JP6277308B1 - ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法、ガラスびん製造装置、および、ガラスびん製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】離型潤滑剤塗布後のガラスびん裾部の肉厚変化を小さくすることのできるガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法、ガラスびん製造装置、および、ガラスびん製造方法を提供する。【解決手段】ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置５は、粗型１０の内面のうち口型１１側に設定された第１領域４１、および、この第１領域４１よりも口型１１から遠い箇所に設定された第２領域４２に関して、第１領域４１の離型潤滑剤膜厚Ｔ１が、第２領域４２の離型潤滑剤膜厚Ｔ２（ゼロを含む）よりも大きくなるように離型潤滑剤を塗布する。【選択図】 図２

Description

本発明は、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法、ガラスびん製造装置、および、ガラスびん製造方法に関する。

ガラスびんは、通常、金型内にゴブ（高温の溶融状態のガラス塊）を充填し、このゴブを圧縮空気で膨らませる、またはプレスすることによって成形されるパリソンをさらに圧縮空気で膨らませ最終成形される。通常、金型には離型潤滑剤が塗布される（例えば、特許文献１参照）。この離型潤滑剤は、パリソンを金型から離型させ易くする目的（離型性確保）や、金型とゴブとのすべり性を確保する目的で、金型内面に塗布される。しかしながら、離型潤滑剤は、離型性およびすべり性の低下を防止する為、例えば数十分毎に定期的に金型内面に塗布される必要がある。

特許文献１に記載されている中空ガラス製品形成型は、２つの金型部分を有している。そして、２つの金型部分が互いに閉じられた閉位置にある状態で、可動吹き付け管によって、金型のキャビティを区画している内面の全面に均一の油被膜を形成する構成が開示されている。

特表２００９−５３８８１８号公報

しかしながら、キャビティを区画している内面の全面に離型潤滑剤を塗布すると、金型とパリソンの密着性の低減に起因して、例えばガラスびん裾部の肉厚が変化し易くなる。

本願発明は、上述の課題に鑑み、より肉厚の変化が小さいガラスびんを確保できるガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法、ガラスびん製造装置、および、ガラスびん製造方法を提供することを目的とする。

本願発明者は、鋭意研究の結果、ガラスびん製造用粗型の内面の全面に離型潤滑剤を塗布することが、ガラスびんの成形にとって必ずしも最適ではないとの着想を得て、本願発明を完成するに至った。

（１）上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置は、離型潤滑剤を粗型へ噴霧する塗布部と、前記塗布部を前記粗型に対して出し入れさせる変位機構と、前記変位機構の動作および前記塗布部からの前記離型潤滑剤の供給を制御する制御部と、を備え、前記変位機構は、前記塗布部が前記粗型のキャビティ内に進入した位置で前記離型潤滑剤を前記粗型の内面へ塗布するように前記塗布部を変位させるように構成され、前記塗布部は、前記粗型のキャビティ内に進入した位置において、前記粗型の内面のうち口型側に設定された第１領域、および、この第１領域よりも前記口型から遠い箇所に設定された第２領域に関して、前記第１領域の離型潤滑剤膜厚が、前記第２領域の離型潤滑剤膜厚（ゼロを含む）よりも大きくなるように前記離型潤滑剤を塗布するように構成され、前記制御部は、前記変位機構を動作させることで前記塗布部を前記粗型に対して前記第１領域および前記第２領域が延びる方向に沿って直線変位させながら、前記塗布部から前記離型潤滑剤を噴霧させている。

この構成によると、口型側に設定された第１領域は粗型内面においてゴブ充填時に、例えばゴブと擦れながら当たる領域であり、すべり性が必要となるため、離型潤滑剤が塗布されていることが必須である。一方、第２領域は、第１領域よりも口型から遠い箇所に設定されている為、ゴブ充填時はゴブと接触しない。このため、第２領域においては、ゴブとのすべり性を確保するために離型潤滑剤が塗布される必要性に乏しい。この構成のように、第２領域における離型潤滑剤の膜厚を、第１領域における離型潤滑剤の膜厚よりも小さく設定することで、びん裾部における肉厚の変化を小さくできる。

（２）前記第２領域は、前記粗型におけるびん底側形成部を含み、前記びん底側形成部には前記離型潤滑剤を塗布しないように構成されていてもよい。

上記びん底側形成部とは、粗型の内面におけるバッフル側部分をいう。

この構成によると、びん底側形成部における粗型とパリソンの密着性の低下を抑制することに起因してびん裾部の肉厚の変化を小さくできる。

（３）前記第１領域と前記第２領域の境界は、前記粗型の前記内面のうち前記口型側の一端から前記粗型内面の全長の３０％〜８０％の位置に設定されていることが好ましい。

この構成によると、境界の位置を上記の下限値以上に設定することで、すべり性向上の観点から粗型のうち離型潤滑剤を十分に塗布する必要のある箇所へ、より確実に離型潤滑剤を塗布できる。また、境界の位置を上記の上限値以下に設定することで、びん裾部の肉厚変化をより確実に小さくできる。

（４）前記塗布装置は、前記粗型としてのブロー成形用粗型へ前記離型潤滑剤を塗布するように構成されており、前記第１領域は、前記ブロー成形用粗型におけるセッツルブローラインに対応する位置から前記口型側に延びる領域を含んでいることが好ましい。

この構成によると、セッツルブロー工程において圧縮空気がゴブを口型側に加圧したときに、ゴブが擦り付けられる粗型内面の箇所に、確実に離型潤滑剤を供給できる。一方で、セッツルブロー工程において粗型内面のゴブが擦り付けられる可能性の低い箇所の離型潤滑剤の膜厚は、ゼロまたは第１領域の膜厚より小さい値にできる。これにより、びん裾部における肉厚の変化を小さくできる。

（５）前記塗布装置は、前記粗型としてのプレス成形用粗型へ前記離型潤滑剤を塗布するように構成されており、前記プレス成形用粗型のうちゴブが前記プレス成形用粗型に充填されたときにこのゴブが擦れながら当たる領域が前記第１領域として設定されており、前記制御部は、前記第１領域に向けて前記塗布部から前記離型潤滑剤を噴霧させることが好ましい。

この構成によると、ゴブが擦れるためすべり性が要求される第１領域に十分な離型潤滑剤を供給することができる。

（６）前記制御部は、前記粗型の前記キャビティを形成する一対の割型の開閉動作に連動して前記塗布部の変位動作および離型潤滑剤噴霧動作を制御することが好ましい。

（７）前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界側、および、前記粗型の内面のうち前記口型側の一端の何れか一方側の位置において前記離型潤滑剤の噴霧を開始し、他方側へ向けて変位しながら前記離型潤滑剤を噴霧するように、前記制御部によって制御されることが好ましい。

この構成によると、例えば、塗布部が、第１領域と前記第２領域の境界側から口型側に向けて変位しながら離型潤滑剤を噴霧する場合、第２領域における不要な離型潤滑剤の付着をより確実に防止できる。また、塗布部が、口型側から第１領域と前記第２領域の境界側に向けて変位しながら離型潤滑剤を噴霧する場合、第１領域と第２領域の境界において、より明瞭な膜厚差を実現し易い。

（８）前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界から前記粗型内面のうち前記口型側の一端まで前記離型潤滑剤を噴霧した後、前記口型へ前記離型潤滑剤を噴霧することなく前記離型潤滑剤の噴霧を停止するように構成されていてもよい。

この構成によると、口型に離型潤滑剤が塗布されないようにすることができる。

（９）前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界から前記粗型内面のうち前記口型側の一端まで前記離型潤滑剤を噴霧した後、前記離型潤滑剤の噴霧を維持したまま、前記粗型の一対の割型が開かれることに伴い前記口型の上面を噴霧し、さらに、前記口型内の空間に進入して前記口型内面を噴霧するように構成されていてもよい。

この構成によると、塗布部からの離型潤滑剤の噴霧状態が安定したまま粗型および口型に離型潤滑剤を塗布できる。

（１０）前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界から前記粗型内面のうち前記口型側の一端まで前記離型潤滑剤を噴霧した後に前記離型潤滑剤の噴霧を一旦停止し、その後、前記粗型の一対の割型が開かれることに伴い前記口型内の空間に進入し、前記口型の内面に続いて前記口型の上面を噴霧するように構成されていてもよい。

この構成によると、塗布部は、口型の上面のうち広い範囲に離型潤滑剤を塗布できる。その結果、粗型と口型との摺動性（摺動し易さ）をより向上できる。
（１１）前記変位機構は、複数の軸を有する多軸ロボットを含み、前記塗布部が前記多軸ロボットの動作によって、異なる位置に配置された複数の前記金型の前記キャビティのそれぞれに挿入されるように構成されていてもよい。

（１２）上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法は、粗型の内面のうち口型側に設定された第１領域、および、この第１領域よりも前記口型から遠い箇所に設定された第２領域に関して、前記第１領域の離型潤滑剤膜厚が、前記第２領域の離型潤滑剤膜厚（ゼロを含む）よりも大きくなるように離型潤滑剤を塗布する。

（１３）また、上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるガラスびん製造装置は、前述のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置を備えている。

（１４）また、上記課題を解決するために、この発明のある局面に係わるガラスびん製造方法は、粗型の内面のうち口型側に設定された第１領域、および、この第１領域よりも前記口型から遠い箇所に設定された第２領域に関して、前記第１領域の離型潤滑剤膜厚が、前記第２領域の離型潤滑剤膜厚（ゼロを含む）よりも大きくなるように離型潤滑剤を塗布する離型潤滑剤塗布ステップと、前記粗型を用いてパリソンを成形する成形ステップと、を含んでいる。

上記（１２）〜（１４）の構成によると、口型側に設定された第１領域は粗型内面においてゴブ充填時に、例えばゴブと擦れながら当たる領域であり、すべり性が必要となるため、離型潤滑剤が塗布されていることが必須である。一方、第２領域は、第１領域よりも口型から遠い箇所に設定されている為、ゴブ充填時はゴブと接触しない。このため、第２領域においては、ゴブとのすべり性を確保するために離型潤滑剤が塗布される必要性に乏しい。この構成のように、第２領域における離型潤滑剤の膜厚を、第１領域における離型潤滑剤の膜厚よりも小さく設定することで、びん裾部における肉厚の変化を小さくできる。

本発明によると、離型潤滑剤の塗布によるびん裾部の肉厚変化を小さくできる。その結果、ガラスびんの肉厚が規格外の値となることを防止することで離型潤滑剤塗布による破棄本数を低減でき、生産効率の向上に寄与する。また、塗布領域を分けることによって離型潤滑剤の使用量を抑制することができる。

本発明の第１実施形態にかかるガラスびん製造装置の概略図である。 塗布装置および粗型を示す模式図である。 （Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）は、粗型工程の要点を説明するための図であり、（Ａ）はゴブが粗型に充填された状態を示し、（Ｂ）はセッツルブロー工程を示し、（Ｃ）はカウンターブロー工程を示している。 （１）塗布装置が粗型の内面に離型潤滑剤を塗布するが、口型の内面には離型潤滑剤を塗布しない場合のノズルの動作を説明するための図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、（２）塗布装置が粗型の内面および口型の内面と上面に離型潤滑剤を塗布する場合のパターンＡについて説明するための図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、（２）塗布装置が粗型の内面および口型の内面と上面に離型潤滑剤を塗布する場合のパターンＢについて説明するための図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、（２）塗布装置が粗型の内面および口型の内面と上面に離型潤滑剤を塗布する場合のパターンＣについて説明するための図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、（２）塗布装置が粗型の内面および口型の内面と上面に離型潤滑剤を塗布する場合のパターンＤについて説明するための図である。 （Ａ）および（Ｂ）は、（２）塗布装置が粗型の内面および口型の内面と上面に離型潤滑剤を塗布する場合のパターンＥについて説明するための図である。 本発明の第２実施形態にかかるガラスびん製造装置の概略図である。 塗布装置および粗型を示す模式図である。 粗型工程の要点を説明するための図であり、（Ａ）はゴブが粗型に充填された状態を示し、（Ｂ）は粗型におけるプレス工程を示している。 実施例および比較例のガラスびんの側面図である。 実施例の参照ガラスびん、および、比較例の参照ガラスびんのそれぞれについて、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値を示している。 （Ａ）は、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値について、離型潤滑剤塗布後１ラウンド〜５ラウンドの比較例（全面塗布）のそれぞれと比較例の参照ガラスびんとの肉厚差をプロットした図である。（Ｂ）は、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値について、離型潤滑剤塗布後１ラウンド〜５ラウンドの実施例（第１領域塗布）のそれぞれと実施例の参照ガラスびんとの肉厚差をプロットした図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しつつ説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態にかかるガラスびん製造装置１の概略図である。図２は、ガラスびん製造装置１の塗布装置５および粗型１０を示す模式図である。図１〜図2を参照して、ガラスびん製造装置１（以下、製造装置１ともいう。）は、ブロー＆ブロープロセスによってガラスびん１０３の製造中間体としてのパリソン１０２を製造する。

製造装置１は、粗型部２と、塗布装置５と、を有している。

粗型部２は、パリソン１０２を成形するために用いられる。粗型部２には、ゴブ１０１（溶融したガラス塊）が供給（充填）され、粗型部２がこのゴブ１０１をパリソン１０２に成形する。

粗型部２は、粗型１０と、口型１１と、ファンネル１２と、バッフル１３と、シンブル２１と、プランジャー２２と、を有している。

ゴブ１０１をパリソン１０２に成形する領域としての粗型１０の内面は、カーボンコーティング等によってコーティング層が形成されている。そして、この内面には、さらに、定期的に離型潤滑剤が塗布される。

粗型１０は、ガラスびん１０３のうち口部１０１ａを除く部分を成形するために用いられる。粗型１０の内面は、ゴブ１０１が充填されるためのキャビティ１７を形成している。本明細書では、粗型１０の表面のうち、キャビティ１７を形成している面を粗型１０の内面という。粗型１０は、長手方向Ｌ１と直交する方向に向かい合った一対の割型１０ａ，１０ｂを有している。これらの割型１０ａ，１０ｂが互いに組み合わされることで、キャビティ１７が形成されている。本実施形態では、キャビティ１７は、口型１１から遠ざかるに従い幅広となるテーパ状に形成されている。なお、キャビティ１７は、円筒状でもよい。そして、粗型１０の上端（バッフル１３側部分）は、びん底側形成部１０ｃを含んでいる。粗型１０の下端１０ｄは、上向きに窪んだ形状に形成されており、この窪んだ部分に、口型１１が配置されている。

口型１１は、ガラスびん１０３の口部１０１ａを形成するために用いられる。口型１１は、粗型１０の下端１０ｄに嵌合されている。口型１１の上面１１ｃは、粗型１０の下端１０ｄの下面に向かい合っている。また、シンブル２１およびプランジャー２２が、口型１１を塞いでいる。口型１１は、長手方向Ｌ１と直交する方向に向かい合った一対の割型１１ａ，１１ｂを有しており、これらの割型１１ａ，１１ｂが互いに組み合わされている。口型１１の内面には、螺旋状の溝または凹凸部が形成されている。

割型１０ａ，１０ｂは、図示しない開閉機構によって、互いに分離した開状態と互いに閉じられた閉状態とに適宜切り替えられる。同様に、割型１１ａ，１１ｂは、図示しない開閉機構によって、互いに分離した開状態と互いに閉じられた閉状態とに適宜切り替えられる。

ファンネル１２は、筒状であり、キャビティ１７内へのゴブ１０１の進入を補助する。また、ファンネル１２は、セッツルブロー工程においてバッフル１３と協働して粗型１０の上端を閉じる。この閉じ動作の後、圧縮空気がバッフル１３の通風孔を通ってキャビティ１７内のゴブ１０１に向けて噴射される。

プランジャー２２は、図示しないコンプレッサから供給される圧縮空気をキャビティ１７内のゴブ１０１に向けて吹き込むことが可能に構成されている。プランジャー２２は、筒状のシンブル２１にガイドされており、上下（粗型１０の長手方向Ｌ１）に移動可能である。

上記の構成を有する製造装置１による粗型工程（パリソン成形）の要点を以下に説明する。粗型工程（パリソン成形）に際しては、まず、図３（Ａ）に示すように、ファンネル１２が取り付けられた状態の粗型１０のキャビティ１７に、ゴブ１０１が充填される。このとき、プランジャー２２が上昇し、プランジャー２２の先端部分がゴブ１０１を受ける。その後、図３（Ｂ）に示すように、ファンネル１２にバッフル１３が取り付けられる。

次に、バッフル１３から矢印で示すようにキャビティ１７に向けて圧縮空気が噴射される。これにより、ゴブ１０１が口型１１に押し付けられるように変形する。この結果、ゴブ１０１に口部１０１ａが形成されるとともに、ゴブ１０１の全体が粗型１０の内面に押し付けられる。このとき、キャビティ１７における圧縮（加圧）状態のゴブ１０１と空気との境界線が、セッツルブローラインに対応する位置１８となる。

次に、図３（Ｃ）に示すように、粗型１０の上端がバッフル１３によって塞がれた状態で、プランジャー２２が下降し、プランジャー２２の下部より圧縮空気がプランジャー２２の内部を通りゴブ１０１の内部に向けて矢印で示すように圧縮空気が吹き込まれる。すなわち、カウンターブロー工程が行われる。これにより、ゴブ１０１が粗型１０の内面の全体に押し付けられるとともに、ゴブ１０１の内部に空洞が形成される。このような工程により、パリソン１０２が成形される。なお、パリソン１０２は、図示しない仕上げ工程を経て、ガラスびん１０３となる。

前述したように、上記の工程において、粗型１０のキャビティ内面には、ゴブ１０１とのすべり性およびパリソン１０２との離型性（分離のし易さ）を確保するために、離型潤滑剤が定期的に塗布される。この離型潤滑剤を塗布するために、塗布装置５が用いられる。

図１〜図２を参照して、塗布装置５が塗布する離型潤滑剤として、黒鉛粒子を固体潤滑剤として含有する鉱物油を例示できる。本実施形態では、塗布装置５は、ブロー成形用粗型である粗型１１内面（キャビティ１７を形成している内面）に離型潤滑剤を塗布するように構成されている。

塗布装置５は、制御部（制御ユニット）３１と、変位機構３２と、図示しない離型潤滑剤供給機構と、ノズル３４と、を含んでいる。

制御部３１は、所定の入力信号に基づいて、所定の出力信号を出力する構成を有し、例えば、プログラマブルコントローラ（ＰＬＣ）等を用いて形成することができる。なお、制御部３１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）およびＲＯＭ（Read Only Memory）を含むコンピュータ等を用いて形成されていてもよい。また、制御部３１は、電気回路を含まない、機械仕掛けによってノズル３４に離型潤滑剤を噴霧させるとともにノズル３４を変位させてもよい。

制御部３１は、変位機構３２（ノズル３４）の動作と、ノズル３４の後述する噴霧口３８からの離型潤滑剤の供給量（噴霧量）を制御するように構成されている。粗型１０の内面の各領域への噴霧量の制御は、ノズル３４からの噴霧量自体（液圧）の制御や、噴霧量を固定した状態でのノズル３４の上昇・下降速度の制御や、ノズル３４からの離型潤滑剤の噴霧タイミングの制御によって行うことができる。もちろんノズル３４からの離型潤滑剤の噴霧のオン−オフ制御でも所望の塗布が可能である。

制御部３１は、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂの開閉状態を検出可能に構成されている。例えば、一対の割型１０ａ，１０ｂの開閉位置を検出するセンサが制御部３１に接続されていることで、制御部３１は、一対の割型１０ａ，１０ｂの開閉状態を検出してもよい。また、例えば、一対の割型１０ａ，１０ｂの動作を制御する制御回路が制御部３１に接続されていることで、制御部３１は、上記制御回路からの信号を受けて一対の割型１０ａ，１０ｂの開閉状態を検出してもよい。また、例えば、制御部３１が、一対の割型１０ａ，１０ｂの開閉動作を制御する構成が採用されていてもよい。

変位機構３２は、ノズル３４を粗型１０に対して変位させるとともに、ノズル３４の位置を維持するために用いられる。変位機構３２は、例えば、６軸ロボット等の多関節のロボットを用いて形成されている。なお、変位機構３２は、少なくとも、ノズル３４を、粗型１０のキャビティ１７に出し入れすることが可能であればよく、具体的な機構は限定されない。好ましくは、変位機構３２は、粗型１０が複数設けられている場合に、何れの粗型１０のキャビティ１７に対しても、ノズル３４を出し入れ可能に構成される。また、変位機構３２は、口型１１に対してもノズル３４を変位させることができ、さらに口型１１が複数設けられている場合にも、いずれの口型１１の内面および上面１１ｃに対しても噴霧できる。これにより、口型１１が細長い形状であっても、確実に口型１１内面の全面に離型潤滑剤を塗布できる。

前述の離型潤滑剤供給機構は、ノズル３４へ離型潤滑剤を供給するために用いられ、例えば、ノズル３４へ離型潤滑剤を輸送するためのホース、ポンプ、および、制御弁を有している。そして、この離型潤滑剤供給機構は、制御部３１と電気的に接続されており、制御部３１の制御によって、ノズル３４への離型潤滑剤の供給および供給停止が制御されるように構成されている。

ノズル３４は、離型潤滑剤を噴霧するために用いられる。ノズル３４は、細長い棒状に形成されており、ノズル３４の基端が変位機構３２の先端に支持されている。ノズル３４の先端に、スリット等によって形成された噴霧口（塗布部）３８が設けられている。噴霧口３８は、例えば、ノズル３４の中心軸線を中心としてノズル３４の外周面に複数配置されている。離型潤滑剤は、ノズル３４の内部の図示しない経路を通って噴霧口３８へ至り、噴霧口３８から対応するキャビティ１７（粗型１０の内面、口型１１の内面および上面１１ｃ）へ噴霧される。このように、噴霧口３８は、離型潤滑剤を粗型１０へ塗布する塗布部としての機能を発揮する。

なお、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧方法は、ポンプ（例えばプランジャーポンプなど）を使用した方法でもよいし、圧縮空気を使用した二流体混合（離型潤滑剤と空気の混合）を使用した方法でもよい。噴霧口３８は、例えば、ホロコーン状の噴霧パターン３９を形成するように、離型潤滑剤を噴霧する。ホロコーン状の噴霧パターン３９は、対応する粗型１０に取り囲まれた位置から例えば下方を向くように形成される。このホロコーン状の噴霧パターン３９が形成される領域の角度θ（鉛直線に対する角度）は、噴霧口３８の形状を設定することで、適宜設定される。

なお、ノズル３４の外周面のうち噴霧口３８の近傍に、ノズル３４と同軸に配置された環状板を取り付けてもよい。この環状板が設けられている場合、この環状板によって、離型潤滑剤が意図しない箇所まで過度に広く飛散することを防止できる。

本実施形態では、粗型１０の内面のうち口型１１側に設定された第１領域４１、および、この第１領域４１よりも口型１１から遠い箇所に設定された第２領域４２に関して、第１領域４１の離型潤滑剤の膜厚Ｔ１が、第２領域４２の離型潤滑剤の膜厚Ｔ２（ゼロを含む）よりも大きくなるように、塗布装置５が離型潤滑剤を塗布するように構成されている。

具体的には、ガラスびん１０３の製造の合間であって、キャビティ１７内にゴブ１０１が充填されていないときに、変位機構３２の動作によってノズル３４がキャビティ１７内に挿入される。そして、このノズル３４の噴霧口３８が少なくとも第１領域４１へ離型潤滑剤を噴霧することで、第１領域４１の離型潤滑剤の膜厚Ｔ１が、第２領域４２の離型潤滑剤の膜厚Ｔ２（ゼロを含む）よりも大きくされる。例えば、噴霧口３８からの流量が同じで且つ第１領域４１への離型潤滑剤の噴霧時間を、第２領域４２への離型潤滑剤の噴霧時間よりも長くすることで、このような膜厚Ｔ１，Ｔ２の関係を実現できる。

ノズル３４からの離型潤滑剤の単位時間当たりの噴霧量（液圧）は、第１領域４１のうち第２領域４２側の領域で比較的小さくされ、第１領域４１のうち口型１１側の領域で比較的大きくされてもよい。

ノズル３４は、キャビティ１７内において静止状態で離型潤滑剤を噴霧してもよいし、変位機構３２によって長手方向Ｌ１に沿って移動されながら離型潤滑剤を噴霧してもよい。好ましくは、ノズル３４の中心軸線は、キャビティ１７の中心軸線と一致するように配置される。

第１領域４１は、粗型１０の内面のうち、粗型１０におけるセッツルブローラインに対応する位置１８から口型１１側に延びる領域の全域に設定されている。例えば、第１領域４１は、粗型１０の内面のうちセッツルブローラインに対応する位置１８から口型１１側の一端１０ｅまでの全域と、に亘って設定されている。

なお、第１領域４１と第２領域４２との境界１９（本実施形態では、セッツルブローラインに対応する位置１８に相当する箇所）は、粗型１０の内面のうち口型１１側の一端１０ｅから、長手方向Ｌ１における粗型１０の内面の全長Ａ１の３０％〜８０％の位置に設定されていることが好ましい。すなわち、第１領域４１と第２領域４２との境界１９の位置は、粗型１０の内面の一端１０ｅから全長Ａ１の３０％の位置であってもよいし、粗型１０の内面の一端１０ｅから全長Ａ１の８０％の位置であってもよいし、これらの位置の間の位置であってもよい。

第１領域４１と第２領域４２との境界１９を粗型１０の内面のうち口型１１側の一端１０ｅから全長Ａ１の３０％以上の位置に設定することで、ゴブ１０１がキャビティ１７内に充填されたとき、第１領域４１、すなわち、離型潤滑剤が十分に塗布されている領域でゴブ１０１をより確実に受けることができる。これにより、粗型１０に対するゴブ１０１のすべり性を十分に確保できる。また、第１領域４１と第２領域４２との境界１９を粗型１０の内面のうち口型１１側の一端１０ｅから全長Ａ１の８０％以下の位置に設定することで、粗型１０の上端、すなわち、びん底側形成部１０ｃに離型潤滑剤が塗布されることをより確実に防止できる。より好ましくは、第１領域４１と第２領域４２との境界１９は、粗型１０の内面のうち口型１１側の一端１０ｅから全長Ａ１の４０％〜７０％の位置に設定される。

第２領域４２は、粗型１０の内面のうち第１領域４１を除く領域である。第２領域４２は、粗型１０におけるびん底側形成部１０ｃを含んでいる。本実施形態では、第２領域４２は、何れも、粗型１０の内面の周方向全域に形成されている。

第１領域４１における離型潤滑剤の膜厚Ｔ１は、第１領域４１において離型潤滑剤が垂れない程度に設定されている。また、第２領域４２における離型潤滑剤の膜厚Ｔ２は、離型潤滑剤の膜厚Ｔ１未満であればよい。本実施形態では、離型潤滑剤の膜厚Ｔ２は、ゼロに設定されている。すなわち、びん底側形成部１０ｃを含む第２領域４２には離型潤滑剤は塗布されない。

ノズル３４の噴霧口３８は、第１領域４１と第２領域４２の境界１９側（上側）、および、粗型１０の内面のうち口型１１側の一端１０ｅ（下側）の何れか一方側の位置において離型潤滑剤の噴霧を開始し、他方側へ向けて変位しながら離型潤滑剤を噴霧するように、制御部３１によって制御される。

次に、塗布装置５が離型潤滑剤を塗布する工程について、より具体的に説明する。なお、以下では、（１）塗布装置５が粗型１０の内面に離型潤滑剤を塗布するが、口型１１の内面には離型潤滑剤を塗布しない場合と、（２）塗布装置５が粗型１０の内面および口型１１の内面と上面１１ｃに離型潤滑剤を塗布する場合の、２つの場合を説明する。また、上記（２）の場合において、５つのパターン（パターンＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ）を説明する。

（１）塗布装置５が粗型１０の内面に離型潤滑剤を塗布するが、口型１１の内面には離型潤滑剤を塗布しない場合について、図４を参照しながら説明する。なお、この場合、口型１１はあってもなくてもよい。

上記（１）の場合、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂは、最初、閉じていてもよいし、開いていてもよいが、閉じていることが好ましい。また、ノズル３４による離型潤滑剤の噴霧開始は、噴霧口３８がキャビティ１７内に挿入されてからが好ましい。そして、制御部３１で設定されたノズル３４の位置、移動速度、および、離型潤滑剤の液圧で、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が開始され、所定箇所に離型潤滑剤が塗布される。ノズル３４の噴霧口３８は、粗型１０の内面のうち境界１９から口型１１側の一端１０ｅまで離型潤滑剤を噴霧した後、口型１１へ離型潤滑剤を噴霧することなく離型潤滑剤の噴霧を停止する。このとき、ノズル３４は、境界１９側から口型１１へ向けて降下しながら離型潤滑剤を噴霧してもよいし、粗型１０の内面の一端１０ｅから境界１９側へ向けて上昇しながら離型潤滑剤を噴霧してもよい。

上記（１）のパターンの場合、口型１１に離型潤滑剤が塗布されないようにすることができる。

（２）塗布装置５が粗型１０の内面および口型１１の内面と上面に離型潤滑剤を塗布する場合。

次に、（２）のパターンＡについて、図５（Ａ）および図５（Ｂ）を参照しながら説明する。

図５（Ａ）を参照して、このパターンＡでは、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂは、最初、閉じていてもよいし、開いていてもよいが、閉じていることが好ましい。また、ノズル３４による離型潤滑剤の噴霧開始は、噴霧口３８がキャビティ１７内に挿入されてからが好ましい。そして、制御部３１で設定されたノズル３４の位置、移動速度、および、離型潤滑剤の液圧で、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が開始され、所定箇所に離型潤滑剤が塗布される。ノズル３４の噴霧口３８は、図５（Ａ）に示すように、粗型１０の内面のうち境界１９から口型１１側の一端１０ｅまで離型潤滑剤を噴霧する。その後、噴霧口３８は、離型潤滑剤の噴霧を維持したまま、図５（Ｂ）に示すように、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂが開かれることに伴い口型１１の上面１１ｃに離型潤滑剤を塗布し、さらに、矢印Ｄ２Ａに示すように口型１１内の空間に進入し、口型１１の内面に離型潤滑剤を塗布する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が停止される。なお、粗型１０ａ，１０ｂが予め開かれている場合も、ノズル３４は、上記と同様に口型１１に離型潤滑剤を噴霧する。なお、このパターンＡにおいて、一対の割型１０ａ，１０ｂは、口型１１の上面１１ｃへの離型潤滑剤の噴霧時には半開き状態となっており、完全には開かれていない。

上記（２）のパターンＡの場合、ノズル３４の噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧状態が安定したまま粗型１０および口型１１に離型潤滑剤を塗布できる。また、口型１１が細長い形状であっても、ノズル３４の噴霧口３８によって、より確実に口型１１内面の全面に離型潤滑剤を塗布できる。

次に、（２）のパターンＢについて、図６（Ａ）および図６（Ｂ）を参照しながら説明する。

図６（Ａ）を参照して、このパターンＢでは、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂは、最初、閉じていてもよいし、開いていてもよいが、閉じていることが好ましい。また、ノズル３４による離型潤滑剤の噴霧開始は、噴霧口３８がキャビティ１７内に挿入されてからが好ましい。そして、制御部３１で設定されたノズル３４の位置、移動速度、および、離型潤滑剤の液圧で、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が開始され、所定箇所に離型潤滑剤が塗布される。ノズル３４の噴霧口３８は、図６（Ａ）に示すように、粗型１０の内面のうち境界１９から口型１１側の一端１０ｅまで離型潤滑剤を噴霧した後、離型潤滑剤の噴霧を一旦停止する。その後、図６（Ｂ）に示すように粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂが開かれることに合わせて、ノズル３４の噴霧口３８は、口型１１内の空間に進入する。続いて、ノズル３４の噴霧口３８は矢印Ｄ２Ｂに示すように上昇しながら口型１１の内面および口型１１の上面１１ｃに離型潤滑剤を噴霧する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が停止される。なお、粗型１０ａ，１０ｂが予め開かれている場合も、ノズル３４は、上記と同様に口型１１に離型潤滑剤を噴霧する。なお、このパターンＢにおいて、一対の割型１０ａ，１０ｂは、口型１１の上面１１ｃへの離型潤滑剤の噴霧時には完全に開かれた状態となっている。

上記（２）のパターンＢの場合、ノズル３４の噴霧口３８は、口型１１の上面１１ｃのうち広い範囲に離型潤滑剤を塗布できる。その結果、粗型１０と口型１１との摺動性（摺動し易さ）をより向上できる。

次に、（２）のパターンＣについて、図７（Ａ）、図７（Ｂ）および図７（Ｃ）を参照しながら説明する。

図７（Ａ）を参照して、このパターンＣでは、ノズル３４の噴霧口３８は、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂが開かれた状態で、離型潤滑剤の噴霧を停止しつつ口型１１内の空間まで進入する。その後、図７（Ｂ）に示すように、噴霧口３８は、離型潤滑剤を噴霧しながら矢印Ｄ２Ｃに示すように第２領域４２側に向けて上昇変位することで、口型１１の内面に続いて口型１１の上面１１ｃを噴霧する。続けて、噴霧口３８は、図７（Ｃ）を参照して、矢印Ｄ２Ｃ’に示すように一対の割型１０ａ，１０ｂが閉じられる最中の粗型１０の内面に離型潤滑剤を噴霧する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が停止される。このとき、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が完了する頃に、一対の割型１０ａ，１０ｂが閉じきる。

上記（２）のパターンＣの場合、ノズル３４の噴霧口３８は、口型１１の上面１１ｃのうち広い範囲に離型潤滑剤を塗布できる。その結果、粗型１０と口型１１との摺動性（摺動し易さ）をより向上できる。さらに、粗型１０が閉じる動作に必要な時間を利用して噴霧口３８から粗型１０に離型潤滑剤を塗布できる。これにより、離型潤滑剤の塗布に伴う粗型１０でのロスタイム（パリソン１０２を形成できない時間）をより短くできる。

次に、（２）のパターンＤについて、図８（Ａ）および図８（Ｂ）を参照しながら説明する。

図８（Ａ）を参照して、このパターンＤは、制御部３１で設定されたノズル３４の位置、移動速度、および、離型潤滑剤の液圧で、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が開始され、所定箇所に離型潤滑剤が塗布される。ノズル３４の噴霧口３８は、図８（Ａ）に示すように、まず、口型１１内に挿入される。そして、図８（Ｂ）に示すように、粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂが開かれた状態で離型潤滑剤を噴霧しながら第２領域４２側に向けて矢印Ｄ２Ｄで示すように上昇変位することで、口型１１の内面に続いて口型１１の上面１１ｃを塗布する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が一旦停止される。続けて、図８（Ｃ）に示すように、噴霧口３８は、一対の割型１０ａ，１０ｂが完全に閉じられた後に、矢印Ｄ２Ｄに示すように上昇変位しながら粗型１０の内面を塗布する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が停止される。

上記（２）のパターンＤの場合、ノズル３４の噴霧口３８は、口型１１の上面１１ｃのうち広い範囲に離型潤滑剤を塗布できる。その結果、粗型１０と口型１１との摺動性（摺動し易さ）をより向上できる。さらに、噴霧口３８は、閉じられた状態の粗型１０に離型潤滑剤を塗布できる。これにより、噴霧口３８は、粗型１０の所望の箇所へ向けてより正確に離型潤滑剤を塗布できる。

次に、（２）のパターンＥについて、図９（Ａ）および図９（Ｂ）を参照しながら説明する。

図９（Ａ）を参照して、このパターンＥでは、図９（Ａ）に示すように、予め一対の割型１０ａ，１０ｂは、開かれている。そして、ノズル３４の噴霧口３８は、矢印Ｄ２Ｅに示されているように、粗型１０における一対の割型１０ａ，１０ｂが閉じられる動作の最中に粗型１０の内面のうち境界１９から口型１１側の一端１０ｅまで離型潤滑剤を噴霧する。

その後、パターンＥ−１では、噴霧口３８は、離型潤滑剤の噴射を維持したまま、図９（Ｂ）において矢印Ｄ２Ｅ’に示すように粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂが開かれることに伴い口型１１の上面１１ｃに離型潤滑剤を塗布し、さらに、口型１１内の空間に進入し、口型１１の内面に離型潤滑剤を塗布する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が停止される。

また、パターンＥ−２では、粗型１０の内面に離型潤滑剤が噴霧された後（図９（Ａ）の工程の後）、ノズル３４の噴霧口３８は、離型潤滑剤の噴霧を一旦停止される。その後、図９（Ｂ）において矢印Ｄ２Ｅ’に示すように粗型１０の一対の割型１０ａ，１０ｂが開かれることに合わせて、ノズル３４の噴霧口３８は、口型１１内の空間に進入する。続いて、噴霧口３８は、上昇しながら口型１１の内面および上面１１ｃに離型潤滑剤を噴霧する。その後、噴霧口３８からの離型潤滑剤の噴霧が停止される。

上記（２）のパターンＥの場合、粗型１０が閉じる動作に必要な時間を利用して噴霧口３８から粗型１０に離型潤滑剤を塗布できる。これにより、離型潤滑剤の塗布に伴う粗型１０でのロスタイム（パリソン１０２を形成できない時間）をより短くできる。

以上説明したように、本実施形態によると、塗布装置５のノズル３４は、第１領域４１への離型潤滑剤の膜厚Ｔ１が、対応する第２領域４２への離型潤滑剤の膜厚Ｔ２（ゼロを含む）よりも大きくなるように離型潤滑剤を塗布する。この構成によると、口型１１側に設定された第1領域４１は、粗型１０の内面においてゴブ１０１の充填時に、ゴブ１０１と擦れながら当たる領域であり、すべり性が必要となるため、離型潤滑剤が塗布されていることが必須である。一方、第２領域４２は、第１領域４１よりも口型１１から遠い箇所に設定されている為、ゴブ１０１の充填時はゴブ１０１と接触しない。このため、第２領域４２においては、ゴブ１０１とのすべり性を確保するために離型潤滑剤が塗布される必要性に乏しい。この構成のように、第２領域４２における離型潤滑剤の膜厚Ｔ２を、第１領域４１における離型潤滑剤の膜厚Ｔ１よりも小さく設定することで、びん裾部における肉厚の変化を小さくできる。

また、本実施形態によると、びん底側形成部１０ｃには離型潤滑剤を塗布しないように構成されている。この構成によると、びん底側形成部１０ｃにおける粗型１０とパリソン１０２の密着性の低下を抑制することに起因してびん裾部の肉厚の変化を小さくできる。

また、本実施形態によると、第１領域４１と第２領域４２との境界１９は、粗型１０の内面のうち口型１１側の一端１０ｅから粗型１０の内面の全長Ａ１の３０％〜８０％の位置に設定されている。この構成によると、境界１９を上記の下限値以上に設定することで、すべり性向上の観点から粗型１０のうち離型潤滑剤を十分に塗布する必要のある箇所へ、より確実に離型潤滑剤を塗布できる。また、境界１９の位置を上記の上限値以下に設定することで、びん裾部の肉厚変化をより確実に小さくできる。

また、本実施形態によると、第１領域４１は、粗型１０におけるセッツルブローラインに対応する位置１８から粗型１０の口型１１側の一端１０ｅまでの領域に設定されている。この構成によると、セッツルブロー工程において圧縮空気がゴブ１０１を口型１１側に加圧したときに、ゴブ１０１が擦り付けられる粗型１０の内面の箇所に、確実に離型潤滑剤を供給できる。一方で、セッツルブロー工程において粗型１０の内面のうちゴブ１０１に擦り付けられる可能性の低い箇所における離型潤滑剤の膜厚Ｔ２は、ゼロまたは膜厚Ｔ１より小さい値にできる。これにより、びん裾部における肉厚の変化をより小さくできる。

また、本実施形態によると、制御部３１は、ノズル３４を制御することで、実際の離型潤滑剤膜厚Ｔ１，Ｔ２を制御できる。さらに、制御部３１は、変位機構３２を動作させることで、ノズル３４の噴霧口３８の位置を変えながら噴霧口３８から粗型１０に向けて離型潤滑剤を供給させることができる。これにより、粗型１０の内面の各部における実際の離型潤滑剤の膜厚Ｔ１，Ｔ２を制御できる。

また、本実施形態によると、ノズル３４の噴霧口３８が、第１領域４１と第２領域４２の境界１９側から口型１１側に向けて変位しながら離型潤滑剤を噴霧する場合、第２領域４２における不要な離型潤滑剤の付着をより確実に防止できる。また、ノズル３４の噴霧口３８が、口型１１側から境界１９側に向けて変位しながら離型潤滑剤を噴霧する場合、第１領域４１と第２領域４２の境界１９において、より明瞭な膜厚差（Ｔ１−Ｔ２）を実現し易い。

＜第２実施形態＞
図１０は、本発明の第２実施形態にかかるガラスびん製造装置１Ａの概略図である。図１１は、ガラスびん製造装置１Ａの塗布装置５および粗型１０Ａを示す模式図である。ガラスびん製造装置１Ａ（以下、単に製造装置１Ａともいう。）は、ガラスびん１０３Ａを製造するために用いられる。製造装置１Ａは、プレス＆ブロープロセスまたはナローネックプレス＆ブロープロセスによってガラスびん１０３Ａを製造する。

なお、以下では、第１実施形態と異なる構成について主に説明し、第１実施形態と同様の構成には同様の符号を付して詳細な説明を省略する場合がある。

図１０および図１１を参照して、製造装置１Ａは、粗型部２Ａと、塗布装置５と、を有している。

粗型部２Ａは、ガラスびん１０３Ａの製造中間体としてのパリソン１０２Ａを製造するために用いられる。粗型部２Ａには、ゴブ１０１Ａが供給され、粗型部２Ａがこのゴブ１０１Ａをパリソン１０２Ａに成形する。

粗型部２Ａは、プレス成形用粗型としての粗型１０Ａと、口型１１Ａと、バッフル１３Ａと、プランジャー２２Ａと、を有している。

粗型１０Ａのうち、ゴブ１０１Ａをパリソンに成形する領域としての粗型１０Ａの内面は、カーボンコーティング等によってコーティング層が形成されている。そして、この内面には、さらに、定期的に離型潤滑剤が塗布される。

粗型１０Ａは、ガラスびん１０３Ａのうち口部１０１ａＡ以外の部分を成形するために用いられる。粗型１０Ａの内面は、キャビティ１７Ａを形成している。粗型１０Ａは、長手方向Ｌ１と直交する方向に向かい合った一対の割型１０ａＡ，１０ｂＡを有している。これらの割型１０ａＡ，１０ｂＡが互いに組み合わされることで、キャビティ１７Ａが形成されている。本明細書では、粗型１０Ａの表面のうち、キャビティ１７を形成している面を粗型１０Ａの内面という。

本実施形態では、キャビティ１７Ａは、長手方向Ｌ１に沿って直径が広がる箇所と狭くなる箇所とが交互に配置された形状を有している。より具体的には、キャビティ１７Ａは、口型１１Ａに隣接し直径が相対的に狭い第１部分６１と、この第１部分６１から長手方向Ｌ１に沿って口型１１Ａから遠ざかるに従い直径が一旦広くなりその後狭くなる、直径が相対的に大きい第２部分６２と、第２部分６２に連続し第１部分６１の直径と略同じ直径を有する第３部分６３と、を有している。そして、粗型１０Ａの上端は、びん底側形成部１０ｃＡを含んでいる。粗型１０Ａの下端１０ｄＡは、上向きに窪んだ形状に形成されており、この窪んだ部分に、口型１１Ａが配置されている。

口型１１Ａは、ガラスびん１０３Ａの口部１０１ａＡを成形するために用いられる。口型１１Ａは、粗型１０Ａの下端１０ｄＡに嵌合されている。口型１１Ａの上面１１ｃＡは、粗型１０Ａの下端１０ｄＡの下面に向かい合っている。口型１１Ａから突出するプランジャー２２Ａが、口型１０Ａの下端１０ｄＡを塞いでいる。口型１１Ａは、長手方向Ｌ１と直交する方向に向かい合った一対の割型１１ａＡ，１１ｂＡを有しており、これらの割型１１ａＡ，１１ｂＡが互いに組み合わされている。口型１１Ａの内面には、螺旋状の溝または凹凸部が形成されている。

割型１０ａＡ，１０ｂＡは、図示しない開閉機構によって、互いに分離した開状態と互いに閉じられた閉状態とに適宜切り替えられる。同様に、割型１１ａＡ，１１ｂＡは、図示しない開閉機構によって、互いに分離した開状態と互いに閉じられた閉状態とに適宜切り替えられる。

プランジャー２２Ａは、口型１１Ａに取り囲まれるように配置されており、図示しないシリンダ装置等によって長手方向Ｌ１に変位可能に構成されている。プランジャー２２Ａは、先端が半球状に形成された円錐状部分を有しており、粗型１０Ａ内に進出した状態と、に退避した状態との間で変位可能である。

また、バッフル１３Ａが設けられており、このバッフル１３Ａは、粗型１０Ａの上端を閉じる。

上記の構成を有する製造装置１Ａによる粗型工程の要点を以下に説明する。粗型工程に際しては、まず、図１２（Ａ）に示すように、粗型１０Ａのキャビティ１７Ａに、ゴブ１０１Ａが充填される。このとき、ゴブ１０１Ａは、キャビティ１７Ａの狭い第１部分６１の内面に擦れながら当たった後、プランジャー２２Ａに受け止められる。その後、図１２（Ｂ）に示すように、粗型１０Ａにバッフル１３Ａが取り付けられる。

次に、プランジャー２２Ａがバッフル１３Ａ側に押し出され、粗型１０Ａとプランジャー２２Ａとの間でゴブ１０１Ａがプレスされる。これにより、ゴブ１０１Ａ全体が粗型１０Ａの内面に押し付けられるとともに、口部１０１ａＡが形成され、ゴブ１０１Ａは、パリソン１０２Ａとなる。

図１０および図１１を参照して、上記の工程において、粗型１０Ａの内面には、ゴブ１０１Ａとのすべり性およびパリソン１０２Ａとの離型性を確保するために、離型潤滑剤が定期的に塗布される。この離型潤滑剤を塗布するために、塗布装置５が用いられる。

塗布装置５の変位機構３２は、ノズル３４を、粗型部２Ａのキャビティ１７Ａに出し入れ可能に構成されている。より好ましくは、変位機構３２は、粗型部２Ａが複数設けられている場合に、何れの粗型部２Ａのキャビティ１７Ａに対しても、ノズル３４を出し入れ可能に構成される。また、変位機構３２は、口型１１Ａに対してもノズル３４を変位させることができ、さらに口型１１Ａが複数設けられている場合にも、いずれの口型１１Ａの内面および上面１１ｃＡに対しても噴霧できる。これにより、口型１１Ａが細長い形状であっても、確実に口型１１Ａ内面の全面に離型潤滑剤を塗布できる。

ノズル３４は、キャビティ１７Ａ内において静止状態で離型潤滑剤を噴霧してもよいし、変位機構３２によって長手方向Ｌ１に沿って移動されながら離型潤滑剤を噴霧してもよい。好ましくは、ノズル３４の中心軸線は、キャビティ１７Ａの中心軸線と一致するように配置される。

本実施形態では、粗型１０Ａの内面のうち口型１１Ａ側に設定された第１領域４１Ａ、および、この第１領域４１Ａよりも口型１０Ａから遠い箇所に設定された第２領域４２Ａに関して、第１領域４１Ａの離型潤滑剤の膜厚Ｔ１Ａが、第２領域４２Ａの離型潤滑剤の膜厚Ｔ２Ａ（ゼロを含む）よりも大きくなるように、塗布装置５が離型潤滑剤を塗布するように構成されている。

具体的には、ガラスびん１０３Ａの製造の合間であって、キャビティ１７Ａ内にゴブ１０１Ａが充填されていないときに、変位機構３２の動作によってノズル３４がキャビティ１７Ａ内に挿入される。そして、このノズル３４が少なくとも第１領域４１Ａへ離型潤滑剤を噴霧することで、第１領域４１Ａの離型潤滑剤の膜厚Ｔ１Ａが、第２領域４２Ａの離型潤滑剤の膜厚Ｔ２Ａ（ゼロを含む）よりも大きくされる。例えば、塗布装置５からの流量が同じで且つ第１領域４１Ａへの離型潤滑剤の噴霧時間を、第２領域４２Ａへの離型潤滑剤の噴霧時間よりも長くすることで、このような膜厚Ｔ１Ａ，Ｔ２Ａの関係を実現できる。

第１領域４１Ａは、粗型１０Ａの内面のうち口型１１Ａ側の一端１０ｅＡから狭い第１部分６１にかけて設定されている。このように、第１領域４１Ａは、ゴブ１０１Ａがプレス成形用粗型１０Ａに充填されたときにこのゴブ１０１Ａが擦れながら当たる領域を含んでいる。

第２領域４２Ａは、粗型１０Ａの内面のうち第１領域４１Ａを除く領域である。第２領域４２Ａは、粗型１０Ａにおけるびん底側形成部１０ｃＡを含んでいる。本実施形態では、第１領域４１Ａおよび第２領域４２Ａは、何れも、粗型１０Ａの内面の周方向全域に形成されている。

なお、第１領域４１Ａと第２領域４２Ａとの境界１９ａは、粗型１０Ａの内面のうち口型１１ａＡ側の一端１０ｅＡから長手方向Ｌ１における粗型１０Ａの内面の全長Ａ１Ａの３０％〜８０％までの範囲に設定されていることが好ましい。すなわち、第１領域４１Ａと第２領域４２Ａとの境界１９Ａの位置は、粗型１０Ａの内面の一端１０ｅＡから全長Ａ１Ａの３０％の位置であってもよいし、粗型１０Ａの内面の一端１０ｅＡから全長Ａ１Ａの８０％の位置であってもよいし、これらの位置の間の位置であってもよい。

第１領域４１Ａにおける離型潤滑剤の膜厚Ｔ１Ａは、第１領域４１Ａにおいて離型潤滑剤が垂れない程度に設定されている。また、第２領域４２Ａにおける離型潤滑剤の膜厚Ｔ２Ａは、離型潤滑剤の膜厚Ｔ１Ａ未満であればよい。本実施形態では、離型潤滑剤の膜厚Ｔ２Ａは、ゼロに設定されている。すなわち、びん底側形成部１０ｃＡを含む第２領域４２Ａには離型潤滑剤は塗布されない。

塗布装置５による、粗型部２Ａへの離型潤滑剤の噴霧の工程は、第１実施形態と同様であるため、詳細な説明を省略する。

以上の次第で、第２実施形態によれば、第１実施形態と同様に、びん裾部における肉厚の変化を小さくできる。

また、第２実施形態によれば、ゴブ１０１Ａが粗型１０Ａに充填されたときにこのゴブ１０１Ａが擦すれながら当たる第１部分６１が、第１領域４１Ａとして規定されている。ゴブ１０１Ａが擦れるためすべり性が要求されるこの第１領域４１Ａに十分な離型潤滑剤を供給することができる。

以上、本発明の実施形態について説明した。本発明は上記実施形態に限られず、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能である。

前述の実施形態では、塗布装置５を用いて離型潤滑剤を塗布する形態を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。例えば、作業員による手作業で離型潤滑剤が塗布されてもよい。また、塗布装置５は、ノズル３４に代えて、ハケ等の他の塗布部材を用いて離型潤滑剤を塗布してもよい。

＜ガラスびんの厚みの均一性の評価＞
実施例および比較例として、図１３に示すガラスびんを作製した。ガラスびんは、口部を除く本体部の高さが約１００ｍｍである。本体部は、首部から底部に向けて直径が連続的に増加した後、略一定の直径で底まで円筒状に延びている。ガラスびんは、第１実施形態で示す構造と同様の構造のガラスびん製造装置によって作製された。すなわち、ブロー成形によってパリソンを成形し、その後このパリソンをブロー成形によってガラスびんに成形（ブロー＆ブロー成形）することでガラスびんが作製された。

実施例の作製に際しては、まず、ガラスびん製造装置の粗型に離型潤滑剤を塗布する前に、このガラスびん製造装置で連続して２回、ガラスびん（参照ガラスびん）を作製した。その後、ガラスびん製造装置の、口型の内面全面および上面と、粗型の内面のうちキャビティ長手方向の半分の領域であって口型側の領域と、に離型潤滑剤を塗布した。そして、離型潤滑剤が塗布されたガラスびん製造装置で、連続して５回（５ラウンド）実施例（ガラスびん）を作製した。上記の工程を１０セット行った。セット間では、離型潤滑剤の効果が無くなるまでガラスびんの製造を繰返した。

比較例（ガラスびん）の作製は、離型潤滑剤を塗布する際に粗型の内面全面に離型滑剤を塗布した点以外は、実施例と同様に行った。

ガラスびんの肉厚計測に関して、各ガラスびんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚を、高さ位置毎に円周方向４５°毎の８点で計測した平均値を算出した。

図１４は、実施例の参照ガラスびん、および、比較例の参照ガラスびんのそれぞれについて、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値を示している。なお、ｘ＝０（接地面），８，１２，２０，３０，４０，５０，６０，７０，７９．５，９０，１００と底面である。なお、底面は、上向きに窪んでいる底の最も窪んだ位置をいう。

図１４から明らかなように、実施例の２種（各１０セット）の参照ガラスびん、および、比較例の２種（各１０セット）の参照ガラスびんのそれぞれについて、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値は、実質的に一致しているといえる。

図１５（Ａ）は、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値について、１ラウンド〜５ラウンドの比較例のそれぞれと比較例の参照ガラスびんとの差をプロットした図である。図１５（Ｂ）は、びんの接地面からｘ（ｍｍ）の高さ位置のそれぞれにおけるガラス肉厚の平均値について、１ラウンド〜５ラウンドの実施例のそれぞれと実施例の参照ガラスびんとの差（肉厚差）をプロットした図である。

図１５（Ａ）において、横軸は、ｙ（ｙ＝１〜５）ラウンド目の比較例を示しており、縦軸は、肉厚差を示している。同様に、図１５（Ｂ）において、横軸は、ｙ（ｙ＝１〜５）ラウンド目の実施例を示しており、縦軸は、肉厚差を示している。

図１５（Ａ）および図１５（Ｂ）を参照して、肉厚差がゼロに近いほど、離型潤滑剤を塗布する前後における肉厚の均一性が高いことを示している。比較例では、特に、接地面（０ｍｍ）の高さ位置と、８（ｍｍ）の高さ位置において、肉厚差が顕著に大きくなっている。接地面（０ｍｍ）の高さ位置では、実施例のほうが、比較例と比べて１ラウンド早く離型潤滑剤塗布前の状態近くまで復帰している。また、８（ｍｍ）の高さ位置では、比較例では肉厚差が最大で約０．４（ｍｍ）と大きくなっているのに対して、実施例では肉厚差が最大でも約０．１（ｍｍ）未満の小さな値となっている。すなわち、８（ｍｍ）の高さ位置では、実施例の肉厚差は、比較例の肉厚差の１／４未満の極めて小さな値となっている。このように、実施例は、ガラスびんの肉厚の変化が小さく、特に、ガラスびん裾部における肉厚の変化が小さいことが実証されたことから、ガラスびんの肉厚が規格外の値となることを防止することができ、生産効率の向上に寄与することは明らかである。

本発明は、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法、ガラスびん製造装置、および、ガラスびん製造方法として、広く適用できる。

１，１Ａ ガラスびん製造装置
５ 塗布装置
１０，１０Ａ 粗型
１０ａ，１０ｂ，１０ａＡ，１０ｂＡ 割型
１０ｃ，１０ｃＡ びん底側形成部
１０ｅ，１０ｅＡ 粗型の内面うち口型側の一端
１１，１１Ａ 口型
１１ｃ，１１ｃＡ 口型の上面
１８ セッツルブローラインに対応する位置
１９，１９Ａ 境界
３１ 制御部（制御ユニット）
３２ 変位機構
３８ 噴霧口（塗布部）
４１，４１Ａ 第１領域
４２，４２Ａ 第２領域
１０１，１０１Ａ ゴブ
Ａ１，Ａ１Ａ 粗型の全長
Ｔ１，Ｔ１Ａ 第１領域の離型潤滑剤膜厚
Ｔ２，Ｔ２Ａ 第２領域の離型潤滑剤膜厚

Claims (14)

1. 離型潤滑剤を粗型へ噴霧する塗布部と、
   前記塗布部を前記粗型に対して出し入れさせる変位機構と、
   前記変位機構の動作および前記塗布部からの前記離型潤滑剤の供給を制御する制御部と、
   を備え、
   前記変位機構は、前記塗布部が前記粗型のキャビティ内に進入した位置で前記離型潤滑剤を前記粗型の内面へ塗布するように前記塗布部を変位させるように構成され、
   前記塗布部は、前記粗型のキャビティ内に進入した位置において、前記粗型の内面のうち口型側に設定された第１領域、および、この第１領域よりも前記口型から遠い箇所に設定された第２領域に関して、前記第１領域の離型潤滑剤膜厚が、前記第２領域の離型潤滑剤膜厚（ゼロを含む）よりも大きくなるように前記離型潤滑剤を塗布するように構成され、
   前記制御部は、前記変位機構を動作させることで前記塗布部を前記粗型に対して前記第１領域および前記第２領域が延びる方向に沿って直線変位させながら、前記塗布部から前記離型潤滑剤を噴霧させることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
2. 請求項１に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記第２領域は、前記粗型におけるびん底側形成部を含み、
   前記びん底側形成部には前記離型潤滑剤を塗布しないように構成されていることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
3. 請求項１または請求項２に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記第１領域と前記第２領域の境界は、前記粗型の前記内面のうち前記口型側の一端から前記粗型内面の全長の３０％〜８０％の位置に設定されていることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
4. 請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記塗布装置は、前記粗型としてのブロー成形用粗型へ前記離型潤滑剤を塗布するように構成されており、
   前記第１領域は、前記ブロー成形用粗型におけるセッツルブローラインに対応する位置から前記口型側に延びる領域を含んでいることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
5. 請求項１〜請求項３の何れか１項に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記塗布装置は、前記粗型としてのプレス成形用粗型へ前記離型潤滑剤を塗布するように構成されており、
   前記プレス成形用粗型のうちゴブが前記プレス成形用粗型に充填されたときにこのゴブが擦れながら当たる領域が前記第１領域として設定されており、
   前記制御部は、前記第１領域に向けて前記塗布部から前記離型潤滑剤を噴霧させることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
6. 請求項１〜請求項５の何れか１項に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記制御部は、前記粗型の前記キャビティを形成する一対の割型の開閉動作に連動して前記塗布部の変位動作および離型潤滑剤噴霧動作を制御することを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
7. 請求項１〜請求項６の何れか１項に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界側、および、前記粗型内面のうち前記口型側の一端の何れか一方側の位置において前記離型潤滑剤の噴霧を開始し、他方側へ向けて変位しながら前記離型潤滑剤を噴霧するように、前記制御部によって制御されることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
8. 請求項７に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界から前記粗型内面のうち前記口型側の一端まで前記離型潤滑剤を噴霧した後、前記口型へ前記離型潤滑剤を噴霧することなく前記離型潤滑剤の噴霧を停止するように構成されていることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
9. 請求項７に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
   前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界から前記粗型内面のうち前記口型側の一端まで前記離型潤滑剤を噴霧した後、前記離型潤滑剤の噴霧を維持したまま、前記粗型の一対の割型が開かれることに伴い前記口型の上面を噴霧し、さらに、前記口型内の空間に進入して前記口型内面を噴霧するように構成されていることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
10. 請求項７に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
    前記塗布部は、前記第１領域と前記第２領域の境界から前記粗型内面のうち前記口型側の一端まで前記離型潤滑剤を噴霧した後に前記離型潤滑剤の噴霧を一旦停止し、その後、前記粗型の一対の割型が開かれることに伴い前記口型内の空間に進入し、前記口型の内面に続いて前記口型の上面を噴霧するように構成されていることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
11. 請求項１〜請求項１０の何れか１項に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置であって、
    前記変位機構は、複数の軸を有する多軸ロボットを含み、
    前記塗布部が前記多軸ロボットの動作によって、異なる位置に配置された複数の前記金型の前記キャビティのそれぞれに挿入されるように構成されていることを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置。
12. 粗型の内面のうち口型側に設定された第１領域、および、この第１領域よりも前記口型から遠い箇所に設定された第２領域に関して、前記第１領域の離型潤滑剤膜厚が、前記第２領域の離型潤滑剤膜厚（ゼロを含む）よりも大きくなるように離型潤滑剤を塗布することを特徴とする、ガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布方法。
13. 請求項１〜請求項１１の何れか１項に記載のガラスびん製造用粗型への離型潤滑剤塗布装置を備えていることを特徴とする、ガラスびん製造装置。
14. 粗型の内面のうち口型側に設定された第１領域、および、この第１領域よりも前記口型から遠い箇所に設定された第２領域に関して、前記第１領域の離型潤滑剤膜厚が、前記第２領域の離型潤滑剤膜厚（ゼロを含む）よりも大きくなるように離型潤滑剤を塗布する離型潤滑剤塗布ステップと、
    前記粗型を用いてパリソンを成形する成形ステップと、
    を含んでいることを特徴とする、ガラスびん製造方法。
    

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