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度に対する比は１．０００倍以上１．０１０倍未満の範囲となり、円形度に差がないためクリーニング性が悪化する。
また、重合法によるトナーは、小さい液滴同士を凝集させることで粒子を形成させるため粒度分布が広くなり、粒子径が大きい範囲で必要以上に歪な形状の粒子が多くなる。そのため前記円形度の比としては１．０５倍程度と大きくなる。その場合、粉体の流動性が悪化し現像機内でのトナー搬送不良や、転写性が悪化する。

＜有機溶剤＞
有機溶剤としては、前記トナー組成液中のトナー組成物を溶解乃至分散できる揮発性のものであり、かつ、前記トナー組成液中の前記結着樹脂及び前記離型剤を相分離させることなく溶解させることができ、液滴形成工程の搬送気流の温度における飽和蒸気圧の異なる２種類以上の有機溶剤を用いることが好ましい。例えば、エーテル類、ケトン類、エステル類、炭化水素類、アルコール類の溶剤が好ましく用いられ、特にテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、酢酸エチル、酢酸ブチル、プロピオン酸エチル、トルエン、キシレンなどが挙げられる。飽和蒸気圧の異なる溶剤の組み合わせとしては、溶剤同士が相分離することがない酢酸エチルとメチルエチルケトン、酢酸エチルとプロピオン酸エチル、酢酸エチルと酢酸ブチル、酢酸ブチルとメチルエチルケトン等の組み合わせが挙げられるが、トナー組成成分を溶解させ相分離することがない組み合わせであれば上記以外の組み合わせを用いても構わない。上記有機溶媒の６０℃における飽和蒸気圧を図１４に示す。６０℃における飽和蒸気圧は、酢酸エチル４３０．８ｍｍＨｇ、酢酸ブチル７３．２ｍｍＨｇ、メチルエチルケトン３８８．４ｍｍＨｇ、プロピオン酸エチル１９０．７ｍｍＨｇである。
飽和蒸気圧が異なることにより、液滴形成工程での各溶剤の蒸発速度差により粒子表面と内部の体積収縮差が発生し形状が異形化する。液滴形成工程において搬送気流中で粒子同士が乾燥固化前に合一した場合、合一していない粒子と比較し乾燥速度が遅くなるため合一していない粒子よりも異形化する。
前記飽和蒸気圧の異なる２種以上の有機溶媒の好ましい混合割合は、用いる溶媒の組み合わせにより異なり、一概に規定することはできないが、トナー材料の溶解性が高い方の溶媒を多く用いることが好ましい。

＜＜液滴吐出手段＞＞
前記液滴吐出手段としては、吐出する液滴の粒径分布が狭ければ、特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを用いることができ、例えば、１流体ノズル、２流体ノズル、膜振動タイプ吐出手段、レイリー分裂タイプ吐出手段、液振動タイプ吐出手段、液柱共鳴タイプ吐出手段などが挙げられる。
前記膜振動タイプ吐出手段としては、例えば、特開２００８−２９２９７６号公報に記載の吐出手段が挙げられる。前記レイリー分裂タイプ吐出手段としては、例えば、特許第４６４７５０６号号公報に記載の吐出手段が挙げられる。前記液振動タイプ吐出手段としては、例えば、特開２０１０−１０２１９５号公報に記載の吐出手段が挙げられる。

液滴の粒径分布を狭くし、かつ、トナーの生産性を確保するためには、前記液柱共鳴タイプ吐出手段を用いた、液滴化液柱共鳴を利用することができる。具体的には、複数の吐出孔が形成された液柱共鳴液室内の前記トナー組成液に振動手段により振動を付与して液柱共鳴による定在波を形成し、前記定在波の腹となる領域に形成された前記複数の吐出孔から前記トナー組成液を該吐出孔の外側に周期的に吐出して液滴を形成する方法である。

＜＜＜液柱共鳴液滴吐出手段＞＞＞
液柱の共鳴を利用して液滴を吐出する前記液柱共鳴液滴吐出手段について説明する。
図１は、液柱共鳴液滴吐出手段の一例を示す概略断面図である。液柱共鳴液滴吐出手段１１は、トナー組成液を内部に貯留する液柱共鳴液室１８、及び液共通供給路１７を有する。液柱共鳴液室１８は、長手方向の両端の壁面のうち一方の壁面に設けられた液共通供給路１７と連通されている。また、液柱共鳴液室１８は、両端の壁面と連結する壁面のうち一つの壁面に液滴２１を吐出する吐出孔１９と、吐出孔１９と対向する壁面に設けられ、かつ液柱共鳴定在波を形成するために高周波振動を発生する振動発生手段２０とを有する。なお、振動発生手段２０には、図示していない高周波電源が接続される。

トナー組成液１４は、図示されない液循環ポンプにより液供給管を通って、図２に示す液柱共鳴液滴形成ユニットの液共通供給路１７内に流入し、図１に示す液柱共鳴液滴吐出手段１１の液柱共鳴液室１８に供給される。そして、トナー組成液１４が充填されている液柱共鳴液室１８内には、振動発生手段２０によって発生する液柱共鳴定在波により圧力分布が形成される。そして、液柱共鳴定在波において振幅の大きな部分であって圧力変動が大きい、定在波の腹となる領域に配置されている吐出孔１９から液滴２１が吐出される。この液柱共鳴による定在波の腹となる領域とは、定在波の節以外の領域を意味するものである。好ましくは、定在波の圧力変動が液を吐出するのに十分な大きさの振幅を有する領域であり、より好ましくは圧力定在波の振幅が極大となる位置（速度定在波としての節）から極小となる位置に向かって±１／４波長の範囲である。定在波の腹となる領域であれば、吐出孔が複数で開口されていても、それぞれからほぼ均一な液滴を形成することができ、更には効率的に液滴の吐出を行うことができ、吐出孔の詰まりも生じ難くなる。なお、液共通供給路１７を通過したトナー組成液１４は図示されない液戻り管を流れて原料収容器に戻される。液滴２１の吐出によって液柱共鳴液室１８内のトナー組成液１４の量が減少すると、液柱共鳴液室１８内の液柱共鳴定在波の作用による吸引力が作用し、液共通供給路１７から供給されるトナー組成液１４の流量が増加し、液柱共鳴液室１８内にトナー組成液１４が補充される。そして、液柱共鳴液室１８内にトナー組成液１４が補充されると、液共通供給路１７を通過するトナー組成液１４の流量が元に戻る。

液柱共鳴液滴吐出手段１１における液柱共鳴液室１８は、金属やセラミックス、シリコーンなどの駆動周波数において液体の共鳴周波数に影響を与えない程度の高い剛性を持つ材質により形成されるフレームがそれぞれ接合されて形成されている。また、図１に示すように、液柱共鳴液室１８の長手方向の両端の壁面間の長さＬは、後述するような液柱共鳴原理に基づいて決定される。また、図２に示す液柱共鳴液室１８の幅Ｗは、液柱共鳴に余分な周波数を与えないように、液柱共鳴液室１８の長さＬの２分の１より小さいことが望ましい。更に、液柱共鳴液室１８は、生産性を飛躍的に向上させるために１つの液滴形成ユニットに対して複数配置されているほうが好ましい。その範囲に限定はないが、１００〜２０００個の液柱共鳴液室１８が備えられた１つの液滴形成ユニットであれば操作性と生産性が両立でき、もっとも好ましい。また、液柱共鳴液室毎に、液供給のための流路が液共通供給路１７から連通接続されており、液共通供給路１７は複数の液柱共鳴液室１８と連通している。

また、液柱共鳴液滴吐出手段１１における振動発生手段２０は、所定の周波数で駆動できるものであれば特に制限はないが、圧電体を、弾性板９に貼りあわせた形態が望ましい。弾性板は、圧電体が接液しないように液柱共鳴液室の壁の一部を構成している。圧電体は、例えばチタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等の圧電セラミックスが挙げられるが、一般に変位量が小さいため積層して使用されることが多い。この他にも、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の圧電高分子や、水晶、ＬｉＮｂＯ_３、ＬｉＴａＯ_３、ＫＮｂＯ_３等の単結晶などが挙げられる。更に、振動発生手段２０は、１つの液柱共鳴液室毎に個別に制御できるように配置されていることが望ましい。また、上記の１つの材質のブロック状の振動部材を液柱共鳴液室の配置にあわせて、一部切断し、弾性板を介してそれぞれの液柱共鳴液室を個別制御できるような構成が望ましい。

更に、吐出孔１９の開口部の直径は、１μｍ〜４０μｍの範囲であることが望ましい。１μｍより小さいと、形成される液滴が非常に小さくなるためトナーを得ることができない場合があり、また顔料などの固形微粒子が含有されたトナーである場合、吐出孔１９において閉塞を頻繁に発生し、生産性が低下する恐れがある。また、４０μｍより大きい場合、液滴の直径が大きく、これを乾燥固化させて、所望のトナー粒子径３．０μｍ〜７．０μｍを得る場合、有機溶媒でトナー組成を非常に希薄な液に希釈する必要がある場合があり、一定量のトナーを得るために乾燥エネルギーが大量に必要となってしまい、不都合となる。
また、図２からわかるように、吐出孔１９を液柱共鳴液室１８内の幅方向に設ける構成を採用することは、吐出孔１９の開口を多数設けることができ、よって生産効率が高くなるために好ましい。また、吐出孔１９の開口配置によって液柱共鳴周波数が変動するため、液柱共鳴周波数は液滴の吐出を確認して適宜決定することが望ましい。
吐出孔１９の断面形状は図１等で開口部の径が小さくなるようなテーパー形状として記載されているが、適宜断面形状を選択することができる。

−液滴形成のメカニズム−
次に、液柱共鳴における液滴形成ユニットによる液滴形成のメカニズムについて説明する。
先ず、図１の液柱共鳴液滴吐出手段１１内の液柱共鳴液室１８において生じる液柱共鳴現象の原理について説明する。液柱共鳴液室内のトナー組成液の音速をｃとし、振動発生手段２０から媒質であるトナー組成液１４に与えられた駆動周波数をｆとした場合、液体の共鳴が発生する波長λは、下記（式１）の関係にある。
λ＝ｃ／ｆ ・・・（式１）

また、図１の液柱共鳴液室１８において固定端側のフレームの端部から液共通供給路１７側の端部までの長さをＬとし、更に液共通供給路１７側のフレームの端部の高さｈ１（＝約８０μｍ）は、連通口の高さｈ２（＝約４０μｍ）の約２倍とする。液共通供給路１７側の端部が閉じている固定端と等価であるとした両側固定端の場合には、長さＬが波長λの４分の１の偶数倍に一致する場合に共鳴が最も効率的に形成される。つまり、次の（式２）で表現される。
Ｌ＝（Ｎ／４）λ ・・・（式２）
（但し、Ｎは偶数を表す。）

更に、両端が完全に開いている両側開放端の場合にも上記（式２）が成り立つ。
同様にして、片方側が圧力の逃げ部がある開放端と等価で、他方側が閉じている（固定端）の場合、つまり片側固定端又は片側開放端の場合には、長さＬが波長λの４分の１の奇数倍に一致する場合に共鳴が最も効率的に形成される。つまり、上記（式２）のＮが奇数で表現される。

最も効率の高い駆動周波数ｆは、上記（式１）と上記（式２）より、下記（式３）が導かれる。
ｆ＝Ｎ×ｃ／（４Ｌ） ・・・（式３）
（但し、Ｌは液柱共鳴液室の長手方向の長さを表し、ｃはトナー組成液の音波の速度を表し、Ｎは整数を表す。）
しかし、実際には、液体は共鳴を減衰させる粘性を持つために無限に振動が増幅されるわけではなく、Ｑ値を持ち、後述する（式４）、（式５）に示すように、（式３）に示す最も効率の高い駆動周波数ｆの近傍の周波数でも共鳴は発生する。

図３Ａ〜Ｄに、Ｎ＝１、２、３の場合の速度及び圧力変動の定在波の形状（共鳴モード）を示し、かつ図４Ａ〜Ｃに、Ｎ＝４、５の場合の速度及び圧力変動の定在波の形状（共鳴モード）を示す。
本来は疎密波（縦波）であるが、図３Ａ〜Ｄ及び図４Ａ〜Ｃのように表記することが一般的である。図３Ａ〜Ｄ及び図４Ａ〜Ｃにおいて、実線が速度定在波（Ｖ）、点線が圧力定在波（Ｐ）である。
例えば、Ｎ＝１の片側固定端の場合を示す図３Ａからわかるように、速度分布の場合閉口端で速度分布の振幅がゼロとなり、開口端で振幅が最大となり、直感的にわかりやすい。
液柱共鳴液室の長手方向の両端の間の長さをＬとしたとき、液体が液柱共鳴する波長をλとし、整数Ｎが１〜５の場合に定在波が最も効率よく発生する。また、両端の開閉状態によっても定在波パターンは異なるため、それらも併記した。後述するが、吐出孔の開口や供給側の開口の状態によって、端部の条件が決まる。
なお、音響学において、開口端とは長手方向の媒質（液）の移動速度が極大となる端であり、逆に圧力はゼロとなる。閉口端においては、逆に媒質の移動速度がゼロとなる端と定義される。閉口端は音響的に硬い壁として考え、波の反射が発生する。理想的に完全に閉口、もしくは開口している場合は、波の重ね合わせによって図３Ａ〜Ｄ及び図４Ａ〜Ｃのような形態の共鳴定在波を生じるが、吐出孔数、吐出孔の開口位置によっても定在波パターンは変動し、上記（式３）より求めた位置からずれた位置に共鳴周波数が現れるが、適宜駆動周波数を調整することで安定吐出条件を作り出すことができる。

例えば、液体の音速ｃが１，２００ｍ／ｓ、液柱共鳴液室の長さＬが１．８５ｍｍを用い、両端に壁面が存在して、両側固定端と完全に等価のＮ＝２の共鳴モードを用いた場合、上記（式２）より、最も効率の高い共鳴周波数は３２４ｋＨｚと導かれる。
他の例では、液体の音速ｃが１，２００ｍ／ｓ、液柱共鳴液室の長さＬが１．８５ｍｍと、上記と同じ条件を用い、両端に壁面が存在して、両側固定端と等価のＮ＝４の共鳴モードを用いた場合、上記（式２）より、最も効率の高い共鳴周波数は６４８ｋＨｚと導かれ、同じ構成の液柱共鳴液室においても、より高次の共鳴を利用することができる。

図１に示す液柱共鳴液滴吐出手段１１における液柱共鳴液室１８は、両端が閉口端状態と等価であるか、吐出孔１９の開口の影響で、音響的に軟らかい壁として説明できるような端部であることが周波数を高めるためには好ましいが、それに限らず開口端であってもよい。ここでの吐出孔１９の開口の影響とは、音響インピーダンスが小さくなり、特にコンプライアンス成分が大きくなることを意味する。よって、図３のＢ及び図４のＡのような液柱共鳴液室１８の長手方向の両端に壁面を形成することは、両側固定端の共鳴モード、そして吐出孔側が開口とみなす片側開放端の全ての共鳴モードが利用できるために好ましい。

また、吐出孔１９の開口数、開口配置位置、吐出孔の断面形状も駆動周波数を決定する因子となり、駆動周波数はこれに応じて適宜決定することができる。
例えば吐出孔１９の数を多くすると、徐々に固定端であった液柱共鳴液室１８の先端の拘束が緩くなり、ほぼ開口端に近い共鳴定在波が発生し、駆動周波数は高くなる。更に、最も液供給路１７側に存在する吐出孔１９の開口配置位置を起点に緩い拘束条件となり、また吐出孔１９の断面形状がラウンド形状となったりフレームの厚さによる吐出孔の体積が変動したり、実際上の定在波は短波長となり、駆動周波数よりも高くなる。このように決定された駆動周波数で振動発生手段に電圧を与えたとき、振動発生手段２０が変形し、駆動周波数にて最も効率よく共鳴定在波を発生する。また、共鳴定在波が最も効率よく発生する駆動周波数の近傍の周波数でも液柱共鳴定在波は発生する。つまり、液柱共鳴液室の長手方向の両端間の長さをＬ、液共通供給路１７側の端部に最も近い吐出孔１９までの距離をＬｅとしたとき、Ｌ及びＬｅの両方の長さを用いて下記（式４）及び（式５）で決定される範囲の駆動周波数ｆを主成分とした駆動波形を用いて振動発生手段を振動させ、液柱共鳴を誘起して液滴を吐出孔から吐出することが可能である。

Ｎ×ｃ／（４Ｌ）≦ｆ≦Ｎ×ｃ／（４Ｌｅ） ・・・（式４）
Ｎ×ｃ／（４Ｌ）≦ｆ≦（Ｎ＋１）×ｃ／（４Ｌｅ） ・・・（式５）
（但し、Ｌは液柱共鳴液室の長手方向の長さを表し、Ｌｅは液供給路側の端部に最も近い吐出孔までの距離を表し、ｃはトナー組成液の音波の速度を表し、Ｎは整数を表す。）
なお、液柱共鳴液室の長手方向の両端間の長さＬと、液供給側の端部に最も近い吐出孔までの距離Ｌｅの比がＬｅ／Ｌ＞０．６であることが好ましい。

以上説明した液柱共鳴現象の原理を用いて、図１の液柱共鳴液室１８において液柱共鳴圧力定在波が形成され、液柱共鳴液室１８の一部に配置された吐出孔１９において連続的に液滴吐出が発生するのである。なお、定在波の圧力が最も大きく変動する位置に吐出孔１９を配置すると、吐出効率が高くなり、低い電圧で駆動することができる点で好ましい。
また、吐出孔１９は１つの液柱共鳴液室１８に１つでも構わないが、複数個配置することが生産性の観点から好ましい。具体的には、２〜１００個の間であることが好ましい。１００個を超えた場合、１００個を超える吐出孔１９から所望の液滴を形成させようとすると、振動発生手段２０に与える電圧を高く設定する必要が生じ、振動発生手段２０としての圧電体の挙動が不安定となる。また、複数の吐出孔１９を開孔する場合、吐出孔間のピッチは２０μｍ以上、液柱共鳴液室の長さ以下であることが好ましい。吐出孔間のピッチが２０μｍより小さい場合、隣あう吐出孔より放出された液滴同士が衝突して大きな滴となってしまう確率が高くなり、トナーの粒径分布悪化につながる。

次に、液柱共鳴液滴吐出法において、液滴形成ユニットにおける液滴吐出ヘッド内の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子について、当該様子を示す図５Ａ〜Ｅを用いて説明する。
なお、図５Ａ〜Ｅにおいて、液柱共鳴液室内に記した実線は液柱共鳴液室内の固定端側から液共通供給路側の端部までの間の任意の各測定位置における速度をプロットした速度分布を示し、液共通供給路側から液柱共鳴液室への方向を「＋」とし、その逆方向を「−」とする。また、液柱共鳴液室内に記した点線は液柱共鳴液室内の固定端側から液共通供給路側の端部までの間の任意の各測定位置における圧力値をプロットした圧力分布を示し、大気圧に対して正圧を「＋」とし、負圧は「−」とする。また、正圧であれば図中の下方向に圧力が加わることになり、負圧であれば図中の上方向に圧力が加わることになる。
更に、図５Ａ〜Ｅにおいて、上述したように液共通供給路側が開放されているが液共通供給路１７と液柱共鳴液室１８とが連通する開口の高さ（図１に示す高さｈ２）に比して固定端となるフレームの高さ（図１に示す高さｈ１）が約２倍以上であるため、液柱共鳴液室１８はほぼ両側固定端であるという近似的な条件のもとでの速度分布及び圧力分布の時間的なそれぞれの変化を示している。

図５Ａは、液滴吐出時の液柱共鳴液室１８内の圧力定在波（Ｐ）と速度定在波（Ｖ）を示している。また、図５Ｂは、液滴吐出直後の液引き込みを行った後再びメニスカス圧が増加してくる。これら図５Ａ及びＢに示すように、液柱共鳴液室１８における吐出孔１９が設けられている流路内での圧力は極大となっている。その後、図５Ｃに示すように、吐出孔１９付近の正の圧力は小さくなり、負圧の方向へ移行して液滴２１が吐出される。

そして、図５Ｄに示すように、吐出孔１９付近の圧力は極小になる。このときから液柱共鳴液室１８へのトナー組成液１４の充填が始まる。その後、図５Ｅに示すように、吐出孔１９付近の負の圧力は小さくなり、正圧の方向へ移行する。この時点で、トナー組成液１４の充填が終了する。そして、再び、図５Ａに示すように、液柱共鳴液室１８の液滴吐出領域の正の圧力が極大となって、吐出孔１９から液滴２１が吐出される。このように、液柱共鳴液室内には振動発生手段の高周波駆動によって液柱共鳴による定在波が発生し、また圧力が最も大きく変動する位置となる液柱共鳴による定在波の腹に相当する液滴吐出領域に吐出孔１９が配置されていることから、当該腹の周期に応じて液滴２１が吐出孔１９から連続的に吐出される。

＜液滴固化工程及び液滴固化手段＞
前記液滴固化工程は、前記液滴を固化してトナーを形成する工程である。具体的には、前記液滴吐出手段から気体中に吐出させたトナー組成液の液滴を固化させる処理の後、捕集する処理を行うことで、本発明のトナーを得ることができる。
前記液滴固化手段は、前記液滴を固化してトナーを形成する手段である。

前記固化させる処理とは、トナー組成液を固体状態にできれば、特に制限はなく、トナー組成液の性状により、適宜選択することができ、例えば、トナー組成液が固体原材料を揮発可能な溶媒に溶解乃至分散させたものであれば、液滴噴射後、搬送気流中で液滴を乾燥させる、すなわち溶媒を揮発させることで達成することができる。溶媒の乾燥にあたっては、噴射する気体の温度や蒸気圧、気体種類などを適宜選定して乾燥状態を調整することが出来る。また、完全に乾燥していなくとも、捕集された粒子が固体状態を維持していれば、回収後に別工程で追加乾燥させても構わない。また、温度変化や化学的反応などを施すことにより、固化状態を形成させてもよい。
前記捕集する処理としては、特に制限はなく、適宜選択することができ、例えば、公知の粉体捕集手段を用い、サイクロン捕集、バックフィルター捕集などにより気中から回収することが出来る。

本発明では、前記トナー製造方法において、液滴化した粒子同士が一定量合着するような調整を加えることで、一定量の乾燥前に合着した粒子を含んだ粒度分布を有するトナーを製造することができる。このようにして得た粒度分布を有するトナーは前述のような流動性やクリーニング性を良好にすることができる。この場合、２粒子の合着による粗大粒子が多くなることで、得られるトナーの個数基準粒度分布が、最頻径の１．２１倍以上１．３１倍未満の範囲に第二のピーク粒子径を有することになる。
一定量の合一を促進させるためには、前述のような製造上の調整を適宜選択することができるが、より具体的には吐出孔の数を増やす・吐出孔間のピッチを狭める・搬送気流速度を遅くする、といった方式を選択することができる。また、トナー捕集部温度を制御因子として、これを非晶質の樹脂のガラス転移温度以上に、好ましくは非晶質の樹脂のガラス転移温度の＋１〜＋５℃の範囲に上げることで、トナー粒子同士を合着させ、２粒子以上のトナーの平均円形度を意図的に下げることができる。

＜本発明のトナーの製造装置の実施態様＞
本発明のトナーの製造方法で用いられる具体的製造装置について図６を用いて説明する。
図６のトナー製造装置１は、液滴吐出手段２及び固化、及び捕集ユニット６０を有する。
前記液滴吐出手段２には、トナー組成液１４を収容する原料収容器１３と、原料収容器１３に収容されているトナー組成液１４を、液供給管１６を通して液滴吐出手段２に供給し、更に液戻り管２２を通って原料収容器１３に戻すために液供給管１６内のトナー組成液１４を圧送する液循環ポンプ１５とが連結されており、トナー組成液１４を随時液滴吐出手段２に供給できる。液供給管１６には液圧力計Ｐ１、固化、及び捕集ユニット６０にはチャンバ内圧力計Ｐ２が設けられており、液滴吐出手段２への送液圧力および、乾燥捕集ユニット内の圧力は２つの圧力計（Ｐ１、Ｐ２）によって管理される。このときに、Ｐ１＞Ｐ２の関係であると、トナー組成液１４が孔から染み出す恐れがあり、Ｐ１＜Ｐ２の場合には吐出手段に気体が入り、吐出が停止する恐れがあるため、Ｐ１≒Ｐ２があることが望ましい。
チャンバ６１内では、搬送気流導入口６４から作られる搬送気流１０１が形成されている。液滴吐出手段２から吐出された液滴２１は、重力よってのみではなく、搬送気流１０１によっても下方に向けて搬送され、搬送気流排出口６５を通過し、トナー捕集部である固化粒子捕集手段６２によって捕集され、トナー貯留部６２に貯留される。

−搬送気流−
前記搬送気流については、以下の点にも留意するとよい。
噴射された液滴同士が乾燥前に接触すると、液滴同士が合体し一つの粒子になってしまう（以下、この現象を「合着」ともいう）。均一な粒径分布の固化粒子を得るためには、噴射された液滴どうしの距離を保つ必要がある。しかしながら、噴射された液滴は一定の初速度を持っているが空気抵抗により、やがて失速する。失速した粒子には後から噴射された液滴が追いついてしまい、結果として合着する。この現象は、定常的に発生するため、この粒子を捕集すると粒径分布はひどく悪化することとなる。合着を防ぐためには液滴の速度低下を無くし、液滴同士を接触させないように搬送気流１０１によって合着を防ぎながら、液滴を固化させつつ搬送する必要があり、最終的には固化粒子捕集手段６２まで固化粒子を運ぶ。

例えば搬送気流１０１は図１に示されるように、その一部を第一の気流として液滴吐出手段近傍に液滴吐出方向と同一方向に配置することで、液滴吐出直後の液滴速度低下を防ぎ、合着を防止することが出来る。あるいは、図７に示すように吐出方向に対して横方向であってもよい。あるいは図示していないが角度を持っていても良く、液滴吐出手段より液滴が離れるような角度を持っていることが望ましい。図７のように液滴吐出に対して横方向から合着防止気流を与える場合は吐出口から合着防止気流によって液滴が搬送された際に軌跡が重ならないような方向であることが望ましい。
上記のように第一の気流によって合着を防いだ後に、第二の気流によって固化粒子捕集手段まで固化粒子を運んでもよい。

第一の気流の速度は液滴噴射速度と同じかそれ以上であることが望ましい。液滴噴射速度より合着防止気流の速度が遅いと、合着防止気流本来の目的である液滴粒子を接触させないという機能を発揮させることが難しい。
第一の気流の性状は、液滴同士が合着しないような条件を追加することが出来、第二の気流と必ずしも同じでなくともよい。また、合着防止気流に粒子表面の固化を促進させるような化学物質を混入したり、物理的作用を施してもよい。

搬送気流１０１は、特に気流の状態として限定されることはなく、層流や旋回流や乱流であっても構わない。搬送気流１０１を構成する気体の種類は特に限定は無く、空気であっても窒素等の不燃性気体を用いてもよい。また、搬送気流１０１の温度は適宜調整可能であり、生産時において変動の無いことが望ましい。またチャンバー６１内に搬送気流１０１の気流状態を変えるような手段をとっても構わない。搬送気流１０１は液滴２１同士の合着を防止するだけでなく、チャンバ６１に付着することを防止することに用いてもよい。

＜その他の工程＞
本発明のトナーの製造方法には、さらに二次乾燥工程を施してもよい。
例えば、図６で示された固化粒子捕集手段６２によって得られたトナー粒子に含まれる残留溶剤量が多い場合は、これを低減するために、必要に応じて、二次乾燥が行われる。
二次乾燥としては、特に制限はなく、流動床乾燥や真空乾燥のような一般的な公知の乾燥手段を用いることができる。有機溶剤がトナー中に残留すると、耐熱保存性や定着性、帯電特性等のトナー特性が経時で変動するだけでなく、加熱による定着時において有機溶剤が揮発するため、使用者および周辺機器へ悪影響を及ぼす可能性が高まるため、充分な乾燥が必要である。

（現像剤）
本発明の現像剤は、本発明の前記トナーを少なくとも含有し、更に必要に応じて、キャリアなどのその他の成分を含有する。

＜キャリア＞
前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェライト、マグネタイト等のキャリア、樹脂コートキャリアなどを挙げることができる。
前記樹脂コートキャリアは、キャリアコア粒子と該キャリアコア粒子の表面を被覆（コート）する樹脂である樹脂被覆材とからなる。
前記キャリアの体積抵抗値としては、特に制限はなく、キャリアの表面の凹凸度合い、被覆する樹脂の量などに応じて適宜調整することにより設定することができるが、１０^６ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）〜１０^１０ｌｏｇ（Ω・ｃｍ）が好ましい。
前記キャリアの平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、４μｍ〜２００μｍが好ましい。

また、本発明は下記の［１］のトナーに係るものであるが、次の［２］〜［８］をも実施の形態として含む。
［１］少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナーにおいて、該トナーの個数基準粒度分布における最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が、前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度の１．０１０倍以上１．０２０倍未満の範囲内であることを特徴とするトナー。
［２］前記トナーの個数基準粒度分布が、前記最頻径の１．２１倍以上１．３１倍未満の範囲に第二のピーク粒子径を有する前記［１］に記載のトナー。
［３］前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９６５以上０．９８５未満である前記［１］又は［２］に記載のトナー。
［４］前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９７５以上０．９８５未満の範囲内であり、かつ前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度が０．９３０以上０．９６０未満である前記［１］〜［３］のいずれか一項に記載のトナー。
［５］前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の粒度分布Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径（μｍ）／個数平均粒径（μｍ））が、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ＜１．０２である前記［１］〜［４］のいずれか一項に記載のトナー。
［６］前記最頻径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下である前記［１］〜［５］のいずれか一項に記載のトナー。
［７］前記トナーの粒度分布Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径（μｍ）／個数平均粒径（μｍ））が１．０５≦Ｄｖ／Ｄｎ＜１．１５である前記［１］〜［６］のいずれか一項に記載のトナー。
［８］前記結着樹脂、前記着色剤および前記離型剤を溶解乃至分散させたトナー組成液を吐出させて液滴を形成する液滴形成工程と、前記液滴を固化してトナーを形成する液滴固化工程とを含む製造方法により製造される前記［１］〜［７］のいずれか一項に記載のトナー。

以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。なお、「部」は、質量部を表わす。

（実施例１）
＜トナー１の作製＞
−着色剤分散液の調製−
先ず、着色剤として、カーボンブラック分散液を調製した。
カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ４００、Ｃａｂｏｔ社製）８．０質量部、及び顔料分散剤（ＲＳＥ−８０１Ｔ 三洋化成工業社製）１２質量部を、酢酸エチル８０質量部に、攪拌羽を有するミキサーを使用して一次分散させた。得られた一次分散液を、ダイノーミルを用いて強力なせん断力により細かく分散し、凝集体を完全に除去した二次分散液を調製した。更に、０．４５μｍの細孔を有するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）フィルター（フロリナートメンブレンフィルターＦＨＬＰ０９０５０、日本ミリポア株式会社製）を通過させ、サブミクロン領域まで分散させたカーボンブラック分散液を調製した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル７２９．２質量部とメチルエチルケトン１９０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ１］を２．８質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を３６．７質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を２．２質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．７質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を３８．５質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルとメチルエチルケトンの混合溶剤に均一に分散していた。

前記［ＷＡＸ１］は、融点７０．０℃であるパラフィン系ワックス ＨＮＰ１１（日本精蝋株式会社製）である。
前記［ポリエステル樹脂Ａ］は、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、エチレングリコール、ネオペンチルグリコールからなる重量平均分子量２４，０００、Ｔｇ６０℃の結着樹脂である。
前記［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］はセバシン酸、ヘキサンジオールからなる重量平均分子量１３，０００、融点７０℃の結晶性樹脂である。樹脂の重量平均分子量Ｍｗは、樹脂のＴＨＦ溶解分をＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）測定装置ＧＰＣ−１５０Ｃ（ウォーターズ社製）によって測定した。カラムにはＫＦ８０１〜８０７（ショウデックス社製）を使用し、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。酢酸エチルの沸点は７６．８℃であった。
前記［ＦＣＡ−Ｎ］は、藤倉化成株式会社製である。

−トナー母体粒子の作製−
図６に示すトナー製造装置を用いて、トナーを作製した。
本実施例では、トナー組成液１４を液滴吐出手段２に送り込んだ。液循環ポンプ１５として、シリンジポンプを用いた。液滴吐出手段として、吐出孔の接液面から吐出口に向かってラウンド形状を持ちながら開口径が狭くなるような形状の液滴吐出ヘッドを有する図６のトナーの製造装置を用いて、液滴を吐出させた。製造装置の条件設定は以下の通りである。また、前記トナー組成液が送液される製造装置内の容器の設定温度は５５℃とし、搬送気流１０１の温度（液滴形成工程における搬送気流の温度）を６０℃とした。
液滴を吐出させた後、乾燥窒素を用いた液滴固化処理により該液滴を乾燥固化し、サイクロン捕集した後、さらに３５℃／９０％ＲＨにて４８時間、４０℃／５０％ＲＨにて２４時間送風乾燥することにより、トナー母体粒子を作製した。
このようにして、トナーの作製を連続して２４時間行ったが、吐出孔が詰まることはなかった。

〔製造装置条件〕
液柱共鳴液室の長手方向の長さＬ：１．８５ｍｍ
１液室あたりの吐出孔の数 ：８孔
吐出孔開口部 直径 ：１０．０μｍ
乾燥温度（窒素） ：６０℃
駆動周波数 ：３１０ｋＨｚ
圧電体への印加電圧 ：８．０Ｖ
トナー捕集部温度 ：６０℃

次に、上記のようにして得たトナー母体粒子１００質量部に対し、市販のシリカ微粉体［ＮＡＸ５０］（日本アエロジル社製；平均一次粒径３０ｎｍ）２．８質量部、［Ｈ２０ＴＭ］（クラリアント社製；平均一次粒径２０ｎｍ）０．９質量部を、ヘンシェルミキサーにより混合し、目開き６０μｍの篩を通過させることにより粗大粒子や凝集物を取り除き、［トナー１］を得た。

［トナー１］のトナー母体粒子を構成する成分の処方を表１に、評価結果を表２に示し、粒径分布を図８に示した。

＜現像剤の作製＞
前記［トナー１］５質量部と、以下で記載するキャリア９５質量部とを、ターブラーシェーカーミキサー（シンマルエンタープライゼス社製）で混合し、現像剤を得た。
−キャリアの作製−
シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン） １００質量部
トルエン １００質量部
γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン ５質量部
カーボンブラック １０質量部
上記混合物をホモミキサーで２０分間分散し、コート層形成液を調製した。このコート層形成液を、流動床型コーティング装置を用いて、粒径５０μｍの球状マグネタイト１０００質量部の表面にコーティングして磁性キャリアを得た。
［トナー１］を含む［現像剤１］を用いた画像形成装置を使い、以下で記載する評価方法により、画像のクリーニング性と転写性を評価した。

［クリーニング性評価］
前記［現像剤１］を、株式会社リコー製の複写機（Ｉｍａｇｉｏ ＭＰ ７５０１）に入れ、クリーニング性を評価した。
画像面積率３０％の画像を現像し、転写紙に転写後、感光体に残存する転写残のトナーをクリーニングブレードでクリーニングしている最中に複写機を停止させ、クリーニング工程を通過した感光体上の転写残トナーをスコッチテープ（住友スリーエム株式会社製）で白紙に移し、それをマクベス反射濃度計ＲＤ５１４型で１０箇所測定し、その平均値と単にテープを白紙に貼った時の測定結果との差を求め、下記基準により評価した。
なお、クリーニングブレードは２万枚クリーニング後のものを用いた。
−評価基準−
◎（極めて良好）：差が０．０１０以下
○（良好） ：差が０．０１０を超え、０．０１５以下
×（不良） ：差が０．０１５を超える

［転写性評価］
線速１６２ｍｍ／ｓｅｃ及び転写時間を４０ｍｓｅｃにチューニングした株式会社リコー製の複写機（Ｉｍａｇｉｏ ＭＰ ７５０１）評価機を用い、前記［現像剤１］について、Ａ４サイズ、トナー付着量０．６ｍｇ／ｃｍ^２のベタパターンをテスト画像として出力するランニング試験を行った。テスト画像の初期、及び１００Ｋ出力後、一次転写における転写効率を下記（式６）により、二次転写における転写効率を下記（式７）により、それぞれ求めた。評価基準は下記のとおりである。
一次転写効率（％）＝（中間転写体上に転写されたトナー量／電子写真感光体上に現像されたトナー量）×１００ ・・・ （式６）
二次転写効率（％）＝〔（中間転写体上に転写されたトナー量−中間転写体上の転写残トナー量）／中間転写体上に転写されたトナー量〕×１００ ・・・ （式７）
−評価基準−
評価基準は、一次転写率と二次転写率の平均値を算出し以下の基準で評価した。
◎・・・９０％以上
○・・・８５％以上９０％未満
×・・・８５％未満

（実施例２）
実施例１において、トナー母体粒子の作製時に１液室あたりの吐出孔の数を１０孔にした以外は実施例１と同様な操作を行い、［トナー２］を得た。
［トナー２］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に示した。

（実施例３）
実施例１において、吐出孔開口部直径を８．０μｍとしたこと、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［トナー３］を得た。
［トナー３］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に、粒径分布を図９に示した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル６５８．４質量部とメチルエチルケトン１８０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ２］を５．６質量部、［ＷＡＸ３］を５．６質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６８．５質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルとメチルエチルケトンの混合溶剤に均一に分散していた。
前記［ＷＡＸ２］は、融点７０．０℃であるエステル系ワックス（日油株式会社製）である。前記［ＷＡＸ３］は、融点６６．０℃であるエステル系ワックス（日油株式会社製）である。

（実施例４）
実施例１において、吐出孔開口部直径を８．０μｍとしたこと、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［トナー４］を得た。
［トナー４］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に、粒径分布を図１０に示した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル６５８．４質量部とメチルエチルケトン１８０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ２］を５．６質量部、［ＷＡＸ３］を１１．２質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６２．９質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルに均一に分散していた。

（実施例５）
実施例１において、吐出孔開口部直径を８．０μｍとしたこと、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［トナー５］を得た。
［トナー５］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に、粒径分布を図１１に示した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル６５８．４質量部とメチルエチルケトン１８０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ２］を１１．２質量部、［ＷＡＸ３］を５．６質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６２．９質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルとメチルエチルケトンの混合溶剤に均一に分散していた。

（実施例６）
実施例１において、吐出孔開口部直径を８．０μｍとしたこと、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［トナー６］を得た。
［トナー６］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に示した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル６５８．４質量部とプロピオン酸エチル１８０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ２］を１１．２質量部、［ＷＡＸ３］を５．６質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６２．９質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルとプロピオン酸エチルに均一に分散していた。

（実施例７）
実施例１において、吐出孔開口部直径を８．０μｍと１０．０μｍの２種類の穴径を有する装置を使用したこと、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［トナー７］を得た。前記吐出孔開口部直径が８．０μｍと１０．０μｍの２種類の穴径の割合は、全ノズルに対して各径の吐出孔が５０％ずつである。
［トナー７］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に示した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル６５８．４質量部とメチルエチルケトン１８０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ３］を１６．８質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６２．９質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルとメチルエチルケトンに均一に分散していた。

（実施例８）
実施例１において、吐出孔開口部直径を９．０μｍと１１．０μｍの２種類の穴径を有する装置を使用したこと、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［トナー８］を得た。前記吐出孔開口部直径が９．０μｍと１１．０μｍの２種類の穴径の割合は、全ノズルに対して各径の吐出孔が５０％ずつである。
［トナー８］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に示した。

−トナー組成液の調製−
酢酸エチル６５８．４質量部とメチルエチルケトン１８０質量部に、離型剤として［ＷＡＸ３］を１６．８質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６２．９質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルとメチルエチルケトンに均一に分散していた。

（実施例９）
実施例３において着色剤分散液の調整を以下のようにし、製造装置条件のトナー捕集部温度を６５℃に変えた以外はすべて実施例３と同様な操作を行い、［トナー９］を得た。
［トナー９］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に示した。
−着色剤分散液の調製−
先ず、着色剤として、シアン顔料分散液を調製した。
シアン顔料Ｃ．Ｉ．ＰＢ１５：３（酸性処理比率１０％、大日精化工業社製）６質量部、及び樹脂（ＲＳＥ−８０１Ｔ 三洋化成工業社製）１２質量部を、酢酸エチル８２質量部に、攪拌羽を有するミキサーを使用し、一次分散させた。得られた一次分散液を、ビーズミル（アシザワファインテック社製ＬＭＺ型、ジルコニアビーズ径０．３ｍｍ）を用いて強力なせん断力により細かく分散し、５μｍ以上の凝集体を完全に除去した二次分散液を調製した。

実施例９のトナーについては、色再現性の評価も行った。評価結果を表２に示した。
［色再現性（彩度）］
タンデム型カラー画像形成装置を用いてＰＯＤグロスコート紙上に、トナーの付着量が０．４０ｍｇ／ｃｍ^２となるように作像し、定着部材の温度を１９０℃となるよう常に制御した上で定着して評価用サンプルとした。
形成されたベタ画像について、Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（ＣＩＥ：１９７６）におけるクロマチックネス指数ａ＊およびｂ＊を、色度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製：Ｘ−Ｒｉｔｅ９３９）を用いて測定し、下記（式８）で示されるＣ＊の値を求め、各トナーの彩度を評価した。
Ｃ＊＝［（ａ＊）^２＋（ｂ＊）^２］^１／２・・・（式８）
−評価基準−
◎：Ｃ＊が６５以上
○：Ｃ＊が６０以上６５未満
×：Ｃ＊が６０未満

（比較例１）
以下で記載する乳化方式によりトナー母体粒子を作製した。

＜微粒子エマルションの調製＞
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器内に、水６８３質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０、三洋化成工業株式会社製）１１質量部、スチレン８３質量部、メタクリル酸８３質量部、アクリル酸ブチル１１０質量部、及び過硫酸アンモニウム１質量部を仕込み、４００回転／分間で１５分間撹拌したところ、白色の乳濁液が得られた。加熱して、系内温度７５℃まで昇温し５時間反応させた。更に、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０質量部加え、７５℃で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液］を得た。
得られた［微粒子分散液］を粒度分布測定装置（ＬＡ−９２０、堀場製作所製）で測定した体積平均粒径は、１０５ｎｍであった。［微粒子分散液］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。該樹脂分のガラス転移温度（Ｔｇ）は５９℃であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は１５万であった。

＜ポリエステル樹脂の合成＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器内に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５２９質量部、テレフタル酸２０８質量部、アジピン酸４６質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を入れ、常圧下、２３０℃で８時間反応させ、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応させた後、該反応容器に無水トリメリット酸３０質量部を入れ、常圧下、１８０℃で２時間反応させることにより、ポリエステル樹脂を得た。該ポリエステル樹脂は、重量平均分子量（Ｍｗ）が６，７００であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４３℃であり、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜水相の調製＞
水９９０質量部、前記微粒子分散液１８３質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％の水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」、三洋化成工業株式会社製）３７質量部、及び酢酸エチル９０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体（水相）を得た。

＜低分子ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１質量部、テレフタル酸２８３質量部、無水トリメリット酸２２質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を仕込み、常圧下、２３０℃にて５時間反応させて、低分子ポリエステルを合成した。
得られた低分子ポリエステルは、数平均分子量（Ｍｎ）が２，１００、重量平均分子量（Ｍｗ）が９，５００、ガラス転移温度（Ｔｇ）が５５℃、酸価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、水酸基価が５１ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

＜反応可能な置換基を有する変性ポリエステルの合成＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、前記低分子ポリエステル４１０質量部、イソホロンジイソシアネート８９質量部、及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１００℃にて５時間反応させて、反応可能な置換基を有する変性ポリエステルを合成した。
得られた反応可能な置換基を有する変性ポリエステルの遊離イソシアネート含有量は、１．５３質量％であった。

＜シアンマスターバッチの調製＞
水１，２００質量部、着色剤としてＣ．Ｉ．ＰＢ１５：３（大日精化工業社製）２７０質量部、顔料誘導体ＳＯＬＳＰＥＲＳＥ５０００（ルーブリゾール社製）８質量部、及び前記ポリエステル樹脂１，２００質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）で混合した。該混合物を二本ロールで１５０℃にて３０分間混練した後、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン株式会社製）で粉砕して、マスターバッチを調製した。

＜有機溶媒相の調製＞
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器内に、前記ポリエステル樹脂３７８質量部、カルナバワックス１１０質量部、及び酢酸エチル９４７質量部を仕込み、撹拌下、８０℃まで昇温し、８０℃のまま３０時間保持した後、１時間かけて３０℃まで冷却して原料溶解液を得た。
得られた原料溶解液１，３２４質量部を反応容器に移し、ビーズミル（「ウルトラビスコミル」、アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、及び０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填した条件で９時間分散して、前記カルナバワックスの分散を行った。
次いで、該分散液に前記低分子ポリエステルの６５質量％酢酸エチル溶液１，３２４質量部を添加し、前記マスターバッチ５００質量部、及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１時間混合した。次いで得られた混合液を２５℃に保ち、エバラマイルダー（入り口側よりＧ、Ｍ、Ｓの組み合わせ）で、流量１ｋｇ／ｍｉｎで４パスし、有機溶媒相（顔料・ワックス分散液）を調製した。
得られた有機溶媒相の固形分濃度は（１３０℃、３０分）は、５０質量％であった。

＜乳化及び分散＞
反応容器中に、前記有機溶媒相７４９質量部、前記反応可能な置換基を有する変性ポリエステル１１５質量部、及びイソホロンジアミン（和光純薬工業株式会社製）２．９質量部を仕込み、ホモミキサー（特殊機化工業株式会社製、ＴＫホモミキサーＭＫＩＩ）を用いて５，０００ｒｐｍにて１分間混合した後、反応容器中に前記水相１，２００質量部を添加し、前記ホモミキサーで、回転数９，０００ｒｐｍにて３分間混合した。その後攪拌機で２０分撹拌し、乳化スラリーを調製した。
次に、撹拌機及び温度計をセットした反応容器中に、前記乳化スラリーを仕込み、２５℃にて脱溶剤行った。有機溶剤を除去した後４５℃にて１５時間熟成を行い、分散スラリーを得た。

＜洗浄工程＞
前記分散スラリー１００質量部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を添加し、ホモミキサーで混合（回転数８，０００ｒｐｍにて１０分間）した後、濾過した。ここで得た濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を添加し、ホモミキサーで混合（回転数８，０００ｒｐｍにて１０分間）した後、減圧濾過した。ここで得た濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００質量部を添加し、ホモミキサーで混合（回転数８，０００ｒｐｍにて１０分間）した後、濾過した。ここで得た濾過ケーキに１０質量％塩酸１００質量部を添加し、ホモミキサーで混合（回転数８，０００ｒｐｍにて１０分間）した後、濾過した。ここで得た濾過ケーキにイオン交換水３００質量部を添加し、ホモミキサーで混合（回転数８，０００ｒｐｍにて１０分間）した後で濾過する操作を２回行い、最終濾過ケーキを得た。ここで得られた最終濾過ケーキを循風乾燥機で４５℃にて４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、［比較トナー１］（乳化方式トナー母体粒子）を得た。
得られた［比較トナー１］について、実施例１と同様の測定及び評価を行った。結果を表２に、粒径分布を図１２に示した。

（比較例２）
実施例１において、トナー組成液の調製を以下のようにした以外はすべて実施例１と同様な操作を行い、［比較トナー２］を得た。
［比較トナー２］のトナー母体粒子の処方を表１に、評価結果を表２に示した。
−トナー組成液の調製−
酢酸エチル８３８．４質量部に、離型剤として［ＷＡＸ２］を５．６質量部、［ＷＡＸ３］を５．６質量部、結着樹脂として［ポリエステル樹脂Ａ］を６８．５質量部、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’］を４．１質量部、帯電制御剤として［ＦＣＡ−Ｎ］を０．９質量部、混合して７０℃にて攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解した。溶解後、液温を５５℃に調整し、着色剤分散液を７６．９質量部添加した。添加後においても顔料の沈降や凝集は観察されず、酢酸エチルに均一に分散していた。

１：トナー製造装置
２：液滴吐出手段
９：弾性板
１１：液柱共鳴液滴吐出手段
１３：原料収容器
１４：トナー組成液
１５：液循環ポンプ
１６：液供給管
１７：液共通供給路
１８：液柱共鳴液室
１９：吐出孔
２０：振動発生手段
２１：液滴
２２：液戻り管
６０：固化、及び捕集ユニット
６１：チャンバ
６２：固化粒子捕集手段
６３：トナー貯留部
６４：搬送気流導入口
６５：搬送気流排出口
１０１：搬送気流
Ｐ１：液圧力計
Ｐ２：チャンバ内圧力計

Claims (7)

1. 少なくとも結着樹脂、着色剤および離型剤を含有するトナーにおいて、該トナーの個数基準粒度分布における最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が、前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度の１．０１０倍以上１．０２０倍未満の範囲内であり、
   前記トナーの個数基準粒度分布が、前記最頻径の１．２１倍以上１．３１倍未満の範囲に第二のピーク粒子径を有することを特徴とするトナー。
2. 前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９６５以上０．９８５未満である請求項１に記載のトナー。
3. 前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の平均円形度が０．９７５以上０．９８５未満の範囲内であり、かつ前記最頻径の１．１５倍以上の粒子径を有する粒子の平均円形度が０．９３０以上０．９６０未満である請求項１〜２のいずれか一項に記載のトナー。
4. 前記最頻径の０．７９倍以上１．１５倍未満の粒子径範囲の粒子の粒度分布Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径（μｍ）／個数平均粒径（μｍ））が、１．００≦Ｄｖ／Ｄｎ＜１．０２である請求項１〜３のいずれか一項に記載のトナー。
5. 前記最頻径が３．０μｍ以上７．０μｍ以下である請求項１〜４のいずれか一項に記載のトナー。
6. 前記トナーの粒度分布Ｄｖ／Ｄｎ（体積平均粒径（μｍ）／個数平均粒径（μｍ））が１．０５≦Ｄｖ／Ｄｎ＜１．１５である請求項１〜５のいずれか一項に記載のトナー。
7. 前記結着樹脂、前記着色剤および前記離型剤を溶解乃至分散させたトナー組成液を吐出させて液滴を形成する液滴形成工程と、前記液滴を固化してトナーを形成する液滴固化工程とを含む製造方法により製造される請求項１〜６のいずれか一項に記載のトナー。