KR102103714B1 - 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치, 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법, 유리병 제조 장치, 및 유리병 제조 방법 - Google Patents

Abstract

이형 윤활제 도포 후의 유리병 아랫부분의 두께 변화를 작게할 수 있는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치, 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법, 유리병 제조 장치, 및 유리병 제조 방법을 제공한다. 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치(5)는 조형(10)의 내면 중 구형(11)측에 설정된 제 1 영역(41) 및 이 제 1 영역(41)보다 구형(11)으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역(42)에 관해서 제 1 영역(41)의 이형 윤활제 막 두께(T1)가 제 2 영역(42)의 이형 윤활제 막 두께(T2)(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포한다.

Description

유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치, 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법, 유리병 제조 장치, 및 유리병 제조 방법

본 발명은 유리병 제조용 조형(粗型)으로의 이형 윤활제 도포 장치, 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법, 유리병 제조 장치, 및 유리병 제조 방법에 관한 것이다.

유리병은 통상 금형 내에 곱(고온의 용융 상태의 유리 덩어리)을 충전하고, 이 곱을 압축 공기로 부풀게 하거나 또는 프레스함으로써 성형되는 패리슨을 압축 공기로 더 부풀게하여 최종 성형된다. 통상 금형에는 이형 윤활제가 도포된다(예를 들면, 특허문헌 1 참조). 이 이형 윤활제는 패리슨을 금형으로부터 이형시키기 쉽게 하는 목적(이형성 확보)이나 금형과 곱의 미끄럼성을 확보하는 목적으로 금형 내면에 도포된다. 그러나 이형 윤활제는 이형성 및 미끄럼성의 저하를 방지하기 위해, 예를 들면 수십 분마다 정기적으로 금형 내면에 도포될 필요가 있다.

특허문헌 1에 기재되어 있는 중공 유리 제품형성형은 2개의 금형 부분을 갖고 있다. 그리고 2개의 금형 부분이 서로 폐쇄된 폐쇄 위치에 있는 상태에서 가동 블로잉 관에 의해 금형의 캐비티를 구획하고 있는 내면의 전체 면에 균일한 유피막을 형성하는 구성이 개시되어 있다.

일본 특허공표 2009-538818호 공보

그러나 캐비티를 구획하고 있는 내면의 전체 면에 이형 윤활제를 도포하면 금형과 패리슨의 밀착성의 저감에 기인하여, 예를 들면 유리병 아랫부분의 두께가 변화되기 쉬워진다.

본원발명은 상술한 과제를 감안하여 보다 두께의 변화가 작은 유리병을 확보할 수 있는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치, 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법, 유리병 제조 장치, 및 유리병 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본원발명자는 예의 연구의 결과, 유리병 제조용 조형의 내면의 전체 면에 이형 윤활제를 도포하는 것이 유리병의 성형에 있어서 반드시 최적은 아니라는 착상을 얻어 본원발명을 완성하기에 도달했다.

(1) 상기 과제를 해결하기 위해서 이 발명이 있는 국면에 의한 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치는 조형의 내면 중 구형(口型)측에 설정된 제 1 영역 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있다.

이 구성에 의하면 구형측에 설정된 제 1 영역은 조형 내면에 있어서 곱 충전 시에, 예를 들면 곱과 문질러지면서 닿는 영역이며, 미끄럼성이 필요하기 때문에 이형 윤활제가 도포되어 있는 것이 필수이다. 한편, 제 2 영역은 제 1 영역보다 구형으로부터 먼 개소에 설정되어 있기 때문에 곱 충전 시에는 곱과 접촉하지 않는다. 이 때문에 제 2 영역에 있어서는 곱과의 미끄럼성을 확보하기 위해서 이형 윤활제가 도포될 필요성이 떨어진다. 이 구성과 같이 제 2 영역에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께를 제 1 영역에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께보다 작게 설정함으로써 병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

(2) 상기 제 2 영역은 상기 조형에 있어서의 병 바닥측 형성부를 포함하고, 상기 병 바닥측 형성부에는 상기 이형 윤활제를 도포하지 않도록 구성되어 있어도 좋다.

상기 병 바닥측 형성부란 조형의 내면에 있어서의 배플측 부분을 말한다.

이 구성에 의하면 병 바닥측 형성부에 있어서의 조형과 패리슨의 밀착성의 저하를 억제함에 기인하여 병 아랫부분의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

(3) 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계는 상기 조형의 상기 내면 중 상기 구형측의 일단으로부터 상기 조형 내면의 전체 길이의 30%~80%의 위치에 설정되어 있는 것이 바람직하다.

이 구성에 의하면 경계의 위치를 상기 하한값 이상으로 설정함으로써 미끄럼성 향상의 관점으로부터 조형 중 이형 윤활제를 충분히 도포할 필요가 있는 개소로 보다 확실하게 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 또한, 경계의 위치를 상기 상한값 이하로 설정함으로써 병 아랫부분의 두께 변화를 보다 확실하게 작게 할 수 있다.

(4) 상기 도포 장치는 상기 조형으로서의 블로 성형용 조형으로 상기 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있으며, 상기 제 1 영역은 상기 블로 성형용 조형에 있어서의 세틀 블로 라인(Settle blow line)에 대응하는 위치로부터 상기 구형측으로 연장되는 영역을 포함하고 있는 것이 바람직하다.

이 구성에 의하면 세틀 블로 공정에 있어서 압축 공기가 곱을 구형측으로 가압했을 때에 곱이 문질러져 발리는 조형 내면의 개소에 확실하게 이형 윤활제를 공급할 수 있다. 한편, 세틀 블로 공정에 있어서 조형 내면의 곱이 문질러져 발릴 가능성이 낮은 개소의 이형 윤활제의 막 두께는 제로 또는 제 1 영역의 막 두께보다 작은 값으로 할 수 있다. 이에 따라 병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

(5) 상기 도포 장치는 상기 조형으로서의 프레스 성형용 조형으로 상기 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있으며, 상기 프레스 성형용 조형 중 곱이 상기 프레스 성형용 조형에 충전되었을 때에 이 곱이 문질러지면서 닿는 영역이 상기 제 1 영역으로서 설정되어 있는 것이 바람직하다.

이 구성에 의하면 곱이 문질러지기 때문에 미끄럼성이 요구되는 제 1 영역에 충분한 이형 윤활제를 공급할 수 있다.

(6) 상기 도포 장치는 상기 이형 윤활제를 상기 조형으로 도포하는 도포부와 상기 도포부의 동작을 제어하는 제어 유닛을 더 구비하는 것이 바람직하다.

이 구성에 의하면 제어 유닛은 도포부를 제어함으로써 실제의 이형 윤활제 막 두께를 제어할 수 있다.

(7) 상기 도포부는 상기 조형에 대하여 변위 기구에 의해 변위되도록 구성되고, 상기 제어 유닛은 상기 변위 기구의 동작 및 상기 도포부로부터의 상기 이형 윤활제의 공급을 제어하는 제어부를 포함하고 있는 것이 바람직하다.

이 구성에 의하면 제어 유닛은 변위 기구를 동작시킴으로써 도포부의 위치를 바꾸면서 도포부로부터 조형을 향해 이형 윤활제를 공급시킬 수 있다. 이에 따라 조형의 내면의 각 부에 있어서의 실제의 이형 윤활제 막 두께를 제어할 수 있다.

(8) 상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계측 및 상기 조형의 내면 중 상기 구형측의 일단의 어느 일방측의 위치에 있어서 상기 이형 윤활제의 분무를 개시하고, 타방측을 향해서 변위하면서 상기 이형 윤활제를 분무하도록 상기 제어 유닛에 의해 제어되는 것이 바람직하다.

이 구성에 의하면, 예를 들면 도포부가 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계측으로부터 구형측을 향해서 변위하면서 이형 윤활제를 분무할 경우 제 2 영역에 있어서의 불필요한 이형 윤활제의 부착을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 또한, 도포부가 구형측으로부터 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계측을 향해서 변위하면서 이형 윤활제를 분무할 경우 제 1 영역과 제 2 영역의 경계에 있어서 보다 명료한 막 두께 차를 실현하기 쉽다.

(9) 상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계로부터 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단까지 상기 이형 윤활제를 분무한 후 상기 구형으로 상기 이형 윤활제를 분무하는 일 없이 상기 이형 윤활제의 분무를 정지하도록 구성되어 있어도 좋다.

이 구성에 의하면 구형에 이형 윤활제가 도포되지 않도록 할 수 있다.

(10) 상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계로부터 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단까지 상기 이형 윤활제를 분무한 후 상기 이형 윤활제의 분무를 유지한 채 상기 조형의 한 쌍의 할형이 개방됨에 따라 상기 구형의 상면을 분무하고, 또한 상기 구형 내의 공간에 진입하여 상기 구형 내면을 분무하도록 구성되어 있어도 좋다.

이 구성에 의하면 도포부로부터의 이형 윤활제의 분무 상태가 안정된 채 조형 및 구형에 이형 윤활제를 도포할 수 있다.

(11) 상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계로부터 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단까지 상기 이형 윤활제를 분무한 후에 상기 이형 윤활제의 분무를 일단 정지하고, 그 후 상기 조형의 한 쌍의 할형이 개방됨에 따라 상기 구형 내의 공간에 진입하여 상기 구형의 내면에 계속해서 상기 구형의 상면을 분무하도록 구성되어 있어도 좋다.

이 구성에 의하면 도포부는 구형의 상면 중 넓은 범위에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 그 결과 조형과 구형의 슬라이딩성(슬라이딩하기 쉬움)을 보다 향상시킬 수 있다.

(12) 상기 과제를 해결하기 위해서 이 발명이 있는 국면에 의한 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법은 조형의 내면 중 구형측에 설정된 제 1 영역 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포한다.

(13) 또한, 상기 과제를 해결하기 위해서 이 발명이 있는 국면에 의한 유리병 제조 장치는 상술한 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치를 구비하고 있다.

(14) 또한, 상기 과제를 해결하기 위해서 이 발명이 있는 국면에 의한 유리병 제조 방법은 조형의 내면 중 구형측에 설정된 제 1 영역 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포하는 이형 윤활제 도포 스텝과, 상기 조형을 사용하여 패리슨을 성형하는 성형 스텝을 포함하고 있다.

상기 (12)~(14)의 구성에 의하면 구형측에 설정된 제 1 영역은 조형 내면에 있어서 곱 충전 시에, 예를 들면 곱과 문질러지면서 닿는 영역이며, 미끄럼성이 필요해지기 때문에 이형 윤활제가 도포되어 있는 것이 필수이다. 한편, 제 2 영역은 제 1 영역보다 구형으로부터 먼 개소에 설정되어 있기 때문에 곱 충전 시에는 곱과 접촉하지 않는다. 이 때문에 제 2 영역에 있어서는 곱과의 미끄럼성을 확보하기 위해서 이형 윤활제가 도포될 필요성이 떨어진다. 이 구성과 같이 제 2 영역에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께를 제 1 영역에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께보다 작게 설정함으로써 병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

(발명의 효과)

본 발명에 의하면 이형 윤활제의 도포에 의한 병 아랫부분의 두께 변화를 작게 할 수 있다. 그 결과 유리병의 두께가 규격 외의 값이 되는 것을 방지함으로써 이형 윤활제 도포에 의한 파기 개수를 저감할 수 있고, 생산 효율의 향상에 기여한다. 또한, 도포 영역을 나눔으로써 이형 윤활제의 사용량을 억제할 수 있다.

도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리병 제조 장치의 개략도이다.
도 2는 도포 장치 및 조형을 나타내는 모식도이다.
도 3(A), 도 3(B), 및 도 3(C)는 조형 공정의 요점을 설명하기 위한 도면이며, 도 3(A)는 곱이 조형에 충전된 상태를 나타내고, 도 3(B)는 세틀 블로 공정을 나타내고, 도 3(C)는 카운터 블로 공정을 나타내고 있다.
도 4는 (1) 도포 장치가 조형의 내면에 이형 윤활제를 도포하지만 구형의 내면에는 이형 윤활제를 도포하지 않을 경우의 노즐의 동작을 설명하기 위한 도면이다.
도 5(A) 및 도 5(B)는 (2) 도포 장치가 조형의 내면 및 구형의 내면과 상면에 이형 윤활제를 도포할 경우의 패턴 A에 대해서 설명하기 위한 도면이다.
도 6(A) 및 도 6(B)는 (2) 도포 장치가 조형의 내면 및 구형의 내면과 상면에 이형 윤활제를 도포할 경우의 패턴 B에 대해서 설명하기 위한 도면이다.
도 7(A)~도 7(C)는 (2) 도포 장치가 조형의 내면 및 구형의 내면과 상면에 이형 윤활제를 도포할 경우의 패턴 C에 대해서 설명하기 위한 도면이다.
도 8(A)~도 8(C)는 (2) 도포 장치가 조형의 내면 및 구형의 내면과 상면에 이형 윤활제를 도포할 경우의 패턴 D에 대해서 설명하기 위한 도면이다.
도 9(A) 및 도 9(B)는 (2) 도포 장치가 조형의 내면 및 구형의 내면과 상면에 이형 윤활제를 도포할 경우의 패턴 E에 대해서 설명하기 위한 도면이다.
도 10은 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리병 제조 장치의 개략도이다.
도 11은 도포 장치 및 조형을 나타내는 모식도이다.
도 12는 조형 공정의 요점을 설명하기 위한 도면이며, 도 12(A)는 곱이 조형에 충전된 상태를 나타내고, 도 12(B)는 조형에 있어서의 프레스 공정을 나타내고 있다.
도 13은 실시예 및 비교예의 유리병의 측면도이다.
도 14는 실시예의 참조 유리병 및 비교예의 참조 유리병 각각에 대해서 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값을 나타내고 있다.
도 15(A)는 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값에 대해서 이형 윤활제 도포 후 1 라운드~5 라운드의 비교예(전체 면 도포) 각각과 비교예의 참조 유리병의 두께 차를 플롯한 도면이다. 도 15(B)는 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값에 대해서 이형 윤활제 도포 후 1 라운드~5 라운드의 실시예(제 1 영역 도포) 각각과 실시예의 참조 유리병의 두께 차를 플롯한 도면이다.

이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해서 도면을 참조하면서 설명한다.

<제 1 실시형태>

도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 의한 유리병 제조 장치(1)의 개략도이다. 도 2는 유리병 제조 장치(1)의 도포 장치(5) 및 조형(10)을 나타내는 모식도이다. 도 1~도 2를 참조하여 유리병 제조 장치(1)(이하, 제조 장치(1)라고도 한다)는 블로&블로 프로세스에 의해 유리병(103)의 제조 중간체로서의 패리슨(102)을 제조한다.

제조 장치(1)는 조형부(2)와 도포 장치(5)를 갖고 있다.

조형부(2)는 패리슨(102)을 성형하기 위해서 사용된다. 조형부(2)에는 곱(101)(용융한 유리 덩어리)이 공급(충전)되고, 조형부(2)가 이 곱(101)을 패리슨(102)으로 성형한다.

조형부(2)는 조형(10)과, 구형(11)과, 펀넬(12)과, 배플(13)과, 심블(21)과, 플런저(22)를 갖고 있다.

곱(101)을 패리슨(102)으로 성형하는 영역으로서의 조형(10)의 내면은 카본 코팅 등에 의해 코팅층이 형성되어 있다. 그리고 이 내면에는 또한 정기적으로 이형 윤활제가 도포된다.

조형(10)은 유리병(103) 중 구부(101a)를 제외하는 부분을 성형하기 위해서 사용된다. 조형(10)의 내면은 곱(101)이 충전되기 위한 캐비티(17)를 형성하고 있다. 본 명세서에서는 조형(10)의 표면 중 캐비티(17)를 형성하고 있는 면을 조형(10)의 내면이라고 한다. 조형(10)은 길이 방향(L1)과 직교하는 방향으로 마주 본 한 쌍의 할형(10a, 10b)을 갖고 있다. 이들의 할형(10a, 10b)이 서로 조합됨으로써 캐비티(17)가 형성되어 있다. 본 실시형태에서는 캐비티(17)는 구형(11)으로부터 멀어짐에 따라서 폭이 넓어지는 테이퍼상으로 형성되어 있다. 또한, 캐비티(17)는 원통상이어도 좋다. 그리고 조형(10)의 상단(배플(13)측 부분)은 병 바닥측 형성부(10c)를 포함하고 있다. 조형(10)의 하단(10d)은 상향으로 함몰된 형상으로 형성되어 있으며, 이 함몰된 부분에 구형(11)이 배치되어 있다.

구형(11)은 유리병(103)의 구부(101a)를 형성하기 위해서 사용된다. 구형(11)은 조형(10)의 하단(10d)에 감합되어 있다. 구형(11)의 상면(11c)은 조형(10)의 하단(10d)의 하면을 마주 보고 있다. 또한, 심블(21) 및 플런저(22)가 구형(11)을 막고 있다. 구형(11)은 길이 방향(L1)과 직교하는 방향으로 마주 본 한 쌍의 할형(11a, 11b)을 갖고 있으며, 이들의 할형(11a, 11b)이 서로 조합되어 있다. 구형(11)의 내면에는 나선상의 홈 또는 요철부가 형성되어 있다.

할형(10a, 10b)은 도시하지 않은 개폐 기구에 의해 서로 분리된 개방 상태와 서로 폐쇄된 폐쇄 상태로 적당히 스위칭된다. 마찬가지로 할형(11a, 11b)은 도시하지 않은 개폐 기구에 의해 서로 분리된 개방 상태와 서로 폐쇄된 폐쇄 상태로 적당히 스위칭된다.

펀넬(12)은 통형상이며, 캐비티(17) 내로의 곱(101)의 진입을 보조한다. 또한, 펀넬(12)은 세틀 블로 공정에 있어서 배플(13)과 협동해서 조형(10)의 상단을 폐쇄한다. 이 폐쇄 동작의 후 압축 공기가 배플(13)의 통풍 구멍을 통해 캐비티(17) 내의 곱(101)을 향해서 분사된다.

플런저(22)는 도시하지 않은 컴프레서로부터 공급되는 압축 공기를 캐비티(17) 내의 곱(101)을 향해서 블로잉하는 것이 가능하게 구성되어 있다. 플런저(22)는 통형상의 심블(21)에 가이드되어 있으며, 상하(조형(10)의 길이 방향(L1))로 이동 가능하다.

상기 구성을 갖는 제조 장치(1)에 의한 조형 공정(패리슨 성형)의 요점을 이하에 설명한다. 조형 공정(패리슨 성형)에 있어서는, 우선 도 3(A)에 나타내는 바와 같이 펀넬(12)이 부착된 상태의 조형(10)의 캐비티(17)에 곱(101)이 충전된다. 이때 플런저(22)가 상승하고, 플런저(22)의 선단 부분이 곱(101)을 받는다. 그 후 도 3(B)에 나타내는 바와 같이 펀넬(12)에 배플(13)이 부착된다.

이어서, 배플(13)로부터 화살표로 나타내는 바와 같이 캐비티(17)를 향해 압축 공기가 분사된다. 이에 따라 곱(101)이 구형(11)으로 압박되도록 변형한다. 이 결과, 곱(101)에 구부(101a)가 형성됨과 아울러, 곱(101)의 전체가 조형(10)의 내면으로 압박된다. 이때 캐비티(17)에 있어서의 압축(가압) 상태의 곱(101)과 공기의 경계선이 세틀 블로 라인에 대응하는 위치(18)가 된다.

이어서, 도 3(C)에 나타내는 바와 같이 조형(10)의 상단이 배플(13)에 의해 막힌 상태에서 플런저(22)가 하강하고, 플런저(22)의 하부로부터 압축 공기가 플런저(22)의 내부를 통하여 곱(101)의 내부를 향해서 화살표로 나타내는 바와 같이 압축 공기가 블로잉된다. 즉, 카운터 블로 공정이 행해진다. 이에 따라 곱(101)이 조형(10)의 내면의 전체에 압박됨과 아울러, 곱(101)의 내부에 공동이 형성된다. 이와 같은 공정에 의해 패리슨(102)이 성형된다. 또한, 패리슨(102)은 도시하지 않은 마무리 공정을 거쳐 유리병(103)이 된다.

상술한 바와 같이 상기 공정에 있어서 조형(10)의 캐비티 내면에는 곱(101)과의 미끄럼성 및 패리슨(102)과의 이형성(분리되기 쉬움)을 확보하기 위해서 이형 윤활제가 정기적으로 도포된다. 이 이형 윤활제를 도포하기 위해서 도포 장치(5)가 사용된다.

도 1~도 2를 참조하여 도포 장치(5)가 도포하는 이형 윤활제로서 흑연 입자를 고체 윤활제로서 함유하는 광물유를 예시할 수 있다. 본 실시형태에서는 도포 장치(5)는 블로 성형용 조형인 조형(11) 내면(캐비티(17)를 형성하고 있는 내면)에 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있다.

도포 장치(5)는 제어부(제어 유닛)(31)와, 변위 기구(32)와, 도시하지 않은 이형 윤활제 공급 기구와, 노즐(34)을 포함하고 있다.

제어부(31)는 소정의 입력 신호에 의거하여 소정의 출력 신호를 출력하는 구성을 갖고, 예를 들면 프로그래머블 컨트롤러(PLC) 등을 사용하여 형성할 수 있다. 또한, 제어부(31)는 CPU(Central Processing Unit), RAM(Random Access Memory), 및 ROM(Read Only Memory)을 포함하는 컴퓨터 등을 사용하여 형성되어 있어도 좋다. 또한, 제어부(31)는 전기 회로를 포함하지 않는 기계 장치에 의해 노즐(34)에 이형 윤활제를 분무시킴과 아울러, 노즐(34)을 변위시켜도 좋다.

제어부(31)는 변위 기구(32)(노즐(34))의 동작과 노즐(34)의 후술하는 분무 구(38)로부터의 이형 윤활제의 공급량(분무량)을 제어하도록 구성되어 있다. 조형(10)의 내면의 각 영역으로의 분무량의 제어는 노즐(34)로부터의 분무량 자체(액압)의 제어나, 분무량을 고정한 상태에서의 노즐(34)의 상승·하강 속도의 제어나, 노즐(34)로부터의 이형 윤활제의 분무 타이밍의 제어에 의해 행할 수 있다. 물론 노즐(34)로부터의 이형 윤활제의 분무의 온-오프 제어로도 소망의 도포가 가능하다.

제어부(31)는 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)의 개폐 상태를 검출 가능하게 구성되어 있다. 예를 들면, 한 쌍의 할형(10a, 10b)의 개폐 위치를 검출하는 센서가 제어부(31)에 접속되어 있음으로써 제어부(31)는 한 쌍의 할형(10a, 10b)의 개폐 상태를 검출해도 좋다. 또한, 예를 들면 한 쌍의 할형(10a, 10b)의 동작을 제어하는 제어 회로가 제어부(31)에 접속되어 있음으로써 제어부(31)는 상기 제어 회로로부터의 신호를 받아 한 쌍의 할형(10a, 10b)의 개폐 상태를 검출해도 좋다. 또한, 예를 들면 제어부(31)가 한 쌍의 할형(10a, 10b)의 개폐 동작을 제어하는 구성이 채용되어 있어도 좋다.

변위 기구(32)는 노즐(34)을 조형(10)에 대해서 변위시킴과 아울러, 노즐(34)의 위치를 유지하기 위해서 사용된다. 변위 기구(32)는, 예를 들면 6축 로봇 등의 다관절의 로봇을 사용하여 형성되어 있다. 또한, 변위 기구(32)는 적어도 노즐(34)을 조형(10)의 캐비티(17)에 출입하는 것이 가능하면 좋고, 구체적인 기구는 한정되지 않는다. 바람직하게는 변위 기구(32)는 조형(10)이 복수 형성되어 있는 경우에 어느 조형(10)의 캐비티(17)에 대해서도 노즐(34)을 출입 가능하게 구성된다. 또한, 변위 기구(32)는 구형(11)에 대해서도 노즐(34)을 변위시킬 수 있고, 또한 구형(11)이 복수 설치되어 있는 경우에도 어느 구형(11)의 내면 및 상면(11c)에 대해서도 분무할 수 있다. 이에 따라 구형(11)이 가늘고 긴 형상이어도 확실하게 구형(11) 내면의 전체 면에 이형 윤활제를 도포할 수 있다.

상술한 이형 윤활제 공급 기구는 노즐(34)로 이형 윤활제를 공급하기 위해서 사용되고, 예를 들면 노즐(34)로 이형 윤활제를 수송하기 위한 호스, 펌프, 및 제어 밸브를 갖고 있다. 그리고 이 이형 윤활제 공급 기구는 제어부(31)와 전기적으로 접속되어 있으며, 제어부(31)의 제어에 의해 노즐(34)로의 이형 윤활제의 공급 및 공급 정지가 제어되도록 구성되어 있다.

노즐(34)은 이형 윤활제를 분무하기 위해서 사용된다. 노즐(34)은 가늘고 긴 막대형상으로 형성되어 있으며, 노즐(34)의 기단이 변위 기구(32)의 선단에 지지되어 있다. 노즐(34)의 선단에 슬릿 등에 의해 형성된 분무구(도포부)(38)가 형성되어 있다. 분무구(38)는, 예를 들면 노즐(34)의 중심축선을 중심으로 하여 노즐(34)의 외주면에 복수 배치되어 있다. 이형 윤활제는 노즐(34)의 내부의 도시하지 않은 경로를 통해서 분무구(38)에 도달하며, 분무구(38)로부터 대응하는 캐비티(17)(조형(10)의 내면, 구형(11)의 내면, 및 상면(11c))로 분무된다. 이와 같이 분무구(38)는 이형 윤활제를 조형(10)으로 도포하는 도포부로서의 기능을 발휘한다.

또한, 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무 방법은 펌프(예를 들면, 플런저 펌프 등)를 사용한 방법이어도 좋고, 압축 공기를 사용한 2류체 혼합(이형 윤활제와 공기의 혼합)을 사용한 방법이어도 좋다. 분무구(38)는, 예를 들면 홀로콘상의 분무 패턴(39)을 형성하도록 이형 윤활제를 분무한다. 홀로콘상의 분무 패턴(39)은 대응하는 조형(10)으로 둘러싸인 위치로부터, 예를 들면 하방을 향하도록 형성된다. 이 홀로콘상의 분무 패턴(39)이 형성되는 영역의 각도(θ)(연직선에 대한 각도)는 분무구(38)의 형상을 설정함으로써 적당히 설정된다.

또한, 노즐(34)의 외주면 중 분무구(38)의 근방에 노즐(34)과 동축으로 배치된 환상판을 부착해도 좋다. 이 환상판이 설치되어 있을 경우 이 환상판에 의해 이형 윤활제가 의도하지 않은 개소까지 과도하게 널리 비산하는 것을 방지할 수 있다.

본 실시형태에서는 조형(10)의 내면 중 구형(11)측에 설정된 제 1 영역(41) 및 이 제 1 영역(41)보다 구형(11)으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역(42)에 관해서 제 1 영역(41)의 이형 윤활제의 막 두께(T1)가 제 2 영역(42)의 이형 윤활제의 막 두께(T2)(제로를 포함한다)보다 커지도록 도포 장치(5)가 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있다.

구체적으로는 유리병(103)의 제조의 중간으로서 캐비티(17) 내에 곱(101)이 충전되어 있지 않을 때에 변위 기구(32)의 동작에 의해 노즐(34)이 캐비티(17) 내에 삽입된다. 그리고 이 노즐(34)의 분무구(38)가 적어도 제 1 영역(41)으로 이형 윤활제를 분무함으로써 제 1 영역(41)의 이형 윤활제의 막 두께(T1)가 제 2 영역(42)의 이형 윤활제의 막 두께(T2)(제로를 포함한다)보다 크게 된다. 예를 들면, 분무구(38)로부터의 유량이 동일하고, 또한 제 1 영역(41)으로의 이형 윤활제의 분무 시간을 제 2 영역(42)으로의 이형 윤활제의 분무 시간보다 길게함으로써 이와 같은 막 두께(T1, T2)의 관계를 실현할 수 있다.

노즐(34)로부터의 이형 윤활제의 단위 시간당 분무량(액압)은 제 1 영역(41) 중 제 2 영역(42)측의 영역에서 비교적 작게 되고, 제 1 영역(41) 중 구형(11)측의 영역에서 비교적 크게 되어도 좋다.

노즐(34)은 캐비티(17) 내에 있어서 정지 상태로 이형 윤활제를 분무해도 좋고, 변위 기구(32)에 의해 길이 방향(L1)을 따라 이동되면서 이형 윤활제를 분무해도 좋다. 바람직하게는 노즐(34)의 중심축선은 캐비티(17)의 중심축선과 일치하도록 배치된다.

제 1 영역(41)은 조형(10)의 내면 중 조형(10)에 있어서의 세틀 블로 라인에 대응하는 위치(18)로부터 구형(11)측으로 연장되는 영역의 전역에 설정되어 있다. 예를 들면, 제 1 영역(41)은 조형(10)의 내면 중 세틀 블로 라인에 대응하는 위치(18)로부터 구형(11)측의 일단(10e)까지의 전역에 걸쳐서 설정되어 있다.

또한, 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)(본 실시형태에서는 세틀 블로 라인에 대응하는 위치(18)에 상당하는 개소)는 조형(10)의 내면 중 구형(11)측의 일단(10e)으로부터 길이 방향(L1)에 있어서의 조형(10)의 내면의 전체 길이(A1)의 30%~80%의 위치에 설정되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)의 위치는 조형(10)의 내면의 일단(10e)으로부터 전체 길이(A1)의 30%의 위치이어도 좋고, 조형(10)의 내면의 일단(10e)으로부터 전체 길이(A1)의 80%의 위치이어도 좋고, 이들의 위치 사이의 위치이어도 좋다.

제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)를 조형(10)의 내면 중 구형(11)측의 일단(10e)으로부터 전체 길이(A1)의 30% 이상의 위치로 설정함으로써 곱(101)이 캐비티(17) 내에 충전되었을 때 제 1 영역(41), 즉 이형 윤활제가 충분히 도포되어 있는 영역에서 곱(101)을 보다 확실하게 받을 수 있다. 이에 따라 조형(10)에 대한 곱(101)의 미끄럼성을 충분히 확보할 수 있다. 또한, 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)를 조형(10)의 내면 중 구형(11)측의 일단(10e)으로부터 전체 길이(A1)의 80% 이하의 위치로 설정함으로써 조형(10)의 상단, 즉 병 바닥측 형성부(10c)에 이형 윤활제가 도포되는 것을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 보다 바람직하게는 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)는 조형(10)의 내면 중 구형(11)측의 일단(10e)으로부터 전체 길이(A1)의 40%~70%의 위치에 설정된다.

제 2 영역(42)은 조형(10)의 내면 중 제 1 영역(41)을 제외하는 영역이다. 제 2 영역(42)은 조형(10)에 있어서의 병 바닥측 형성부(10c)를 포함하고 있다. 본 실시형태에서는 제 2 영역(42)은 모두 조형(10)의 내면의 둘레 방향 전역에 형성되어 있다.

제 1 영역(41)에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T1)는 제 1 영역(41)에 있어서 이형 윤활제가 떨어지지 않을 정도로 설정되어 있다. 또한, 제 2 영역(42)에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T2)는 이형 윤활제의 막 두께(T1) 미만이어도 좋다. 본 실시형태에서는 이형 윤활제의 막 두께(T2)는 제로로 설정되어 있다. 즉, 병 바닥측 형성부(10c)를 포함하는 제 2 영역(42)에는 이형 윤활제는 도포되지 않는다.

노즐(34)의 분무구(38)는 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)측(상측) 및 조형(10)의 내면 중 구형(11)측의 일단(10e)(하측)의 어느 일방측의 위치에 있어서 이형 윤활제의 분무를 개시하고, 타방측을 향해서 변위하면서 이형 윤활제를 분무하도록 제어부(31)에 의해 제어된다.

이어서, 도포 장치(5)가 이형 윤활제를 도포하는 공정에 대해서 보다 구체적으로 설명한다. 또한, 이하에서는 (1) 도포 장치(5)가 조형(10)의 내면에 이형 윤활제를 도포하지만 구형(11)의 내면에는 이형 윤활제를 도포하지 않을 경우와, (2) 도포 장치(5)가 조형(10)의 내면 및 구형(11)의 내면과 상면(11c)에 이형 윤활제를 도포할 경우의 2개의 경우를 설명한다. 또한, 상기 (2)의 경우에 있어서 5개의 패턴(패턴 A, B, C, D, E)을 설명한다.

(1) 도포 장치(5)가 조형(10)의 내면에 이형 윤활제를 도포하지만 구형(11)의 내면에는 이형 윤활제를 도포하지 않을 경우에 대해서 도 4를 참조하면서 설명한다. 또한, 이 경우 구형(11)은 있어도 없어도 좋다.

상기 (1)의 경우 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)은 처음에는 폐쇄되어 있어도 좋고, 개방되어 있어도 좋지만 폐쇄되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 노즐(34)에 의한 이형 윤활제의 분무 개시는 분무구(38)가 캐비티(17) 내에 삽입되고 나서가 바람직하다. 그리고 제어부(31)에서 설정된 노즐(34)의 위치, 이동 속도, 및 이형 윤활제의 액압으로 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 개시되어 소정 개소에 이형 윤활제가 도포된다. 노즐(34)의 분무구(38)는 조형(10)의 내면 중 경계(19)로부터 구형(11)측의 일단(10e)까지 이형 윤활제를 분무한 후 구형(11)으로 이형 윤활제를 분무하는 일 없이 이형 윤활제의 분무를 정지한다. 이때 노즐(34)은 경계(19)측으로부터 구형(11)을 향해서 강하하면서 이형 윤활제를 분무해도 좋고, 조형(10)의 내면의 일단(10e)으로부터 경계(19)측을 향해서 상승하면서 이형 윤활제를 분무해도 좋다.

상기 (1)의 패턴의 경우 구형(11)에 이형 윤활제가 도포되지 않도록 할 수 있다.

(2) 도포 장치(5)가 조형(10)의 내면 및 구형(11)의 내면과 상면에 이형 윤활제를 도포할 경우.

이어서, (2)의 패턴 A에 대해서 도 5(A) 및 도 5(B)를 참조하면서 설명한다.

도 5(A)를 참조하여 이 패턴 A에서는 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)은 처음에는 폐쇄되어 있어도 좋고, 개방되어 있어도 좋지만 폐쇄되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 노즐(34)에 의한 이형 윤활제의 분무 개시는 분무구(38)가 캐비티(17) 내에 삽입되고 나서가 바람직하다. 그리고 제어부(31)에서 설정된 노즐(34)의 위치, 이동 속도, 및 이형 윤활제의 액압으로 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 개시되어 소정 개소에 이형 윤활제가 도포된다. 노즐(34)의 분무구(38)는 도 5(A)에 나타내는 바와 같이 조형(10)의 내면 중 경계(19)로부터 구형(11)측의 일단(10e)까지 이형 윤활제를 분무한다. 그 후 분무구(38)는 이형 윤활제의 분무를 유지한 채 도 5(B)에 나타내는 바와 같이 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 개방됨에 따라 구형(11)의 상면(11c)에 이형 윤활제를 도포하고, 또한 화살표(D2A)로 나타내는 바와 같이 구형(11) 내의 공간에 진입하여 구형(11)의 내면에 이형 윤활제를 도포한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 정지된다. 또한, 할형(10a, 10b)이 미리 개방되어 있는 경우에도 노즐(34)은 상기와 마찬가지로 구형(11)에 이형 윤활제를 분무한다. 또한, 이 패턴 A에 있어서 한 쌍의 할형(10a, 10b)은 구형(11)의 상면(11c)으로의 이형 윤활제의 분무 시에는 반 개방 상태로 되어 있으며, 완전하게는 개방되어 있지 않다.

상기 (2)의 패턴 A의 경우, 노즐(34)의 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무 상태가 안정된 채 조형(10) 및 구형(11)에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 또한, 구형(11)이 가늘고 긴 형상이어도 노즐(34)의 분무구(38)에 의해 보다 확실하게 구형(11) 내면의 전체 면에 이형 윤활제를 도포할 수 있다.

이어서, (2)의 패턴 B에 대해서 도 6(A) 및 도 6(B)를 참조하면서 설명한다.

도 6(A)를 참조하여 이 패턴 B에서는 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)은 처음에는 폐쇄되어 있어도 좋고, 개방되어 있어도 좋지만 폐쇄되어 있는 것이 바람직하다. 또한, 노즐(34)에 의한 이형 윤활제의 분무 개시는 분무구(38)가 캐비티(17) 내에 삽입되고 나서가 바람직하다. 그리고 제어부(31)에서 설정된 노즐(34)의 위치, 이동 속도, 및 이형 윤활제의 액압으로 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 개시되어 소정 개소에 이형 윤활제가 도포된다. 노즐(34)의 분무구(38)는 도 6(A)에 나타내는 바와 같이 조형(10)의 내면 중 경계(19)로부터 구형(11)측의 일단(10e)까지 이형 윤활제를 분무한 후 이형 윤활제의 분무를 일단 정지한다. 그 후 도 6(B)에 나타내는 바와 같이 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 개방됨에 맞춰 노즐(34)의 분무구(38)는 구형(11) 내의 공간에 진입한다. 계속해서 노즐(34)의 분무구(38)는 화살표(D2B)로 나타내는 바와 같이 상승하면서 구형(11)의 내면 및 구형(11)의 상면(11c)에 이형 윤활제를 분무한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 정지된다. 또한, 할형(10a, 10b)이 미리 개방되어 있을 경우에도 노즐(34)은 상기와 마찬가지로 구형(11)에 이형 윤활제를 분무한다. 또한, 이 패턴 B에 있어서 한 쌍의 할형(10a, 10b)은 구형(11)의 상면(11c)으로의 이형 윤활제의 분무 시에는 완전하게 개방된 상태로 되어 있다.

상기 (2)의 패턴 B의 경우 노즐(34)의 분무구(38)는 구형(11)의 상면(11c) 중 넓은 범위에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 그 결과 조형(10)과 구형(11)의 슬라이딩성(슬라이딩하기 쉬움)을 보다 향상할 수 있다.

이어서, (2)의 패턴 C에 대해서 도 7(A), 도 7(B), 및 도 7(C)를 참조하면서 설명한다.

도 7(A)를 참조하여 이 패턴 C에서는 노즐(34)의 분무구(38)는 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 개방된 상태로 이형 윤활제의 분무를 정지하면서 구형(11) 내의 공간까지 진입한다. 그 후 도 7(B)에 나타내는 바와 같이 분무구(38)는 이형 윤활제를 분무하면서 화살표(D2C)로 나타내는 바와 같이 제 2 영역(42)측을 향해서 상승 변위함으로써 구형(11)의 내면에 이어서 구형(11)의 상면(11c)을 분무한다. 계속해서, 분무구(38)는 도 7(C)를 참조하여 화살표(D2C')로 나타내는 바와 같이 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 한창 폐쇄되는 중의 조형(10)의 내면에 이형 윤활제를 분무한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 정지된다. 이때 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 완료될 때에 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 폐쇄 완료된다.

상기 (2)의 패턴 C의 경우 노즐(34)의 분무구(38)는 구형(11)의 상면(11c) 중 넓은 범위에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 그 결과 조형(10)과 구형(11)의 슬라이딩성(슬라이딩하기 쉬움)을 보다 향상할 수 있다. 또한, 조형(10)이 폐쇄되는 동작에 필요한 시간을 이용해서 분무구(38)로부터 조형(10)에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 이에 따라 이형 윤활제의 도포에 따르는 조형(10)에서의 로스 타임(패리슨(102)을 형성할 수 없는 시간)을 보다 짧게 할 수 있다.

이어서, (2)의 패턴 D에 대해서 도 8(A) 및 도 8(B)를 참조하면서 설명한다.

도 8(A)를 참조하여 이 패턴 D는 제어부(31)에서 설정된 노즐(34)의 위치, 이동 속도, 및 이형 윤활제의 액압으로 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 개시되어 소정 개소에 이형 윤활제가 도포된다. 노즐(34)의 분무구(38)는 도 8(A)에 나타내는 바와 같이 우선 구형(11) 내에 삽입된다. 그리고 도 8(B)에 나타내는 바와 같이 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 개방된 상태에서 이형 윤활제를 분무하면서 제 2 영역(42)측을 향해 화살표(D2D)로 나타내는 바와 같이 상승 변위함으로써 구형(11)의 내면에 이어서 구형(11)의 상면(11c)을 도포한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 일단 정지된다. 이어서, 도 8(C)에 나타내는 바와 같이 분무구(38)는 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 완전히 폐쇄된 후에 화살표(D2D)로 나타내는 바와 같이 상승 변위하면서 조형(10)의 내면을 도포한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 정지된다.

상기 (2)의 패턴 D의 경우 노즐(34)의 분무구(38)는 구형(11)의 상면(11c) 중 넓은 범위에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 그 결과 조형(10)과 구형(11)의 슬라이딩성(슬라이딩하기 쉬움)을 보다 향상할 수 있다. 또한, 분무구(38)는 폐쇄된 상태의 조형(10)에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 이에 따라 분무구(38)는 조형(10)의 소망의 개소를 향해서 보다 정확하게 이형 윤활제를 도포할 수 있다.

이어서, (2)의 패턴 E에 대해서 도 9(A) 및 도 9(B)를 참조하면서 설명한다.

도 9(A)를 참조하여 이 패턴 E에서는 도 9(A)에 나타내는 바와 같이 미리 한 쌍의 할형(10a, 10b)은 개방되어 있다. 그리고 노즐(34)의 분무구(38)는 화살표(D2E)로 나타내어져 있는 바와 같이 조형(10)에 있어서의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 한창 폐쇄되는 동작 중에 조형(10)의 내면 중 경계(19)로부터 구형(11)측의 일단(10e)까지 이형 윤활제를 분무한다.

그 후 패턴 E-1에서는 분무구(38)는 이형 윤활제의 분사를 유지한 채 도 9(B)에 있어서 화살표(D2E')로 나타내는 바와 같이 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 개방됨에 따라 구형(11)의 상면(11c)에 이형 윤활제를 도포하고, 또한 구형(11) 내의 공간에 진입하여 구형(11)의 내면에 이형 윤활제를 도포한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 정지된다.

또한, 패턴 E-2에서는 조형(10)의 내면에 이형 윤활제가 분무된 후(도 9(A)의 공정의 후) 노즐(34)의 분무구(38)는 이형 윤활제의 분무가 일단 정지된다. 그 후 도 9(B)에 있어서 화살표(D2E')로 나타내는 바와 같이 조형(10)의 한 쌍의 할형(10a, 10b)이 개방됨에 맞춰 노즐(34)의 분무구(38)는 구형(11) 내의 공간에 진입한다. 계속해서 분무구(38)는 상승하면서 구형(11)의 내면 및 상면(11c)에 이형 윤활제를 분무한다. 그 후 분무구(38)로부터의 이형 윤활제의 분무가 정지된다.

상기 (2)의 패턴 E의 경우 조형(10)이 폐쇄되는 동작에 필요한 시간을 이용하여 분무구(38)로부터 조형(10)에 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 이에 따라 이형 윤활제의 도포에 따르는 조형(10)에서의 로스 타임(패리슨(102)을 형성할 수 없는 시간)을 보다 짧게 할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이 본 실시형태에 의하면 도포 장치(5)의 노즐(34)은 제 1 영역(41)으로의 이형 윤활제의 막 두께(T1)가 대응하는 제 2 영역(42)으로의 이형 윤활제의 막 두께(T2)(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포한다. 이 구성에 의하면 구형(11)측에 설정된 제 1 영역(41)은 조형(10)의 내면에 있어서 곱(101)의 충전 시에 곱(101)과 문질러지면서 닿는 영역이며, 미끄럼성이 필요해지기 때문에 이형 윤활제가 도포되어 있는 것이 필수이다. 한편, 제 2 영역(42)은 제 1 영역(41)보다 구형(11)으로부터 먼 개소에 설정되어 있기 때문에 곱(101)의 충전 시에는 곱(101)과 접촉하지 않는다. 이 때문에 제 2 영역(42)에 있어서는 곱(101)과의 미끄럼성을 확보하기 위해서 이형 윤활제가 도포될 필요성이 떨어진다. 이 구성과 같이 제 2 영역(42)에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T2)를 제 1 영역(41)에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T1)보다 작게 설정함으로써 병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 의하면 병 바닥측 형성부(10c)에는 이형 윤활제를 도포하지 않도록 구성되어 있다. 이 구성에 의하면 병 바닥측 형성부(10c)에 있어서의 조형(10)과 패리슨(102)의 밀착성의 저하를 억제함에 기인하여 병 아랫부분의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 의하면 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)는 조형(10)의 내면 중 구형(11)측의 일단(10e)으로부터 조형(10)의 내면의 전체 길이(A1)의 30%~80%의 위치에 설정되어 있다. 이 구성에 의하면 경계(19)를 상기 하한값 이상으로 설정함으로써 미끄럼성 향상의 관점으로부터 조형(10) 중 이형 윤활제를 충분히 도포할 필요가 있는 개소로 보다 확실하게 이형 윤활제를 도포할 수 있다. 또한, 경계(19)의 위치를 상기 상한값 이하로 설정함으로써 병 아랫부분의 두께 변화를 보다 확실하게 작게 할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 의하면 제 1 영역(41)은 조형(10)에 있어서의 세틀 블로 라인에 대응하는 위치(18)로부터 조형(10)의 구형(11)측의 일단(10e)까지의 영역으로 설정되어 있다. 이 구성에 의하면 세틀 블로 공정에 있어서 압축 공기가 곱(101)을 구형(11)측으로 가압했을 때에 곱(101)이 문질러져 발리는 조형(10)의 내면의 개소에 확실하게 이형 윤활제를 공급할 수 있다. 한편, 세틀 블로 공정에 있어서 조형(10)의 내면 중 곱(101)에 문질러져 발릴 가능성이 낮은 개소에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T2)는 제로 또는 막 두께(T1)보다 작은 값으로 할 수 있다. 이에 따라 병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화를 보다 작게 할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 의하면 제어부(31)는 노즐(34)을 제어함으로써 실제의 이형 윤활제 막 두께(T1, T2)를 제어할 수 있다. 또한, 제어부(31)는 변위 기구(32)를 동작시킴으로써 노즐(34)의 분무구(38)의 위치를 바꾸면서 분무구(38)로부터 조형(10)을 향해 이형 윤활제를 공급시킬 수 있다. 이에 따라 조형(10)의 내면의 각 부에 있어서의 실제의 이형 윤활제의 막 두께(T1, T2)를 제어할 수 있다.

또한, 본 실시형태에 의하면 노즐(34)의 분무구(38)가 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)측으로부터 구형(11)측을 향해서 변위하면서 이형 윤활제를 분무할 경우 제 2 영역(42)에 있어서의 불필요한 이형 윤활제의 부착을 보다 확실하게 방지할 수 있다. 또한, 노즐(34)의 분무구(38)가 구형(11)측으로부터 경계(19)측을 향해서 변위하면서 이형 윤활제를 분무할 경우 제 1 영역(41)과 제 2 영역(42)의 경계(19)에 있어서 보다 명료한 막 두께 차(T1-T2)를 실현하기 쉽다.

<제 2 실시형태>

도 10은 본 발명의 제 2 실시형태에 의한 유리병 제조 장치(1A)의 개략도이다. 도 11은 유리병 제조 장치(1A)의 도포 장치(5) 및 조형(10A)을 나타내는 모식도이다. 유리병 제조 장치(1A)(이하, 단순히 제조 장치(1A)라고도 한다)는 유리병(103A)을 제조하기 위해서 사용된다. 제조 장치(1A)는 프레스&블로 프로세스 또는 내로우 넥 프레스&블로 프로세스에 의해 유리병(103A)을 제조한다.

또한, 이하에서는 제 1 실시형태와 상이한 구성에 대해서 주로 설명하고, 제 1 실시형태와 마찬가지의 구성에는 마찬가지의 부호를 붙여서 상세한 설명을 생략하는 경우가 있다.

도 10 및 도 11을 참조하여 제조 장치(1A)는 조형부(2A)와 도포 장치(5)를 갖고 있다.

조형부(2A)는 유리병(103A)의 제조 중간체로서의 패리슨(102A)을 제조하기 위해서 사용된다. 조형부(2A)에는 곱(101A)이 공급되고, 조형부(2A)가 이 곱(101A)을 패리슨(102A)으로 성형한다.

조형부(2A)는 프레스 성형용 조형으로서의 조형(10A)과, 구형(11A)과, 배플(13A)과, 플런저(22A)를 갖고 있다.

조형(10A) 중 곱(101A)을 패리슨으로 성형하는 영역으로서의 조형(10A)의 내면은 카본 코팅 등에 의해 코팅층이 형성되어 있다. 그리고 이 내면에는 또한 정기적으로 이형 윤활제가 도포된다.

조형(10A)은 유리병(103A) 중 구부(101aA) 이외의 부분을 성형하기 위해서 사용된다. 조형(10A)의 내면은 캐비티(17A)를 형성하고 있다. 조형(10A)은 길이 방향(L1)과 직교하는 방향으로 마주 본 한 쌍의 할형(10aA, 10bA)을 갖고 있다. 이들의 할형(10aA, 10bA)이 서로 조합됨으로써 캐비티(17A)가 형성되어 있다. 본 명세서에서는 조형(10A)의 표면 중 캐비티(17A)를 형성하고 있는 면을 조형(10A)의 내면이라고 한다.

본 실시형태에서는 캐비티(17A)는 길이 방향(L1)을 따라 직경이 넓어지는 개소와 좁아지는 개소가 번갈아 배치된 형상을 갖고 있다. 보다 구체적으로는 캐비티(17A)는 구형(11A)에 인접해서 직경이 상대적으로 좁은 제 1 부분(61)과, 이 제 1 부분(61)으로부터 길이 방향(L1)을 따라 구형(11A)으로부터 멀어짐에 따라서 직경이 일단 넓어져서 그 후 좁아지는 직경이 상대적으로 큰 제 2 부분(62)과, 제 2 부분(62)에 연속해서 제 1 부분(61)의 직경과 대략 동일 직경을 갖는 제 3 부분(63)을 갖고 있다. 그리고 조형(10A)의 상단은 병 바닥측 형성부(10cA)를 포함하고 있다. 조형(10A)의 하단(10dA)은 상향으로 함몰된 형상으로 형성되어 있으며, 이 함몰된 부분에 구형(11A)이 배치되어 있다.

구형(11A)은 유리병(103A)의 구부(101aA)를 성형하기 위해서 사용된다. 구형(11A)은 조형(10A)의 하단(10dA)에 감합되어 있다. 구형(11A)의 상면(11cA)은 조형(10A)의 하단(10dA)의 하면을 마주보고 있다. 구형(11A)으로부터 돌출되는 플런저(22A)가 구형(11A)의 하단(10dA)을 막고 있다. 구형(11A)은 길이 방향(L1)과 직교하는 방향으로 마주 본 한 쌍의 할형(11aA, 11bA)을 갖고 있으며, 이들의 할형(11aA, 11bA)이 서로 조합되어 있다. 구형(11A)의 내면에는 나선상의 홈 또는 요철부가 형성되어 있다.

할형(10aA, 10bA)은 도시하지 않은 개폐 기구에 의해 서로 분리된 개방 상태와 서로 폐쇄된 폐쇄 상태로 적당히 스위칭된다. 마찬가지로 할형(11aA, 11bA)은 도시하지 않은 개폐 기구에 의해 서로 분리된 개방 상태와 서로 폐쇄된 폐쇄 상태로 적당히 스위칭된다.

플런저(22A)는 구형(11A)에 둘러싸이도록 배치되어 있으며, 도시하지 않은 실린더 장치 등에 의해 길이 방향(L1)으로 변위 가능하게 구성되어 있다. 플런저(22A)는 선단이 반구상으로 형성된 원추상 부분을 갖고 있으며, 조형(10A) 내에 진출한 상태와 퇴피한 상태 사이에서 변위 가능하다.

또한, 배플(13A)이 설치되어 있으며, 이 배플(13A)은 조형(10A)의 상단을 폐쇄한다.

상기 구성을 갖는 제조 장치(1A)에 의한 조형 공정의 요점을 이하에 설명한다. 조형 공정에 있어서는 우선 도 12(A)에 나타내는 바와 같이 조형(10A)의 캐비티(17A)에 곱(101A)이 충전된다. 이때 곱(101A)은 캐비티(17A)의 좁은 제 1 부분(61)의 내면에 문질러지면서 닿은 후 플런저(22A)로 받아내어진다. 그 후 도 12(B)에 나타내는 바와 같이 조형(10A)에 배플(13A)이 부착된다.

이어서, 플런저(22A)가 배플(13A)측으로 압출되어 조형(10A)과 플런저(22A) 사이에서 곱(101A)이 프레스된다. 이에 따라 곱(101A) 전체가 조형(10A)의 내면으로 압박됨과 아울러, 구부(101aA)가 형성되고, 곱(101A)은 패리슨(102A)이 된다.

도 10 및 도 11을 참조하여 상기 공정에 있어서 조형(10A)의 내면에는 곱(101A)과의 미끄럼성 및 패리슨(102A)과의 이형성을 확보하기 위해서 이형 윤활제가 정기적으로 도포된다. 이 이형 윤활제를 도포하기 위해서 도포 장치(5)가 사용된다.

도포 장치(5)의 변위 기구(32)는 노즐(34)을 조형부(2A)의 캐비티(17A)에 출입 가능하게 구성되어 있다. 보다 바람직하게는 변위 기구(32)는 조형부(2A)가 복수 설치되어 있는 경우에 어느 조형부(2A)의 캐비티(17A)에 대해서도 노즐(34)을 출입 가능하게 구성된다. 또한, 변위 기구(32)는 구형(11A)에 대해서도 노즐(34)을 변위시킬 수 있고, 또한 구형(11A)이 복수 설치되어 있는 경우에도 어느 구형(11A)의 내면 및 상면(11cA)에 대해서도 분무할 수 있다. 이에 따라 구형(11A)이 가늘고 긴 형상이어도 확실하게 구형(11A) 내면의 전체 면에 이형 윤활제를 도포할 수 있다.

노즐(34)은 캐비티(17A) 내에 있어서 정지 상태로 이형 윤활제를 분무해도 좋고, 변위 기구(32)에 의해 길이 방향(L1)을 따라 이동되면서 이형 윤활제를 분무해도 좋다. 바람직하게는 노즐(34)의 중심축선은 캐비티(17A)의 중심축선과 일치하도록 배치된다.

본 실시형태에서는 조형(10A)의 내면 중 구형(11A)측에 설정된 제 1 영역(41A) 및 이 제 1 영역(41A)보다 구형(11A)으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역(42A)에 관해서 제 1 영역(41A)의 이형 윤활제의 막 두께(T1A)가 제 2 영역(42A)의 이형 윤활제의 막 두께(T2A)(제로를 포함한다)보다 커지도록 도포 장치(5)가 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있다.

구체적으로는 유리병(103A)의 제조의 중간으로서 캐비티(17A) 내에 곱(101A)이 충전되어 있지 않을 때에 변위 기구(32)의 동작에 의해 노즐(34)이 캐비티(17A) 내에 삽입된다. 그리고 이 노즐(34)이 적어도 제 1 영역(41A)으로 이형 윤활제를 분무함으로써 제 1 영역(41A)의 이형 윤활제의 막 두께(T1A)가 제 2 영역(42A)의 이형 윤활제의 막 두께(T2A)(제로를 포함한다)보다 크게 된다. 예를 들면, 도포 장치(5)로부터의 유량이 동일하고, 또한 제 1 영역(41A)으로의 이형 윤활제의 분무 시간을 제 2 영역(42A)으로의 이형 윤활제의 분무 시간보다 길게함으로써 이와 같은 막 두께(T1A, T2A)의 관계를 실현할 수 있다.

제 1 영역(41A)은 조형(10A)의 내면 중 구형(11A)측의 일단(10eA)으로부터 좁은 제 1 부분(61)에 걸쳐서 설정되어 있다. 이와 같이 제 1 영역(41A)은 곱(101A)이 프레스 성형용 조형(10A)에 충전되었을 때에 이 곱(101A)이 문질러지면서 닿는 영역을 포함하고 있다.

제 2 영역(42A)은 조형(10A)의 내면 중 제 1 영역(41A)을 제외하는 영역이다. 제 2 영역(42A)은 조형(10A)에 있어서의 병 바닥측 형성부(10cA)를 포함하고 있다. 본 실시형태에서는 제 1 영역(41A) 및 제 2 영역(42A)은 모두 조형(10A)의 내면의 둘레 방향 전역에 형성되어 있다.

또한, 제 1 영역(41A)과 제 2 영역(42A)의 경계(19A)는 조형(10A)의 내면 중 구형(11aA)측의 일단(10eA)으로부터 길이 방향(L1)에 있어서의 조형(10A)의 내면의 전체 길이(A1A)의 30%~80%까지의 범위에 설정되어 있는 것이 바람직하다. 즉, 제 1 영역(41A)과 제 2 영역(42A)의 경계(19A)의 위치는 조형(10A)의 내면의 일단(10eA)으로부터 전체 길이(A1A)의 30%의 위치이어도 좋고, 조형(10A)의 내면의 일단(10eA)으로부터 전체 길이(A1A)의 80%의 위치이어도 좋고, 이들의 위치 사이의 위치이어도 좋다.

제 1 영역(41A)에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T1A)는 제 1 영역(41A)에 있어서 이형 윤활제가 떨어지지 않을 정도로 설정되어 있다. 또한, 제 2 영역(42A)에 있어서의 이형 윤활제의 막 두께(T2A)는 이형 윤활제의 막 두께(T1A) 미만이면 좋다. 본 실시형태에서는 이형 윤활제의 막 두께(T2A)는 제로로 설정되어 있다. 즉, 병 바닥측 형성부(10cA)를 포함하는 제 2 영역(42A)에는 이형 윤활제는 도포되지 않는다.

도포 장치(5)에 의한 조형부(2A)로의 이형 윤활제의 분무의 공정은 제 1 실시형태와 마찬가지이기 때문에 상세한 설명을 생략한다.

이상과 같이 제 2 실시형태에 의하면 제 1 실시형태와 마찬가지로 병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화를 작게 할 수 있다.

또한, 제 2 실시형태에 의하면 곱(101A)이 조형(10A)에 충전되었을 때에 이 곱(101A)이 문질러지면서 닿는 제 1 부분(61)이 제 1 영역(41A)으로서 규정되어 있다. 곱(101A)이 문질러지기 때문에 미끄럼성이 요구되는 이 제 1 영역(41A)에 충분한 이형 윤활제를 공급할 수 있다.

이상 본 발명의 실시형태에 대해서 설명했다. 본 발명은 상기 실시형태에 한정되지 않고, 청구범위에 기재된 한에 있어서 다양한 변경이 가능하다.

상술한 실시형태에서는 도포 장치(5)를 사용하여 이형 윤활제를 도포하는 형태를 예로 설명했다. 그러나 이와 같지 않아도 좋다. 예를 들면, 작업원에 의한 수작업으로 이형 윤활제가 도포되어도 좋다. 또한, 도포 장치(5)는 노즐(34) 대신에 솔 등의 다른 도포 부재를 사용해서 이형 윤활제를 도포해도 좋다.

(실시예)

<유리병의 두께의 균일성의 평가>

실시예 및 비교예로서 도 13에 나타내는 유리병을 제작했다. 유리병은 구부를 제외하는 본체부의 높이가 약 100㎜이다. 본체부는 목부로부터 바닥부를 향해서 직경이 연속적으로 증가한 후 대략 일정한 직경으로 바닥까지 원통상으로 연장되어 있다. 유리병은 제 1 실시형태에서 나타내는 구조와 마찬가지의 구조의 유리병 제조 장치에 의해 제작되었다. 즉, 블로 성형에 의해 패리슨을 성형하고, 그 후 이 패리슨을 블로 성형에 의해 유리병으로 성형(블로&블로 성형)함으로써 유리병이 제작되었다.

실시예의 제작에 있어서는 우선 유리병 제조 장치의 조형에 이형 윤활제를 도포하기 전에 이 유리병 제조 장치로 연속해서 2회 유리병(참조 유리병)을 제작했다. 그 후 유리병 제조 장치의 구형의 내면 전체 면 및 상면과, 조형의 내면 중 캐비티 길이 방향의 반분의 영역이며, 구형측의 영역에 이형 윤활제를 도포했다. 그리고 이형 윤활제가 도포된 유리병 제조 장치로 연속해서 5회(5 라운드) 실시예(유리병)를 제작했다. 상기 공정을 10세트 행했다. 세트 동안에는 이형 윤활제의 효과가 없어질 때까지 유리병의 제조를 반복했다.

비교예(유리병)의 제작은 이형 윤활제를 도포할 때에 조형의 내면 전체 면에 이형 윤활제를 도포한 점 이외에는 실시예와 마찬가지로 행했다.

유리병의 두께 계측에 관해서 각 유리병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께를 높이 위치마다 원주 방향 45°마다의 8점으로 계측한 평균값을 산출했다.

도 14는 실시예의 참조 유리병 및 비교예의 참조 유리병 각각에 대해서 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값을 나타내고 있다. 또한, x=0(접지면), 8, 12, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 79.5, 90, 100과 바닥면이다. 또한, 바닥면은 상향으로 함몰되어 있는 바닥의 가장 함몰된 위치를 말한다.

도 14로부터 명백한 바와 같이 실시예의 2종(각 10세트)의 참조 유리병 및 비교예의 2종(각 10세트)의 참조 유리병 각각에 대해서 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값은 실질적으로 일치하고 있다고 할 수 있다.

도 15(A)는 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값에 대해서 1 라운드~5 라운드의 비교예 각각과 비교예의 참조 유리병의 차를 플롯한 도면이다. 도 15(B)는 병의 접지면으로부터 x(㎜)의 높이 위치 각각에 있어서의 유리 두께의 평균값에 대해서 1 라운드~5 라운드의 실시예의 각각과 실시예의 참조 유리병의 차(두께 차)를 플롯한 도면이다.

도 15(A)에 있어서 횡축은 y(y=1~5) 라운드째의 비교예를 나타내고 있으며, 종축은 두께 차를 나타내고 있다. 마찬가지로 도 15(B)에 있어서 횡축은 y(y=1~5) 라운드째의 실시예를 나타내고 있으며, 종축은 두께 차를 나타내고 있다.

도 15(A) 및 도 15(B)를 참조하여 두께 차가 제로에 가까울수록 이형 윤활제를 도포하는 전후에 있어서의 두께의 균일성이 높은 것을 나타내고 있다. 비교예에서는 특히 접지면(0㎜)의 높이 위치와 8(㎜)의 높이 위치에 있어서 두께 차가 현저히 커져 있다. 접지면(0㎜)의 높이 위치에서는 실시예의 쪽이 비교예와 비해서 1 라운드 빨리 이형 윤활제 도포 전의 상태 가까이까지 복귀하고 있다. 또한, 8(㎜)의 높이 위치에서는 비교예에서는 두께 차가 최대로 약 0.4(㎜)로 커져 있는 것에 대하여 실시예에서는 두께 차가 최대이어도 약 0.1(㎜) 미만의 작은 값으로 되어 있다. 즉, 8(㎜)의 높이 위치에서는 실시예의 두께 차는 비교예의 두께 차의 1/4 미만의 극히 작은 값으로 되어 있다. 이와 같이 실시예는 유리병의 두께의 변화가 작고, 특히 유리병 아랫부분에 있어서의 두께의 변화가 작은 것이 실증된 점에서 유리병의 두께가 규격 외의 값으로 되는 것을 방지할 수 있고, 생산 효율의 향상에 기여하는 것은 명백하다.

(산업상 이용가능성)

본 발명은 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치, 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법, 유리병 제조 장치, 및 유리병 제조 방법으로서 널리 적용할 수 있다.

1, 1A: 유리병 제조 장치 5: 도포 장치
10, 10A: 조형 10a, 10b, 10aA, 10bA: 할형
10c, 10cA: 병 바닥측 형성부
10e, 10eA: 조형의 내면 중 구형측의 일단
11, 11A: 구형 11c, 11cA: 구형의 상면
18: 세틀 블로 라인에 대응하는 위치
19, 19A: 경계 31: 제어부(제어 유닛)
32: 변위 기구 38: 분무구(도포부)
41, 41A: 제 1 영역 42, 42A: 제 2 영역
101, 101A: 곱 A1, A1A: 조형의 전체 길이
T1, T1A: 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께
T2, T2A: 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께

Claims (10)

1. 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치로서,
   이형 윤활제를 조형으로 분무하는 도포부와,
   상기 도포부를 상기 조형에 대하여 출입시키는 변위 기구와,
   상기 변위 기구의 동작 및 상기 도포부로부터의 상기 이형 윤활제의 공급을 제어하는 제어부를 구비하고,
   상기 변위 기구는 상기 도포부가 상기 조형의 캐비티 내에 진입한 위치에서 상기 이형 윤활제를 상기 조형의 내면으로 도포하도록 상기 도포부를 변위시키도록 구성되고,
   상기 도포부는 상기 조형의 캐비티 내에 진입한 위치에 있어서 상기 조형의 내면 중 구형측에 설정된 제 1 영역, 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 상기 이형 윤활제를 도포하도록 구성되고,
   상기 제어부는 상기 변위 기구를 동작시킴으로써 상기 도포부를 상기 조형에 대하여 상기 제 1 영역 및 상기 제 2 영역이 연장되는 방향을 따라 직선 변위시키면서 상기 도포부로부터 상기 이형 윤활제를 분무시키도록 구성되고,
   상기 도포 장치는 상기 조형으로서의 블로 성형용 조형으로 상기 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있으며,
   상기 제 1 영역은 상기 블로 성형용 조형에 있어서의 세틀 블로 라인에 대응하는 위치로부터 상기 구형측으로 연장되는 영역을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
2. 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치로서,
   이형 윤활제를 조형으로 분무하는 도포부와,
   상기 도포부를 상기 조형에 대하여 출입시키는 변위 기구와,
   상기 변위 기구의 동작 및 상기 도포부로부터의 상기 이형 윤활제의 공급을 제어하는 제어부를 구비하고,
   상기 변위 기구는 상기 도포부가 상기 조형의 캐비티 내에 진입한 위치에서 상기 이형 윤활제를 상기 조형의 내면으로 도포하도록 상기 도포부를 변위시키도록 구성되고,
   상기 도포부는 상기 조형의 캐비티 내에 진입한 위치에 있어서 상기 조형의 내면 중 구형측에 설정된 제 1 영역 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 상기 이형 윤활제를 도포하도록 구성되고,
   상기 제어부는 상기 변위 기구를 동작시킴으로써 상기 도포부를 상기 조형에 대하여 상기 제 1 영역 및 상기 제 2 영역이 연장되는 방향을 따라 직선 변위시키면서 상기 도포부로부터 상기 이형 윤활제를 분무시키도록 구성되고,
   상기 도포 장치는 상기 조형으로서의 프레스 성형용 조형으로 상기 이형 윤활제를 도포하도록 구성되어 있으며,
   상기 프레스 성형용 조형 중 곱이 상기 프레스 성형용 조형에 충전되었을 때에 이 곱이 문질러지면서 닿는 영역이 상기 제 1 영역으로서 설정되어 있으며,
   상기 제어부는 상기 제 1 영역을 향해서 상기 도포부로부터 상기 이형 윤활제를 분무시키는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 제어부는 상기 변위 기구의 동작과 상기 도포부로부터의 상기 이형 윤활제의 분무량을 제어하도록 구성되어 있으며, 상기 조형의 내면의 각 영역으로의 분무량의 제어는 상기 도포부로부터의 분무량 자체의 제어 및 분무량을 고정한 상태에서의 상기 도포부의 상승 및 하강 속도의 제어에 의해 행해지고,
   상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계측 및 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단의 어느 일방측의 위치에 있어서 상기 이형 윤활제의 분무를 개시하고, 타방측을 향해서 변위하면서 상기 이형 윤활제를 분무하도록 상기 제어부에 의해 제어되는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계로부터 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단까지 상기 이형 윤활제를 분무한 후 상기 구형으로 상기 이형 윤활제를 분무하는 일 없이 상기 이형 윤활제의 분무를 정지하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
5. 제 3 항에 있어서,
   상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계로부터 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단까지 상기 이형 윤활제를 분무한 후 상기 이형 윤활제의 분무를 유지한 채 상기 조형의 한 쌍의 할형이 개방됨에 따라 상기 구형의 상면을 분무하고, 또한 상기 구형 내의 공간에 진입하여 상기 구형 내면을 분무하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
6. 제 3 항에 있어서,
   상기 도포부는 상기 제 1 영역과 상기 제 2 영역의 경계로부터 상기 조형 내면 중 상기 구형측의 일단까지 상기 이형 윤활제를 분무한 후에 상기 이형 윤활제의 분무를 일단 정지하고, 그 후 상기 조형의 한 쌍의 할형이 개방됨에 따라 상기 구형 내의 공간에 진입하여 상기 구형의 내면에 이어서 상기 구형의 상면을 분무하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
7. 조형의 내면 중 구형측에 설정된 제 1 영역 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포하는 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 방법.
8. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치를 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 유리병 제조 장치.
9. 조형의 내면 중 구형측에 설정된 제 1 영역 및 이 제 1 영역보다 상기 구형으로부터 먼 개소에 설정된 제 2 영역에 관해서 상기 제 1 영역의 이형 윤활제 막 두께가 상기 제 2 영역의 이형 윤활제 막 두께(제로를 포함한다)보다 커지도록 이형 윤활제를 도포하는 이형 윤활제 도포 스텝과,
   상기 조형을 사용하여 패리슨을 성형하는 성형 스텝을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 유리병 제조 방법.
10. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치로서,
    상기 변위 기구는 복수의 축을 갖는 다축 로봇을 포함하고,
    상기 도포부가 상기 다축 로봇의 동작에 의해 상이한 위치에 배치된 복수의 상기 조형의 상기 캐비티 각각에 삽입되도록 구성되어 것을 특징으로 하는 유리병 제조용 조형으로의 이형 윤활제 도포 장치.
    

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