JP7194086B2 - ガラスびん製造装置及びガラスびんの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスびん製造装置及びガラスびんの製造方法に関する。

ガラスびんを成形するための手法として、ブローアンドブロー成形法が公知である。ブローアンドブロー成形法は、口型及び粗型によって溶融ガラス塊からパリソンを成形するステップと、パリソンを口型で保持して仕上型に移動させるステップと、仕上型によってパリソンからガラスびんを成形するステップとを有する。

ブローアンドブロー成形法では、パリソンの首部の外形が円形である場合、口型から仕上型にパリソンを受け渡したときに、パリソンが仕上型の内部で回転するという問題がある。パリソンが回転すると、粗型と仕上型のパーティングラインが互いにずれ、ガラスびんの美観が損なわれるという問題が生じる。また、パリソンの回転により肉厚が所期の肉厚分布とならず、成形されたガラスびんの肉厚に偏り（偏肉）の問題が生じる。この問題を解決するために、粗型によってパリソンの首部の外周面に凸部を形成し、仕上型に凸部が嵌合する凹部を形成し、凸部を凹部に嵌合させることによって回転を抑制する手法が公知である（例えば、特許文献１）。

実開昭５８－１１３７２９号

しかし、成形後のガラスびんの首部に凸部が明瞭に残るとガラスびんの美観が損なわれるという問題がある。そのため、凸部はできるだけ目立たたないことが望ましい。

本発明は、以上の背景を鑑み、成形後のガラスびんの美観を損なうことなく、口型から仕上型へのパリソンの受け渡し時のパリソンの回転を抑制することができるガラスびん製造装置及びガラスびんの製造方法を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明のある態様は、パリソン（３）を成形する口型（７）及び粗型（２０）と、前記パリソンからガラスびん（２）を成形する仕上型（４３）とを有するガラスびん製造装置（１）であって、前記粗型は、前記パリソンの首部（３Ｂ）を成形する略円筒形の第１成形面（３１）を有し、前記第１成形面は前記パリソンの首部に凸部（３４）を形成する第１凹部（３５）を有し、前記仕上型は、前記パリソンの首部を受容すると共に、前記びんの首部（２Ｂ）を成形するための略円筒形の第２成形面（４８）を有し、前記第２成形面は前記凸部を受容する第２凹部（５１）を有し、前記第２凹部の開口端（５１Ｂ）の前記第２成形面の周方向における幅（Ｗ７）は、前記第１凹部の開口端（３５）の前記第１成形面の周方向における幅（Ｗ１）より広く、前記第２凹部の深さ（Ｄ２）は、前記第１凹部の深さ（Ｄ１）以上であり、前記第２凹部の所定の深さにおける中間部（５１Ｃ）の前記第２成形面の周方向における幅（Ｗ９）は、前記第１凹部の所定の深さにおける中間部（３５Ｃ）の前記第１成形面の周方向における幅（Ｗ３）よりも狭く設定されている。

この態様によれば、成形後のガラスびんの美観を損なうことなく、口型から仕上型へのパリソンの受け渡し時のパリソンの回転を抑制することができる。第１凹部によってパリソンの首部に形成される凸部は、深さ方向における中間部において第２凹部の壁面に当接するため、仕上型に対するパリソンの回転を抑制することができる。また、第２凹部の開口端の幅は凸部の基部の幅よりも広いため、凸部の基部は第２凹部の形状に沿って広がり、凸部と首部との境界が不明瞭になる。

上記の態様において、前記所定の深さは、前記第２凹部の最深部を１００％としたときの２０％以上８０％以下の値に設定されるとよい。

上記の態様において、前記第２凹部の開口端は、前記第２凹部の壁面と前記第２成形面とを滑らかに接続する曲面に形成されているとよい。

この態様によれば、パリソンからガラスびんが成形されるときに、凸部の基部は曲面に形成された第２凹部の開口端に沿った形状に成形される。そのため、凸部と首部との境界を一層不明瞭にすることができる。

上記の態様において、前記第１凹部は、扁平な半球形に形成されているとよい。

この態様によれば、首部において凸部を目立ちに難くすることができる。

上記の態様において、前記第２凹部は、前記仕上型に前記パリソンが配置されたときに、深さ方向における中間部において前記凸部の高さ方向における中間部と当接する一方、開口端において前記凸部の基端との間に隙間（５９）を形成するように形状が設定されているとよい。

上記の態様において、前記第２凹部は、前記仕上型に前記パリソンが配置されたときに、深さ方向において開口端から１０％以上１００％以内の範囲において前記凸部に当接し、かつ深さ方向において開口端から０％以上１０％未満の範囲内において前記凸部に当接しないように形状が設定されているとよい。

上記の態様において、前記第２凹部の開口端の前記第２成形面の周方向における幅は、前記第２凹部の深さに対して１０倍以上２５倍以下であるとよい。

この態様によれば、首部において凸部を目立ちに難くすることができる。

本発明の他の態様は、パリソン（３）を成形する口型（７）及び粗型（２０）と、前記パリソンからガラスびん（２）を成形する仕上型（４３）とを使用したガラスびんの製造方法であって、前記粗型によって、前記パリソンの首部（３Ｂ）の外面に凸部（３４）を形成するステップと、前記仕上型に対する前記パリソンの回転を規制するべく、前記凸部を前記仕上型に形成された凹部（５１）に受容させ、前記凸部の高さ方向における中間部の外面を前記凹部の壁面に当接させる一方、前記凸部の基部の外面と前記凹部の開口端との間に隙間（５９）を形成するステップとを有する。

この態様によれば、成形後のガラスびんの美観を損なうことなく、口型から仕上型へのパリソンの受け渡し時のパリソンの回転を抑制することができる。

本発明によれば、成形後のガラスびんの美観を損なうことなく、口型から仕上型へのパリソンの受け渡し時のパリソンの回転を抑制することができるガラスびん製造装置及びガラスびんの製造方法を提供することができる。

ガラスびん製造装置を示す説明図 パリソン成形工程における粗型、口型、及びバッフルを示す断面図 粗型の要部を拡大して示す断面図 （Ａ）第１凹部の縦断面図、（Ｂ）第１凹部の横断面図（図４（Ａ）のＢ－Ｂ断面図） （Ａ）パリソンの側面図、（Ｂ）図５（Ａ）のＢ－Ｂ断面図、（Ｃ）図５（Ａ）のＣ－Ｃ断面図 ガラスびん成形工程における口型、仕上型、及び底型を示す断面図 成形型の要部を拡大して示す断面図 （Ａ）第２凹部の縦断面図、（Ｂ）第２凹部の横断面図（図７（Ａ）のＢ－Ｂ断面図） （Ａ）第１凹部と第２凹部との形状を対比して示す説明図、（Ｂ）第２凹部と凸部との形状を対比して示す説明図、（Ｃ）ガラスびんの成形後の凸部の形状を示す説明図 変形例に係る凸部の形状を示す側面図

以下、本発明の実施形態について説明する。ガラスびん製造装置１は、ブローアンドブロー成形によって溶融ガラス塊（ゴブ）からガラスびん２を製造するための装置である。ガラスびん製造装置１は、溶融ガラス塊からパリソン３を成形する工程と、パリソン３からガラスびん２を成形する工程とを実行する。

図１に示すように、ガラスびん製造装置１は、基台５に回転可能に支持されたアーム６を有する。アーム６は、水平方向に延びる回転中心を有し、回転中心から水平方向における一方に延びた初期位置と、初期位置に対して１８０°回転した反転位置との間で回転する。アーム６の先端には、上下に延びる第１軸線Ｘ１に沿って、口型７の一部を構成する第１ネックリング８及び第２ネックリング９が支持されている。

図２に示すように、第１ネックリング８及び第２ネックリング９は、アーム６が初期位置にあるときに、アーム６の先端の上側に配置される。第１ネックリング８及び第２ネックリング９は、第１軸線Ｘ１に沿って延びる合せ面を有し、合せ面において互いに当接する。第１軸線Ｘ１は口型７の軸線をなす。第１ネックリング８及び第２ネックリング９は、合せ面と直交する方向にスライド移動可能にアーム６に支持されており、第１軸線Ｘ１から離れる方向に退避することができる。

第１ネックリング８及び第２ネックリング９の合せ面には、第１軸線Ｘ１に沿ってパリソン３の口部３Ａ（ガラスびん２の口部２Ａ）の外周面に対応した型面８Ａ、９Ａが形成されている。型面８Ａ、９Ａには、パリソン３の口部３Ａのねじ部１１やスカート部１２に対応した溝が形成されている。図５に示すように、スカート部１２は、口部３Ａにおいてねじ部１１よりも下方に配置され、口部３Ａの周方向に延びる突条である。型面８Ａ、９Ａによって形成される口型７のキャビティは、第１ネックリング８及び第２ネックリング９の上端に到達すると共に、第１ネックリング８及び第２ネックリング９の下部の間に形成された受容孔１６に接続している。受容孔１６は、第１ネックリング８及び第２ネックリング９の下端に開口している。

口型７は、第１ネックリング８及び第２ネックリング９に加えて、ガイドリング１７、プランジャ１８、及びシンブル１９（スリーブ）を有する。ガイドリング１７は円環形に形成されている。シンブル１９は円筒形に形成され、ガイドリング１７の下方に同軸に配置されている。プランジャ１８は、柱状に形成され、ガイドリング１７及びシンブル１９の内側に同軸に配置されている。プランジャ１８は、ガイドリング１７及びシンブル１９に対してガイドリング１７の軸線方向に進退可能に支持されている。ガイドリング１７は、第１ネックリング８及び第２ネックリング９の間に同軸に保持されている。第１ネックリング８及び第２ネックリング９が互いに離間するときにも、ガイドリング１７は第１ネックリング８及び第２ネックリング９の間に支持される。プランジャ１８及びシンブル１９は、アーム６が初期位置にあるときに、口型７の受容孔１６内に配置され、第１軸線Ｘ１と同軸に配置される。プランジャ１８は、ガイドリング１７から突出した突出位置において、第１ネックリング８及び第２ネックリング９の型面８Ａ、９Ａの間に突入する。アーム６が初期位置から反転位置に移動すると、プランジャ１８及びシンブル１９はその場に留まり、第１ネックリング８、第２ネックリング９、及びガイドリング１７から分離する。

各口型７の上方には、第１軸線Ｘ１に沿って粗型２０が配置される。粗型２０は、第１軸線Ｘ１に沿って上下に延びる合せ面において互いに当接する第１粗型２１及び第２粗型２２を有する。第１粗型２１及び第２粗型２２は、それぞれ側方に移動して、互いに分離可能である。第１粗型２１及び第２粗型２２は、下端部において口型７の第１ネックリング８及び第２ネックリング９を側方から挟み込むように配置される。第１粗型２１及び第２粗型２２が第１ネックリング８及び第２ネックリング９を挟み込み、合せ面が互いに当接した状態において、合せ面は第１軸線Ｘ１に沿って配置される。

第１粗型２１及び第２粗型２２は、合せ面にパリソン３の側部の形状に対応して凹んだ型面２１Ａ、２２Ａを形成する。左右の型面２１Ａ、２２Ａによって画定される粗型２０のキャビティは、第１軸線Ｘ１に沿って延び、下端において口型７のキャビティに接続し、上端において第１粗型２１及び第２粗型２２の上面に開口している。粗型２０のキャビティの上端開口は、バッフル２５によって開閉可能に閉じられる。バッフル２５の下面にはパリソン３の底部外面に対応した型面が形成されている。

粗型２０の型面２１Ａ、２２Ａは、パリソン３の首部３Ｂに対応した粗型首成形面３１（第１成形面）を含む。粗型首成形面３１は、第１軸線Ｘ１を中心とした円筒面に形成されている。粗型首成形面３１は、等径の円筒面に形成されてもよく、上方に向けて外径が漸増する円筒面（円錐面）に形成されてもよい。粗型首成形面３１は、粗型２０の型面２１Ａ、２２Ａの下端部に設けられ、口型７の型面８Ａ、９Ａに接続している。

図２～図４に示すように、粗型首成形面３１は、パリソン３の首部３Ｂの外面に凸部３４を形成するための少なくとも１つの第１凹部３５を有する。第１凹部３５の数は複数であることが好ましい。第１凹部３５が１つである場合、第１凹部３５は型面２１Ａ、２２Ａのいずれに設けられてもよい。第１凹部３５の壁面３５Ａは曲面に形成されていることが好ましい。第１凹部３５は、半球形、より好ましくは扁平な半球形に形成されている。第１凹部３５は、粗型２０の合せ面に対して直交する方向に凹んでいる。

第１凹部３５の開口端３５Ｂの粗型首成形面３１の周方向（第１軸線Ｘ１を中心とした周方向）における幅Ｗ１、及び第１凹部３５の開口端３５Ｂの粗型首成形面３１の長手方向（第１軸線Ｘ１に沿った方向）における幅Ｗ２のそれぞれは、第１凹部３５の深さＤ１よりも大きく設定されている。例えば、幅Ｗ１及び幅Ｗ２のそれぞれは、深さＤ１に対して１０倍以上２５倍以下であることが好ましい。第１凹部３５の外縁の形状が真円である場合、幅Ｗ１と幅Ｗ２は等しく、第１凹部３５の直径に対応する。

また、第１凹部３５が半球形である場合、第１凹部３５の壁面３５Ａの曲率は４ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好ましい。また、第１凹部３５の開口端３５Ｂの直径は、例えば３ｍｍ以上２０ｍｍ以下であるとよい。

第１凹部３５の開口端３５Ｂは、第１凹部３５の壁面３５Ａと粗型首成形面３１とを滑らかに接続する曲面に形成されている。開口端３５Ｂは、第１凹部３５の縁に沿って円環状に設けられている。開口端３５Ｂの曲率は、１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることが好ましく、１５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが更に好ましい。

第１凹部３５は、粗型首成形面３１において口型７側の端部に設けられていることが好ましい。第１凹部３５の中心と粗型首成形面３１の端部との距離は、例えば、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるとよい。第１凹部３５の開口端３５Ｂは、粗型首成形面３１の端部に到達してもよい。

溶融ガラス塊からパリソン３を成形する工程は、アーム６が初期位置に配置され、口型７及び粗型２０がセットされた状態で実施される。口型７がセットされた状態では、第１ネックリング８と第２ネックリング９とが互いに合せ面で当接し、ガイドリング１７及びプランジャ１８が口型７の受容孔１６に配置される。この状態で、プランジャ１８の先端は、口型７のキャビティ内に配置される。粗型２０がセットされた状態では、第１粗型２１及び第２粗型２２が合せ面で互いに当接し、第１ネックリング８及び第２ネックリング９を側方から挟持する。この状態で、粗型２０のキャビティは口型７のキャビティに接続する。バッフル２５は粗型２０の上端から離れた退避位置に位置する。

溶融ガラス塊が粗型２０の空間に供給された後、バッフル２５が粗型２０の上端部に移動し、粗型２０の上端開口を閉塞する。次に、バッフル２５を通して圧縮空気が粗型２０の空間の上部に供給され、溶融ガラス塊が口型７に押し付けられてパリソン３（ガラスびん２）の口部３Ａが形成される。このとき、パリソン３の口部３Ａの外周面には、ねじ部１１及びスカート部１２が形成される。

次に、口型７のプランジャ１８が第１ネックリング８及び第２ネックリング９に対して後退し、パリソン３の口部３Ａの内側に空間が形成される。そして、第１ネックリング８及び第２ネックリング９とプランジャ１８との隙間から口部３Ａの内側の空間に圧縮空気が供給され、溶融ガラス塊が膨張し、粗型２０及びバッフル２５に溶融ガラス塊を押え付けられてパリソン３の側部及び底部が形成される。これにより、パリソン３が形成される。このとき、溶融ガラス塊は、第１凹部３５内に進入し、パリソン３の首部３Ｂに凸部３４が形成される。

図５に示すように、凸部３４は、第１凹部３５の形状に対応した形状に形成される。凸部３４は、半球形、より好ましくは扁平な半球形に形成される。凸部３４の基部３４Ａの首部３Ｂの周方向（第１軸線Ｘ１を中心とした周方向）における幅Ｗ４は、第１凹部３５の幅Ｗ１と等しく、凸部３４の基部３４Ａの首部３Ｂの長手方向（第１軸線Ｘ１に沿った方向）における幅Ｗ５は、第１凹部３５の幅Ｗ２と等しい。また、凸部３４の高さＨ１は、第１凹部３５の深さＤ１と等しい。

次にバッフル２５が粗型２０から退避すると共に、粗型２０が開いてパリソン３を露出させる。この状態で、パリソン３は口部３Ａにおいて第１ネックリング８及び第２ネックリング９に挟持されている。そして、アーム６が初期位置から反転位置に移動することによって、パリソン３は口部３Ａが上端に位置するように反転し、第１ネックリング８及び第２ネックリング９に吊るされた状態になる。アーム６が反転位置にあるときに、第１ネックリング８、第２ネックリング９及びガイドリング１７は第２軸線Ｘ２に沿って配置される。プランジャ１８及びシンブル１９は、初期位置に留まり、第１ネックリング８及び第２ネックリング９から分離する。

図１及び図６に示すように、基台５において、反転位置にある口型７の下方にはディストリビュータプレート４１が設けられている。ディストリビュータプレート４１の上面には、ガラスびん２の底部を形成するための底型４２が配置されている。

底型４２の上方には、仕上型４３が配置されている。底型４２及び仕上型４３は、第２軸線Ｘ２に沿って配置される。仕上型４３は、第２軸線Ｘ２に沿って上下に延びる合せ面において互いに当接する第１仕上型４４及び第２仕上型４５を有する。

第１仕上型４４及び第２仕上型４５は、下端部において底型４２を側方から挟み込むように配置される。第１仕上型４４及び第２仕上型４５は、合せ面にガラスびん２の側部の形状に対応して凹んだ型面４４Ａ、４５Ａを有する。左右の型面４４Ａ、４５Ａによって画定される仕上型４３のキャビティは、第２軸線Ｘ２に沿って第１仕上型４４及び第２仕上型４５の上端及び下端に開口している。仕上型４３のキャビティの下端は、底型４２に閉塞される。

仕上型４３の型面４４Ａ、４５Ａは、パリソン３の首部３Ｂを受容すると共に、ガラスびん２の首部２Ｂを成形するための仕上型首成形面４８（第２成形面）を有する。仕上型首成形面４８は、第２軸線Ｘ２を中心とした円筒面に形成されている。仕上型首成形面４８は、等径の円筒面に形成されてもよく、下方（底型４２側）に向けて径が漸増する円筒面（円錐面）に形成されてもよい。仕上型首成形面４８は、仕上型４３の型面４４Ａ、４５Ａにおいて上端部に設けられている。仕上型首成形面４８の一部は、粗型首成形面３１の対応する部分と等しい直径に設定されている。これにより、粗型首成形面３１によって成形されたパリソン３の首部３Ｂは、仕上型首成形面４８によって形成される空間に嵌合し、第２軸線Ｘ２と直交する方向への移動が規制される。

図６及び図７に示すように、仕上型首成形面４８は、パリソン３の首部３Ｂに突設された凸部３４を受容するための少なくとも１つの第２凹部５１を有する。第２凹部５１の数は、第１凹部３５の数と等しい数に設定される。第２凹部５１が１つである場合、第２凹部５１は型面４４Ａ、４５Ａのいずれに設けられてもよい。第２凹部５１の壁面５１Ａは曲面に形成されていることが好ましい。第２凹部５１は、半球形、より好ましくは扁平な半球形に形成されている。第２凹部５１は、仕上型４３の合せ面に対して直交する方向に凹んでいる。

第２凹部５１の開口端５１Ｂの仕上型首成形面４８の周方向（第２軸線Ｘ２を中心とした周方向）における幅Ｗ７、及び第２凹部５１の開口端５１Ｂの仕上型首成形面４８の長手方向（第２軸線Ｘ２に沿った方向）における幅Ｗ８のそれぞれは、第２凹部５１の深さＤ２よりも大きく設定されている。例えば、幅Ｗ７及び幅Ｗ８のそれぞれは、深さＤ２に対して１０倍以上２５倍以下であることが好ましい。第２凹部５１の外縁の形状が真円である場合、幅Ｗ７と幅Ｗ８は等しく、第２凹部５１の直径に対応する。

また、第２凹部５１が半球形である場合、第２凹部５１の壁面５１Ａの曲率は４ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが好ましい。また、第２凹部５１の開口端５１Ｂの直径は、例えば３ｍｍ以上２０ｍｍ以下であるとよい。

第２凹部５１の開口端５１Ｂは、第２凹部５１の壁面５１Ａと仕上型首成形面４８とを滑らかに接続する曲面に形成されている。開口端５１Ｂは、第２凹部５１の縁に沿って円環状に設けられている。開口端５１Ｂの曲率は、１０ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることが好ましく、１５ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが更に好ましい。

第２凹部５１の仕上型首成形面４８に対する位置は、第１凹部３５の粗型首成形面３１に対する位置に対応して設定されている。第２凹部５１の中心と仕上型首成形面４８の端部との距離は、例えば、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるとよい。第２凹部５１の開口端の縁部は、仕上型首成形面４８の端部に到達してもよい。

図９は、第１凹部３５、第２凹部５１、及び凸部３４の形状を示す説明図であり、説明のために深さ（高さ）が幅に対して拡大して示されている。図９（Ａ）に示すように、第２凹部５１の開口端５１Ｂの仕上型首成形面４８の周方向における幅Ｗ７は、第１凹部３５の開口端３５Ｂの粗型首成形面３１の周方向における幅Ｗ１より広く設定されている。なお、図示しないが、第２凹部５１の開口端５１Ｂの第２軸線Ｘ２に沿った方向における幅Ｗ８は、第１凹部３５の開口端３５Ｂの第１軸線Ｘ１に沿った方向における幅Ｗ２より広く設定されている。また、第１凹部３５及び第２凹部５１の開口縁の形状が真円である場合、第２凹部５１の開口縁の直径は第１凹部３５の開口縁の直径よりも大きく設定されている。

第２凹部５１の深さＤ２は、第１凹部３５の深さＤ１以上に設定されている。すなわち、第２凹部５１の深さＤ２は第１凹部３５の深さＤ１と同一であってもよく、第２凹部５１の深さＤ２は第１凹部３５の深さＤ１より深く設定されてもよい。

第２凹部５１の所定の深さにおける中間部５１Ｃの仕上型首成形面４８の周方向における幅Ｗ９は、第１凹部３５の所定の深さにおける中間部３５Ｃの粗型首成形面３１の周方向における幅Ｗ３よりも狭く設定されている。ここで、所定の深さは、第２凹部５１の最深部を１００％としたときの２０％以上８０％以下の値に設定されるとよい。本実施形態では、所定の深さを第２凹部５１の最深部を１００％としたときの５０％の値（＝Ｄ２／２）とする。例えば、第２凹部５１の中間部５１Ｃには、壁面５１Ａを形成する円弧状のベース面に対して第２凹部５１の内側に膨出する膨出部を有するとよい。或は、第１凹部３５の中間部３５Ｃには、壁面３５Ａを形成する円弧状のベース面に対して第１凹部３５の外側に凹む凹部を有するとよい。

第２凹部５１は、仕上型首成形面４８において口型７側の端部に設けられていることが好ましい。第２凹部５１の中心と仕上型首成形面４８の端部との距離は、例えば、３ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるとよい。また、第２凹部５１の開口端５１Ｂの上部は、延長部５５を介して仕上型首成形面４８の端部に接続している。延長部５５は、仕上型首成形面４８に形成された凹部であり、第２凹部５１と同じ深さを有し、仕上型首成形面４８の周方向において第２凹部５１と等しい幅を有する。

パリソン３からガラスびん２を成形する工程は、アーム６が反転位置に配置され、パリソン３が口型７によって底型４２の上方において吊るされた状態から実施される。最初に、第１仕上型４４及び第２仕上型４５が互いに分離した退避位置から、それぞれの合せ面において当接する使用位置に移動し、仕上型４３のキャビティにパリソン３を受容する。このとき、パリソン３の首部３Ｂは仕上型首成形面４８の間に受容される。仕上型首成形面４８の一部は、粗型首成形面３１の対応する部分と等しい直径に設定されているため、粗型首成形面３１によって成形されたパリソン３の首部３Ｂは、仕上型首成形面４８によって形成される空間に嵌合し、第２軸線Ｘ２と直交する方向への移動が規制される。また、凸部３４は第２凹部５１に受容される。

図９（Ｂ）に示すように、第１凹部３５と第２凹部５１との形状の差異に起因して、第２凹部５１に凸部３４が受容された状態で、凸部３４の所定の高さ（第２凹部５１の５０％の深さに対応する高さ）における中間部３４Ｂは第２凹部５１の深さ方向における中間部５１Ｃと当接し、パリソン３は仕上型４３に対して仕上型首成形面４８の周方向（第２軸線Ｘ２を中心とした周方向）への回転が抑制される。このとき、凸部３４の中間部３４Ｂは第２凹部５１の中間部５１Ｃに押されて変形することが好ましい。図９（Ｃ）に示すように、凸部３４の中間部３４Ｂと第２凹部５１の中間部５１Ｃとの当接部は、第２凹部５１の中心（最深部）に対して左右両側に配置されている。また、当接部は、第２凹部５１の中心（最深部）に対して下側にも形成されてもよい。

また、図９（Ｂ）に示すように、第２凹部５１の開口端側の縁部と凸部３４の基部３４Ａとの間には隙間５９が形成される。第２凹部５１の中心（最深部）と凸部３４の先端とは互いに接触してもよく、第２凹部５１の中心（最深部）と凸部３４の先端との間に空間が形成されてもよい。

次に、口型７を構成する第１ネックリング８及び第２ネックリング９が互いに分離し、口型７がパリソン３の口部３Ａを放す。これにより、パリソン３が口型７から仕上型４３に受け渡される。このとき、パリソン３は、スカート部１２が仕上型４３の端部に当接するまで第２軸線Ｘ２に沿って落下する。パリソン３の落下距離は例えば約１ｍｍであるとよい。このとき、凸部３４が第２凹部５１内に受容され、第２凹部５１の壁面５１Ａと当接しているため、パリソン３の仕上型４３に対する第２軸線Ｘ２を中心とした回転が抑制される。パリソン３が仕上型４３に対して落下した状態で、第２凹部５１と凸部３４との当接部及び隙間５９は残存する。

次に、空気供給管（不図示）がパリソン３の口部３Ａに突入し、空気供給管からパリソン３の内側に圧縮空気を供給する。これにより、パリソン３が膨張し、仕上型４３及び底型４２にパリソン３を押し付けられてガラスびん２の側部及び底部が形成される。これにより、ガラスびん２が形成される。このとき、パリソン３の首部３Ｂは膨張して仕上型首成形面４８に押し付けられる。また、凸部３４の基部３４Ａ及び首部３Ｂにおける凸部３４の周辺部分は、第２凹部５１の壁面５１Ａに押し付けられる。これにより、図９（Ｃ）に示すように、凸部３４の基部３４Ａは、第２凹部５１の開口端５１Ｂに沿った形状に成形され、幅が広くなると共に、境界の形状が不明瞭になる。すなわち、凸部３４の外縁と首部３Ｂの表面のなす角度が小さくなると共に、凸部３４の外縁が首部３Ｂの表面に滑らかに接続する。これにより、成形後のガラスびん２において凸部３４を目立ち難くすることができる。なお、パリソン３の首部３Ｂは胴部に対して温度が低下しているが、圧縮空気に押されて仕上型首成形面４８に沿うように変形する。隙間５９内の空気は、延長部５５を通して仕上型４３の外部に排出されるとよい。

次に、空気供給管が口部３Ａから退避すると共に、第１仕上型４４及び第２仕上型４５が互いに分離し、成形されたガラスびん２を放す。底型４２の型面に載置されたガラスびん２は、クランプによって口部３Ａを把持され、次の工程に移動させられる。その後、アーム６は反転位置から初期位置に移動し、口型７及び粗型２０が溶融ガラス塊を受け入れ可能な初期状態にセットされる。

以上の構成によれば、成形後のガラスびん２の美観を損なうことなく、口型７から仕上型４３へのパリソン３の受け渡し時のパリソン３の回転を抑制することができる。凸部３４は、高さ方向における中間部３４Ｂにおいて第２凹部５１の壁面５１Ａに当接するため、仕上型４３に対するパリソン３の回転を抑制することができる。また、第２凹部５１の開口端５１Ｂの幅は凸部３４の基部３４Ａの幅よりも広いため、凸部３４の基部３４Ａは第２凹部５１の形状に沿って広がり、凸部３４と首部３Ｂとの境界が不明瞭になる。

第２凹部５１は、仕上型４３にパリソン３が配置されたときに、深さ方向における中間部５１Ｃにおいて凸部３４の高さ方向における中間部３４Ｂと当接する一方、開口端５１Ｂにおいて凸部３４の基部３４Ａとの間に隙間５９を形成するように形状が設定されている。そのため、パリソン３からガラスびん２を成形するときに凸部３４の基部３４Ａが隙間５９に向けて膨張することができ、凸部３４と首部３Ｂとの境界が不明瞭になる。第２凹部５１は、仕上型４３にパリソン３が配置されたときに、深さ方向において開口端５１Ｂから２０％以上８０％以内の範囲において凸部３４に当接し、かつ深さ方向において開口端５１Ｂから０％以上２０％未満の範囲内において凸部３４に当接しないように形状が設定されていることが好ましい。この構成によれば、第２凹部５１と凸部３４とを一層確実に当接させることができると共に、隙間５９を一層確実に形成することができる。

第２凹部５１の開口縁が成形型首成形面と滑らかに接続する曲面を有するため、凸部３４の基部３４Ａは曲面に沿って膨張し、ガラスびん２における凸部３４と首部２Ｂの表面との境界が一層不明瞭になる。

第１凹部３５が扁平な半球形に形成されているため、凸部３４は扁平な半球形に形成される。そのため、ガラスびん２の首部２Ｂにおいて凸部３４は比較的目立ち難くなる。

以上の実施形態に係るガラスびん製造装置１は、粗型２０によって、パリソン３の首部３Ｂの外面に凸部３４を形成するステップと、仕上型４３に対するパリソン３の回転を規制するべく、凸部３４を仕上型４３に形成された第２凹部５１に受容させ、凸部３４の高さ方向における中間部３４Ｂの外面を第２凹部５１の壁面５１Ａに当接させる一方、凸部３４の基部３４Ａの外面と第２凹部５１の開口端５１Ｂとの間に隙間を形成するステップとを有するガラスびんの製造方法を実施することができる。

以上で具体的実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されることなく幅広く変形実施することができる。例えば、第１凹部３５の形状は円形に限らず様々な形状を適用してもよい。図１０に示すように、第１凹部３５によって形成される凸部３４の形状は、側方から見て、例えば四角形に形成された上部と、上部の下縁から下方に延出した半円状の下部とを有する形状であってよい。この場合も、第１凹部３５の所定の深さにおける中間部３５Ｃの粗型首成形面３１の周方向における幅Ｗ３は、第２凹部５１の所定の深さ方向における中間部５１Ｃの仕上型首成形面４８の周方向における幅Ｗ９よりも大きく設定されているとよい。また、第１凹部３５の開口端３５Ｂの粗型首成形面３１の周方向における幅Ｗ１は、第２凹部５１の開口端５１Ｂの仕上型首成形面４８の周方向における幅Ｗ７よりも小さく設定されているとよい。

１ ：ガラスびん製造装置
２ ：ガラスびん
２Ａ ：口部
２Ｂ ：首部
３ ：パリソン
３Ａ ：口部
３Ｂ ：首部
７ ：口型
２０ ：粗型
３１ ：粗型首成形面（第１成形面）
３４ ：凸部
３４Ａ ：基端部
３４Ｂ ：中間部
３５ ：第１凹部
３５Ａ ：壁面
３５Ｂ ：開口端
３５Ｃ ：中間部
４３ ：仕上型
４８ ：仕上型首成形面
５１ ：第２凹部
５１Ａ ：壁面
５１Ｂ ：開口端
５１Ｃ ：中間部
５９ ：隙間

Claims (8)

1. パリソンを成形する口型及び粗型と、前記パリソンからガラスびんを成形する仕上型とを有するガラスびん製造装置であって、
   前記粗型は、前記パリソンの首部を成形する略円筒形の第１成形面を有し、前記第１成形面は前記パリソンの首部に凸部を形成する第１凹部を有し、
   前記仕上型は、前記パリソンの首部を受容すると共に、前記びんの首部を成形するための略円筒形の第２成形面を有し、前記第２成形面は前記凸部を受容する第２凹部を有し、
   前記第２凹部の開口端の前記第２成形面の周方向における幅は、前記第１凹部の開口端の前記第１成形面の周方向における幅より広く、
   前記第２凹部の深さは、前記第１凹部の深さ以上であり、
   前記第２凹部の所定の深さにおける中間部の前記第２成形面の周方向における幅は、前記第１凹部の前記所定の深さにおける中間部の前記第１成形面の周方向における幅よりも狭く設定されているガラスびん製造装置。
2. 前記所定の深さは、前記第２凹部の最深部を１００％としたときの２０％以上８０％以下の値に設定される請求項１に記載のガラスびん製造装置。
3. 前記第２凹部の開口端は、前記第２凹部の壁面と前記第２成形面とを滑らかに接続する曲面に形成されている請求項１又は請求項２に記載のガラスびん製造装置。
4. 前記第１凹部は、扁平な半球形に形成されている請求項１～請求項３のいずれか１つの項に記載のガラスびん製造装置。
5. 前記第２凹部の開口端の前記第２成形面の周方向における幅は、前記第２凹部の深さに対して１０倍以上２５倍以下である請求項１～請求項４のいずれか１つの項に記載のガラスびん製造装置。
6. 前記第２凹部は、前記仕上型に前記パリソンが配置されたときに、深さ方向における中間部において前記凸部の高さ方向における中間部と当接する一方、開口端において前記凸部の基端との間に隙間を形成するように形状が設定されている請求項１～請求項５のいずれか１つの項に記載のガラスびん製造装置。
7. 前記第２凹部は、前記仕上型に前記パリソンが配置されたときに、深さ方向において開口端から２０％以上８０％以内の範囲において前記凸部に当接し、かつ深さ方向において開口端から０％以上２０％未満の範囲内において前記凸部に当接しないように形状が設定されている請求項６に記載のガラスびん製造装置。
8. パリソンを成形する口型及び粗型と、前記パリソンからガラスびんを成形する仕上型とを使用したガラスびんの製造方法であって、
   前記粗型によって、前記パリソンの首部の外面に凸部を形成するステップと、
   前記仕上型に対する前記パリソンの回転を規制するべく、前記凸部を前記仕上型に形成された凹部に受容させ、前記凸部の高さ方向における中間部の外面を前記凹部の壁面に当接させる一方、前記凸部の基部の外面と前記凹部の開口端との間に隙間を形成するステップとを有するガラスびんの製造方法。

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