CN110709358B - 用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置、用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法、玻璃瓶制造装置以及玻璃瓶制造方法 - Google Patents

Abstract

提供能够减小脱模润滑剂涂布后的玻璃瓶根部的壁厚变化的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置、用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法、玻璃瓶制造装置以及玻璃瓶制造方法。关于设定于初模(10)的内表面中口模(11)侧的第一区域(41)和设定于与该第一区域(41)相比离口模(11)远的部位的第二区域(42)，用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置(5)以使得第一区域(41)的脱模润滑剂膜厚(T1)比第二区域42的脱模润滑剂膜厚(T2)(包括零)厚的方式涂布脱模润滑剂。

Description

用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置、用于玻璃瓶 制造用初模的脱模润滑剂涂布方法、玻璃瓶制造装置以及玻 璃瓶制造方法

技术领域

本发明涉及用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置、用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法、玻璃瓶制造装置以及玻璃瓶制造方法。

背景技术

关于玻璃瓶，通常通过在模具内填充料滴(高温的熔融状态的玻璃块)，并用压缩空气使该料滴膨胀、或者使通过压制而成型的初胚进一步用压缩空气膨胀而最终成型。通常，在模具中涂布脱模润滑剂(例如参照专利文献1)。关于该脱模润滑剂，出于使初胚容易从模具脱模之目的(确保脱模性)和确保模具与料滴的滑动性之目的而涂布于模具内表面。然而，为了防止脱模性和滑动性的下降，脱模润滑剂需要被例如每数十分钟定期涂布于模具内表面。

专利文献1所记载的中空玻璃制品形成模具具有两个模具部分。并且，公开了如下构成：在两个模具部分处于互相闭合的闭模位置的状态下，通过可动吹送管在划定了模具的腔室的内表面的整面形成均匀的油覆膜。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特表2009-538818号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

然而，若在划定了腔室的内表面的整面涂布脱模润滑剂，则由于模具与初胚的紧密接触性降低的原因，例如玻璃瓶根部的壁厚容易发生变化。

本发明基于上述技术问题，目的在于提供能够确保壁厚变化更小的玻璃瓶的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置、用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法、玻璃瓶制造装置、以及玻璃瓶制造方法。

用于解决技术问题的手段

本申请的发明人经过锐意研究得出：在玻璃瓶制造用初模的内表面的整面涂布脱模润滑剂对于玻璃瓶的成型而言未必最佳这一构思，最终完成了本发明。

(1)为了解决上述技术问题，本发明的一个技术方案涉及的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，构成为：关于设定于初模的内表面中口模侧的第一区域和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚(包括零)厚的方式涂布脱模润滑剂。

根据该构成，设定于口模侧的第一区域是初模内表面中在料滴充填时例如与料滴边摩擦边碰撞的区域，需要滑动性，因此需要涂布有脱模润滑剂。另一方面，第二区域设定于与第一区域相比离口模远的部位，因此在料滴充填时不与料滴接触。因此，在第二区域中，没有为了确保与料滴的滑动性而涂布脱模润滑剂的必要性。如该构成这样通过将第二区域处的脱模润滑剂的膜厚设定得比第一区域处的脱模润滑剂膜厚薄，能够减小瓶根部处的壁厚变化。

(2)也可以是，所述第二区域包含所述初模中的瓶底侧形成部，所述脱模润滑剂涂布装置构成为：不向所述瓶底侧形成部涂布所述脱模润滑剂。

上述瓶底侧形成部是指初模的内表面中的封堵件侧部分。

根据该构成，通过抑制瓶底侧形成部处的初模与初胚的紧密接触性的下降，能够减小瓶根部的壁厚变化。

(3)优选的是，所述第一区域与所述第二区域的边界被设定于与所述初模的所述内表面中所述口模侧的一端相距所述初模内表面的全长的30％～80％的位置。

根据该构成，通过将边界的位置设定为上述的下限值以上，能够向初模中从滑动性提升的观点来看需要充分涂布脱模润滑剂的部位更可靠地涂布脱模润滑剂。另外，通过将边界的位置设定为上述的上限值以下，能够更可靠地减小瓶根部的壁厚变化。

(4)优选的是，所述涂布装置构成为：向作为所述初模的吹制成型用初模涂布所述脱模润滑剂，所述第一区域包括所述吹制成型用初模中的从与正吹气线对应的位置延伸至所述口模侧的区域。

根据该构成，能够向在正吹气工序中当压缩空气对料滴向口模侧加压时供料滴摩擦的初模内表面的部位可靠地供给脱模润滑剂。另一方面，在正吹气工序中的供料滴摩擦的可能性低的初模内表面的部位的脱模润滑剂的膜厚可以为零或比第一区域的膜厚小的值。由此，能够减小瓶根部处的壁厚变化。

(5)优选的是，所述涂布装置构成为：向作为所述初模的压制成型用初模涂布所述脱模润滑剂，所述压制成型用初模中的、在料滴被填充于所述压制成型用初模时供该料滴边摩擦边碰撞的区域，被设定为所述第一区域。

根据该构成，能够对因料滴摩擦而被要求滑动性的第一区域供给足够的脱模润滑剂。

(6)优选的是，所述涂布装置还具有：涂布部，向所述初模涂布所述脱模润滑剂；和控制单元，对所述涂布部的动作进行控制。

根据该构成，控制单元通过对涂布部进行控制，能够控制实际的脱模润滑剂膜厚。

(7)优选的是，所述涂布部构成为：通过移位机构相对于所述初模移位，所述控制单元包括对所述移位机构的动作和从所述涂布部的所述脱模润滑剂的供给进行控制的控制部。

根据该构成，控制单元能够通过使移位机构动作从而一边改变涂布部的位置一边使涂布部朝向初模供给脱模润滑剂。由此，能够控制初模的内表面的各部分的实际的脱模润滑剂膜厚。

(8)优选的是，所述涂布部由所述控制单元进行控制，以使得所述涂布部在所述第一区域与所述第二区域的边界侧和所述初模内表面中所述口模侧的一端这二者中的任一方侧的位置开始所述脱模润滑剂的喷雾，并一边向另一方侧移位一边喷雾所述脱模润滑剂。

根据该构成，例如在涂布部一边从第一区域与所述第二区域的边界侧朝向口模侧移位一边喷雾脱模润滑剂的情况下，能够更可靠地防止第二区域处附着不需要的脱模润滑剂。另外，在涂布部一边从口模侧朝向第一区域与所述第二区域的边界移位一边喷雾脱模润滑剂的情况下，能够在第一区域与第二区域的边界容易地实现更明显的膜厚差。

(9)也可以是，所述涂布部构成为：在从所述第一区域与所述第二区域的边界一直到所述初模内表面中所述口模侧的一端进行了所述脱模润滑剂的喷雾之后，不向所述口模进行所述脱模润滑剂的喷雾，而是停止所述脱模润滑剂的喷雾。

根据该构成，能够不向口模涂布脱模润滑剂。

(10)也可以是，所述涂布部构成为：在从所述第一区域与所述第二区域的边界一直到所述初模内表面中所述口模侧的一端进行了所述脱模润滑剂的喷雾之后，在维持所述脱模润滑剂的喷雾的情况下，伴随所述初模的一对半模打开而向所述口模的上表面喷雾，并进一步进入到所述口模内的空间向所述口模内表面喷雾。

根据该构成，能够在保持从涂布部的脱模润滑剂的喷雾状态稳定的情况下向初模和口模涂布脱模润滑剂。

(11)也可以是，所述涂布部构成为：在从所述第一区域与所述第二区域的边界一直到所述初模内表面中所述口模侧的一端进行了所述脱模润滑剂的喷雾之后，暂时停止所述脱模润滑剂的喷雾，而后伴随所述初模的一对半模打开而进入到所述口模内的空间，先向所述口模的内表面接着向所述口模的上表面喷雾。

根据该构成，涂布部能够向口模的上表面中广阔的范围涂布脱模润滑剂。结果是，能够进一步提高初模与口模的滑动性(滑动容易度)。

(12)为了解决上述技术问题，本发明的一个技术方案涉及的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法，其关于设定于初模的内表面中口模侧的第一区域和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚(包括零)厚的方式涂布脱模润滑剂。

(13)另外，为了解决上述技术问题，该发明的一个技术方案涉及的玻璃瓶制造装置具备上述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置。

(14)另外，为了解决上述技术问题，该发明的一个技术方案涉及的玻璃瓶制造方法，包括：脱模润滑剂涂布工序，关于设定于初模的内表面中口模侧的第一区域和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚厚的方式涂布脱模润滑剂，所述第二区域的脱模润滑剂膜厚包括零；和成型工序，使用所述初模来成型初胚。

根据上述(12)～(14)的构成，设定于口模侧的第一区域是初模内表面中在料滴充填时例如与料滴边摩擦边碰撞的区域，需要滑动性，因此需要涂布有脱模润滑剂。另一方面，第二区域设定于与第一区域相比离口模远的部位，因此在料滴充填时不与料滴接触。因此，在第二区域中，没有为了确保与料滴的滑动性而涂布脱模润滑剂的必要性。如该构成这样，将第二区域处的脱模润滑剂的膜厚设定得比第一区域处的脱模润滑剂的膜厚薄，从而能够减小瓶根部处的壁厚变化。

发明的效果

根据本发明，能够减小因脱模润滑剂的涂布造成的瓶根部的壁厚变化。其结果是，能够防止玻璃瓶的壁厚成为超出规格的值，由此能够降低因脱模润滑剂涂布造成的废弃数量，有助于提高生产效率。另外，通过区分涂布区域，能够抑制脱模润滑剂的使用量。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式的玻璃瓶制造装置的概略图；

图2是示出涂布装置和初模的示意图；

图3的(A)、(B)和(C)是用于对初模工序的要点进行说明的图，其中，(A)示出料滴已填充于初模的状态，(B)示出正吹气工序，(C)示出倒吹气工序；

图4是用于对(1)涂布装置将脱模润滑剂涂布于初模的内表面但不将脱模润滑剂涂布于口模的内表面的情况下的喷嘴动作进行说明的图；

图5的(A)和(B)是用于对(2)涂布装置将脱模润滑剂涂布于初模的内表面和口模的内表面及上表面的情况下的模式A进行说明的图；

图6的(A)和(B)是用于对(2)涂布装置将脱模润滑剂涂布于初模的内表面和口模的内表面及上表面的情况下的模式B进行说明的图；

图7的(A)～(C)是用于对(2)涂布装置将脱模润滑剂涂布于初模的内表面和口模的内表面及上表面的情况下的模式C进行说明的图；

图8的(A)～(C)是用于对(2)涂布装置将脱模润滑剂涂布于初模的内表面和口模的内表面及上表面的情况下的模式D进行说明的图；

图9的(A)和(B)是用于对(2)涂布装置将脱模润滑剂涂布于初模的内表面和口模的内表面及上表面的情况下的模式E进行说明的图；

图10是本发明的第二实施方式的玻璃瓶制造装置的概略图；

图11是示出涂布装置和初模的示意图；

图12是用于对初模工序的要点进行说明的图，其中，(A)示出料滴已填充于初模的状态，(B)示出初模的压制工序；

图13是实施例和比较例的玻璃瓶的侧视图；

图14分别关于实施例的参照玻璃瓶和比较例的参照玻璃瓶示出瓶的从接地面起x(mm)的高度位置处的各处的玻璃壁厚的平均值；

图15的(A)是关于瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚的平均值，标注出脱模润滑剂涂布后第一轮～第五轮的每个比较例(全面涂布)与比较例的参照玻璃瓶的壁厚差而得的图；图15的(B)是关于瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚的平均值，标注出脱模润滑剂涂布后第一轮～第五轮的每个实施例(涂布第一区域)与实施例的参照玻璃瓶的壁厚差而得的图。

具体实施方式

以下参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。

＜第一实施方式＞

图1是本发明的第一实施方式的玻璃瓶制造装置1的概略图。图2是示出玻璃瓶制造装置1的涂布装置5和初模10的示意图。参照图1～图2，玻璃瓶制造装置1(以下也称为制造装置1)通过吹-吹法来制造作为玻璃瓶103的制造中间体的初胚102。

制造装置1具有初模部2和涂布装置5。

初模部2用于成型初胚102。向初模部2供给(填充)料滴101(熔融了的玻璃块)，初模部2将该料滴101成型为初胚102。

初模部2具有初模10、口模11、漏斗12、封堵件(baffle)13、套筒21和冲头(plunger)22。

作为将料滴101成型为初胚102的区域的初模10的内表面，通过碳涂覆等而形成有涂层。并且，在其内表面还定期涂布脱模润滑剂。

初模10用于成型玻璃瓶103中除瓶口部101a之外的部分。初模10的内表面形成用于填充料滴101的腔室17。在本说明书中，将初模10的表面中的形成腔室17的面称为初模10的内表面。初模10具有在与长度方向L1正交的方向上相向的一对半模10a、10b。这些半模10a、10b互相组合，从而形成了腔室17。在本实施方式中，腔室17形成为随着远离口模11而变宽的锥状。需要说明的是，腔室17也可以是圆筒状。并且，初模10的上端(封堵件13侧部分)包含瓶底侧形成部10c。初模10的下端10d形成为向上凹陷的形状，在该凹陷部分配置有口模11。

口模11用于形成玻璃瓶103的瓶口部101a。口模11嵌合于初模10的下端10d。口模11的上表面11c与初模10的下端10d的下表面相向。另外，套筒21和冲头22将口模11堵住。口模11具有在与长度方向L1正交的方向上相向的一对半模11a、11b，这些半模11a、11b互相组合。在口模11的内表面形成有螺旋状的槽或凹凸部。

半模10a、10b通过未图示的开闭机构而被合适地切换为互相分离的开模状态和互相闭合的闭模状态。同样，半模11a、11b通过未图示的开闭机构而被合适地切换为互相分离的开模状态和互相闭合的闭模状态。

漏斗12为筒状，并辅助料滴101进入腔室17内。另外，漏斗12在正吹气工序中与封堵件13协作将初模10的上端封闭。在该封闭动作之后，压缩空气经过封堵件13的通风孔而被朝向腔室17内的料滴101喷射。

冲头22构成为：能够将从未图示的压缩机供给的压缩空气朝向腔室17内的料滴101进行吹送。冲头22能够由筒状的套筒21导向并能够上下(初模10的长度方向L1)移动。

以下对使用具有上述构成的制造装置1所进行的初模工序(初胚成型)的要点进行说明。在初模工序(初胚成型)时，首先，如图3的(A)所示，向安装有漏斗12的状态下的初模10的腔室17中填充料滴101。此时，冲头22上升，冲头22的顶端部分接受料滴101。之后，如图3的(B)所示，在漏斗12安装封堵件13。

接着，从封堵件13如箭头所示那样朝向腔室17喷射压缩空气。由此，料滴101以被按压于口模11的方式发生变形。其结果是，在料滴101形成瓶口部101a，并且，料滴101的整体被按压于初模10的内表面。此时，腔室17中的压缩(加压)状态的料滴101与空气的边界线成为与正吹气线对应的位置18。

接着，如图3的(C)所示，在初模10的上端由封堵件13堵住的状态下，冲头22下降，压缩空气从冲头22的下部经过冲头22的内部而朝向料滴101的内部如箭头所示那样被吹送。即，进行倒吹气工序。由此，料滴101被按压于初模10的整个内表面，并且在料滴101的内部形成空腔。通过这样的工序，初胚102成型。此外，初胚102经未图示的精加工工序而成为玻璃瓶103。

如上所述，在上述工序中，在初模10的腔室内表面，为了确保与料滴101的滑动性和与初胚102的脱模性(分离容易度)，会定期涂布脱模润滑剂。为了涂布该脱模润滑剂，而使用涂布装置5。

参照图1～图2，作为涂布装置5所涂布的脱模润滑剂，可以例示出含有作为固体润滑剂的石墨颗粒的矿物油。在本实施方式中，涂布装置5构成为在吹制成型用初模、即初模11的内表面(形成腔室17的内表面)涂布脱模润滑剂。

涂布装置5包括控制部(控制单元)31、移位机构32、未图示的脱模润滑剂供给机构和喷嘴34。

控制部31具有基于规定的输入信号来输出规定的输出信号的构成，例如可以利用可编程控制器(PLC)等来形成。需要说明的是，控制部31也可以用包含CPU(CentralProcessing Unit，中央处理单元)、RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)和ROM(Read Only Memory，只读存储器)的计算机等来形成。另外，控制部31也可以不含电路，而是通过机械装置使喷嘴34喷雾脱模润滑剂同时使喷嘴34移位。

控制部31构成为对移位机构32(喷嘴34)的动作和从喷嘴34的后述的喷雾口38的脱模润滑剂的供给量(喷雾量)进行控制。向初模10的内表面的各区域的喷雾量的控制可以通过对来自喷嘴34的喷雾量自身(液压)的控制、对固定了喷雾量的状态下的喷嘴34的上升下降速度的控制、对来自喷嘴34的脱模润滑剂的喷雾定时的控制来进行。当然，通过从喷嘴34的脱模润滑剂的喷雾开始-结束(ON-OFF)控制也能够实现所希望的涂布。

控制部31构成为能够对初模10的一对半模10a、10b的开闭状态进行检测。例如可以是，对一对半模10a、10b的开闭位置进行检测的传感器连接于控制部31，从而控制部31对一对半模10a、10b的开闭状态进行检测。另外，例如也可以是，对一对半模10a、10b的动作进行控制的控制电路连接于控制部31，从而控制部31接收来自上述控制电路的信号而对一对半模10a、10b的开闭状态进行检测。另外，例如还可以是，控制部31采用对一对半模10a、10b的开闭动作进行控制的构成。

移位机构32用于使喷嘴34相对于初模10移位并且用于维持喷嘴34的位置。移位机构32例如使用六轴机器人等多关节机器人来形成。此外，移位机构32只要至少能使喷嘴34相对于初模10的腔室17出入即可，不限定具体的机构。优选的是，移位机构32构成为：在初模10设置有多个的情况下，使喷嘴3相对于任意初模10的腔室17都能出入。另外，移位机构32能够使喷嘴34也相对于口模11移位，进而在口模11设置有多个的情况下，向任意口模11的内表面及上表面11c都能够进行喷雾。由此，即使口模11为细长形状，也能够可靠地向口模11内表面的整面涂布脱模润滑剂。

上述脱模润滑剂供给机构用于向喷嘴34供给脱模润滑剂，例如具有用于向喷嘴34输送脱模润滑剂的软管、泵以及控制阀。并且，该脱模润滑剂供给机构与控制部31电连接，并构成为通过控制部31的控制来控制向喷嘴34供给脱模润滑剂以及停止供给。

喷嘴34用于喷雾脱模润滑剂。喷嘴34形成为细长棒状，喷嘴34的基端被支承于移位机构32的前端。在喷嘴34的前端设置有由狭缝等形成的喷雾口(涂布部)38。喷雾口38例如以喷嘴34的中心轴线为中心在喷嘴34的外周面配置有多个。脱模润滑剂经过喷嘴34的内部的未图示的路径到达喷雾口38，并被从喷雾口38向对应的腔室17(初模10的内表面、口模11的内表面及上表面11c)进行喷雾。这样，喷雾口38作为将脱模润滑剂向初模10涂布的涂布部发挥功能。

需要说明的是，从喷雾口38喷雾脱模润滑剂的喷雾方法，既可以是使用泵(例如柱塞泵等)的方法，也可以是使用用到了压缩空气的双流体混合(脱模润滑剂与空气的混合)的方法。喷雾口38例如以形成空心锥(hollow-cone)状的喷雾模式39的方式喷雾脱模润滑剂。空心锥状的喷雾模式39以从对应的初模10所包围的位置例如朝向下方的方式形成。关于形成该空心锥状的喷雾模式39的区域的角度θ(相对于铅垂线的角度)，通过设定喷雾口38的形状而适当地设定。

需要说明的是，也可以在喷嘴34的外周面中的喷雾口38的附近安装与喷嘴34同轴配置的环状板。在设有该环状板的情况下，能够通过该环状板来防止脱模润滑剂过广地飞散至非期望的部位。

在本实施方式中，涂布装置5构成为：关于设定于初模10的内表面中口模11侧的第一区域41和设定于与该第一区域41相比离口模11远的部位的第二区域42，以使得第一区域41的脱模润滑剂的膜厚T1比第二区域42的脱模润滑剂的膜厚T2(包括零)大的方式涂布脱模润滑剂。

具体而言，在玻璃瓶103的制造间歇且在腔室17内还没有填充料滴101时，通过移位机构32的动作将喷嘴34插入于腔室17内。接着，该喷嘴34的喷雾口38至少向第一区域41喷雾脱模润滑剂，从而第一区域41的脱模润滑剂的膜厚T1比第二区域42的脱模润滑剂的膜厚T2(包括零)大。例如，通过使来自喷雾口38的流量相同且使向第一区域41的脱模润滑剂的喷雾时间比向第二区域42的脱模润滑剂的喷雾时间长，能够实现这样的膜厚T1、T2的关系。

关于来自喷嘴34的脱模润滑剂的每单位时间的喷雾量(液压)，可以是在第一区域41中的第二区域42侧的区域比较小，而在第一区域41中的口模11侧的区域比较大。

喷嘴34既可以在腔室17内以静止状态喷雾脱模润滑剂，也可以一边通过移位机构32沿着长度方向L1移动一边喷雾脱模润滑剂。优选的是，喷嘴34的中心轴线以与腔室17的中心轴线一致的方式配置。

第一区域41被设定于初模10的内表面中的、从与初模10中的正吹气线对应的位置18延伸至口模11侧的整个区域。例如，第一区域41被设定为遍及初模10的内表面中的、从与正吹气线对应的位置18一直到口模11侧的一端10e的整个区域。

需要说明的是，优选的是，第一区域41与第二区域42的边界19(在本实施方式中，和与正吹气线对应的位置18相当的部位)被设定于与初模10的内表面中口模11侧的一端10e相距全长A1的30％～80％的位置，所述全长A1是初模10的内表面在长度方向L1上的全长。即，第一区域41与第二区域42的边界19的位置既可以是与初模10的内表面的一端10e相距全长A1的30％的位置，也可以是与初模10的内表面的一端10e相距全长A1的80％的位置，还可以是这两个位置之间的位置。

通过将第一区域41与第二区域42的边界19设定于与初模10的内表面中口模11侧的一端10e相距全长A1的30％以上的位置，能够确保在料滴101填充于腔室17内时，在第一区域41即充分涂布了脱模润滑剂的区域更可靠地承接料滴101。由此，能够充分确保料滴101相对于初模10的滑动性。另外，通过将第一区域41与第二区域42的边界19设定于与初模10的内表面中口模11侧的一端10e相距全长A1的80％以下的位置，能够更可靠地防止在初模10的上端即瓶底侧形成部10c涂布脱模润滑剂。更优选的是，第一区域41与第二区域42的边界19被设定于与初模10的内表面中口模11侧的一端10e相距全长A1的40％～70％的位置。

第二区域42为初模10的内表面中除第一区域41之外的区域。第二区域42包含初模10的瓶底侧形成部10c。在本实施方式中，第二区域42均形成于初模10的内表面的周向整个区域。

第一区域41处的脱模润滑剂的膜厚T1被设定为在第一区域41中脱模润滑剂不会垂下的程度。另外，第二区域42处的脱模润滑剂的膜厚T2只要小于脱模润滑剂的膜厚T1即可。在本实施方式中，脱模润滑剂的膜厚T2被设定为零。即，不向包含瓶底侧形成部10c的第二区域42涂布脱模润滑剂。

喷嘴34的喷雾口38被控制部31控制成：在第一区域41与第二区域42的边界19侧(上侧)和初模10的内表面中口模11侧的一端10e(下侧)这两者中的任一方侧的位置开始进行脱模润滑剂的喷雾，并一边朝向另一方侧移位一边喷雾脱模润滑剂。

接着，关于涂布装置5涂布脱模润滑剂的工序，更具体地进行说明。需要说明的是，以下对如下两种情况进行说明：(1)涂布装置5向初模10的内表面涂布脱模润滑剂、而不向口模11的内表面涂布脱模润滑剂的情况；和(2)涂布装置5在初模10的内表面和口模11的内表面及上表面11c涂布脱模润滑剂的情况。另外，在上述(2)的情况下，对五个模式(模式A、B、C、D、E)进行说明。

(1)关于涂布装置5向初模10的内表面涂布脱模润滑剂，而不向口模11的内表面涂布脱模润滑剂的情况，参照图4进行说明。此外，在该情况下，口模11可有可无。

在上述(1)的情况下，初模10的一对半模10a、10b一开始既可以闭合也可以打开，但优选的是闭合。另外，优选在喷雾口38被插入到腔室17内之后开始进行利用喷嘴34的脱模润滑剂的喷雾。并且，以用控制部31设定的喷嘴34的位置、移动速度以及脱模润滑剂的液压，开始进行从喷雾口38的脱模润滑剂的喷雾，在规定部位涂布脱模润滑剂。喷嘴34的喷雾口38在从初模10的内表面中的边界19起直到口模11侧的一端10e喷雾了脱模润滑剂之后，不向口模11喷雾脱模润滑剂而是停止脱模润滑剂的喷雾。此时，喷嘴34既可以一边从边界19侧朝向口模11下降一边喷雾脱模润滑剂，也可以一边从初模10的内表面的一端10e朝向边界19侧上升一边喷雾脱模润滑剂。

在上述(1)的模式的情况下，能够不向口模11涂布脱模润滑剂。

(2)涂布装置5在初模10的内表面和口模11的内表面及上表面涂布脱模润滑剂的情况。

接着，关于(2)模式A，参照图5的(A)和图5的(B)进行说明。

参照图5的(A)，在该模式A中，初模10的一对半模10a、10b一开始既可以闭合也可以打开，但优选的是闭合。另外，优选在喷雾口38被插入到腔室17内之后开始进行利用喷嘴34的脱模润滑剂的喷雾。并且，以用控制部31设定的喷嘴34的位置、移动速度以及脱模润滑剂的液压，开始进行从喷雾口38的脱模润滑剂的喷雾，在规定部位涂布脱模润滑剂。喷嘴34的喷雾口38，如图5的(A)所示那样，从初模10的内表面中的边界19起一直到口模11侧的一端10e喷雾脱模润滑剂。之后，喷雾口38维持脱模润滑剂的喷雾，如图5的(B)所示那样，伴随初模10的一对半模10a、10b打开，在口模11的上表面11c涂布脱模润滑剂，进而如箭头D2A所示那样进入口模11内的空间并在口模11的内表面涂布脱模润滑剂。之后，停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。需要说明的是，即使在初模10a、10b预先打开的情况下，喷嘴34也与上述同样地向口模11喷雾脱模润滑剂。需要说明的是，在该模式A中，在向口模11的上表面11c喷雾脱模润滑剂时，一对半模10a、10b为半开状态，并未完全打开。

在上述(2)的模式A的情况下，能够在从喷嘴34的喷雾口38喷雾脱模润滑剂的喷雾状态稳定的状态下，对初模10和口模11涂布脱模润滑剂。另外，即使口模11是细长形状，通过喷嘴34的喷雾口38也能够更可靠地向口模11内表面的整面涂布脱模润滑剂。

接着，关于(2)的模式B，参照图6的(A)和图6的(B)进行说明。

参照图6的(A)，在该模式B下，在该模式B中，初模10的一对半模10a、10b一开始既可以闭合也可以打开，但优选的是闭合。另外，优选在喷雾口38被插入到腔室17内之后开始进行利用喷嘴34的脱模润滑剂的喷雾。并且，以用控制部31设定的喷嘴34的位置、移动速度以及脱模润滑剂的液压，开始进行从喷雾口38的脱模润滑剂的喷雾，在规定部位涂布脱模润滑剂。喷嘴34的喷雾口38，在如图6的(A)所示那样从初模10的内表面中的边界19起直到口模11侧的一端10e喷雾了脱模润滑剂之后，暂时停止脱模润滑剂的喷雾。之后，如图6的(B)所示，配合初模10的一对半模10a、10b打开的情况，喷嘴34的喷雾口38进入口模11内的空间。接着，喷嘴34的喷雾口38一边如箭头D2B所示那样上升一边向口模11的内表面和口模11的上表面11c喷雾脱模润滑剂。之后，停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。需要说明的是，即使在初模10a、10b预先打开了的情况下，喷嘴34也与上述同样地向口模11喷雾脱模润滑剂。此外，在该模式B下，在向口模11的上表面11c喷雾脱模润滑剂时，一对半模10a、10b为完全打开的状态。

在上述(2)的模式B的情况下，喷嘴34的喷雾口38能够向口模11的上表面11c中的广阔范围涂布脱模润滑剂。结果是，能够进一步提高初模10与口模11的滑动性(滑动容易度)。

接着，关于(2)的模式C，参照图7的(A)、图7的(B)和图7的(C)进行说明。

参照图7的(A)，在该模式C下，喷嘴34的喷雾口38，在初模10的一对半模10a、10b打开的状态下，在停止脱模润滑剂的喷雾同时进入到口模11内的空间。之后，如图7的(B)所示，喷雾口38一边喷雾脱模润滑剂一边如箭头D2C所示那样朝向第二区域42侧上升移位，从而先向口模11的内表面接着向口模11的上表面11c进行喷雾。接着，参照图7的(C)，喷雾口38对箭头D2C’所示那样一对半模10a、10b正在闭合期间的初模10的内表面喷雾脱模润滑剂。之后，停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。此时，在从喷雾口38的脱模润滑剂的喷雾结束的时候，一对半模10a、10b完成闭合。

在上述(2)的模式C的情况下，喷嘴34的喷雾口38能够在口模11的上表面11c中的广阔范围涂布脱模润滑剂。结果是，能够进一步提高初模10与口模11的滑动性(滑动容易度)。进而，能够利用初模10闭合动作所需的时间来从喷雾口38向初模10涂布脱模润滑剂。由此，能够进一步缩短脱模润滑剂的涂布所伴随的在初模10中的损耗时间(无法形成初胚102的时间)。

接着，关于(2)的模式D，参照图8的(A)和图8的(B)进行说明。

参照图8的(A)，在该模式D下，以用控制部31设定的喷嘴34的位置、移动速度以及脱模润滑剂的液压，开始进行从喷雾口38的脱模润滑剂的喷雾，在规定部位涂布脱模润滑剂。喷嘴34的喷雾口38，在如图8的(A)所示那样首先被插入于口模11内。接着，如图8的(B)所示那样，在初模10的一对半模10a、10b打开的状态下一边喷雾脱模润滑剂一边朝向第二区域42侧如箭头D2D所示那样上升移位，从而先向口模11的内表面接着向口模11的上表面11c进行涂布。之后，暂时停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。接下来，如图8的(C)所示，在一对半模10a、10b完全闭合之后，喷雾口38如箭头D2D所示那样一边上升移位一边向初模10的内表面进行涂布。之后，停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。

在上述(2)的模式D的情况下，喷嘴34的喷雾口38能够向口模11的上表面11c中的广阔范围涂布脱模润滑剂。结果是，能够进一步提高初模10与口模11的滑动性(滑动容易度)。进而，喷雾口38能够向闭合状态的初模10涂布脱模润滑剂。由此，喷雾口38能够朝向初模10的所希望的部位更准确地涂布脱模润滑剂。

接着，关于(2)的模式E，参照图9的(A)和图9的(B)进行说明。

参照图9的(A)，在该模式E下，如图9的(A)所示，一对半模10a、10b预先打开。接着，在如箭头D2E所示那样初模10的一对半模10a、10b正在进行关闭动作期间，喷嘴34的喷雾口38从初模10的内表面中的边界19起直到口模11侧的一端10e喷雾脱模润滑剂。

之后，在模式E-1下，喷雾口38维持着脱模润滑剂的喷射，在图9的(B)中、伴随如箭头D2E’所示那样初模10的一对半模10a、10b打开，而向口模11的上表面11c涂布脱模润滑剂，进而，进入到口模11内的空间并向口模11的内表面涂布脱模润滑剂。之后，停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。

另外，在模式E-2下，在向初模10的内表面喷雾脱模润滑剂之后(图9的(A)的工序之后)，喷嘴34的喷雾口38暂时停止脱模润滑剂的喷雾。之后，在图9的(B)中，配合着箭头D2E’所示那样初模10的一对半模10a、10b的打开，喷嘴34的喷雾口38进入到口模11内的空间。接着，喷雾口38一边上升一边向口模11的内表面和上表面11c喷雾脱模润滑剂。之后，停止从喷雾口38喷雾脱模润滑剂。

在上述(2)的模式E的情况下，能够利用初模10闭合动作所需的时间来从喷雾口38向初模10涂布脱模润滑剂。由此，能够进一步缩短脱模润滑剂的涂布所伴随的在初模10中的损耗时间(无法形成初胚102的时间)。

如以上所说明的那样，根据本实施方式，涂布装置5的喷嘴34以使得第一区域41处的脱模润滑剂的膜厚T1比对应的第二区域42处的脱模润滑剂的膜厚T2(包含零)大的方式涂布脱模润滑剂。根据该构成，设定于口模11侧的第一区域41是初模10的内表面中在料滴101充填时与料滴101边摩擦边碰撞的区域，需要滑动性，因此需要涂布有脱模润滑剂。另一方面，第二区域42设定于与第一区域41相比离口模11远的部位，因此在料滴101充填时不与料滴101接触。因此，在第二区域42中，没有为了确保与料滴101的滑动性而涂布脱模润滑剂的必要性。TG如该构成这样将第二区域42处的脱模润滑剂的膜厚T2设定得比第一区域41处的脱模润滑剂的膜厚T1小，从而能够减小瓶根部处的壁厚变化。

另外，根据本实施方式，构成为不向瓶底侧形成部10c涂布脱模润滑剂。根据该构成，通过抑制瓶底侧形成部10c处的初模10与初胚102的紧密接触性的下降，因此能够减小瓶根部的壁厚变化。

另外，根据本实施方式，第一区域41与第二区域42的边界19被设定于与初模10的内表面中口模11侧的一端10e相距初模10的内表面的全长A1的30％～80％的位置。根据该构成，通过将边界19设定为上述的下限值以上，能够向初模10中从滑动性提升的观点来看需要充分涂布脱模润滑剂的部位更可靠地涂布脱模润滑剂。另外，通过将边界19的位置设定为上述的上限值以下，能够更可靠地减小瓶根部的壁厚变化。

另外，根据本实施方式，第一区域41被设定于从初模10中的与正吹气线对应的位置18直到初模10的口模11侧的一端10e的区域。根据该构成，能够对在正吹气工序中压缩空气对料滴101向口模11侧加压时料滴101所剐蹭的、初模10的内表面的部位可靠地供给脱模润滑剂。另一方面，在正吹气工序中初模10的内表面中与料滴101剐蹭的可能性低的部位处的脱模润滑剂的膜厚T2可以为零或比膜厚T1小的值。由此，能够进一步减小瓶根部处的壁厚变化。

另外，根据本实施方式，控制部31通过控制喷嘴34，能够控制实际的脱模润滑剂膜厚T1、T2。进而，控制部31通过使移位机构32动作，能够一边改变喷嘴34的喷雾口38的位置一边从喷雾口38朝向初模10供给脱模润滑剂。由此，能够控制初模10的内表面的各部分的实际的脱模润滑剂的膜厚T1、T2。

另外，根据本实施方式，在喷嘴34的喷雾口38一边从第一区域41与第二区域42的边界19侧朝向口模11侧移位一边喷雾脱模润滑剂的情况下，能够更可靠地防止在第二区域42附着不需要的脱模润滑剂。另外，在喷嘴34的喷雾口38一边从口模11侧朝向边界19侧移位一边喷雾脱模润滑剂的情况下，在第一区域41与第二区域42的边界19容易实现更明显的膜厚差(T1-T2)。

＜第二实施方式＞

图10是本发明的第二实施方式涉及的玻璃瓶制造装置1A的概略图。图11是示出玻璃瓶制造装置1A的涂布装置5和初模10a的示意图。玻璃瓶制造装置1A(以下也简称为制造装置1A)用于制造玻璃瓶103A。制造装置1A通过压-吹法或小口压-吹法来制造玻璃瓶103A。

需要说明的是，以下主要对与第一实施方式不同的构成进行说明，存在对与第一实施方式相同的构成标注相同的附图标记并省略详细说明的情况。

参照图10和图11，制造装置1A具有初模部2A和涂布装置5。

初模部2A用于制造作为玻璃瓶103A的制造中间体的初胚102A。向初模部2A供给料滴101A，初模部2A使该料滴101A成型为初胚102A。

初模部2A具有作为压制成型用初模的初模10A、口模11A、封堵件13A和冲头22A。

初模10A中的、作为将料滴101A成型为初胚的区域的初模10A的内表面，通过碳涂覆等而形成有涂层。并且，在该内表面还定期涂布脱模润滑剂。

初模10A用于成型玻璃瓶103A中除瓶口部101aA以外的部分。初模10A的内表面形成腔室17A。初模10A具有在与长度方向L1正交的方向上相向的一对半模10aA、10bA。这些半模10aA、10bA互相组合，从而形成了腔室17A。在本说明书中，将初模10A的表面中形成腔室17的面称为初模10A的内表面。

在本实施方式中，腔室17A具有直径宽的部位和直径窄的部位沿着长度方向L1交替配置而成的形状。更具体而言，腔室17A具有：第一部分61，邻接于口模11A且直径相对较窄；第二部分62，随着从第一部分61沿着长度方向L1远离口模11A而直径一度变大之后又变窄，且直径相对较大；和第三部分63，与第二部分62连续且具有与第一部分61的直径大致相同的直径。并且，初模10A的上端包含瓶底侧形成部10cA。初模10A的下端10dA形成为朝上凹陷的形状，在该凹陷部分配置有口模11A。

口模11A用于成型玻璃瓶103A的瓶口部101aA。口模11A嵌合于初模10A的下端10dA。口模11A的上表面11cA与初模10A的下端10dA的下表面相向。从口模11A突出的冲头22A堵住口模10A的下端10dA。口模11A具有在与长度方向L1正交的方向上相向的一对半模11aA、11bA，这些半模11aA、11bA互相组合。在口模11A的内表面形成有螺旋状的槽或凹凸部。

半模10aA、10bA通过未图示的开闭机构而合适地切换为互相分离的开模状态和互相闭合的闭模状态。同样，半模11aA、11bA通过未图示的开闭机构而合适地切换为互相分离的开模状态和互相闭合的闭模状态。

冲头22A被配置为被口模11A所包围，并构成为能够通过未图示的动作缸装置等沿长度方向L1移位。冲头22A具有顶端形成为半球状的圆锥状部分，并能够在进入到初模10A内的状态与避让的状态之间移位。

另外，设置有封堵件13A，该封堵件13A将初模10A的上端封闭。

以下对使用具有上述构成的制造装置1A所进行的初模工序的要点进行说明。在初模工序时，首先，如图12的(A)所示，向初模10A的腔室17A填充料滴101A。此时，料滴101A在与腔室17A的窄的第一部分61的内表面边摩擦边碰撞之后，被冲头22A接住。之后，如图12的(B)所示，在初模10A安装封堵件13A。

接着，冲头22A被向封堵件13A侧推出，在初模10A与冲头22A之间料滴101A被挤压。由此，料滴101A整体被按压于初模10A的内表面，并且形成瓶口部101aA，料滴101A成为初胚102A。

参照图10和图11，在上述工序中，在初模10A的内表面，为了确保与料滴101A的滑动性和与初胚102A的脱模性，定期涂布脱模润滑剂。为了涂布该脱模润滑剂，而使用涂布装置5。

涂布装置5的移位机构32被构成为，能够使喷嘴34相对于初模部2A的腔室17A出入。更优选的是，移位机构32构成为：在初模部2A设置有多个的情况下，使喷嘴34相对于任意初模部2A的腔室17A都能出入。另外，移位机构32能够使喷嘴34也相对于口模11A移位，进而在口模11A设置有多个的情况下，对任意口模11A的内表面及上表面11cA都能够进行喷雾。由此，即使口模11A为细长形状，也能可靠地在口模11A内表面的整面涂布脱模润滑剂。

喷嘴34既可以在腔室17A内以静止状态喷雾脱模润滑剂，也可以一边通过移位机构32沿着长度方向L1移动一边喷雾脱模润滑剂。优选的是，喷嘴34的中心轴线以与腔室17A的中心轴线一致的方式配置。

在本实施方式中，涂布装置5构成为：关于设定于初模10A的内表面中口模11A侧的第一区域41A和设定于与该第一区域41A相比离口模10A远的部位的第二区域42A，以使得第一区域41A的脱模润滑剂的膜厚T1A比第二区域42A的脱模润滑剂的膜厚T2A(包括零)大的方式涂布脱模润滑剂。

具体而言，在玻璃瓶103A的制造间歇且在腔室17A内还没有填充料滴101A时，通过移位机构32的动作将喷嘴34插入于腔室17A内。接着，该喷嘴34至少向第一区域41A喷雾脱模润滑剂，从而第一区域41A的脱模润滑剂的膜厚T1A比第二区域42A的脱模润滑剂的膜厚T2A(包括零)大。例如，通过使来自涂布装置5的流量相同且使向第一区域41A的脱模润滑剂的喷雾时间比向第二区域42A的脱模润滑剂的喷雾时间长，从而能够实现这样的膜厚T1A、T2A的关系。

第一区域41A被设定为从初模10A的内表面中口模11A侧的一端10eA起一直到窄的第一部分61。这样，第一区域41A包括在料滴101A被填充于挤压成型用初模10A时供该料滴101A边摩擦边碰撞的区域。

第二区域42A是初模10A的内表面中除第一区域41A之外的区域。第二区域42A包含初模10A的瓶底侧形成部10cA。在本实施方式中，第一区域41A和第二区域42A均形成于初模10A的内表面的周向整个区域。

需要说明的是，优选的是，第一区域41A与第二区域42A的边界19A被设定于从初模10A的内表面中口模11aA侧的一端10eA至初模10A的内表面的长度方向L1上的全长A1A的30％～80％之间的范围内。即，第一区域41A与第二区域42A的边界19A的位置既可以是与初模10A的内表面的一端10eA相距全长A1A的30％位置，也可以是与初模10A的内表面的一端10eA相距全长A1A的80％的位置，还可以是这两个位置之间的位置。

第一区域41A处的脱模润滑剂的膜厚T1A被设定为在第一区域41A中脱模润滑剂不会垂下的程度。另外，第二区域42A处的脱模润滑剂的膜厚T2A只要小于脱模润滑剂的膜厚T1A即可。在本实施方式中脱模润滑剂的膜厚T2A被设定为零。即，不向包含瓶底侧形成部10cA的第二区域42A涂布脱模润滑剂。

由涂布装置5进行的向初模部2A喷雾脱模润滑剂的工序与第一实施方式相同，因此省略详细的说明。

基于以上所述，根据第二实施方式，能够与第一实施方式同样地减小瓶根部处的壁厚变化。

另外，根据第二实施方式，在料滴101A填充于初模10A时供该料滴101A边摩擦边碰撞的第一部分61被规定为第一区域41A。能够向因料滴101A摩擦而被要求滑动性的该第一区域41A供给足够的脱模润滑剂。

以上对本发明的实施方式进行了说明。本发明不限于上述实施方式，在权利要求书所记载的范围内能够进行各种各样的变更。

在前述的实施方式中，以使用涂布装置5来涂布脱模润滑剂的方式进行了说明。然而，也可以不是这样。例如，也可以通过操作人员的手动作业来涂布脱模润滑剂。另外，涂布装置5也可以取代喷嘴34而使用刷子等其他涂布构件来涂布脱模润滑剂。

实施例

＜玻璃瓶的厚度均匀性的评价＞

作为实施例和比较例，制作了图13所示的玻璃瓶。玻璃瓶的除瓶口部之外的主体部的高度约为100mm。关于主体部，从瓶颈部朝向底部在直径连续增加之后，以大致恒定的直径呈圆筒状地延伸到瓶底。玻璃瓶由与第一实施方式中所示的构造相同的构造的玻璃瓶制造装置制作。即，通过吹制成型来成型初胚，之后通过吹制成型将该初胚成型为玻璃瓶(吹-吹成型)，从而制作出玻璃瓶。

在制作实施例时，首先，在向玻璃瓶制造装置的初模涂布脱模润滑剂之前，用该玻璃瓶制造装置连续制作了两次玻璃瓶(参照玻璃瓶)。之后，向玻璃瓶制造装置的、口模的内表面整面及上表面和初模的内表面中作为腔室长度方向的一半的区域的口模侧区域涂布脱模润滑剂。接着，用涂布了脱模润滑剂的玻璃瓶制造装置连续制作了五次(五轮)实施例(玻璃瓶)。上述工序进行了十组。在组与组之间，反复进行玻璃瓶的制造直至脱模润滑剂的效果消失。

关于比较例(玻璃瓶)的制作，除了在涂布脱模润滑剂时已在初模的内表面整面涂布了脱模爽滑剂这一点之外，与实施例同样地进行。

关于玻璃瓶的壁厚测量，针对各玻璃瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚，计算在各高度位置以圆周方向上每隔45°的八点测量出的值的平均值。

图14关于实施例的参照玻璃瓶和比较例的参照玻璃瓶分别示出瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚的平均值。需要说明的是，x＝0(接地面)，8，12，20，30，40，50，60，70，79.5，90，100和底面。此外，底面是指朝上凹陷的瓶底的最凹陷的位置。

根据图14可知，关于实施例的两种(各十个)参照玻璃瓶和比较例的两种(各十个)参照玻璃瓶的每个，可以说，瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚的平均值实质上一致。

图15的(A)是关于瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚的平均值、标注出第一轮～第五轮的每个比较例与比较例的参照玻璃瓶之差而得的图。图15的(B)是关于瓶的从接地面起x(mm)的高度位置的各处的玻璃壁厚的平均值、标注出第一轮～第五轮的每个实施例与实施例的参照玻璃瓶之差(壁厚差)而得的图。

在图15的(A)中，横轴表示第y(y＝1～5)轮的比较例，纵轴表示壁厚差。同样，在图15的(B)中，横轴表示第y(y＝1～5)轮的实施例，纵轴表示壁厚差。

参照图15的(A)和图15的(B)，示出了壁厚差越接近零则涂布脱模润滑剂前后的壁厚的均匀性越高。在比较例中，尤其是在接地面(0mm)的高度位置和8(mm)的高度位置，壁厚差显著变大。在接地面(0mm)的高度位置，实施例一方与比较例相比早一轮恢复至脱模润滑剂涂布前的状态附近。另外，在8(mm)的高度位置，在比较例中，壁厚差大至最大约0.4(mm)，而在实施例中壁厚差最大也为小于约0.1(mm)的小的值。即，在8(mm)的高度位置，实施例的壁厚差不足比较例的壁厚差的1/4，是极小的值。这样，实施例实际证明了玻璃瓶的壁厚变化小尤其是玻璃瓶根部处的壁厚变化小，因此显然能够防止玻璃瓶的壁厚成为超出规格的值，并有助于生产效率的提高。

产业上的利用可能性

本发明能够作为用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置、用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法、玻璃瓶制造装置、和玻璃瓶制造方法而广泛地应用。

附图标记说明

1，1A 玻璃瓶制造装置

5 涂布装置

10，10A 初模

10a，10b，10aA，10bA 半模

10c，10cA 瓶底侧形成部

10e，10eA 初模的内表面中口模侧的一端

11，11A 口模

11c，11cA 口模的上表面

18 与正吹气线对应的位置

19，19A 边界

31 控制部(控制单元)

32 移位机构

38 喷雾口(涂布部)

41，41A 第一区域

42，42A 第二区域

101，101A 料滴

A1，A1A 初模的全长

T1，T1A 第一区域的脱模润滑剂膜厚

T2，T2A 第二区域的脱模润滑剂膜厚

Claims (10)

1.一种用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，具有：

涂布部，向初模喷雾脱模润滑剂；

移位机构，使所述涂布部相对于所述初模出入；和

控制部，对所述移位机构的动作和从所述涂布部的所述脱模润滑剂的供给进行控制，

所述移位机构构成为使所述涂布部移位，以使得所述涂布部在进入了所述初模的腔室内的位置向所述初模的内表面涂布所述脱模润滑剂，

所述涂布部构成为：在进入了所述初模的腔室内的位置，关于设定于所述初模的内表面中口模侧的第一区域、和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚厚的方式涂布所述脱模润滑剂，所述第二区域的脱模润滑剂膜厚包括零，

所述控制部构成为：一边通过使所述移位机构动作而使所述涂布部相对于所述初模沿着所述第一区域和所述第二区域延伸的方向进行直线移位，一边从所述涂布部喷雾所述脱模润滑剂，

所述涂布装置构成为：向作为所述初模的吹制成型用初模涂布所述脱模润滑剂，

所述第一区域包括所述吹制成型用初模中的从与正吹气线对应的位置延伸至所述口模侧的区域。

2.一种用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，具有：

涂布部，向初模喷雾脱模润滑剂；

移位机构，使所述涂布部相对于所述初模出入；和

控制部，对所述移位机构的动作和从所述涂布部的所述脱模润滑剂的供给进行控制，

所述移位机构构成为使所述涂布部移位，以使得所述涂布部在进入了所述初模的腔室内的位置向所述初模的内表面涂布所述脱模润滑剂，

所述涂布部构成为：在进入了所述初模的腔室内的位置，关于设定于所述初模的内表面中口模侧的第一区域、和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚厚的方式涂布所述脱模润滑剂，所述第二区域的脱模润滑剂膜厚包括零，

所述控制部构成为：一边通过使所述移位机构动作而使所述涂布部相对于所述初模沿着所述第一区域和所述第二区域延伸的方向进行直线移位，一边从所述涂布部喷雾所述脱模润滑剂，

所述涂布装置构成为：向作为所述初模的压制成型用初模涂布所述脱模润滑剂，

所述压制成型用初模中的、在料滴被填充到所述压制成型用初模时供该料滴边摩擦边碰撞的区域被设定为所述第一区域，

所述控制部使得从所述涂布部朝向所述第一区域喷雾所述脱模润滑剂。

3.根据权利要求1或2所述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，

所述控制部构成为：对所述移位机构的动作和从所述涂布部的所述脱模润滑剂的喷雾量进行控制，关于向所述初模的内表面的各区域的喷雾量的控制，通过对从所述涂布部的喷雾量自身的控制和对喷雾量恒定的状态下的所述涂布部的上升及下降速度的控制来进行，

所述涂布部由所述控制部进行控制，以使得所述涂布部在所述第一区域与所述第二区域的边界侧和所述初模内表面中所述口模侧的一端这二者中的任一方侧的位置开始所述脱模润滑剂的喷雾，并一边向另一方侧移位一边喷雾所述脱模润滑剂。

4.根据权利要求3所述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，

所述涂布部构成为：在从所述第一区域与所述第二区域的边界一直到所述初模内表面中所述口模侧的一端进行了所述脱模润滑剂的喷雾之后，不向所述口模进行所述脱模润滑剂的喷雾，而是停止所述脱模润滑剂的喷雾。

5.根据权利要求3所述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，

所述涂布部构成为：在从所述第一区域与所述第二区域的边界一直到所述初模内表面中所述口模侧的一端进行了所述脱模润滑剂的喷雾之后，在维持所述脱模润滑剂的喷雾的情况下，伴随所述初模的一对半模打开而向所述口模的上表面喷雾，并进一步进入到所述口模内的空间向所述口模内表面喷雾。

6.根据权利要求3所述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，

所述涂布部构成为：在从所述第一区域与所述第二区域的边界一直到所述初模内表面中所述口模侧的一端进行了所述脱模润滑剂的喷雾之后，暂时停止所述脱模润滑剂的喷雾，而后伴随所述初模的一对半模打开而进入到所述口模内的空间，先向所述口模的内表面接着向所述口模的上表面喷雾。

7.根据权利要求1或2所述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置，其特征在于，

所述移位机构使用多关节机器人来形成，

所述涂布部构成为：通过所述多关节机器人的动作而被插入于配置在不同位置的多个所述初模的各个所述腔室中。

8.一种用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布方法，其特征在于，

关于设定于初模的内表面中口模侧的第一区域和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚厚的方式涂布脱模润滑剂，所述第二区域的脱模润滑剂膜厚包括零。

9.一种玻璃瓶制造装置，其特征在于，

具有权利要求1或2所述的用于玻璃瓶制造用初模的脱模润滑剂涂布装置。

10.一种玻璃瓶制造方法，其特征在于，包括：

脱模润滑剂涂布工序，关于设定于初模的内表面中口模侧的第一区域和设定于与该第一区域相比离所述口模远的部位的第二区域，以使得所述第一区域的脱模润滑剂膜厚比所述第二区域的脱模润滑剂膜厚厚的方式涂布脱模润滑剂，所述第二区域的脱模润滑剂膜厚包括零；和

成型工序，使用所述初模来成型初胚。

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