JP2014237553A

JP2014237553A - ガラス容器のワンプレス製造方法

Info

Publication number: JP2014237553A
Application number: JP2013119434A
Authority: JP
Inventors: 健徳山中; Takenori Yamanaka
Original assignee: Koa Glass Co Ltd
Current assignee: Koa Glass Co Ltd
Priority date: 2013-06-06
Filing date: 2013-06-06
Publication date: 2014-12-18

Abstract

【課題】冷却エアーとして、外気をそのまま圧縮使用したような場合であっても、肉厚で、装飾性等に優れたガラス容器が効率的に得られるガラス容器のワンプレス製造方法を提供する。【解決手段】内面に縦筋または斜筋を有する、仕上形状のガラス容器を成形するためのプレス用金型と、口部を支持する支持部、底部を載置する載置部、および内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、縦筋または斜筋を側面に有するとともに、先端部に平坦部位を有する円錐形または多角錐形のプランジャを挿入し、成形するプレス工程と、冷却用金型に、移送した後、ブローヘッドから、内部に対して、第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、第２の冷却エアーを外周面に沿って送風する冷却工程と、を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、一回のプレスで仕上形状のガラス容器（仕上形状のパリソンと称する場合がある。）を形成した後、それを冷却することによってガラス容器を製造するガラス容器のワンプレス製造方法に関する。
特に、冷却エアーとして、外気をそのまま使用したような場合であっても、肉厚で、装飾性等に優れたガラス容器を効率的に得るためのガラス容器のワンプレス製造方法に関する。

従来、ガラスは化学的に安定で、透明性に優れていることから、ガラス容器の構成材料として多用されており、一般に、成形金型を用いて製造されている。かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込ませることによりパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、プレスアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。

しかしながら、かかるブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法においては、成形工程において、パリソン内部にブローエアーを吹き込んで成形するために、製造されるガラス容器は、口部の内径よりも本体側の内径が大きくなるという特性があった。そのため、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容して使用した場合に、ガラス容器の容器本体における口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなるおそれがあった。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで金型成形面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、金型成形面の表面凹凸や、金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、品質が低下してしまうおそれもあった。

ここで、内容物が取り出しにくいという問題に対しては、ガラス容器の肉厚を厚くして、口部と容器本体との内径を均一にすることにより、内部の収容物を取り出しやすくすることが可能である。
一方、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、仕上形状のガラス容器の表面と金型とが接触しないようにすることにより防ぐことができる。

そこで、このような形状の肉厚のガラス容器を効率的に製造可能なワンプレス製造方法が提案されている（特許文献１参照）。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内に、プランジャを挿入して仕上形状のガラス容器を形成するプレス工程と、この仕上形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。
すなわち、図１３に示すように、仕上形状のガラス容器２１０の内部に送風される冷却エアー２１２と、冷却用金型２００の内部に送風される冷却エアー２１４とを併用して、仕上形状のガラス容器２１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法の態様である。

また、本発明の出願人は、所定の熱交換器等を用いて、ガラス容器の内周面および外周面を、さらに効果的に冷却するワンプレス製造方法を提案している（特許文献１参照）。
より具体的には、所定の熱交換器等を介して、ブローヘッドから、仕上形状のガラス容器の内部に送風される第１の冷却エアーとして、温度２０〜６０℃、相対湿度８０〜１００％、含有水蒸気量１５〜１３０ｇ／ｍ³の範囲内の値に調節された冷却エアーを用い、冷却用金型と、仕上形状のガラス容器の外表面との間隙に送風される第２の冷却エアーとして、温度２０〜８０℃、相対湿度５０〜１００％、含有水蒸気量１０〜１３０ｇ／ｍ³の範囲内の値に調節された冷却エアーを用いることを特徴としている。

特開２０００−２１１９３０号（特許請求の範囲等）特許第５１０７４２２号（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１および特許文献２に記載のワンプレス製造方法において、それぞれ肉厚であって、かつ、内面に平滑曲面を有するガラス容器が、最終的に得られるものの、内面の側壁に加工したり、あるいは、底部に凹凸模様を形成したりすることができなかった。
また、特許文献１のワンプレス製造方法においては、冷却用金型の側方から、集中的に冷却エアーを吹き付けることから、得られるガラス容器が変形しやすいという問題が見られた。
さらに、特許文献２のワンプレス製造方法においては、冷却用金型による冷却効果を上げるために、大規模な熱交換器等を用いて、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーの温度、湿度、および含有水蒸気量について、それぞれ厳格に制限しなければならないという問題も見られた。

そこで、本発明の発明者らは、上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、所定形態のプランジャを用いることによって、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーの温度、湿度、および、含有水蒸気量について過度に制限することなく、外気をそのまま使用するような場合であっても、肉厚で、装飾性等に優れたガラス容器が効率的に得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、肉厚であっても、装飾性や使い勝手性等に優れたガラス容器の効率的なワンプレス製造方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、内面に縦筋または斜筋（横筋も含む。以下、縦筋等と称する場合がある。）を有する、仕上形状のガラス容器を成形するためのプレス用金型と、仕上形状のガラス容器の口部を支持する支持部、仕上形状のガラス容器の底部を載置する載置部、および仕上形状のガラス容器を内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、縦筋または斜筋を側面に有するとともに、先端部に平坦部位を有する円錐形または多角錐形のプランジャを挿入し、仕上形状のガラス容器に成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のガラス容器を移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のガラス容器の内部に対して、第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のガラス容器の外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のガラス容器の外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、本発明によれば、所定形状のプランジャを用いることによって、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーの温度、湿度、および、含有水蒸気量について、それほど厳格に制限することなく、外気をそのまま使ったような場合であっても、肉厚で、かつ、装飾性や使い勝手性等に優れたガラス容器を、効率的に製造することができる。
より具体的には、外気を使用した第１の冷却エアー等であっても、冷却時の温度降下速度が十分速くなるばかりか、温度分布が小さくなって、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができる。
また、得られたガラス容器において、当該ガラス容器に収容した内容物を取り出す際に、形成した縦筋等を利用することができ、すなわち、縦筋等に沿って、内容物を、迅速かつ同量で、外部に取り出すことができ、使い勝手性が著しく向上する。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの縦筋または斜筋を、側面の周囲に沿って、複数本設けるとともに、当該複数の縦筋または斜筋を、ガラス容器の中心軸に対して、対称位置に設けることが好ましい。
このように均一配置された複数本の縦筋等を設けることによって、第１の冷却エアー等による冷却時の温度降下速度が速くなるばかりか、温度分布がより小さくなって、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができる。
また、得られたガラス容器において、当該ガラス容器に収容した内容物を取り出す際に、対称位置に形成した複数の縦筋等のうちの少なくとも一本を利用することができ、すなわち、少なくとも一本の縦筋等の溝等に沿って、内容物を、迅速、かつ同量で、外部に取り出すことができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの縦筋または斜筋の凸部を０．０１〜３ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このような凸部を有する縦筋等をプランジャの側面に設けることによって、当該縦筋等に対応したへこみが仕上形状のガラス容器に形成され、ひいては、装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができる。
また、得られたガラス容器において、当該ガラス容器に収容した内容物を取り出す際に、形成した、所定へこみを有する縦筋等を利用することができ、すなわち、縦筋等に沿って、迅速かつ同量で、外部に取り出すことができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの縦筋または斜筋の幅を０．１〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このような幅を有する縦筋等を設けることによって、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができる。
また、得られたガラス容器において、当該ガラス容器に収容した内容物を取り出す際に、形成した、所定幅を有する縦筋等を利用することができ、すなわち、縦筋等に沿って、内容物を、迅速かつ同量で、外部に取り出すことができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの水平方向の断面形状を、円形、楕円形、多角形、花形、または星型とすることが好ましい。
このような対称模様をなす断面形状を有することによって、プランジャの挿入および脱離にほとんど影響することなく、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの先端に設けてある平坦部位に凹凸模様が設けてあり、ゴブに挿入した際に、ガラス容器の底部に、凹凸模様を転写することが好ましい。
このような凹凸模様を底部に容易に形成することができ、ひいては、装飾性や情報性にさらに優れたガラス容器を効率的に製造することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの平均直径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このような平均直径を有するプランジャであれば、各種大きさのガラス容器に対応することができ、ゴブに挿入して、縦筋等を確実に形成することができるとともに、プランジャを引き抜く際に、形成した縦筋等の形状を変形させるおそれが少なくなる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、プランジャの平均長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このような平均長さを有するプランジャであれば、各種大きさのガラス容器に対応することができ、ゴブに挿入して、縦筋等を確実に形成することができるとともに、プランジャを引き抜く際に、形成した縦筋等の形状を変形させるおそれが少なくなる。

図１（ａ）〜（ｂ）は、複数の縦筋を有し、断面形状が略円状のガラス容器の側面および平面を説明するために供する図である。図２（ａ）〜（ｂ）は、複数の縦筋を有し、断面形状が多角形（正六角形）のガラス容器の側面および平面を説明するために供する図である。図３（ａ）〜（ｂ）は、複数の縦筋を有し、断面形状が花形（略五角形）のガラス容器の側面および平面を説明するために供する図である。図４（ａ）〜（ｂ）は、複数の斜筋を有し、断面形状が同心円状であるガラス容器の側面および平面を説明するために供する図である。図５は、ガラス容器の製造装置を説明するために供する図である。図６（ａ）〜（ｂ）は、断面形状が略円状のプランジャを説明するために供する図である。図７（ａ）〜（ｂ）は、断面形状が多角形（正六角形）のプランジャを説明するために供する図である。図８（ａ）〜（ｂ）は、断面形状が別の略円状のプランジャを説明するために供する図である。図９（ａ）〜（ｂ）は、断面形状が略円状（花形）のプランジャを説明するために供する図である。図１０（ａ）〜（ｂ）は、ワンプレス法におけるプランジャでの冷却方法を説明するために供する図である。図１１（ａ）〜（ｃ）は、ワンプレス法によるガラス容器の成形工程を説明するために供する図である（その１）。図１２（ａ）〜（ｄ）は、ワンプレス法によるガラス容器の成形工程を説明するために供する図である（その２）。図１３は、従来の冷却用金型及び冷却方法を示す図である。

本発明の実施形態は、内面に縦筋または斜筋を有する、仕上形状のガラス容器を成形するためのプレス用金型と、仕上形状のガラス容器の口部を支持する支持部、仕上形状のガラス容器の底部を載置する載置部、および仕上形状のガラス容器を内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法である。
そして、プレス用金型に、ゴブを投入した後、縦筋または斜筋を側面に有するとともに、先端部に平坦部位を有する円錐形または多角錐形のプランジャを挿入し、仕上形状のガラス容器に成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のガラス容器を移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のガラス容器の内部に対して、第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のガラス容器の外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のガラス容器の外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
以下、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、対象となるガラス容器、およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製造装置とともに、具体的に説明する。
なお、以下の説明等において、プレス用金型において得られ、冷却用金型で冷却される前までのガラス容器を「仕上形状のガラス容器」と呼び、冷却用金型において所定温度まで冷却された状態の仕上形状のガラス容器を、単に、「ガラス容器」と呼ぶ場合がある。

１．ガラス容器
（１）形状
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、用途に応じて、ボトルネック型のガラスビン、矩形状のガラスビン、円筒状のガラスビン、異形のガラスビン、矩形状のガラス箱、円筒状のガラス箱、異形のガラス箱等が挙げられる。
そして、典型的には、図１（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器５０、図２（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器５０´、図３（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器５０´´、あるいは、図４（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器５０´´´である。

より具体的には、図１（ａ）は、所定の肉厚部５０ｃ、および、複数の縦筋５０ｄ（合計１２本）を、ガラス容器５０の中心軸５０ｆに対して、対称位置に有するとともに、水平方向の断面形状が概ね円形である、全体として円筒状の胴部５０ｂを備えるとともに、キャップ(図示せず)と螺合するネジ部５０ｅを有する筒状の首部５０ａを備えたガラス容器５０を示している。そして、図１（ｂ）は、図１（ａ）のガラス容器５０を矢印Ａの方向から眺めた場合に見える平面図である。
また、図２（ａ）は、所定の肉厚部、および、複数の（合計６本）をガラス容器の中心軸に対して、対称状に有するとともに、水平方向の断面形状が概ね六角形である、全体として円筒状の胴部５０´ｂを備えるとともに、キャップ(図示せず)と螺合する筒状の首部５０´ａを備えたガラス容器５０´を示している。そして、図２（ｂ）は、図２（ａ）のガラス容器５０´を矢印Ａの方向から眺めた場合に見える平面図である。

また、図３（ａ）は、所定の肉厚部、および、複数の縦筋（合計５本）をガラス容器の中心軸に対して、対称状に有するとともに、水平方向の断面形状が概ね花形である、全体として円筒状の胴部５０´´ｂを備えるとともに、キャップ(図示せず)と螺合する筒状の首部５０´´ａを備えたガラス容器５０´´を示している。そして、図３（ｂ）は、図３（ａ）のガラス容器５０´´を矢印Ａの方向から眺めた場合に見える平面図である。
さらにまた、図４（ａ）は、所定の肉厚部、および、複数の斜筋（合計１０本、下方に向かって口径が小さくなる段差を含む。）をガラス容器の内面に対して、渦を巻くように有するとともに、水平方向の断面形状が概ね同心円形である、全体として円筒状の胴部５０´´ｂを備えるとともに、キャップ(図示せず)と螺合する筒状の首部５０´´´ａを備えたガラス容器５０´´´を示している。そして、図４（ｂ）は、図４（ａ）のガラス容器５０´´´を矢印Ａの方向から眺めた場合に見える平面図である。

すなわち、製造対象物は、図１等に例示するように、内面に縦筋５０ｄまたは斜筋を有するガラス容器５０である。
このように、内面に、所定の縦筋等を有することにより、ガラス容器の装飾性が向上し、ひいては、製造安定性や取り扱い性等が向上するためである。
より具体的には、形成された縦筋等が複雑な光反射を生じさせ、意匠効果を発揮することから、ガラス容器の装飾性が向上するものである。
また、また、内面に形成される縦筋等が、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーによる冷却効果を促進し、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーの温度、湿度、および、含有水蒸気量について、それほど厳格に制限することなく、肉厚のガラス容器であっても、効率的に製造することができる。
すなわち、内面に形成される縦筋等により、第１の冷却エアー等による冷却時の温度降下速度が速くなるばかりか、温度分布が小さくなって、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができる。
その上、ガラス容器に収容した内容物を取り出す際に、形成した縦筋等を利用することができ、当該縦筋等に沿って、内容物を、迅速かつ同量で、垂直方向に押し上げ、そのまま外部に取り出すことができる。

また、図１等に例示するように、ガラス容器５０の内面に形成される縦筋等５０ｄに関して、側面の周囲に沿って、複数本設けるとともに、当該複数の縦筋等５０ｄを、ガラス容器５０の中心軸５０ｆに対して、対称位置に設けることが好ましい。
この理由は、このようなガラス容器５０を作成するためには、所定のプランジャ１４を用いる必要があるが、対称形に、均一配置された複数本の縦筋等１４ｆがプランジャ１４に設けてあることによって、第１の冷却エアー等による冷却時の温度降下速度が速くなるばかりか、温度分布が小さくなり、その結果、装飾性等に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。
また、得られたガラス容器５０において、当該ガラス容器５０に収容した内容物を取り出す際に、形成した縦筋等５０ｄを利用することができるためである。
すなわち、このようなガラス容器５０であれば、縦筋等５０ｄの溝に沿って、内容物を、所定量だけ、かつ迅速に、外部に取り出すことができる。

また、図１等に例示するように、ガラス容器５０の内面に形成される縦筋５０ｄに関して、当該縦筋５０ｄが外周に向かって、徐々に突出し、最大深部を有する構成をなしており、その縦筋の深さ５０ｇを０．０１〜３ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような深さ（へこみ）を有する縦筋５０ｄを設けることによって、さらに装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。
また、得られたガラス容器５０において、当該ガラス容器５０に収容した内容物を取り出す際に、所定の深さを有する縦筋５０ｄを容易に利用することができ、内容物を、所定量、かつ迅速に外部に取り出すことができるためである。
なお、縦筋の深さは、当該縦筋の深さ５０ｇの最大深部から、内面に想定される最大円５０ｈまでの最短距離を意味している。

また、図１等に例示するように、ガラス容器５０の内面に形成される縦筋等５０ｄに関して、当該縦筋等５０ｄの幅を０．１〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような幅を有する縦筋等を設けることによって、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができるためである。
また、得られたガラス容器において、当該ガラス容器に収容した内容物を取り出す際に、形成した、所定幅を有する縦筋等を容易に利用することができ、内容物を、所定量、かつ迅速に外部に取り出すことができるためである。

また、図１等に例示するように、本発明のワンプレス製造方法によって得られたガラス容器５０は、プランジャによる一回のプレスで、事実上、仕上形状が形成されることから、ビン口５０ａの内径と、容器本体の内径と、が実質的に等しいことが好ましい。
すなわち、このようなガラス容器５０であれば、化粧品等のクリーム状物であっても、容易に充填できる上、外部に取り出す際にも、迅速かつ容易に取り出しやすくなり、ガラス容器５０の使い勝手を向上させることができる。

また、図１（ｂ）、図２（ｂ）、図３（ｂ）、および図４（ｂ）等に例示するように、ガラス容器５０、５０´、５０´´、５０´´´の胴部５０ｂ、５０ｂ´、５０ｂ´´、５０ｂ´´´における水平方向の断面形状を、円形、楕円形、多角形、花形、同心円状、または星型の少なくとも一つとすることが好ましい。
この理由は、このような対称形の断面形状を有することによって、さらに装飾性に優れたガラス容器とすることができるばかりか、所定のプランジャを用い、このようなガラス容器を容易かつ効率的に製造することができるためである。

また、図示しないものの、ガラス容器の内面底部において、凹凸模様を設けることが好ましい。
この理由は、このような凹凸模様を、プランジャの先端に設けた凹凸模様に対応させて、内面底部に設けることによって、装飾性や情報性にさらに優れたガラス容器とすることができるためである。
例えば、かかる凹凸模様として、プリズム模様を設けることによって、光が所定方向に集中的に反射され、内容物の視認性を向上させることができる。
また、例えば、かかる凹凸模様として、文字や数字等を設けることによって、ガラス容器の装飾性を上げながら、識別性や情報性についても向上させることができる。

その他、本発明によれば、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のガラス容器に生じる外観劣化や表面凹凸数を低減できることを特有の効果としていることから、例えば、図１〜図４に示すように、厚さ（ｔ）０．８ｃｍ以上の最大肉厚部５０ｃ、５０ｃ´、５０ｃ´´、５０ｃ´´´を有するガラス容器のガラス容器５０、５０´、５０´´、５０´´´を対象とすることが好ましい。
一方、最大肉厚部の厚さ（ｔ）が過度に厚くなると、ワンプレス製造方法で効率的に作成することが困難となることから、最大肉厚部の厚さを１〜５ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜３ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、ガラス容器における最大肉厚部の厚さとは、ガラス容器の底部や側面の厚さ、あるいは、図１（ａ）、図２（ａ）、図３（ａ）、および図４（ａ）に具体的に示すように、角部から、ガラス容器の内面に至るまでの長さのうち、最大値を示す箇所の長さを最大肉厚部（ｔ）として、その最大値を示す箇所の厚さを意味している。

（２）材質
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部で十分に認識できるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色を鮮やかに認識することができる。
一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色を加味して、装飾性により優れたガラス容器を得ることができる。

２．ガラス容器の製造装置
（１）基本構成
ガラス容器の製造装置として、基本的に、図５に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）１０を使用することができる。
そして、ゴブが充填される従来の粗型の変わりに、所定の成形型１１を使用するとともに、当該成形型１１で、仕上形状のガラス容器を冷却用金型２０に移した後、ブローヘッド２７から噴出させる第１の冷却エアーと、冷却用金型の内周面２０に沿って噴出させる第２の冷却エアーと、を用いて、冷却するように構成されている。
すなわち、従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、一回のプレスで仕上形状のガラス容器を形成した後、当該仕上形状のガラス容器を、冷却型の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置である。
したがって、図１〜図４に示すような、口部と容器本体との内径が等しいような、肉厚で装飾性に富んだ特定形状のガラス容器５０、５０´、５０´´、５０´´´を、容易かつ連続的に製造することができる。

（２）成形型
また、図５に示す成形型１１は、図６〜８、あるいは図９に示すプランジャ１４によるプレス成形により、精度良く、しかも高い生産性で、仕上形状のガラス容器３２を形成するための金型である。
ここで、図６〜９、あるいは図１０（ｂ）に示すプランジャ１４については、後述するが、図１０（ａ）〜（ｃ）に示されるように、所定の成形型１１を、プランジャ１４とともに、仕上形状のガラス容器３２を成形するためのワンプレス製造方法に用いることができる。
そして、図１０（ａ）等に示す成形型１１は、鉄や鉄合金、真鋳、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
同様に、図１０（ａ）等に示すプランジャ１４についても、成形型１１と同様の材料を用いて構成することができ、また、製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状を適宜変更することができる。
すなわち、図１０（ａ）に示すように、成形型１１の内部に溶融ガラス（ゴブ）３１を充填し、次いで、図１０（ｂ）に示すように、ゴブ３１が充填された成形型１１にプランジャ１５を、上方をバッフル１３で押さえながら、下方から圧入することによって、図１０（ｃ）に示すように、ビン口（口部）と容器本体との内径が同じ大きさの仕上形状のガラス容器３２を容易に形成することができる。

また、成形型１１の内面に対して、離型処理を施しておくことが好ましい。例えば、成形型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、ニッケルメッキを施したり、さらには離型剤を塗布したりすることが好ましい。
このように離型処理を施しておくことにより、仕上形状のガラス容器を成形型から取り出す際に、成形型に付着して引っ張られ、変形することを防ぐことができるためである。したがって、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器の仕上形状を形成することができる。
さらに、成形型１１と、仕上形状のガラス容器３２とが溶着（焼付き）しないように、成形型を外部から冷却できる構成とすることが好ましい。

また、成形型１１の温度については、仕上形状のガラス容器３２の成形性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、４００〜７００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように成形型１１の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２において、過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、成形型１１の温度が４００℃未満となると、仕上形状のガラス容器３２の成形性が過度に低下し、冷却工程で、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、成形型１１の温度が７００℃を超えると、仕上形状のガラス容器３２の成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、成形型１１の温度を４５０〜６８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜６５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、成形型の温度は、各種温度センサで直接的に測定することもできるし、あるいは、サーモグラフィを用いて、間接的に温度測定することもできる。

（３）プランジャ
また、プランジャ１４は、図６（ａ）〜（ｂ）、図７（ａ）〜（ｂ）、図８（ａ）〜（ｂ）、および図９（ａ）〜（ｂ）に、側面断面図および平面図をそれぞれ示すように、例えば、先端部が丸みを帯びた金属製の円筒部材である。
そして、図１０（ｂ）に示すように、プランジャ１４は、プランジャ要素１４ａと、その内部に、冷却エアーの通過路としての間隙１４ｂを形成するように収容され、多数の吹出孔１４ｄを備えたステンレス製円筒部材であるクーラー１４ｃと、そのクーラー１４ｃ内部にさらに収容された空気導入路１４ｅと、から構成されている。
したがって、図５に示すように、送風器５１および送風管５３から取り入れた外部空気が、各プランジャ１４に導かれ、それを利用することができる。
すなわち、図１０（ｂ）に示されるように、空気導入路１４ｅを介して、クーラー１４ｃに導入された外部空気からなる冷却エアー（プランジャ冷却エアー）は、クーラー１４ｃの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹出孔１４ｄから、間隙１４ｂに導入される。
そして、かかる冷却エアーは、間隙１４ｂを通って、プランジャ要素１４ａの内部を均一に冷却しながら、外部に出ていくが、その過程で、プランジャ１４の全体を所定温度に冷却することができる。

（４）縦筋または斜筋
また、図６〜９に示すように、プランジャ１４における縦筋または斜筋１４ｆを、側面の周囲に沿って、複数本設けるとともに、当該複数の縦筋等１４ｆを、プランジャの中心軸１４ｇに対して、対称位置に設けることが好ましい。
この理由は、プランジャ１４の形状に対応させて、ガラス容器５０の内面に対して、所定の縦筋等５０ｄを形成することができるとともに、ガラス容器５０の中心軸５０ｆに対して、対称位置に形成すことができるためである。
そして、プランジャ１４の均一位置に配置された複数本の縦筋等１４ｆにより、第１の冷却エアー等による冷却時の温度降下速度が速くなるばかりか、温度分布が小さくなって、さらに装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができる。

また、プランジャ１４の縦筋等１４ｆに関して、当該縦筋等１４ｆにおける突起高さを０．０１〜３ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、プランジャ１４の先端方向から眺めた場合に、側方に向かって突出する縦筋等１４ｆを設けることによって、さらに装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。
また、このような突起高さを有する縦筋等１４ｆを有するプランジャ１４であれば、第１の冷却エアー等による冷却時の温度降下速度が速くなるばかりか、温度分布のばらつきが小さくなって、さらに装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。

また、プランジャ１４の縦筋等１４ｆに関して、当該縦筋等１４ｆの幅を０．１〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような所定幅を有する縦筋等１４ｆを設けることによって、さらに装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。
また、このような所定幅を有する縦筋等１４ｆを有するプランジャ１４であれば、第１の冷却エアー等による冷却時の温度降下速度が速くなるばかりか、温度分布のばらつきが小さくなって、さらに装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。

また、プランジャ１４の水平方向の断面形状につき、図５（ｂ）に示すように略円形、楕円形、図６（ｂ）に示すように多角形（正六角形）、図７（ｂ）あるいは図８（ｂ）に示すように花形、あるいは、星型とすることが好ましい。
この理由は、このような断面形状とすることによって、さらに装飾性に優れたガラス容器を効率的に製造することができるためである。

また、図示しないものの、プランジャの先端に設けてある平坦部位に凹凸模様が設けてあることが好ましい。
この理由は、このような凹凸模様を所定場所に設けることによって、さらに装飾性や情報性に優れたガラス容器を効率的に製造することができるためである。

また、プランジャ１４の平均直径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような平均直径を有するプランジャ１４であれば、ゴブ３１に挿入することが容易となるばかりか、脱離させた際に、仕上形状のガラス容器３２の内面に形成した縦筋等５０ｄの形態を損傷するおそれが少なくなって、装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。
すなわち、プランジャ１４の平均直径が１０ｍｍ未満の値となると、ゴブ３１に挿入が容易になるが、仕上形状のガラス容器３２の冷却が不十分となったり、不均一となったりする場合があるためである。
一方、プランジャの平均直径が５０ｍｍを超えると、ゴブへの挿入が困難となったり、仕上形状のガラス容器の形状が、変形しやすくなったりする場合があるためである。
したがって、プランジャ１４の平均直径を１２〜４８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、プランジャ１４の平均直径を１５〜３５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、プランジャ１４の平均長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このような平均直径を有するプランジャ１４であれば、高さの異なる仕上形状のガラス容器３２の作成に容易に対応することができるばかりか、脱離させた際に、仕上形状のガラス容器３２の内面に形成した縦筋等５０ｄの形態を損傷するおそれが少なくなって、装飾性に優れたガラス容器５０を効率的に製造することができるためである。
すなわち、プランジャ１４の平均長さが１０ｍｍ未満の値となると、ゴブ３１に対しする挿入は容易になるものの、仕上形状のガラス容器３２の冷却が不十分となったり、不均一となったりする場合があるためである。
一方、プランジャの平均長さが５０ｍｍを超えると、ゴブへの挿入が困難となったり、仕上形状のガラス容器の形状が、変形しやすくなったりする場合があるためである。
したがって、プランジャ１４の平均長さを１２〜４８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、プランジャ１４の平均長さを１５〜３５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、プランジャ１４の平均長さは、事実上、ゴブ３１に挿入されて、ガラス容器３２の最深部に至るまでのプランジャ１４の先端部の長さを意味しており、クーラー等の部分まで含む長さではない。

（４）ブローヘッド
また、図１２（ｂ）等に示すブローヘッド２７は、後述する冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、第１の冷却エアー４１を効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッド２７は、図１２（ｂ）に示すように、第１の冷却エアー４１を送風する送風孔２８と、仕上形状のガラス容器３２の内部に対して当該第１の冷却エアー４１を吹出させるための吹出口（第１吹出口）２９と、を備え、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａやそれを支持する支持部２１から離間して配置される。
これによって、送風孔２８内を送風されてくる第１の冷却エアー４１を、第１吹出口２９を介して、仕上形状のガラス容器３２の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー４１を、ブローヘッド２７と、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａ及び支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように、ブローエアーによって膨らませることなく、仕上形状のガラス容器の内側面から、効率的に冷却することができる。
また、このように配置されるブローヘッド２７であれば、ブローヘッド２７の内部に、第１の冷却エアー４１の排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
なお、かかるブローヘッド２７についても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鋳、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。

また、図示しないもの、のブローヘッド２７は、その内部に収容するためのクーリングを備えることが好ましい。
ここで、クーリング部材は、先端部に、所定の平坦部を有する円筒状部材であって、その先端部およびその近傍側壁に、多数の吹出孔を備えている。
したがって、第１の冷却エアー４１は、クーリング部材２７ａに設けてある多数の吹出孔２７ｂから、冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、吹き付けられる。
そして、上述したように、吹出された第１の冷却エアー４１は、ブローヘッド２７と、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａ及び支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出され、その過程で、仕上形状のガラス容器３２を内面から、効果的に冷却することができる。

（５）冷却用金型
また、図４等に示す冷却用金型２０は、仕上形状のガラス容器３２を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型２０は、図１２にその一例を示すように、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持する支持部２１と、仕上形状のガラス容器３２の底部３２ｂが載置される載置部２２と、を備えている。
そして、かかる冷却用金型２０は、仕上形状のガラス容器３２の側面に対応する位置に配置される仕上型２６と、仕上型２６における口部に相当する位置に備えられた支持部２１と、載置部としての底型２２と、から構成されている。
この冷却用金型２０については、成形型１１と異なり、仕上形状のガラス容器３２を冷却するだけであって、かつ、仕上形状のガラス容器３２と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状３２に応じて、適宜変更することができる。
但し、上述した成形型１１と同様に、冷却用金型２０の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることも好ましい。

また、支持部２１は、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持して、冷却用金型２０の内部に保持するための部材である。
また、図１２に示す冷却用金型２０においては、このような支持部２１を仕上型２６に備えた構成とされている。
かかる支持部２１を備えた仕上型２６は、図１２（ｂ）に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のガラス容器３２を挟み込むような構成とされている。
また、支持部２１によって、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持するとともに、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、仕上型２６とが接しないように、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、仕上型２６との間に間隙３５が設けられるように配置される。
これによって、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａ以外に冷却用金型２０が接触することがないため、冷却温度にばらつきが生じることを有効に防ぐことができる。
また、かかる支持部２１は、図１２（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ブローヘッド２７に対しても接しないように配置されており、第１の冷却エアー４１を効率的に排出できるように構成されている。

また、図１２（ｃ）に示すように、支持部２１に、第２の冷却エアー４３の排出孔２１ａを備えることが好ましい。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、仕上型２６の間隙３５における、底部分から口部分に至るすべての間隙３５を挿通させることができ、仕上形状のガラス容器３２の全体を均一に冷却させることができるためである。
したがって、第２の冷却エアー４３が、仕上形状のガラス容器３２に直接的に吹き付けられずに、良好な冷却効果を発揮できるため、製造されたガラス容器５０の品質を著しく向上させることができる。
また、第２の冷却エアー４３の排出孔として、仕上型２６に対して内部加工を施す必要がなくなるために、冷却用金型２０の構成を簡略化することができ、冷却用金型２０の製造コストを低く抑えることができる。

また、載置部としての底型２２は、仕上形状のガラス容器３２の底部が載置される部材であり、仕上型２６は、仕上形状のガラス容器３２の側面に対応する位置に配置される部材である。
かかる底型２２は、図１２（ａ）や（ｃ）に示すように、第２の冷却エアー４３を送風する送風孔２４と、仕上形状のガラス容器３２の外周面と仕上型との間に設けた間隙３５に対して挿通させる第２の冷却エアー４３を、直接吹き付けることなく、仕上形状のガラス容器３２の下方側から吹出させるための第２吹出口２５とを備えている。

このような支持部２１及び載置部（底型）２２を含む仕上型２６を備えた冷却用金型２０とすることにより、第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２の下方側の第２吹出口２５から所定方向（垂直方向）に吹出させることができるために、仕上形状のガラス容器３２に対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、第２の冷却エアー４３の風圧等によって、仕上形状のガラス容器３２の変形を有効に防ぐことができる。
また、第２吹出口２５から吹出された第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２と、仕上型２６と、の間隙３５に挿通させることより、第１の冷却エアー４１と相まって、仕上形状のガラス容器３２の内側面及び外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型２６の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器５０の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器５０の品質を向上させることができる。

一方、仕上形状のガラス容器３２の下方側の底型２２に、第２の冷却エアー４３の第２吹出口２５を備えた構成とすることにより、仕上形状のガラス容器３２の側面に対応した仕上型２６に第２の冷却エアー４３の送風孔を設ける必要がなくなるとともに、底型２２と仕上型２６との送風孔の位置ずれ等を制御する必要もなくなる。
よって、冷却用金型２０の構成を著しく簡略化できるとともに、冷却用金型２０の製造コストを低く抑えることもできる。

また、冷却用金型２０の温度については、仕上形状のガラス容器の冷却性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、仕上形状のガラス容器３２の表面温度が５００〜８００℃の範囲内の値となるような温度とすることが好ましい。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のガラス容器の表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のガラス容器をワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が５００℃未満となると、仕上形状のガラス容器を過度に冷却することになって、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が８００℃を超えると、仕上形状のガラス容器の冷却が不十分になって、逆に、後工程で、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を５５０〜７８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６００〜７５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

３．製造工程
（１）成形工程
まず、図１１（ａ）に示すように、成形型１１を設置し、当該成形型１１の中にファンネル１２を介してガラスゴブ３１を投入する。
次いで、図１１（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ファンネル１２の代わりにバッフル１３を装着した後、ガラスゴブ３１が充填された成形型１１に対してプランジャ１４を、下方から挿入する。そして、仕上形状のガラス容器３２の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
すなわち、かかる成形工程において、所望の仕上形状のガラス容器３２が形成される。

（２）移動工程
次いで、図１２（ａ）に示すように、成形型１１及びプランジャ１４を抜き取った後、仕上形状のガラス容器３２を、アーム１５ａ付きの回転装置１５によって、垂直方向に１８０度回転移動させ、冷却用金型２０に収容する。
より具体的には、仕上形状のガラス容器３２は、その口部３２ａを、アーム１５ａに接続された、成形型１１の一部である口型１６によって支持された状態で、垂直方向に回転移動されるとともに、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、冷却用金型２０と、の間に間隙３５が設けられるように、冷却用金型２０内に収容保持される。

このとき、冷却用金型２０に移動された仕上形状のガラス容器３２は、冷却用金型２０における支持部２１によって口部３２ａを支持されるとともに、底部３２ｂが載置部２２に載置される。
ただし、冷却用金型２０に収容された時点で、冷却用金型２０の載置部としての底型２２に、仕上形状のガラス容器３２の底部が載置される場合もあれば、収容された時点では、底型２２と仕上形状のガラス容器３２の底部が接していないが、直後に、仕上形状のガラス容器３２の自重により、当該底部が、底型２２上に載置される場合もある。

（３）冷却工程
次いで、図１２（ｂ）に示すように、冷却用金型２０の上方に、ブローヘッド２７を配置する。
このとき、ブローヘッド２７は、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａや仕上形状のガラス容器の口部３２ａを支持する支持部２１から離間して配置される。
次いで、図１２（ｃ）に示すように、仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、冷却用金型２０の上方に配置されたブローヘッド２７を介して、所定の第１の冷却エアー４１を吹き込ませる。
すなわち、図５の製造装置１０に示されるように、外部エアー取出口８４から取り入れた外気を、コンプレッサ８０で圧縮し、それを外部エアー送風路６２に続く、マニホールド６０に導く。そして、このマニホールド６０から、各ブローヘッド２７に対して、第１の冷却エアー４１が導入される。
同時に、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、冷却用金型２０との間に設けた間隙３５に対して、外部空気が導入され、仕上形状のガラス容器３２に直接吹付けることなく第２の冷却エアー４３として吹き出される。
これによって、仕上形状のガラス容器３２が、外周面と内側面とから効率的に冷却されて、ガラス容器５０として仕上げることができる。

（３）−１第１の冷却エアー
次いで、仕上形状のガラス容器３２の内周面に吹き付けて、仕上形状のガラス容器３２を冷却するための第１の冷却エアー４１について、詳しく説明する。
すなわち、ブローヘッド２７から、仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、例えば、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアー４１を導入し、仕上形状のガラス容器３２の内周面に沿って送風する。
このように所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型２０の内部に収容された仕上形状のガラス容器３２を均一に冷却することができるばかりか、仕上形状のガラス容器３２から放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。

なお、後述するように、第２の冷却エアー４３によって、仕上形状のガラス容器３２の外周面も同時に冷却されるため、第１の冷却エアー４１と相俟って、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２を効率的に冷却することができる。
但し、本願発明によれば、第１の冷却エアー４１の温度が、上述した温度範囲や相対湿度範囲を超えたような場合であっても、プランジャ１４の側面周囲に、所定の縦筋等１４ｆを有しており、それに対応して、仕上形状のガラス容器３２の内周面に縦筋等５０ｄが設けられている。
それにより、第１の冷却エアー４１によって、効率的かつ経済的に冷却されて、所定の縦筋等５０ｄを有する仕上形状のガラス容器３２とすることができる。
すなわち、本願発明によれば、第１冷却エアー４１の温度が２０〜６０℃の範囲外の値であっても、さらには、相対湿度が８０〜１００％の範囲内外の値であっても、安定的かつ迅速に仕上形状のガラス容器３２の内面を冷却することができる。

また、第１の冷却エアー４１に含まれる含有水蒸気量についても、特に制限されるものではないが、通常、１５〜１３０ｇ／ｍ³の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアー４１に含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２をワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
したがって、第１の冷却エアー４１に含まれる含有水蒸気量を２０〜１００ｇ／ｍ³の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ³の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
但し、本願発明によれば、第１の冷却エアー４１に含まれる含有水蒸気量がかかる範囲を超えたような場合であっても、プランジャ１４の側面周囲に、所定の縦筋等１４ｆを有しており、それに対応して、仕上形状のガラス容器３２の内周面に縦筋等５０ｄが設けられている。
よって、外部空気のままの第１の冷却エアー４１によって、効率的かつ経済的に冷却されて、所定の仕上形状のガラス容器３２とすることができる。

また、第１の冷却エアー４１の噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアー４１の噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２を十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアー４１の噴射時間が１秒未満の値になると、仕上形状のガラス容器３２の冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアー４１の噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアー４１の噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。

また、第１の冷却エアー４１の噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアー４１の噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２を十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生する外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアー４１の噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、仕上形状のガラス容器３２の冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアー４１の噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアー４１の噴射速度を５〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２５リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。

（３）−２第２の冷却エアー
次いで、冷却用金型２０の内面、ひいては、仕上形状のガラス容器３２を外表面側から冷却するための第２の冷却エアー４３について、詳しく説明する。
図１２（ａ）や（ｃ）に示す底型２２の場合、第２の冷却エアー４３が、冷却用金型２０の内面と、仕上形状のガラス容器３２の側面との間の間隙３５に沿って流れることから、仕上形状のガラス容器３２の特定箇所において、横方向から集中的に吹付けられることがない。
したがって、第２の冷却エアー４３によって仕上形状のガラス容器３２を、過度に加圧して変形させることがないことから、最終的に得られるガラス容器５０の品質を著しく向上させることができる。

また、第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２に直接吹き付けることなく、その外周面に沿って流動できることから、図１２（ｃ）に示すように、第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２の外周面に対して、平行状態となるように、下方から吹出させることが好ましい。
すなわち、下方側から所定の間隙３５に挿通された第２の冷却エアー４３を、上方側の仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａ近傍における、支持部２１に設けた排出孔２１ａから排出することが好ましい。
これにより、冷却用金型２０の内面によって跳ね返された第２の冷却エアー４３によって，仕上形状のガラス容器３２を変形させることもないため、所定の仕上形状をより確実に維持することができる。
すなわち、仕上形状のガラス容器３２の外周面全体を冷却させることができるために、不均一な温度差によるガラス容器の品質の低下を防止することができる。

一方、ブローヘッド２７を介して吹き込まれる第１の冷却エアー４１についても、ブローヘッド２７と支持部２１との間に間隙が設けられていることから、吹き込まれた第１の冷却エアー４１を効率的に排出することができるために、仕上形状のガラス容器３２の内部形状を変形させることがなくなる。
その他、第２の冷却エアー４３及び第１の冷却エアー４１の圧力が過度に大きすぎたり、それらのバランスが好ましくない場合には、風圧によって仕上形状のガラス容器を変形させたりしまう場合がある。
そこで、かかる第２の冷却エアー４３の圧力としては、製造するガラス容器の種類によるものの、一例として、比較的小さい化粧品等に使用されるガラス容器を製造する場合には、上述した第１の冷却エアー４１の圧力と同等、すなわち、第２の冷却エアー４３の圧力を、０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。

また、第２の冷却エアー４３の温度を２０〜８０℃、かつ相対湿度を５０〜１００％の範囲内の値に調整してあることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアー４３の温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２をワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
さらにまた、第２の冷却エアー４３に含まれる含有水蒸気量についても、特に制限されるものではないが、通常、１０〜１３０ｇ／ｍ³の範囲内の値とすることが好ましいが、１０ｇ／ｍ³未満であっても良く、あるいは、１３０ｇ／ｍ³を超えた値とすることも好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアー４３に含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２をワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
但し、本発明の場合、仕上形状のガラス容器３２の内面に、所定の縦筋等５０ｄが設けてあることにより、これらの数値範囲外であっても、第２の冷却エアー４３等によって、効率的かつ経済的に冷却されて、良好な仕上形状のガラス容器３２とすることができる。

また、第２の冷却エアー４３の噴射時間を、通常、１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアー４３の噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２を十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアー４３の噴射時間が１秒未満の値になると、仕上形状のガラス容器３２の外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアー４３の噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアー４３の噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、噴射時間を３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアー４３の噴射時間は、第１の冷却エアー４１の噴射時間と同一時間とすることが好ましい。

また、第２の冷却エアー４３の噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアー４３の噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２を十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生する外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアー４３の噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器３２の外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアー４３の噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアー４３の噴射速度を２〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜２０リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。

（４）脱型工程
次いで、図１２（ｄ）に示すように、冷却用金型２０やブローヘッド２７を外して、冷却されたガラス容器５０が、取り出される。
そして、成形金型（仕上型）２６から取り出されたガラス容器５０は、通常、図５の製造装置１０に示すように、デッドプレート５７の上で、さらに冷却されることが好ましい。
この理由は、デッドプレート５７上で冷却すると、所定場所に移動させながら、ガラス容器５０を外面から徐々に冷却することができるためである。
すなわち、所定温度に冷却されたガラス容器５０は、次いで、図５に示すコンベヤ５９により、徐冷装置（図示せず）に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
より具体的には、デッドプレート５７の周囲、特に下面を、冷却装置から導入した冷却エアーを用いて冷却することが好ましい。
なお、デッドプレートは、耐熱性や放熱性に優れていることから、カーボン等を材料として、厚さ５〜７ｍｍの平板として構成することが、より好ましい。

［実施例１］
１．ガラス容器の製造
図５に示すガラス容器のワンプレス製造装置を用いて、図１（ａ）〜（ｂ）に示す外形（高さ：５０ｍｍ、直径：７５ｍｍ、縦筋：１２本、筋幅（Ｖ溝）：８ｍｍ、筋深さ：２ｍｍ、断面形状：略円）を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を１００個製造した。
そして、図５に示すガラス容器のワンプレス製造装置において、外部空気をコンプレッサにより圧縮してなるエアー（圧力：１．８ｋｇｆ／ｃｍ²）をマニホールドに導入し、次いで、噴射時間１．５秒、噴射速度：１０リットル／秒の条件で噴出させて、第１の冷却エアーとして用いた。
一方、図示しないものの、ガラス容器のワンプレス製造装置の所定位置に、送風管が連結してあり、外部空気をそのまま、噴射時間１．５秒、噴射速度：５０リットル／秒の条件で噴出させて、第２の冷却エアーとして用いた。

２．ガラス容器の評価
（１）ガラス容器の温度
デッドプレート上のガラス容器の外面の温度を、赤外線を利用した温度検知器であるＴＨ９１００ワイドバンドトレーサー（ＮＥＣ三栄株式会社製）を用いて測定した。
◎：測定温度が６５０℃以下である。
○：測定温度が７００℃以下である。
△：測定温度が７５０℃以下である。
×：測定温度が７５０℃超である。

（２）製造安定性
得られたガラス容器の外観（内面および外面）を目視観察し、１００個中、変形や曲がりの無い合格品の個数を測定して、以下の基準で製造安定性を評価した。
◎：外観上の歩留まりが７０％以上である。
○：外観上の歩留まりが６０％以上である。
△：外観上の歩留まりが５０％以上である。
×：外観上の歩留まりが５０％未満である。

（３）装飾性
得られたガラス容器の内部に、金属アルミニウム薄片を含んでなる着色水（薄青色）を収容し、その状態で、外部光を照射しつつ目視観察し、以下の基準で装飾性を評価した。
◎：金属薄片の乱反射が顕著に観察される。
○：金属薄片の乱反射が多く観察される。
△：金属薄片の乱反射が少々観察される。
×：金属薄片の乱反射がほとんど観察されない。

（４）取扱性
得られたガラス容器の内部に、市販のハンドクリームを収容した後、当該ハンドクリームを、指を使って１０回取り出し、その平均重量を測定し、そのばらつきから取扱性を評価した。
◎：±５％以下である。
○：±１０％以下である。
△：±３０％以下である。
×：±３０％超である。

［実施例２］
実施例２では、図２（ａ）〜（ｂ）に示す外形（高さ：６５ｍｍ、直径：７５ｍｍ、縦筋：６本、筋幅（Ｖ溝）：２０ｍｍ、筋深さ：１０ｍｍ、断面形状：正六角形）を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を１００個製造し、実施例１と同様に評価した。

［実施例３］
実施例３では、図３（ａ）〜（ｂ）に示す外形（高さ：１１５ｍｍ、直径：５３ｍｍ、縦筋：５本、筋幅（Ｕ溝）：１５ｍｍ、筋深さ：７ｍｍ、断面形状：花形）を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を１００個製造し、実施例１と同様に評価した。
なお、実施例３のガラス容器は、基本的にアトマイザー用ガラス容器であることから、実施例１等と異なり、取り扱い性の基準を以下のように変えて、評価した。
◎：±５％以下である。
○：±１０％以下である。
△：±３０％以下である。
×：±３０％超である。

［実施例４］
実施例４では、図１（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器の縦筋の数を１２本から、３６本としたほかは、実施例１と同様に評価した。

［実施例５］
実施例５では、図１（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器の縦筋の深さを２ｍｍから５ｍｍと深くしたほかは、実施例１と同様に評価した。

［実施例６］
実施例６では、図１（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器の縦筋の幅を８ｍｍから５ｍｍと狭くしたほかは、実施例１と同様に評価した。

［比較例１］
比較例１では、図１（ａ）〜（ｂ）に示すガラス容器の縦筋を全く設けなかったほかは、実施例１と同様に評価した。

本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、側面に縦筋または斜筋（横筋含む。）を有するとともに、先端部に平坦部位を有する円錐形または多角錐形のプランジャを用いて、ガラス容器を製造することによって、得られたガラス容器の表面（外面）温度を所定温度、例えば、７００℃以下に、精度良く制御できるようになった。
したがって、冷却エアーとして、外気をそのまま使用したような場合であっても、肉厚で、かつ、装飾性等に優れたガラス容器が安定的かつ経済的に得られるようになった。

１０：ガラス容器の製造装置、１１：成形型、１２：ファンネル、１３：バッフル、１４：プランジャ、１４ａ：プランジャ要素、１４ｂ：間隙、１４ｃ：クーラー、１４ｄ：吹出孔、１４ｅ：空気導入路、１４ｆ：縦筋または斜筋、１４ｇ：プランジャの中心軸、１５：回転装置、１５ａ：アーム、１６：口型、２０：冷却用金型、２１：支持部、２１ａ：排出孔、２２：載置部（底型）、２４：送風孔、２５：第２吹出口、２６：仕上型、２７：ブローヘッド、２７ｂ：吹出孔、２７ｃ：空気導入路、２８：送風孔、２９：第１吹出口、３１：ゴブ、３２：仕上形状のガラス容器、３２ａ：口部、３２ｂ：底部、３５：間隙、４１：第１の冷却エアー、４３：第２の冷却エアー、５０、５０´、５０´´：ガラス容器、５０ａ：ビン口（首部）、５０ｂ：容器本体(胴部)、５０ｃ：肉厚部、５０ｄ、５０ｄ´、５０ｄ´´：縦筋または斜筋、５０ｅ：ネジ部、５０ｆ：ガラス容器の中心点、５０ｇ：縦筋または斜筋の深さ、５０ｈ：最大円、５３：送風管、５７：デッドプレート、５９：コンベヤ、６０：マニホールド、６２：外部エアー送風管、８０：コンプレッサ、８４：外部エアー取出口

Claims

内面に縦筋または斜筋を有する、仕上形状のガラス容器を成形するためのプレス用金型と、
前記仕上形状のガラス容器の口部を支持する支持部、前記仕上形状のガラス容器の底部を載置する載置部、および前記仕上形状のガラス容器を内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、
を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
前記プレス用金型に、ゴブを投入した後、縦筋または斜筋を側面に有するとともに、先端部に平坦部位を有する円錐形または多角錐形のプランジャを挿入し、仕上形状のガラス容器に成形するプレス工程と、
前記冷却用金型に、前記仕上形状のガラス容器を移送した後、前記ブローヘッドから、前記仕上形状のガラス容器の内部に対して、第１の冷却エアーを導入するとともに、
前記載置部に設けた吹出口から、前記仕上形状のガラス容器の外周面を冷却する第２の冷却エアーを、前記仕上形状のガラス容器の外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの縦筋または斜筋を、側面の周囲に沿って、複数本設けるとともに、当該複数の縦筋を、前記ガラス容器の中心軸に対して、対称位置に設けることを特徴とする請求項１に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの縦筋または斜筋の凸部を０．０１〜３ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの縦筋または斜筋の幅を０．１〜１０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの水平方向の断面形状を、円形、楕円形、多角形、花形、または星型とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの先端に設けてある平坦部位に凹凸模様が設けてあり、前記ゴブに挿入した際に、前記ガラス容器の底部に、前記凹凸模様を転写することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの平均直径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
前記プランジャの平均長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。