JP5113904B2 - ガラス容器のワンプレス製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、一回のプレス成形（ワンプレス）で、仕上形状のパリソンを形成した後、それを冷却することによってガラス容器を効率的に製造するガラス容器のワンプレス製造方法に関する。
特に、特定の分離線を有する分割型の成形型を用いることにより、特定の分離線が目立たず、かつ、所定値以上の最大肉厚部を有するガラス容器であっても、効率的に製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法に関する。
特に、特定の分離線を有する分割型の成形型を用いることにより、特定の分離線が目立たず、かつ、所定値以上の最大肉厚部を有するガラス容器であっても、効率的に製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法に関する。
従来、ガラスは化学的に安定で、透明性に優れていることから、ガラス容器の構成材料として多用されており、一般に、成形金型を用いて製造されている。かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込ませることによりパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、プレスアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込ませることによりパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、プレスアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
しかしながら、かかるブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法においては、成形工程において、パリソン内部にブローエアーを吹き込んで成形するために、製造されるガラス容器は、口部の内径よりも本体側の内径が大きくなるという特性があった。そのため、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容して使用した場合に、ガラス容器の容器本体における口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなるおそれがあった。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで金型成形面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、金型成形面の表面凹凸や、金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、品質が低下してしまうおそれもあった。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで金型成形面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、金型成形面の表面凹凸や、金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、品質が低下してしまうおそれもあった。
ここで、内容物が取り出しにくいという問題に対しては、ガラス容器の肉厚を厚くして、口部と容器本体との内径を均一にすることにより、内部の収容物を取り出しやすくすることが可能である。
一方、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、パリソンの表面と金型とが接触しないようにすることにより防ぐことができる。
一方、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、パリソンの表面と金型とが接触しないようにすることにより防ぐことができる。
そこで、このような形状の肉厚のガラス容器を効率的に製造可能な製びん方法が提案されている（特許文献１参照）。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内にプランジャを挿入して仕上形状のパリソンを形成するプレス工程と、この仕上形状のパリソンを冷却用金型に移動して、冷却用金型の外部に送風される第２の冷却エアーおよびパリソンの内部に送風される第１の冷却エアーで、パリソンの外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製びん方法である。
図２２に、仕上形状のパリソンの冷却工程を実施している状態を示す。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内にプランジャを挿入して仕上形状のパリソンを形成するプレス工程と、この仕上形状のパリソンを冷却用金型に移動して、冷却用金型の外部に送風される第２の冷却エアーおよびパリソンの内部に送風される第１の冷却エアーで、パリソンの外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製びん方法である。
図２２に、仕上形状のパリソンの冷却工程を実施している状態を示す。
しかしながら、特許文献１に記載のワンプレス製びん方法において、図２３に示すように、成形型３００を構成する成形型基部３１２および口型３１５が、仕上形状のパリソン３５０の口金部３５０ａ相当位置にある分離線Ｌ２に沿って開くことから、成形型基部３１２の内面に、仕上形状のパリソン３５０に向かって、断面が薄肉片状である突起部３１２ａが形成されていた。
すなわち、仕上形状のパリソン３５０の斜め方向に傾斜した肩部に接触する斜部および口型３１５ａと接触し、分離線（Ｌ２）を形成する分離部と、仕上形状のパリソン３５０の口金部３５０ａと接触する先端部と、を有する突起部３１２ａであって、断面が薄肉片状である突起部３１２ａが、成形型基部３１２の内面に形成されていた。
よって、仕上形状のパリソンの口金部３５０ａは、口型３１５ａのみならず、成形型基部の一部（突起部）３１２ａを用いて、成形されていた。
すなわち、仕上形状のパリソン３５０の斜め方向に傾斜した肩部に接触する斜部および口型３１５ａと接触し、分離線（Ｌ２）を形成する分離部と、仕上形状のパリソン３５０の口金部３５０ａと接触する先端部と、を有する突起部３１２ａであって、断面が薄肉片状である突起部３１２ａが、成形型基部３１２の内面に形成されていた。
よって、仕上形状のパリソンの口金部３５０ａは、口型３１５ａのみならず、成形型基部の一部（突起部）３１２ａを用いて、成形されていた。
ここで、仕上形状のパリソンの口金部位置に、口型および成形型基部の分離線に対応した跡が形成されるが、口金部は、所定精度が要求されることから、火炎研磨処理等を実施して、かかる分離線に対応した跡を消すことができないという問題が見られた。
また、プレス工程において、かかる突起部が過度に加熱され、それが原因で、仕上形状のパリソンの口金部に、ひび等の不具合が生じやすいという問題が見られた。特に、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの口金部に、かかる不具合が生じやすいという問題が見られた。
さらにまた、薄肉片状の突起部が過度に加熱されることから、当該突起部の機械的強度が低下し、使用中に、金型破損しやすいという問題も見られた。
一方、突起部に対応する成形型箇所に、側方から選択的に冷却エアーを当てて、薄肉片状の突起部のみを冷却しようとする試みもなされているが、成形型全体の温度分布が大きくなりやすいという新たな問題が生じることとなった。そのため、ガラス容器の最終的な歩留まりが低下するという問題も見られた。
また、プレス工程において、かかる突起部が過度に加熱され、それが原因で、仕上形状のパリソンの口金部に、ひび等の不具合が生じやすいという問題が見られた。特に、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの口金部に、かかる不具合が生じやすいという問題が見られた。
さらにまた、薄肉片状の突起部が過度に加熱されることから、当該突起部の機械的強度が低下し、使用中に、金型破損しやすいという問題も見られた。
一方、突起部に対応する成形型箇所に、側方から選択的に冷却エアーを当てて、薄肉片状の突起部のみを冷却しようとする試みもなされているが、成形型全体の温度分布が大きくなりやすいという新たな問題が生じることとなった。そのため、ガラス容器の最終的な歩留まりが低下するという問題も見られた。
そこで、本発明の発明者らは、上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、成形型基部および口型を、仕上形状のパリソンの口金部（首部と称する場合がある。）と、胴部との間の肩部に位置する分離線（以下、肩割り線と称する場合がある。）で以って、少なくとも二分割する成形型を用いることにより、分離線に対応した跡が目立たなくなるばかりか、火炎研磨処理等を実施して、かかる分離線に対応した跡を消すこともできるようになった。
すなわち、本発明は、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産できるガラス容器のワンプレス製造方法を提供することを目的とする。
すなわち、本発明は、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産できるガラス容器のワンプレス製造方法を提供することを目的とする。
本発明によれば、
（Ａ）所定の分離線を境にして、二分割する成形型基部および口型を含むとともに、ゴブから仕上形状のパリソンを成形するための成形型を用いて、ゴブを投入した後、プランジャを挿入して、ワンプレスで、胴部および口金部、並びにその間の肩部を備えた仕上形状のパリソンを成形するプレス工程と、
（Ｂ）仕上形状のパリソンを、口型によって把持した状態で、仕上形状のパリソンの口金部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型に移送する移送工程と、
（Ｃ）ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風することによって、仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程と、
を順次に実施するガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス工程（Ａ）において、分離線が、仕上形状のパリソンの口金部と、胴部との間の肩部に位置する成形型を用いることを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供される。
このように、特定の分離線（肩割線）を有する成形型を用いることにより、分離線に対応した跡が目立たなくなるばかりか、火炎研磨処理等を実施して、かかる分離線に対応した跡を消すこともできる。
また、特定の分離線を有する成形型を用いることにより、成形型基部の内面に形成されていた薄肉片状の突起部を省略することができる。したがって、かかる突起部に起因した加熱問題や、金型破損問題、さらには冷却問題を一気に解決することができる。
また、冷却工程（Ｃ）において、第１の冷却エアーと、第２の冷却エアーとを併用することにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、良好な外観性を有するガラス容器を安定的かつ効率的に生産することができる。
（Ａ）所定の分離線を境にして、二分割する成形型基部および口型を含むとともに、ゴブから仕上形状のパリソンを成形するための成形型を用いて、ゴブを投入した後、プランジャを挿入して、ワンプレスで、胴部および口金部、並びにその間の肩部を備えた仕上形状のパリソンを成形するプレス工程と、
（Ｂ）仕上形状のパリソンを、口型によって把持した状態で、仕上形状のパリソンの口金部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型に移送する移送工程と、
（Ｃ）ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風することによって、仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程と、
を順次に実施するガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス工程（Ａ）において、分離線が、仕上形状のパリソンの口金部と、胴部との間の肩部に位置する成形型を用いることを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供される。
このように、特定の分離線（肩割線）を有する成形型を用いることにより、分離線に対応した跡が目立たなくなるばかりか、火炎研磨処理等を実施して、かかる分離線に対応した跡を消すこともできる。
また、特定の分離線を有する成形型を用いることにより、成形型基部の内面に形成されていた薄肉片状の突起部を省略することができる。したがって、かかる突起部に起因した加熱問題や、金型破損問題、さらには冷却問題を一気に解決することができる。
また、冷却工程（Ｃ）において、第１の冷却エアーと、第２の冷却エアーとを併用することにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、良好な外観性を有するガラス容器を安定的かつ効率的に生産することができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、成形型基部の内面が、突起部を有しない垂直面または傾斜面であることが好ましい。
このように、所定の成形型基部を用いることにより、薄肉片状の突起部がないことから、それが過度に加熱されて、仕上形状のパリソンの口金部に、ひび等の不具合が生じやすいという問題を確実に解消することができる。
また、薄肉片状の突起部がないことから、当該突起部の機械的強度が低下し、金型破損しやすいという問題についても確実に解消することができる。
さらに、薄肉片状の突起部がないことから、選択的に冷却する必要もなく、ガラス容器の歩留まりが向上し、製造コストを低下させることができる。
このように、所定の成形型基部を用いることにより、薄肉片状の突起部がないことから、それが過度に加熱されて、仕上形状のパリソンの口金部に、ひび等の不具合が生じやすいという問題を確実に解消することができる。
また、薄肉片状の突起部がないことから、当該突起部の機械的強度が低下し、金型破損しやすいという問題についても確実に解消することができる。
さらに、薄肉片状の突起部がないことから、選択的に冷却する必要もなく、ガラス容器の歩留まりが向上し、製造コストを低下させることができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、口型の内部に、ガイド部材が設けてあることが好ましい。
このように、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、二分割された状態の口型を結合させる際の位置精度を、効果的に向上させることができる。
このように、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、二分割された状態の口型を結合させる際の位置精度を、効果的に向上させることができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、ガイド部材が、バネ材を介して、口型の内部に装着してあることが好ましい。
このように、バネ材を介して、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、移送工程（Ｂ）を実施し、口型を開いた時であっても、バネ材の働きで、ガイド部材がセンタリングされ、仕上形状のパリソンを、精度良く所定位置に載置することができる。
なお、従来の成形型は、仕上形状のパリソンの口金部に相当する位置に、所定の分離線（以下、首割り線と称する場合がある。）があったため、移送工程（Ｂ）を実施し、仕上形状のパリソンを冷却用金型に移送した際に、仕上形状のパリソンを、口型によって把持した状態で、冷却用金型を閉じることができる。したがって、バネ材を介したガイド部材が設けられていない場合であっても、仕上形状のパリソンの載置場所を、一定化することができる。よって、移送工程（Ｂ）を実施した際の、冷却用金型における仕上形状のパリソンの載置場所のずれは、肩割り線を有する成形型を用いた場合の問題と捉えることができる。
このように、バネ材を介して、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、移送工程（Ｂ）を実施し、口型を開いた時であっても、バネ材の働きで、ガイド部材がセンタリングされ、仕上形状のパリソンを、精度良く所定位置に載置することができる。
なお、従来の成形型は、仕上形状のパリソンの口金部に相当する位置に、所定の分離線（以下、首割り線と称する場合がある。）があったため、移送工程（Ｂ）を実施し、仕上形状のパリソンを冷却用金型に移送した際に、仕上形状のパリソンを、口型によって把持した状態で、冷却用金型を閉じることができる。したがって、バネ材を介したガイド部材が設けられていない場合であっても、仕上形状のパリソンの載置場所を、一定化することができる。よって、移送工程（Ｂ）を実施した際の、冷却用金型における仕上形状のパリソンの載置場所のずれは、肩割り線を有する成形型を用いた場合の問題と捉えることができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、口型が、二分割するとともに、当該二分割する口型の分離線に接触して、口型の位置きめ部材が設けてあることが好ましい。
このように口型の位置きめ部材が、所定位置に設けてあることにより、口型と、成形型基部と、の間における位置精度が高まるとともに、全体としてガラス容器の歩留まりを著しく向上させることができる。
このように口型の位置きめ部材が、所定位置に設けてあることにより、口型と、成形型基部と、の間における位置精度が高まるとともに、全体としてガラス容器の歩留まりを著しく向上させることができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、仕上形状のパリソンが、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有することが好ましい。
このように、所定の肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形できるとともに、均一かつ効率的に冷却することができ、良好な外観性を有するガラス容器として、安定的かつ効率的に生産することができる。
このように、所定の肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形できるとともに、均一かつ効率的に冷却することができ、良好な外観性を有するガラス容器として、安定的かつ効率的に生産することができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１３０ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることが好ましい。
このように、所定量の飽和水蒸気を含んだ第１の冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
このように、所定量の飽和水蒸気を含んだ第１の冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
また、本願発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、第１の冷却エアーの温度および相対湿度が、エアー吸入口と、エアー通過路と、冷却エアー排出口と、エアー通過路の周囲に、冷媒による冷却部を備えた熱交換器と、によって調整してあることが好ましい。
このような熱交換器を用いることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができる。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
このような熱交換器を用いることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができる。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
本発明の実施形態は、
（Ａ）所定の分離線を境にして、二分割する成形型基部および口型を含むとともに、ゴブから仕上形状のパリソンを成形するための成形型を用いて、ゴブを投入した後、プランジャを挿入して、ワンプレスで、胴部および口金部、並びにその間の肩部を備えた仕上形状のパリソンを成形するプレス工程と、
（Ｂ）仕上形状のパリソンを、口型によって把持した状態で、仕上形状のパリソンの口金部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型に移送する移送工程と、
（Ｃ）ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風することによって、仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程と、
を順次に実施するガラス容器のワンプレス製造方法であって、
図１に示すように、プレス工程（Ａ）において、分離線Ｌ１が、仕上形状のパリソン５０の口金部５０ａと、胴部５０ｂとの間の肩部に位置する成形型１０を用いることを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
以下、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、対象となるガラス容器、およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製造装置とともに、具体的に説明する。
なお、成形型において得られる、冷却用金型で冷却される前までのガラス容器を仕上形状のパリソンと呼び、冷却用金型において所定温度まで冷却された状態の仕上形状のパリソンを、ガラス容器と呼ぶこととする。
（Ａ）所定の分離線を境にして、二分割する成形型基部および口型を含むとともに、ゴブから仕上形状のパリソンを成形するための成形型を用いて、ゴブを投入した後、プランジャを挿入して、ワンプレスで、胴部および口金部、並びにその間の肩部を備えた仕上形状のパリソンを成形するプレス工程と、
（Ｂ）仕上形状のパリソンを、口型によって把持した状態で、仕上形状のパリソンの口金部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型に移送する移送工程と、
（Ｃ）ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風することによって、仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程と、
を順次に実施するガラス容器のワンプレス製造方法であって、
図１に示すように、プレス工程（Ａ）において、分離線Ｌ１が、仕上形状のパリソン５０の口金部５０ａと、胴部５０ｂとの間の肩部に位置する成形型１０を用いることを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
以下、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、対象となるガラス容器、およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製造装置とともに、具体的に説明する。
なお、成形型において得られる、冷却用金型で冷却される前までのガラス容器を仕上形状のパリソンと呼び、冷却用金型において所定温度まで冷却された状態の仕上形状のパリソンを、ガラス容器と呼ぶこととする。
１．ガラス容器
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、用途に応じて、矩形状のガラスびん、円筒状のガラスびん、異形のガラスびん、矩形状のガラス箱、円筒状のガラス箱、異形のガラス箱等が挙げられる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、一回のプレスで仕上形状を形成する方法であることから、びん口と、容器本体との内径が実質的に等しいガラス容器を対象とすることができる。
すなわち、このようなガラス容器であれば、化粧品等のクリーム状物であっても取り出しやすくなり、使い勝手を向上させることができる。
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、用途に応じて、矩形状のガラスびん、円筒状のガラスびん、異形のガラスびん、矩形状のガラス箱、円筒状のガラス箱、異形のガラス箱等が挙げられる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、一回のプレスで仕上形状を形成する方法であることから、びん口と、容器本体との内径が実質的に等しいガラス容器を対象とすることができる。
すなわち、このようなガラス容器であれば、化粧品等のクリーム状物であっても取り出しやすくなり、使い勝手を向上させることができる。
また、典型的には、図２（ａ）〜（ｄ）に示すガラス容器５０である。より具体的には、図２（ａ）は、概ね四角形の平面形状を有する四角柱状の胴部５０ｂを備えるとともに、円筒状の口金部５０ａを備えたガラス容器５０を示している。
このようなガラス容器であれば、分離線に対応した跡がさらに目立たなくなるばかりか、肩部に存在する分離線に対応した跡につき、火炎研磨処理等を実施して、消すことができる。
また、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すガラス容器５０の断面図である。
さらに、図２（ｃ）は、図２（ａ）に示すガラス容器５０の口金部５０ａの周囲に沿って全面的または部分的に、溝部５０ｃを備えたガラス容器５０を示している。
この理由は、このような溝部５０ｃを備えることによって、かかる溝部５０ｃを通って、金型内部に残留するエアーが外部に抜けやすくなるとともに、口金部５０ａの成形性が向上するためである。
なお、かかる溝部５０ｃの幅を、通常、０．１〜２ｍｍの範囲内の値とするとともに、かかる溝部５０ｃの深さを、０．１〜１ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、図２（ｄ）は、胴部５０ｂを、図２（ａ）のような垂直面ではなく、傾斜面として構成したガラス容器５０を示している。
なお、図２（ｄ）における傾斜面は、肩部から底部に向かって窄まる態様となっているが、例えば、肩部から底部に向かって広がる態様の傾斜面等であってもよく、特に限定されるものではない。
このようなガラス容器であれば、分離線に対応した跡がさらに目立たなくなるばかりか、肩部に存在する分離線に対応した跡につき、火炎研磨処理等を実施して、消すことができる。
また、図２（ｂ）は、図２（ａ）に示すガラス容器５０の断面図である。
さらに、図２（ｃ）は、図２（ａ）に示すガラス容器５０の口金部５０ａの周囲に沿って全面的または部分的に、溝部５０ｃを備えたガラス容器５０を示している。
この理由は、このような溝部５０ｃを備えることによって、かかる溝部５０ｃを通って、金型内部に残留するエアーが外部に抜けやすくなるとともに、口金部５０ａの成形性が向上するためである。
なお、かかる溝部５０ｃの幅を、通常、０．１〜２ｍｍの範囲内の値とするとともに、かかる溝部５０ｃの深さを、０．１〜１ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、図２（ｄ）は、胴部５０ｂを、図２（ａ）のような垂直面ではなく、傾斜面として構成したガラス容器５０を示している。
なお、図２（ｄ）における傾斜面は、肩部から底部に向かって窄まる態様となっているが、例えば、肩部から底部に向かって広がる態様の傾斜面等であってもよく、特に限定されるものではない。
ただし、本発明によれば、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンに生じる外観劣化や表面凹凸数を低減できることを特有の効果としていることから、図２（ｂ）に具体的に示すように、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部（ｔ２）を有する仕上形状のパリソンに基づくガラス容器の外観形状を対象とすることが好ましい。
一方、最大肉厚部（ｔ２）の厚さが過度に厚くなると、ワンプレス製造方法で安定的に作成することが困難となることから、最大肉厚部の厚さを１〜５ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜３ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、ガラス容器における最大肉厚部（ｔ２）の厚さは、ガラス容器の底部や側面、あるいは、図２（ｂ）に具体的に示すように、角部から、ガラス容器の内面に至るまでの最短距離を意味している。
一方、最大肉厚部（ｔ２）の厚さが過度に厚くなると、ワンプレス製造方法で安定的に作成することが困難となることから、最大肉厚部の厚さを１〜５ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜３ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、ガラス容器における最大肉厚部（ｔ２）の厚さは、ガラス容器の底部や側面、あるいは、図２（ｂ）に具体的に示すように、角部から、ガラス容器の内面に至るまでの最短距離を意味している。
２．ガラス容器の製造装置
（１）基本構成
ガラス容器の製造装置は、基本的に、図３に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）１００を使用することができる。
但し、ゴブが充填される従来の粗型の変わりに成形型１０を使用するとともに、当該成形型１０で仕上形状に成形されたパリソンを冷却用金型２０に移した後、ブローヘッド２７と、冷却用金型２０とを用いて、パリソンを冷却するように構成されている。
すなわち、従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、当該仕上形状のパリソンを冷却するだけで、ガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置である。
したがって、口部と容器本体との内径が等しいような、特定形状のガラス容器を、容易かつ連続的に製造することができる。
（１）基本構成
ガラス容器の製造装置は、基本的に、図３に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）１００を使用することができる。
但し、ゴブが充填される従来の粗型の変わりに成形型１０を使用するとともに、当該成形型１０で仕上形状に成形されたパリソンを冷却用金型２０に移した後、ブローヘッド２７と、冷却用金型２０とを用いて、パリソンを冷却するように構成されている。
すなわち、従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、当該仕上形状のパリソンを冷却するだけで、ガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置である。
したがって、口部と容器本体との内径が等しいような、特定形状のガラス容器を、容易かつ連続的に製造することができる。
（２）成形型
また、図１に示す成形型１０は、プランジャ１８によるプレス成形により、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器としての仕上形状のパリソン５０を形成するための金型である。
そして、分離線Ｌ１が、仕上形状のパリソン５０の口金部５０ａと、胴部５０ｂとの間の肩部に位置する成形型１０を用いることを特徴としている。
この理由は、このように、特定の分離線を有する分割型の成形型を用いることにより、従来、図２３に示すように、成形型基部３１２の内面に形成されていた薄肉片状の突起部３１２ａを省略することができるためである。すなわち、従来の成形型基部に設けてある突起部に起因した加熱問題や、金型破損問題、さらには冷却問題を一気に解決することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、良好な外観性を有するガラス容器を安定的かつ効率的に生産することができる。
また、図１に示す成形型１０は、プランジャ１８によるプレス成形により、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器としての仕上形状のパリソン５０を形成するための金型である。
そして、分離線Ｌ１が、仕上形状のパリソン５０の口金部５０ａと、胴部５０ｂとの間の肩部に位置する成形型１０を用いることを特徴としている。
この理由は、このように、特定の分離線を有する分割型の成形型を用いることにより、従来、図２３に示すように、成形型基部３１２の内面に形成されていた薄肉片状の突起部３１２ａを省略することができるためである。すなわち、従来の成形型基部に設けてある突起部に起因した加熱問題や、金型破損問題、さらには冷却問題を一気に解決することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、良好な外観性を有するガラス容器を安定的かつ効率的に生産することができる。
ここで、図１に示すように、成形型基部１２の内面が、突起部を有しない垂直面であるか、または傾斜面であることが好ましい。
この理由は、所定の成形型基部を用いることにより、所定の突起部がないことから、それが過度に加熱されて、仕上形状のパリソンの口金部に、ひび等の不具合が生じやすいという問題を確実に解消することができるためである。
また、薄肉片状の突起部がないことから、当該突起部の機械的強度が低下し、金型破損しやすいという問題についても確実に解消することができる。
さらに、薄肉片状の突起部がないことから、選択的に冷却する必要もなく、ガラス容器の歩留まりが向上し、製造コストを低下させることができる。
この理由は、所定の成形型基部を用いることにより、所定の突起部がないことから、それが過度に加熱されて、仕上形状のパリソンの口金部に、ひび等の不具合が生じやすいという問題を確実に解消することができるためである。
また、薄肉片状の突起部がないことから、当該突起部の機械的強度が低下し、金型破損しやすいという問題についても確実に解消することができる。
さらに、薄肉片状の突起部がないことから、選択的に冷却する必要もなく、ガラス容器の歩留まりが向上し、製造コストを低下させることができる。
また、図１に示すように、口型１５の内部に、ガイド部材１６が設けてあることが好ましい。
この理由は、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、二分割された状態の口型を結合させる際の位置精度を、効果的に向上させることができるためである。
すなわち、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、ガラス容器における口金部を形成することとなる口型１５は、結合及び二分割を繰り返した場合であっても、特に高い寸法精度が求められるためである。
具体的に説明すると、二分割された状態の口型１５の凹部と、ガイド部材１６と、を嵌合させた状態で、二分割された状態の口型１５を結合させることにより、その位置精度を効果的に向上させることができるようになる。
この理由は、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、二分割された状態の口型を結合させる際の位置精度を、効果的に向上させることができるためである。
すなわち、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、ガラス容器における口金部を形成することとなる口型１５は、結合及び二分割を繰り返した場合であっても、特に高い寸法精度が求められるためである。
具体的に説明すると、二分割された状態の口型１５の凹部と、ガイド部材１６と、を嵌合させた状態で、二分割された状態の口型１５を結合させることにより、その位置精度を効果的に向上させることができるようになる。
また、図５及び図６に示すように、ガイド部材１６が、バネ材１６ａを介して、口型１５の内部に装着してあることが好ましい。
この理由は、バネ材を介して、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、移送工程（Ｂ）を実施し、図５（ｂ）に示すように口型１５を開いた時であっても、バネ材１６ａの働きで、ガイド部材１６がセンタリングされ、仕上形状のパリソンを、所定位置に精度良く載置することができるためである。
すなわち、バネ材を介したガイド部材が設けられていない場合には、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように移送工程（Ｂ）を実施した際に、冷却用金型２０における仕上形状のパリソン５０の位置が、載置場所２２の所定位置（中心線Ｌ３）から、ずれやすくなるためである。
より具体的に説明すると、図７（ｂ）に示すように、本発明においては、冷却用金型２０を、移送されてきた仕上形状のパリソン５０の両側方より接近させるに際して、口型１５が障害物となってしまう。
したがって、仕上形状のパリソン５０に対して冷却用金型２０を接近させる前に、仕上形状のパリソン５０を、口型１５によって載置場所２２の所定位置に載置し、かつ、口型１５を仕上形状のパリソン５０近傍から回避させる必要が生じる。
それ故、仕上形状のパリソン５０は、冷却用金型２０によって支持されていない状態で、載置場所２２上に、載置されることとなり、結果として所定位置からずれやすくなる。
よって、かかるずれの発生を抑制するためのバネ材を介したガイド部材を設けることが有効となる。
この理由は、バネ材を介して、所定位置にガイド部材が設けてあることにより、移送工程（Ｂ）を実施し、図５（ｂ）に示すように口型１５を開いた時であっても、バネ材１６ａの働きで、ガイド部材１６がセンタリングされ、仕上形状のパリソンを、所定位置に精度良く載置することができるためである。
すなわち、バネ材を介したガイド部材が設けられていない場合には、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように移送工程（Ｂ）を実施した際に、冷却用金型２０における仕上形状のパリソン５０の位置が、載置場所２２の所定位置（中心線Ｌ３）から、ずれやすくなるためである。
より具体的に説明すると、図７（ｂ）に示すように、本発明においては、冷却用金型２０を、移送されてきた仕上形状のパリソン５０の両側方より接近させるに際して、口型１５が障害物となってしまう。
したがって、仕上形状のパリソン５０に対して冷却用金型２０を接近させる前に、仕上形状のパリソン５０を、口型１５によって載置場所２２の所定位置に載置し、かつ、口型１５を仕上形状のパリソン５０近傍から回避させる必要が生じる。
それ故、仕上形状のパリソン５０は、冷却用金型２０によって支持されていない状態で、載置場所２２上に、載置されることとなり、結果として所定位置からずれやすくなる。
よって、かかるずれの発生を抑制するためのバネ材を介したガイド部材を設けることが有効となる。
なお、従来の成形型は、図２３に示すように、仕上形状のパリソン３５０の口金部に相当する位置に、所定の分離線Ｌ２（以下、首割り線と称する場合がある。）を有する成形型３００であるため、図２２（ａ）〜（ｄ）に示すように、移送工程（Ｂ）を実施し、仕上形状のパリソン３５０を冷却用金型２０に移送した際に、仕上形状のパリソン３５０を、口型３１５によって把持した状態で、冷却用金型２０を閉じることができる。したがって、バネ材を介したガイド部材が設けられていない場合であっても、仕上形状のパリソン３５０の載置場所を、一定化することができる。よって、移送工程（Ｂ）を実施した際の、冷却用金型における仕上形状のパリソンにおける載置場所のずれは、図１に示すように、肩割り線Ｌ１を有する成形型１０を用いた場合の問題と捉えることができる。
次いで、バネ材を介したガイド部材を設けた場合について、図８（ａ）〜（ｄ）を用いて説明する。
すなわち、バネ材を介したガイド部材１６を設けた場合であれば、口型１５を仕上形状のパリソン５０近傍から回避させた場合であっても、例えば、バネ１６ａ等によって所定位置（中心線Ｌ４）を保持可能なガイド部材１６により、仕上形状のパリソン５０を安定的に載置場所２２の所定位置に導くことができる。
したがって、冷却用金型２０によって支持されていない状態であるにもかかわらず、安定的に載置場所２２の所定位置に、仕上形状のパリソン５０を載置することが可能となる。
なお、図においては示していないが、バネ材を介したガイド部材１６と、仕上形状のパリソン５０とは、単に相互の表面にて接触しているのではなく、わずかに嵌合した状態となっており、かかる嵌合が、バネを介したガイド部材１６による仕上形状のパリソン５０のセンタリングに寄与している。
すなわち、バネ材を介したガイド部材１６を設けた場合であれば、口型１５を仕上形状のパリソン５０近傍から回避させた場合であっても、例えば、バネ１６ａ等によって所定位置（中心線Ｌ４）を保持可能なガイド部材１６により、仕上形状のパリソン５０を安定的に載置場所２２の所定位置に導くことができる。
したがって、冷却用金型２０によって支持されていない状態であるにもかかわらず、安定的に載置場所２２の所定位置に、仕上形状のパリソン５０を載置することが可能となる。
なお、図においては示していないが、バネ材を介したガイド部材１６と、仕上形状のパリソン５０とは、単に相互の表面にて接触しているのではなく、わずかに嵌合した状態となっており、かかる嵌合が、バネを介したガイド部材１６による仕上形状のパリソン５０のセンタリングに寄与している。
また、図５および図６に示すように、バネ材１６ａが、巻きバネであることが好ましい。
この理由は、巻きバネを用いることにより、高温条件下での耐久性を著しく向上させることができるためである。
この理由は、巻きバネを用いることにより、高温条件下での耐久性を著しく向上させることができるためである。
また、図９に示すように、口型１５が、二分割するとともに、当該二分割する口型１５の分離線Ｌ５に接触して、口型１５の位置きめ部材３０が設けてあることが好ましい。
この理由は、このように口型の位置きめ部材が、所定位置に設けられてあることにより、口型と、成型型基部と、の間における位置精度が高まるとともに、全体としてガラス容器の歩留まりを著しく向上させることができるためである。
すなわち、図２に示すような四角柱状の胴部を有するガラス容器を製造するためには、円柱状の胴部を有するガラス容器を製造する場合と異なり、図１０（ａ）〜（ｂ）に示すように、口型１５及び成形型基部１２におけるそれぞれの対応箇所を、正確に一致させる必要が生じる。
より具体的には、口型１５において形成されるガラス容器の肩部における四角形の角と、成形型基部１２において形成されるガラス容器の胴部における四角形の角とが、それぞれ一致していない場合、図２に示すような四角柱状の胴部を有するガラス容器を製造するための成形型として機能し得ないためである。
この理由は、このように口型の位置きめ部材が、所定位置に設けられてあることにより、口型と、成型型基部と、の間における位置精度が高まるとともに、全体としてガラス容器の歩留まりを著しく向上させることができるためである。
すなわち、図２に示すような四角柱状の胴部を有するガラス容器を製造するためには、円柱状の胴部を有するガラス容器を製造する場合と異なり、図１０（ａ）〜（ｂ）に示すように、口型１５及び成形型基部１２におけるそれぞれの対応箇所を、正確に一致させる必要が生じる。
より具体的には、口型１５において形成されるガラス容器の肩部における四角形の角と、成形型基部１２において形成されるガラス容器の胴部における四角形の角とが、それぞれ一致していない場合、図２に示すような四角柱状の胴部を有するガラス容器を製造するための成形型として機能し得ないためである。
また、図１０（ａ）〜（ｂ）に示すように、分割型の成形型は、まず口型１５が結合し、次いで成形型基部１２が結合することから、口型１５の位置きめ部材３０を凸型とし、それに対応させて、成形型基部１２には凹部３０´を設けることが好ましい。
なお、位置きめ部材３０の材質は、特に制限されるものではなく、所定の強度を有する材質であればよい。
また、形状及び大きさについても特に限定されるものではなく、成形型基部１２に設けられた凹部３０´と嵌合可能であればよい。
例えば、材質をステンレスとして、図９（ｂ）に示すようにボルト３０ａによって口型１５に固定し、大きさとしては、例えば、突出部分の長さを１５ｍｍ、幅を１０ｍｍとすることができる。
なお、位置きめ部材３０の材質は、特に制限されるものではなく、所定の強度を有する材質であればよい。
また、形状及び大きさについても特に限定されるものではなく、成形型基部１２に設けられた凹部３０´と嵌合可能であればよい。
例えば、材質をステンレスとして、図９（ｂ）に示すようにボルト３０ａによって口型１５に固定し、大きさとしては、例えば、突出部分の長さを１５ｍｍ、幅を１０ｍｍとすることができる。
次いで、図１を参照しながら、成形型１０において、プランジャ１８を用いて仕上形状のパリソン５０を成形する態様を説明する。
まず、かかる成形型は、鉄や鉄合金、真鋳、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。同様に、プランジャについても、成形型と同様の材料を用いて構成することができ、また、製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状を適宜変更することができる。
これらの成形型及びプランジャを用いて、成形型の内部に溶融ガラス（ゴブ）を充填するとともに、ゴブが充填された成形型にプランジャを挿入することによって、びん口（口部）と容器本体との内径が同じような特定形状のガラス容器の仕上形状を容易に形成することができる。
まず、かかる成形型は、鉄や鉄合金、真鋳、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。同様に、プランジャについても、成形型と同様の材料を用いて構成することができ、また、製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状を適宜変更することができる。
これらの成形型及びプランジャを用いて、成形型の内部に溶融ガラス（ゴブ）を充填するとともに、ゴブが充填された成形型にプランジャを挿入することによって、びん口（口部）と容器本体との内径が同じような特定形状のガラス容器の仕上形状を容易に形成することができる。
また、図１に示すプランジャ１８は、例えば、先端部が丸みを帯びた金属製の円筒部材であるプランジャ要素と、その内部に、冷却エアーの通過路としての間隙を形成するように収容され、多数の吹き出し孔を備えたステンレス製円筒部材であるクーラーと、そのクーラー内部にさらに収容された空気導入路と、から構成されている。
したがって、空気導入路を介して導入された冷却エアーは、クーラーの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹き出し孔から、まず間隙に導入される。
そして、冷却エアーは、間隙を通って、プランジャ要素の内部を均一に冷却しながら、外部に出ていくが、その過程で、プランジャ１８の全体を所定温度に冷却することができる。
したがって、空気導入路を介して導入された冷却エアーは、クーラーの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹き出し孔から、まず間隙に導入される。
そして、冷却エアーは、間隙を通って、プランジャ要素の内部を均一に冷却しながら、外部に出ていくが、その過程で、プランジャ１８の全体を所定温度に冷却することができる。
また、成形型の温度については、パリソンの成形性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、４００〜７００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように成形型の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおいて過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、成形型の温度が４００℃未満となると、パリソンの成形性が過度に低下し、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、成形型の温度が７００℃を超えると、パリソンの成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、成形型の温度を４５０〜６８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜６５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このように成形型の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおいて過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、成形型の温度が４００℃未満となると、パリソンの成形性が過度に低下し、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、成形型の温度が７００℃を超えると、パリソンの成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、成形型の温度を４５０〜６８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜６５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）冷却用金型
また、図７及び８等に示す冷却用金型２０は、仕上形状のパリソン５０を内部に保持して、当該パリソン５０を冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型２０は、図１１（ｂ）にその一例を示すように、パリソン５０の口部５０ａを支持する支持部２１と、パリソン５０の底部が載置される載置部２２と、を備えている。
この図１１（ｂ）に例示する冷却用金型２０は、パリソン５０の側面に対応する位置に配置される仕上型２６と、仕上型２６における口部に相当する位置に備えられた支持部２１と、載置部としての底型２２と、から構成されている。
この冷却用金型については、成形型と異なり、仕上形状のパリソンを冷却するだけであって、かつ、仕上形状のパリソンと側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
但し、冷却用金型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることもできる。
また、図７及び８等に示す冷却用金型２０は、仕上形状のパリソン５０を内部に保持して、当該パリソン５０を冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型２０は、図１１（ｂ）にその一例を示すように、パリソン５０の口部５０ａを支持する支持部２１と、パリソン５０の底部が載置される載置部２２と、を備えている。
この図１１（ｂ）に例示する冷却用金型２０は、パリソン５０の側面に対応する位置に配置される仕上型２６と、仕上型２６における口部に相当する位置に備えられた支持部２１と、載置部としての底型２２と、から構成されている。
この冷却用金型については、成形型と異なり、仕上形状のパリソンを冷却するだけであって、かつ、仕上形状のパリソンと側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
但し、冷却用金型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることもできる。
また、支持部は、仕上形状のパリソンの口部を支持して、パリソンを冷却用金型の内部に保持するための部材である。また、図１１（ｂ）に示す冷却用金型２０においては、このような支持部２１を仕上型２６に備えた構成とされている。
かかる支持部２１を備えた仕上型２６は、図１２に示すように、例えば、二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のパリソン５０を挟み込むような構成とされている。
また、支持部２１によって、仕上形状のパリソン５０の口金部５０ａを支持するとともに、パリソン５０の外周面と仕上型２６とが接しないように、パリソン５０の外周面と仕上型２６との間に間隙が設けられるように配置される。
これによって、パリソンの口金部以外に冷却用金型を接触させることがないため、冷却する際のガラス容器の温度にばらつきが生じることを防ぐことができる。
また、かかる支持部２１は、図１１（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７に接しないように配置されており、第１の冷却エアー４１を効率的に排出できるように構成されている。
かかる支持部２１を備えた仕上型２６は、図１２に示すように、例えば、二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のパリソン５０を挟み込むような構成とされている。
また、支持部２１によって、仕上形状のパリソン５０の口金部５０ａを支持するとともに、パリソン５０の外周面と仕上型２６とが接しないように、パリソン５０の外周面と仕上型２６との間に間隙が設けられるように配置される。
これによって、パリソンの口金部以外に冷却用金型を接触させることがないため、冷却する際のガラス容器の温度にばらつきが生じることを防ぐことができる。
また、かかる支持部２１は、図１１（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７に接しないように配置されており、第１の冷却エアー４１を効率的に排出できるように構成されている。
また、図１２に示すように、支持部２１に、第２の冷却エアーの排出孔２１ａを備えることが好ましい。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンの外周面と仕上型の間隙における、パリソンの底部分から口部分に至るすべての間隙を挿通させることができ、パリソン全体を均一に冷却させることができるためである。したがって、製造されるガラス容器の品質を向上させることができる。
また、第２の冷却エアーの排出孔として、仕上型に対して内部加工を施す必要がなくなるために、構成を簡略化することができ、冷却用金型の製造コストを低く抑えることができる。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンの外周面と仕上型の間隙における、パリソンの底部分から口部分に至るすべての間隙を挿通させることができ、パリソン全体を均一に冷却させることができるためである。したがって、製造されるガラス容器の品質を向上させることができる。
また、第２の冷却エアーの排出孔として、仕上型に対して内部加工を施す必要がなくなるために、構成を簡略化することができ、冷却用金型の製造コストを低く抑えることができる。
また、載置部としての底型２２は、仕上形状のパリソンの底部が載置される部材であり、仕上型は、仕上形状のパリソンの側面に対応する位置に配置される部材である。
かかる底型２２は、図１３（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー４３を送風する送風孔２４と、仕上形状のパリソンの外周面と仕上型との間に設けた間隙に対して挿通させる第２の冷却エアーを、パリソンに直接吹き付けることなく、パリソンの下方側から吹出させるための第２吹出口２５とを備えている。
かかる底型２２は、図１３（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー４３を送風する送風孔２４と、仕上形状のパリソンの外周面と仕上型との間に設けた間隙に対して挿通させる第２の冷却エアーを、パリソンに直接吹き付けることなく、パリソンの下方側から吹出させるための第２吹出口２５とを備えている。
このような支持部及び載置部（底型）を備えた冷却用金型とすることにより、第２の冷却エアーをパリソンの下方側の第２吹出口から所定方向に吹出させることができるために、仕上形状のパリソンに対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、第２の冷却エアーの風圧によって、仕上形状に成形されたパリソンを変形させることを防ぐことができる。
また、第２吹出口から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンと、仕上型との間隙に挿通させることができ、それにより、パリソンの内側面及び外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。
したがって、第２の冷却エアーの風圧によって、仕上形状に成形されたパリソンを変形させることを防ぐことができる。
また、第２吹出口から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンと、仕上型との間隙に挿通させることができ、それにより、パリソンの内側面及び外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。
一方、パリソンの下方側の底型に、第２の冷却エアーの第２吹出口を備えた構成とすることにより、パリソンの側面に対応した仕上型に第２の冷却エアーの送風孔を設ける必要がなくなるとともに、底型と仕上型との送風孔の位置ずれ等を制御する必要もなくなる。よって、冷却用金型の構成を著しく簡略化できるとともに、冷却用金型の製造コストを低く抑えることもできる。
また、図１３（ａ）に示すように、載置部としての底型２２に備える第２吹出口２５は、複数備えられていることが好ましい。
この理由は、パリソンの外周面と仕上型との間隙に対して、複数箇所から第２の冷却エアーを供給することができ、パリソンを効率的に冷却させることができるためである。
また、第２吹出口２５を複数備える場合に、当該第２吹出口２５を、載置部２２の周囲に沿って、均等に配置することが好ましい。
この理由は、仕上形状のパリソンの外周面に対して均一に第２の冷却エアーを挿通させることができるため、製造されるガラス容器の厚さ等を均一化して、品質を向上させることができるためである。
この理由は、パリソンの外周面と仕上型との間隙に対して、複数箇所から第２の冷却エアーを供給することができ、パリソンを効率的に冷却させることができるためである。
また、第２吹出口２５を複数備える場合に、当該第２吹出口２５を、載置部２２の周囲に沿って、均等に配置することが好ましい。
この理由は、仕上形状のパリソンの外周面に対して均一に第２の冷却エアーを挿通させることができるため、製造されるガラス容器の厚さ等を均一化して、品質を向上させることができるためである。
また、冷却用金型の温度については、仕上形状のパリソンの冷却性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、仕上形状のパリソンの表面温度が５００〜８００℃の範囲内の値となるような温度とすることが好ましい。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のパリソンの表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が５００℃未満となると、パリソンを過度に冷却することになって、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が８００℃を超えると、パリソンの冷却が不十分になって、逆に、後工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を５５０〜７８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６００〜７５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のパリソンの表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が５００℃未満となると、パリソンを過度に冷却することになって、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が８００℃を超えると、パリソンの冷却が不十分になって、逆に、後工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を５５０〜７８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６００〜７５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
３．製造工程
（１）成形工程
まず、図１４（ａ）に示すように、成形型１０を設置し、当該成形型１０の中にファンネル１２を介してガラスゴブ３１を投入する。
次いで、図１４（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ファンネル１２の代わりにバッフル１３を装着した後、ガラスゴブ３１が充填された成形型１０に対してプランジャ１８を挿入する。そして、パリソン５０の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
かかる成形工程において、所望の仕上形状のパリソンが形成される。
（１）成形工程
まず、図１４（ａ）に示すように、成形型１０を設置し、当該成形型１０の中にファンネル１２を介してガラスゴブ３１を投入する。
次いで、図１４（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ファンネル１２の代わりにバッフル１３を装着した後、ガラスゴブ３１が充填された成形型１０に対してプランジャ１８を挿入する。そして、パリソン５０の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
かかる成形工程において、所望の仕上形状のパリソンが形成される。
（２）移動工程
次いで、図１５に示すように、成形型及びプランジャを抜き取った後、仕上形状のパリソン５０を、アーム１７ａ付きの回転装置１７によって１８０度回転移動させ、冷却用金型２０に収容する。
より具体的には、仕上形状のパリソン５０は、その口金部５０ａを、アーム１７ａに接続された、成形型１０の一部である口型１５によって支持された状態で回転移動されるとともに、冷却用金型２０内に収容保持される。
次いで、図１５に示すように、成形型及びプランジャを抜き取った後、仕上形状のパリソン５０を、アーム１７ａ付きの回転装置１７によって１８０度回転移動させ、冷却用金型２０に収容する。
より具体的には、仕上形状のパリソン５０は、その口金部５０ａを、アーム１７ａに接続された、成形型１０の一部である口型１５によって支持された状態で回転移動されるとともに、冷却用金型２０内に収容保持される。
すなわち、冷却用金型２０の近傍に移動された仕上形状のパリソン５０は、その時点で、口型１５が開くことによって、当該パリソン５０の自重により、その底部が底型上に載置する。
次いで、少なくとも二分割された冷却用金型２０が、仕上形状のパリソン５０の側方から移動してきて、当該仕上形状のパリソン５０の外周面と、冷却用金型２０との間に、所定の幅を有する間隙３５が設けられた状態で、少なくとも二分割された冷却用金型２０が閉じて、仕上形状のパリソン５０の周囲を包囲する。
なお、図５や図６に示すように、口型１５の内部に、ガイド部材１６が設けてあり、かつ、かかるガイド部材１６が、バネ材１６ａを介して、口型１５の内部に装着してあることにより、口型１５を開いた時であっても、バネ材１６ａの働きで、ガイド部材１６がセンタリングされ、仕上形状のパリソン５０を、精度良く所定位置に載置することができる。
次いで、少なくとも二分割された冷却用金型２０が、仕上形状のパリソン５０の側方から移動してきて、当該仕上形状のパリソン５０の外周面と、冷却用金型２０との間に、所定の幅を有する間隙３５が設けられた状態で、少なくとも二分割された冷却用金型２０が閉じて、仕上形状のパリソン５０の周囲を包囲する。
なお、図５や図６に示すように、口型１５の内部に、ガイド部材１６が設けてあり、かつ、かかるガイド部材１６が、バネ材１６ａを介して、口型１５の内部に装着してあることにより、口型１５を開いた時であっても、バネ材１６ａの働きで、ガイド部材１６がセンタリングされ、仕上形状のパリソン５０を、精度良く所定位置に載置することができる。
（３）冷却工程
次いで、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風することによって、仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程を実施する。
すなわち、図１６（ａ）に示すように、冷却用金型２０の上方にブローヘッド２７を配置する。このとき、ブローヘッド２７は、パリソン５０の口金部５０ａやパリソンの口金部５０ａを支持する支持部２１から離間して配置される。
次いで、図１６（ｂ）に示すように、仕上形状のパリソン５０の内部に対して、冷却用金型２０の上方に配置されたブローヘッド２７を介して、所定の第１の冷却エアー４１を吹き込ませる。
同時に、パリソン５０の外周面と、冷却用金型２０との間に設けた間隙３５に対して、パリソン５０の下方側から、パリソン５０に直接吹き付けることなく第２の冷却エアー４３を吹き込ませる。
これによって、仕上形状のパリソン５０を、外周面と内側面とから効率的に冷却して、ガラス容器として仕上げることができる。
次いで、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風することによって、仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程を実施する。
すなわち、図１６（ａ）に示すように、冷却用金型２０の上方にブローヘッド２７を配置する。このとき、ブローヘッド２７は、パリソン５０の口金部５０ａやパリソンの口金部５０ａを支持する支持部２１から離間して配置される。
次いで、図１６（ｂ）に示すように、仕上形状のパリソン５０の内部に対して、冷却用金型２０の上方に配置されたブローヘッド２７を介して、所定の第１の冷却エアー４１を吹き込ませる。
同時に、パリソン５０の外周面と、冷却用金型２０との間に設けた間隙３５に対して、パリソン５０の下方側から、パリソン５０に直接吹き付けることなく第２の冷却エアー４３を吹き込ませる。
これによって、仕上形状のパリソン５０を、外周面と内側面とから効率的に冷却して、ガラス容器として仕上げることができる。
（３）−１ 第１の冷却エアー
次いで、第１の冷却エアー４１について、詳しく説明する。
まず、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入し、仕上形状のパリソンの内周面に沿って送風する。
すなわち、第１の冷却エアーの温度および相対湿度をこのような範囲内の値に制御することによって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所定範囲の値とすることができる。
よって、所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内のパリソンを均一に冷却することができるばかりか、パリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
一方、仕上形状のパリソンの外周面からも、同時に第２の冷却エアーによって冷却されるため、特定の第１の冷却エアーと相俟って、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、その際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数を低減することができる。
但し、より含有水蒸気量のばらつきを狭くでき、その結果、効率的かつ均一、さらには経済的に、仕上形状のパリソンを冷却できることから、第１の冷却エアーの温度を３５〜５０℃、かつ相対湿度を８５〜９９％の範囲内の値に調整することがより好ましく、第１の冷却エアーの温度を３８〜５０℃、かつ相対湿度を９０〜９８％の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
次いで、第１の冷却エアー４１について、詳しく説明する。
まず、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入し、仕上形状のパリソンの内周面に沿って送風する。
すなわち、第１の冷却エアーの温度および相対湿度をこのような範囲内の値に制御することによって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所定範囲の値とすることができる。
よって、所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内のパリソンを均一に冷却することができるばかりか、パリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
一方、仕上形状のパリソンの外周面からも、同時に第２の冷却エアーによって冷却されるため、特定の第１の冷却エアーと相俟って、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、その際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数を低減することができる。
但し、より含有水蒸気量のばらつきを狭くでき、その結果、効率的かつ均一、さらには経済的に、仕上形状のパリソンを冷却できることから、第１の冷却エアーの温度を３５〜５０℃、かつ相対湿度を８５〜９９％の範囲内の値に調整することがより好ましく、第１の冷却エアーの温度を３８〜５０℃、かつ相対湿度を９０〜９８％の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
ここで、図１７（ａ）〜（ｂ）を参照して、ガラス容器の内面温度および外面温度に対する所定相対湿度条件下における第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーの温度のそれぞれの影響を説明する。
図１７（ａ）は、横軸に、第１の冷却エアーの温度（℃）を採ってあり、縦軸に、ガラス容器の内面温度（℃）を採ってある。また、ラインＡが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合の特性図である。一方、ラインＢが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合の特性図である。
かかる図１７（ａ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第１の冷却エアーの温度が約２０〜５０℃であるのにかかわらず、ガラス容器の内面温度は約７００℃とほぼ一定温度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第１の冷却エアーの温度（２０〜５０℃）によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも７２０℃以上と高い値である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第１の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６８０〜７１０℃の範囲に精度良く制御することができる。
図１７（ａ）は、横軸に、第１の冷却エアーの温度（℃）を採ってあり、縦軸に、ガラス容器の内面温度（℃）を採ってある。また、ラインＡが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合の特性図である。一方、ラインＢが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合の特性図である。
かかる図１７（ａ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第１の冷却エアーの温度が約２０〜５０℃であるのにかかわらず、ガラス容器の内面温度は約７００℃とほぼ一定温度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第１の冷却エアーの温度（２０〜５０℃）によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも７２０℃以上と高い値である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第１の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６８０〜７１０℃の範囲に精度良く制御することができる。
また、図１７（ｂ）は、横軸に、第２の冷却エアーの温度（℃）を採ってあり、縦軸に、ガラスの外面温度（℃）を採ってある。また、ラインＡが、第２の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合であり、ラインＢが、第２の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合である。
かかる図１７（ｂ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第２の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第２の冷却エアーの温度（３０〜５０℃）にかかわらず、ガラス容器の内面温度は６３０〜６７０℃程度である。
それに対して、第２の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第２の冷却エアーの温度によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも６９０℃以上と高い値である。
よって、第２の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第２の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６３０〜６８０℃の範囲に精度良く制御することができる。
かかる図１７（ｂ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第２の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第２の冷却エアーの温度（３０〜５０℃）にかかわらず、ガラス容器の内面温度は６３０〜６７０℃程度である。
それに対して、第２の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第２の冷却エアーの温度によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも６９０℃以上と高い値である。
よって、第２の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第２の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６３０〜６８０℃の範囲に精度良く制御することができる。
また、図１８を参照して、所定温度条件下における第１の冷却エアーの相対湿度の影響を説明する。
図１８は、横軸に、第１の冷却エアーにおける相対湿度（％Ｒｈ）を採ってあり、縦軸に、ガラスの内面温度（℃）を採ってある。
そして、かかる図１８から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満では、相対湿度の値変化によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化すると言える。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が５０％Ｒｈでは８００℃程度であり、相対湿度が７０％Ｒｈであっても、７３０℃程度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈを超えた場合、相対湿度の値変化に伴うガラス容器の内面温度の変化は相当小さくなっている。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈでは約７２０℃であり、相対湿度が９０％Ｒｈでは約７１０℃であり、相対湿度が１００％Ｒｈでは、約７００℃である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度（２０〜５０℃）の第１の冷却エアーを使用することによって、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、約７００〜７２０℃の範囲に精度良く制御することができる。
図１８は、横軸に、第１の冷却エアーにおける相対湿度（％Ｒｈ）を採ってあり、縦軸に、ガラスの内面温度（℃）を採ってある。
そして、かかる図１８から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満では、相対湿度の値変化によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化すると言える。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が５０％Ｒｈでは８００℃程度であり、相対湿度が７０％Ｒｈであっても、７３０℃程度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈを超えた場合、相対湿度の値変化に伴うガラス容器の内面温度の変化は相当小さくなっている。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈでは約７２０℃であり、相対湿度が９０％Ｒｈでは約７１０℃であり、相対湿度が１００％Ｒｈでは、約７００℃である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度（２０〜５０℃）の第１の冷却エアーを使用することによって、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、約７００〜７２０℃の範囲に精度良く制御することができる。
また、冷却エアーの温度を制御する上で、最高温度と、最低温度との差を１５℃以内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる温度差が１５℃を越えると、含有水蒸気量のばらつきが大きくなったり、マニホールドから冷却エアーを分配した後の温度ばらつきもさらに大きくなったりするために、得られるガラス容器の形状が不均一になる場合があるためである。
したがって、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１２℃以内の値とすることがより好ましく、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１０℃以内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる温度差が１５℃を越えると、含有水蒸気量のばらつきが大きくなったり、マニホールドから冷却エアーを分配した後の温度ばらつきもさらに大きくなったりするために、得られるガラス容器の形状が不均一になる場合があるためである。
したがって、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１２℃以内の値とすることがより好ましく、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１０℃以内の値とすることがさらに好ましい。
また、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１３０ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１５ｇ／ｍ3未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ3を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を２０〜１００ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ3の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１５ｇ／ｍ3未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ3を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を２０〜１００ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ3の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
また、第１の冷却エアーを、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの温度を調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができるためである。
したがって、例えば、５０〜１００℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましく、６０〜９０℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することがより好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの温度を調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができるためである。
したがって、例えば、５０〜１００℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましく、６０〜９０℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することがより好ましい。
また、第１の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
また、第１の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射速度を５〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２５リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射速度を５〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２５リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
また、図１９に示すような熱交換器、すなわち、熱交換器８０が、エアー吸入口８５と、エアー通過路８３と、冷却エアー排出口８７と、を備えるとともに、エアー通過路８３の周囲に、冷媒９５による冷却部８１を備えることによって、第１の冷却エアーの温度および相対湿度が調整してあることが好ましい。
この理由は、エアー吸入口８５から吸入されたエアー８８がエアー通過路８３を通過する間に、エアー通過路８３の周囲に備えられた冷却部８１の冷媒９５によって冷却され、エアー排出部８７から排出される構成であることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができるためである。
また、エアー吸入口８５から導入されたエアーが、冷却部８１と対向するように配置できるため、さらに効率的にエアーを冷却することができるためである。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
この理由は、エアー吸入口８５から吸入されたエアー８８がエアー通過路８３を通過する間に、エアー通過路８３の周囲に備えられた冷却部８１の冷媒９５によって冷却され、エアー排出部８７から排出される構成であることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができるためである。
また、エアー吸入口８５から導入されたエアーが、冷却部８１と対向するように配置できるため、さらに効率的にエアーを冷却することができるためである。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
ここで、熱交換器に備えられた冷媒が、水であることが好ましい。この理由は、水を冷媒とすることにより、効率的にエアーを冷却することができるとともに、より安価にエアーを冷却することができるためである。
このとき、必要に応じて氷を混合することも好ましい。この理由は、外気温度が高いときには、水の温度も上昇してしまい、エアーを冷却する効率が低下する場合があるためである。したがって、氷を混合することによって、水の温度の上昇を防止することができる。
このとき、必要に応じて氷を混合することも好ましい。この理由は、外気温度が高いときには、水の温度も上昇してしまい、エアーを冷却する効率が低下する場合があるためである。したがって、氷を混合することによって、水の温度の上昇を防止することができる。
また、かかる冷媒としての水を循環させながら、熱交換器のさらに外部に設けた冷却装置（第２の冷却装置と称する場合がある）を用いて、冷却することも好ましい。すなわち、熱交換器の好適例として、図１９に示すように、熱交換器８０の一部に、第２の冷却装置２００がさらに設けてあることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却装置を備えて熱交換器の冷媒（水）の温度を制御することにより、冷却用エアーの温度調節および飽和蒸気量の調節が容易になるためである。
すなわち、ガラス容器の製造装置が配置されている環境において、例えば、夏場に３０℃、８０％Ｒｈ程度になったりすることがあるが、その場合、第２の冷却装置２００によって、冷却用エアーの温度を露点（例えば、２６℃）以下に制御することができるためである。
この理由は、このように第２の冷却装置を備えて熱交換器の冷媒（水）の温度を制御することにより、冷却用エアーの温度調節および飽和蒸気量の調節が容易になるためである。
すなわち、ガラス容器の製造装置が配置されている環境において、例えば、夏場に３０℃、８０％Ｒｈ程度になったりすることがあるが、その場合、第２の冷却装置２００によって、冷却用エアーの温度を露点（例えば、２６℃）以下に制御することができるためである。
よって、夏場であっても、冬場であっても、エアーにおいて、飽和水蒸気量を超える水分は凝縮し、生成した凝縮水については、ドレインから排出される一方、冷却用エアー中には、飽和蒸気量あるいはそれに近い量の水蒸気のみが存在することになる。
したがって、冷却用エアー中に含まれる凝縮水によるガラス容器の破損を効率的に防止することができる。
また、所定量の水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いることができるため、冷却効率を極めて高くすることができ、ガラス容器の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
さらに、基本的に水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いるため、得られるガラス容器の表面平滑性についても向上することが判明している。
なお、第２の冷却装置２００の構成についても特に制限されるものではないが、例えば、冷媒の圧縮機、凝縮機、蒸発機、循環装置等を含むことが好ましい。
したがって、冷却用エアー中に含まれる凝縮水によるガラス容器の破損を効率的に防止することができる。
また、所定量の水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いることができるため、冷却効率を極めて高くすることができ、ガラス容器の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
さらに、基本的に水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いるため、得られるガラス容器の表面平滑性についても向上することが判明している。
なお、第２の冷却装置２００の構成についても特に制限されるものではないが、例えば、冷媒の圧縮機、凝縮機、蒸発機、循環装置等を含むことが好ましい。
（３）−２ 第２の冷却エアー
次いで、第２の冷却エアーについて、詳しく説明する。
図１３（ｂ）に示す構成の底型２２の場合、第２の冷却エアー４３が、パリソン５０の特定の箇所に集中的に吹付けられることがない。
したがって、第２の冷却エアー４３によって仕上形状のパリソン５０を変形させることがないことから、ガラス容器の品質を著しく向上させることができる。
次いで、第２の冷却エアーについて、詳しく説明する。
図１３（ｂ）に示す構成の底型２２の場合、第２の冷却エアー４３が、パリソン５０の特定の箇所に集中的に吹付けられることがない。
したがって、第２の冷却エアー４３によって仕上形状のパリソン５０を変形させることがないことから、ガラス容器の品質を著しく向上させることができる。
また、第２の冷却エアーをパリソンに直接吹き付けることなく吹出させるために、図１６（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー４３を、パリソン５０の外周面に沿って吹出させることが好ましい。
これにより、冷却用金型の内面によって跳ね返された第２の冷却エアーによってパリソンを変形させることもないため、パリソンの仕上形状をより確実に維持することができる。
これにより、冷却用金型の内面によって跳ね返された第２の冷却エアーによってパリソンを変形させることもないため、パリソンの仕上形状をより確実に維持することができる。
また、下方側から所定の間隙３５に挿通された第２の冷却エアー４３を、上方側のパリソン５０の口金部５０ａ近傍における、支持部２１に設けた排出孔２１ａから排出することが好ましい。
これによって、第２の冷却エアー４３を用いて、パリソン５０の外周面全体を冷却させることができるために、不均一な温度差によるガラス容器の品質の低下を防止することができる。
これによって、第２の冷却エアー４３を用いて、パリソン５０の外周面全体を冷却させることができるために、不均一な温度差によるガラス容器の品質の低下を防止することができる。
一方、ブローヘッド２７を介して吹き込まれる第１の冷却エアー４１についても、ブローヘッド２７と支持部２１との間に間隙が設けられていることから、吹き込まれた第１の冷却エアー４１を効率的に排出することができるために、仕上形状のパリソン５０の内部形状を変形させることがなくなる。
また、第２の冷却エアー及び第１の冷却エアーの圧力が過度に大きすぎたり、それらのバランスが好ましくなかったりする場合には、風圧によってパリソンを変形させてしまう場合がある。
そこで、かかる冷却エアーの圧力の好ましい値は、製造するガラス容器の種類によって変わるものの、一例として、比較的小さい化粧品等に使用されるガラス容器を製造する場合には、第２の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とするとともに、第１の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
そこで、かかる冷却エアーの圧力の好ましい値は、製造するガラス容器の種類によって変わるものの、一例として、比較的小さい化粧品等に使用されるガラス容器を製造する場合には、第２の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とするとともに、第１の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
また、第２の冷却エアーの温度を２０〜８０℃、かつ相対湿度を５０〜１００％の範囲内の値に調整してあることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの温度が、所定範囲に制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
なお、第２の冷却エアーについても、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜８０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
この理由は、このように第２の冷却エアーの温度が、所定範囲に制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
なお、第２の冷却エアーについても、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜８０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
また、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１０〜１３０ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１０ｇ／ｍ3未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ3を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１００ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ3の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーについても、第１の冷却エアーと同様に、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
この理由は、このように第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１０ｇ／ｍ3未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ3を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１００ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ3の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーについても、第１の冷却エアーと同様に、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
また、第２の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、噴射時間を３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーの噴射時間は、第１の冷却エアーの噴射時間と同一時間とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、噴射時間を３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーの噴射時間は、第１の冷却エアーの噴射時間と同一時間とすることが好ましい。
また、第２の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射速度を２〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜２０リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射速度を２〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜２０リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
（４）脱型工程
次いで、図１６（ｃ）に示すように、冷却されたガラス容器５０は、冷却用金型やブローヘッドを外して、取り出される。
そして、冷却用金型２０から取り出されたガラス容器５０は、通常、図３に示すデッドプレート５７の上で、冷却されることが好ましい。
この理由は、デッドプレート上で、ガラス容器を外面から徐々に冷却することによって、効果的にガラス容器を冷却することができるためである。
したがって、所定温度になったガラス容器５０は、次いで、図３に示すコンベヤ５９により、徐冷装置（図示せず）に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
次いで、図１６（ｃ）に示すように、冷却されたガラス容器５０は、冷却用金型やブローヘッドを外して、取り出される。
そして、冷却用金型２０から取り出されたガラス容器５０は、通常、図３に示すデッドプレート５７の上で、冷却されることが好ましい。
この理由は、デッドプレート上で、ガラス容器を外面から徐々に冷却することによって、効果的にガラス容器を冷却することができるためである。
したがって、所定温度になったガラス容器５０は、次いで、図３に示すコンベヤ５９により、徐冷装置（図示せず）に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
また、かかるデッドプレートの周囲、特に下面を、冷却装置から導入した冷却エアーを用いて冷却することが好ましい。
このように構成することにより、デッドプレートについても、冷却装置から導入した冷却エアーによって強制的に冷却することができ、装置全体として、ガラス容器を安価かつ効率的に冷却することができるためである。
したがって、後述するマニホールドから、当該デッドプレートまで、冷却エアー用の配管をさらに設けることが好ましい。
なお、デッドプレートは、耐熱性や放熱性に優れていることから、カーボン等を材料として、厚さ５〜７ｍｍの平板として構成することが、より好ましい。
デッドプレートで冷却をされながら、徐冷装置に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
このように構成することにより、デッドプレートについても、冷却装置から導入した冷却エアーによって強制的に冷却することができ、装置全体として、ガラス容器を安価かつ効率的に冷却することができるためである。
したがって、後述するマニホールドから、当該デッドプレートまで、冷却エアー用の配管をさらに設けることが好ましい。
なお、デッドプレートは、耐熱性や放熱性に優れていることから、カーボン等を材料として、厚さ５〜７ｍｍの平板として構成することが、より好ましい。
デッドプレートで冷却をされながら、徐冷装置に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
［実施例１］
１．ガラス容器の製造
図３に示すガラス容器のワンプレス製造装置において、図１に示す金型を用いて、図２（ｃ）に示す外形を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を２００００個製造した。
１．ガラス容器の製造
図３に示すガラス容器のワンプレス製造装置において、図１に示す金型を用いて、図２（ｃ）に示す外形を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を２００００個製造した。
その際の、ガラス容器や金型等の温度プロフィールを図２０に示す。
すなわち、ゴブをシャーカットした時のガラス温度は約１１００℃であり、ゴブを成形金型に導入したとき（ゴブイン）の温度は約９００℃であり、パリソンを成形する際の成形金型の温度は、その間に９００〜７００℃に下降したことを示している。
すなわち、ゴブをシャーカットした時のガラス温度は約１１００℃であり、ゴブを成形金型に導入したとき（ゴブイン）の温度は約９００℃であり、パリソンを成形する際の成形金型の温度は、その間に９００〜７００℃に下降したことを示している。
次いで、成形金型（粗型開）が開いた時の金型温度は、約７００℃であり、冷却用金型にパリソンをインバートした時のパリソンの温度は約７００〜７５０℃に少々上昇するが、冷却用金型によって、パリソンを冷却する際の冷却用金型の温度は、その間に７５０〜６８０℃に下降したことを示している。
次いで、冷却用金型から、ガラス容器を取り出した際（テークアウト）のガラス容器の温度は、約６８０〜７３０℃に再び若干上昇し、それがデッドプレート上で、徐々に冷却されることを示している。
また、図３に示すガラス容器のワンプレス製造装置には、図１９に示す熱交換器が備えてあり、当該熱交換器により、温度および相対湿度を以下の値に調整した飽和水蒸気含有の冷却エアー（湿潤エアー）を作成した。
そして、作成した冷却エアーを、冷却配管を介して、マニホールドに導入し、次いで、噴射時間１．５秒、噴射速度：１０リットル／秒の条件で、それぞれ第１の冷却エアー及び第２の冷却エアーとして用いた。
そして、作成した冷却エアーを、冷却配管を介して、マニホールドに導入し、次いで、噴射時間１．５秒、噴射速度：１０リットル／秒の条件で、それぞれ第１の冷却エアー及び第２の冷却エアーとして用いた。
第１の冷却エアー
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
第２の冷却エアー
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
第２の冷却エアー
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
２．ガラス容器の評価
（１）外観性
図２（ｃ）に示すとおりのガラス容器の外観（内面および外面）に製造されたか否かを目視観察し、２００００個のガラス容器中、その内面についての外観上の合格品の個数、およびその外面についての外観上の合格品の個数、すなわち、それぞれ歩留まりを測定して、以下の基準で外観性を評価した。
◎：外観上の歩留まりが９９％以上である。
○：外観上の歩留まりが９０％以上である。
△：外観上の歩留まりが８０％以上である。
×：外観上の歩留まりが８０％未満である。
（１）外観性
図２（ｃ）に示すとおりのガラス容器の外観（内面および外面）に製造されたか否かを目視観察し、２００００個のガラス容器中、その内面についての外観上の合格品の個数、およびその外面についての外観上の合格品の個数、すなわち、それぞれ歩留まりを測定して、以下の基準で外観性を評価した。
◎：外観上の歩留まりが９９％以上である。
○：外観上の歩留まりが９０％以上である。
△：外観上の歩留まりが８０％以上である。
×：外観上の歩留まりが８０％未満である。
（２）寸法の評価
図１に示すガラス容器の肩丈（ｔ１）を測定し、平均値、標準偏差を算出した。
すなわち、２００００個のガラス容器から、任意に１０個のガラス容器を取り出した。
次いで、それぞれのガラス容器における合計４箇所の測定ポイント（ｐ１〜ｐ４）の肩丈（ｔ１）を、デプスノギスを用いて測定した。
これらの測定ポイント（ｐ１〜ｐ４）ごとの測定結果を、表１及び図２１に示す。
図１に示すガラス容器の肩丈（ｔ１）を測定し、平均値、標準偏差を算出した。
すなわち、２００００個のガラス容器から、任意に１０個のガラス容器を取り出した。
次いで、それぞれのガラス容器における合計４箇所の測定ポイント（ｐ１〜ｐ４）の肩丈（ｔ１）を、デプスノギスを用いて測定した。
これらの測定ポイント（ｐ１〜ｐ４）ごとの測定結果を、表１及び図２１に示す。
［比較例１］
比較例１においては、図１に示す金型のかわりに、図２３に示すように、分離線が、仕上形状のパリソンの口金部と、胴体との間の肩部に位置する成形型を用いるとともに、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度及び相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、仕上形状のパリソンを作製して、評価した。得られた結果を表１及び図２１に示す。
なお、図２３に示す従来の金型を用いたほかは、冷却エアーの条件についても実施例１と同様の条件とした場合についても、別途、実施及び評価を行った。
その結果、ガラス容器の内面における外観性は多少向上するものの、寸法のばらつきについては、何ら低減させることができず、故にガラス容器の外面における外観性についても未だ不十分であることが確認された。
比較例１においては、図１に示す金型のかわりに、図２３に示すように、分離線が、仕上形状のパリソンの口金部と、胴体との間の肩部に位置する成形型を用いるとともに、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度及び相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、仕上形状のパリソンを作製して、評価した。得られた結果を表１及び図２１に示す。
なお、図２３に示す従来の金型を用いたほかは、冷却エアーの条件についても実施例１と同様の条件とした場合についても、別途、実施及び評価を行った。
その結果、ガラス容器の内面における外観性は多少向上するものの、寸法のばらつきについては、何ら低減させることができず、故にガラス容器の外面における外観性についても未だ不十分であることが確認された。
［実施例２〜５］
実施例２〜５では、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、ワンプレス製造方法で２００００個のガラス容器を製造して、評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例２〜５では、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、ワンプレス製造方法で２００００個のガラス容器を製造して、評価した。得られた結果を表１に示す。
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、特定の分離線を有する分割型の成形型を用いることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンであっても効率的に冷却成形し、結果として、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産できるようになった。
すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、金型の熱損傷等が少なくなるばかりか、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸の発生を効果的に防止できるようになった。
すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、金型の熱損傷等が少なくなるばかりか、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸の発生を効果的に防止できるようになった。
Claims (8)
- （Ａ）分離線を境にして、二分割する成形型基部および口型を含むとともに、ゴブから仕上形状のパリソンを成形するための成形型に対して、前記ゴブを投入した後、プランジャを挿入して、ワンプレスで、胴部および口金部、並びにその間の肩部を備えた仕上形状のパリソンを成形するプレス工程と、
（Ｂ）前記仕上形状のパリソンを、前記口型によって把持した状態で、前記仕上形状のパリソンの口金部を支持する支持部、前記仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および前記仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型に移送する移送工程と、
（Ｃ）前記ブローヘッドから、前記仕上形状のパリソンの内周面に沿って第１の冷却エアーを吹き付けるとともに、前記載置部に設けた吹出口から、前記仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、前記仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風し、前記仕上形状のパリソンをガラス容器とする冷却工程と、
を順次に実施するガラス容器のワンプレス製造方法であって、
前記プレス工程（Ａ）において、前記分離線が、前記仕上形状のパリソンの口金部と、胴部との間の肩部に位置する成形型を用いることを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。 - 前記成形型基部の内面が、突起部を有しない垂直面または傾斜面であることを特徴とする請求項１に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記口型の内部に、ガイド部材が設けてあることを特徴とする請求項１または２に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記ガイド部材が、バネ材を介して、前記口型の内部に装着してあることを特徴とする請求項３に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記口型が、二分割するとともに、当該二分割する分離線に接触して、前記口型の位置きめ部材が設けてあることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記仕上形状のパリソンが、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１３０ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第１の冷却エアーの温度および相対湿度が、エアー吸入口と、エアー通過路と、冷却エアー排出口と、エアー通過路の周囲に、冷媒による冷却部と、を備えた熱交換器によって調整してあることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
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|---|---|---|---|
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