JP6348838B2 - ガラス容器のワンプレス製造方法およびガラス容器 - Google Patents
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Description
本発明は、一回のプレスで仕上げ形状のガラス容器を成形した後、それを冷却することによってガラス容器を製造するガラス容器のワンプレス製造方法およびガラス容器に関する。
特に、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を、安定的に製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器に関する。
特に、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を、安定的に製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器に関する。
従来、ガラスは化学的に安定で、透明性に優れていることから、容器の構成材料として多用されており、一般に成形金型を用いて製造されている。
また、かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称される溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込むことによりパリソンを成形する。
次いで、得られたパリソンを仕上げ型に移送してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込むことにより膨らませ、仕上げ型の形に成形する製造方法である。
一方、プレスアンドブロー成形法は、ゴブを粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを成形する。
次いで、得られたパリソンを仕上げ型に移送してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込むことにより膨らませ、仕上げ型の形に成形する製造方法である。
また、かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称される溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込むことによりパリソンを成形する。
次いで、得られたパリソンを仕上げ型に移送してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込むことにより膨らませ、仕上げ型の形に成形する製造方法である。
一方、プレスアンドブロー成形法は、ゴブを粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを成形する。
次いで、得られたパリソンを仕上げ型に移送してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込むことにより膨らませ、仕上げ型の形に成形する製造方法である。
しかしながら、かかるブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法においては、成形工程において、パリソン内部にブローエアーを吹き込んで成形することから、製造されるガラス容器は、口部の内径よりも本体部の内径が大きくなるという特性がある。
そのため、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容して使用した場合に、ガラス容器の本体部における口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなる場合がある。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで仕上げ型の内面にパリソンを圧接させて成形することから、得られるガラス容器の表面に、仕上げ型の内面における表面凹凸や、仕上げ型内の残留エアーの跡が残ってしまい、品質が低下してしまうおそれもある。
そのため、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容して使用した場合に、ガラス容器の本体部における口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなる場合がある。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで仕上げ型の内面にパリソンを圧接させて成形することから、得られるガラス容器の表面に、仕上げ型の内面における表面凹凸や、仕上げ型内の残留エアーの跡が残ってしまい、品質が低下してしまうおそれもある。
この点、内容物が取り出しにくいという問題に対しては、ガラス容器の肉厚を厚くして、口部と、本体部との内径が実質的に等しいガラス容器とすることにより、内部の収容物を取り出しやすくすることが可能である。
また、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、仕上げ形状のガラス容器の表面と仕上げ型とが接触しないようにすることにより防ぐことが可能である。
また、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、仕上げ形状のガラス容器の表面と仕上げ型とが接触しないようにすることにより防ぐことが可能である。
そこで、このような形状の肉厚のガラス容器を効率的に製造可能なワンプレス製造方法が提案されている（特許文献１参照）。
より具体的には、ゴブを充填した仕上げ型内に、プランジャを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形するプレス工程と、この仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上げ形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上げ形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。
すなわち、図２５に示すように、仕上げ形状のガラス容器５１０の内部に送風される冷却エアー５１２と、冷却用金型５００の内部に送風される冷却エアー５１４とを併用して、仕上げ形状のガラス容器５１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法の態様である。
より具体的には、ゴブを充填した仕上げ型内に、プランジャを挿入して仕上げ形状のガラス容器を成形するプレス工程と、この仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上げ形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上げ形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。
すなわち、図２５に示すように、仕上げ形状のガラス容器５１０の内部に送風される冷却エアー５１２と、冷却用金型５００の内部に送風される冷却エアー５１４とを併用して、仕上げ形状のガラス容器５１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法の態様である。
しかしながら、特許文献１に記載の従来のワンプレス製造方法では、内周の平面形状が円形状であるガラス容器を製造することはできるものの、内周の平面形状が非円形状のガラス容器については、安定的に製造することが困難になるという問題が見られた。
すなわち、従来のワンプレス製造方法であっても、成形面部分の平面形状が円形状のプランジャを用いて内周の平面形状が円形状であるガラス容器を製造する場合であれば、プランジャが軸を中心に回転したとしても、成形型の開口部に対して問題無くプランジャを挿入することができ、ガラス容器を安定的に製造することができた。
すなわち、従来のワンプレス製造方法であっても、成形面部分の平面形状が円形状のプランジャを用いて内周の平面形状が円形状であるガラス容器を製造する場合であれば、プランジャが軸を中心に回転したとしても、成形型の開口部に対して問題無くプランジャを挿入することができ、ガラス容器を安定的に製造することができた。
ところが、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャを用いて内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を製造する場合には、プランジャが軸を中心に回転することにより、成形型の開口部に対してプランジャを安定的に挿入することが困難になるという問題が見られた。
例えば、プランジャの成形面部分の平面形状が四角形の場合、成形型の開口部の平面形状もこれに合わせて四角形となるが、仮にプランジャが軸を中心に４５°回転したとすると、プランジャと成形型の開口部とがぶつかり合ってしまい、プランジャを成形型内に挿入することが困難になる。
また、仮にプランジャが軸を中心に１°回転したとすると、プランジャを成形型内に挿入することはできる可能性が高いが、挿入に伴ってプランジャが成形型の内面に接触しながら−１°回転し、最初の１°の回転を正常の位置に戻すことになる。
したがって、プランジャや成形型の内面が傷つきやすくなり、ひいては得られるガラス容器の内周および外周にその傷が転写されやすくなる。
例えば、プランジャの成形面部分の平面形状が四角形の場合、成形型の開口部の平面形状もこれに合わせて四角形となるが、仮にプランジャが軸を中心に４５°回転したとすると、プランジャと成形型の開口部とがぶつかり合ってしまい、プランジャを成形型内に挿入することが困難になる。
また、仮にプランジャが軸を中心に１°回転したとすると、プランジャを成形型内に挿入することはできる可能性が高いが、挿入に伴ってプランジャが成形型の内面に接触しながら−１°回転し、最初の１°の回転を正常の位置に戻すことになる。
したがって、プランジャや成形型の内面が傷つきやすくなり、ひいては得られるガラス容器の内周および外周にその傷が転写されやすくなる。
この点、ガラス容器を大量生産する際に通常用いられるインディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）において、スリーブ内に収容されたプランジャは、ピストンロッドにより上下動するように構成されており、平面方向における動きの変化は特に考慮されていない。
しかしながら、実際には、ピストンロッドおよびこれに固定されたプランジャが軸を中心に回転可能であることが、本発明者らにより確認された。
このため、プランジャの軸を中心とした回転について何ら考慮しない従来のワンプレス製造方法では、プランジャと成形型の開口部が直接的にぶつかることにより、成形型に対してプランジャを挿入することが完全に阻害されたり、挿入できた場合であっても、プランジャと成形型の内面が不規則に接触しながらプランジャが回転することから、得られるガラス容器の品質が低下したりする問題が見られた。
しかしながら、実際には、ピストンロッドおよびこれに固定されたプランジャが軸を中心に回転可能であることが、本発明者らにより確認された。
このため、プランジャの軸を中心とした回転について何ら考慮しない従来のワンプレス製造方法では、プランジャと成形型の開口部が直接的にぶつかることにより、成形型に対してプランジャを挿入することが完全に阻害されたり、挿入できた場合であっても、プランジャと成形型の内面が不規則に接触しながらプランジャが回転することから、得られるガラス容器の品質が低下したりする問題が見られた。
そこで、本発明の発明者らは、上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、プランジャ、スリーブ、口型およびガイドリングに対して所定の突起部または溝部を設けることにより、プランジャの軸を中心とした回転を効果的に抑制し、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャを用いた場合であっても、プランジャと、成形型との位置関係を、安定的に制御できることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を、安定的に製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器を提供することにある。
すなわち、本発明は、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を、安定的に製造することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器を提供することにある。
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器のワンプレス製造方法であって、下記工程（Ａ）〜（Ｆ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、スリーブの内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、ガイドリングの内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、プランジャにおける第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方にプランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、ガイドリングにおける突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させ、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｅ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、プランジャ、スリーブ、口型およびガイドリングに対して所定の突起部または溝部を設けていることから、プランジャの軸を中心とした回転を効果的に抑制することができる。
したがって、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型との位置関係を安定的に制御することができ、ひいては、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を安定的に製造することができる。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、スリーブの内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、ガイドリングの内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、プランジャにおける第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方にプランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、ガイドリングにおける突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させ、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｅ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、プランジャ、スリーブ、口型およびガイドリングに対して所定の突起部または溝部を設けていることから、プランジャの軸を中心とした回転を効果的に抑制することができる。
したがって、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型との位置関係を安定的に制御することができ、ひいては、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を安定的に製造することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）へと移行する際に、プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁に設けられた第２の溝部と、を係合させ、かつ、プランジャにおける第３の溝部と、ガイドリングに設けられた第２の突起部と、を係合させた状態を経ることが好ましい。
このように実施することにより、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）への移行を、より安定的に行うことができる。
このように実施することにより、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）への移行を、より安定的に行うことができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、ガイドリングの平面形状が、口型の開く方向に平行な対向する２つの直線状部分を有するとともに、口型の内壁が、ガイドリングにおける２つの直線状部分の端面と接触し、ガイドリングのスライドをガイドするための２つのレール部材を有することが好ましい。
このように実施することにより、口型に対するガイドリングの回転を効果的に抑制することができることから、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型の一部であるガイドリングとの位置関係をより安定的に制御することができる。
このように実施することにより、口型に対するガイドリングの回転を効果的に抑制することができることから、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型の一部であるガイドリングとの位置関係をより安定的に制御することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、レール部材が、口型に対して当該口型の開く方向と平行に圧入されてなる円柱状物の側面からなることが好ましい。
このように実施することにより、レール部材と、ガイドリングにおける２つの直線部分の端面との接触面積を小さくし、ゴブからの熱に起因する熱膨張によりガイドリングのスライド性が低下することを抑制し、口型を安定的に開閉することができる。
このように実施することにより、レール部材と、ガイドリングにおける２つの直線部分の端面との接触面積を小さくし、ゴブからの熱に起因する熱膨張によりガイドリングのスライド性が低下することを抑制し、口型を安定的に開閉することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、ガイドリングが、バネ部材により付勢された状態で、口型の内部に収容してあることが好ましい。
このように実施することにより、口型を二分割して開いた際に、ガイドリングを安定的にセンタリングすることができる。
このように実施することにより、口型を二分割して開いた際に、ガイドリングを安定的にセンタリングすることができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、（Ｆ）工程において、口型を二分割して開くとともに、ガイドリングによって仕上げ形状のガラス容器の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器を自重により落下させ、冷却用金型の底型上に載置することが好ましい。
このように実施することにより、（Ｄ）工程で得られた仕上げ形状のガラス容器を、安定的に冷却用金型に移送することができる。
このように実施することにより、（Ｄ）工程で得られた仕上げ形状のガラス容器を、安定的に冷却用金型に移送することができる。
また、本発明の別の態様は、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器であって、下記工程（Ａ）〜（Ｆ）を含むガラス容器のワンプレス製造方法によって得られてなるガラス容器である。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、スリーブの内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、ガイドリングの内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、プランジャにおける第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方にプランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、ガイドリングにおける突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させ、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｅ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器であれば、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器であることから、ガラス容器の内周面によるデザイン効果を著しく向上させることができる。
また、所定の製造方法により得られることから、優れたデザイン効果を高品質で実現することができる。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、スリーブの内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、ガイドリングの内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、プランジャにおける第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方にプランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、ガイドリングにおける突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させ、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｅ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器であれば、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器であることから、ガラス容器の内周面によるデザイン効果を著しく向上させることができる。
また、所定の製造方法により得られることから、優れたデザイン効果を高品質で実現することができる。
また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、ガラス容器の内周の平面形状が多角形状であるとともに、プランジャの成形面部分の平面形状が多角形状であることが好ましい。
このように構成することにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果をより向上させることができる。
このように構成することにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果をより向上させることができる。
また、本発明のガラス容器を構成するにあたり、ガラス容器の外周の平面形状が多角形状であることが好ましい。
このように構成することにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果と、外周面によるデザイン効果とが相俟って、ガラス容器の総合的なデザイン性を向上させることができる。
このように構成することにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果と、外周面によるデザイン効果とが相俟って、ガラス容器の総合的なデザイン性を向上させることができる。
本発明の実施形態は、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器のワンプレス製造方法であって、下記工程（Ａ）〜（Ｆ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、スリーブの内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、ガイドリングの内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、プランジャにおける第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方にプランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、ガイドリングにおける突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させ、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｅ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
また、本発明の別の実施形態は、上述したガラス容器のワンプレス製造方法によって得られてなるガラス容器である。
以下、これらの実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、スリーブの内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、口型の内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、ガイドリングの内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、プランジャにおける第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方にプランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、ガイドリングにおける突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、成形型の内部に向かって移動させ、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を成形する工程
（Ｅ）プランジャを、仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
また、本発明の別の実施形態は、上述したガラス容器のワンプレス製造方法によって得られてなるガラス容器である。
以下、これらの実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。
１．ガラス容器
（１）形状
（１）形状
図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明のガラス容器２００は、内周の平面形状Ｐ１が非円形状であることを特徴とする。
この理由は、ガラス容器の内周の平面形状を非円形状とすることにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果を著しく向上させることができるためである。
すなわち、ガラス容器を構成するガラスとして無色透明ガラス等を用いた場合、特にガラス容器内に有色の内容物を収容した際に、ガラス容器の内部形状が外部から視認可能となる。
このとき、ガラス容器の内周の平面形状が非円形状であれば、内周の平面形状が円形状の通常のものと比較して多様なデザイン効果を発揮することが可能となる。
また、ガラス容器の内周面に対して、プランジャを引き抜く際の障害とならないような立体的な模様を付した場合も、内周の平面形状が非円形状であるものに含まれる。
この場合、ガラス容器の外周面に対する印刷処理には何らの悪影響を及ぼすことが無い一方、ガラス容器の外周面に対して立体的な模様を付した場合には、その凹凸によりガラス容器の外周面に対して安定的に印刷処理を行うことが困難になる。
したがって、本発明のガラス容器であれば、印刷品質を保持しつつ、安定的に立体的な模様を付すことが可能となる。
なお、図１（ａ）は、ガラス容器２００の斜視図であり、図１（ｂ）は、ガラス容器２００の平面図であり、図１（ｃ）は、ガラス容器２００を図１（ｂ）に示す点線Ａ−Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
この理由は、ガラス容器の内周の平面形状を非円形状とすることにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果を著しく向上させることができるためである。
すなわち、ガラス容器を構成するガラスとして無色透明ガラス等を用いた場合、特にガラス容器内に有色の内容物を収容した際に、ガラス容器の内部形状が外部から視認可能となる。
このとき、ガラス容器の内周の平面形状が非円形状であれば、内周の平面形状が円形状の通常のものと比較して多様なデザイン効果を発揮することが可能となる。
また、ガラス容器の内周面に対して、プランジャを引き抜く際の障害とならないような立体的な模様を付した場合も、内周の平面形状が非円形状であるものに含まれる。
この場合、ガラス容器の外周面に対する印刷処理には何らの悪影響を及ぼすことが無い一方、ガラス容器の外周面に対して立体的な模様を付した場合には、その凹凸によりガラス容器の外周面に対して安定的に印刷処理を行うことが困難になる。
したがって、本発明のガラス容器であれば、印刷品質を保持しつつ、安定的に立体的な模様を付すことが可能となる。
なお、図１（ａ）は、ガラス容器２００の斜視図であり、図１（ｂ）は、ガラス容器２００の平面図であり、図１（ｃ）は、ガラス容器２００を図１（ｂ）に示す点線Ａ−Ａに沿って垂直に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
また、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、ガラス容器２００の内周の平面形状Ｐ１が多角形状であることが好ましい。
この理由は、所定のプランジャを用いてガラス容器の内周の平面形状を多角形状とすることにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果をより向上させることができるためである。
すなわち、ガラス容器の内部形状が、見る角度によって大きく変化することから、ガラス容器の内周面によるデザイン効果をより向上させることができる。
なお、図１（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器２００の内周面の平面形状Ｐ１は、四角形状である。
このように、本発明においては、角の部分や直線部分が丸みを帯びている場合も、「多角形状」に含めるものとする。
この理由は、所定のプランジャを用いてガラス容器の内周の平面形状を多角形状とすることにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果をより向上させることができるためである。
すなわち、ガラス容器の内部形状が、見る角度によって大きく変化することから、ガラス容器の内周面によるデザイン効果をより向上させることができる。
なお、図１（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器２００の内周面の平面形状Ｐ１は、四角形状である。
このように、本発明においては、角の部分や直線部分が丸みを帯びている場合も、「多角形状」に含めるものとする。
また、本発明のガラス容器の外部形状は特に制限されるものではなく、用途に応じて、例えば、ボトルネック型のガラスビン、円筒状のガラスビン、矩形のガラス箱等とすることができるが、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、ガラス容器２００の外周の平面形状Ｐ２が多角形状であることが好ましい。
この理由は、ガラス容器の外周の平面形状を多角形状とすることにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果と、外周面によるデザイン効果とが相俟って、ガラス容器の総合的なデザイン性を向上させることができるためである。
すなわち、ガラス容器の外部形状が、見る角度によって大きく変化することから、ガラス容器の内周面によるデザイン効果と相俟って、ガラス容器の総合的なデザイン性を向上させることができる。
なお、図１（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器２００の内周面の平面形状Ｐ２は、四角形状である。
この理由は、ガラス容器の外周の平面形状を多角形状とすることにより、ガラス容器の内周面によるデザイン効果と、外周面によるデザイン効果とが相俟って、ガラス容器の総合的なデザイン性を向上させることができるためである。
すなわち、ガラス容器の外部形状が、見る角度によって大きく変化することから、ガラス容器の内周面によるデザイン効果と相俟って、ガラス容器の総合的なデザイン性を向上させることができる。
なお、図１（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器２００の内周面の平面形状Ｐ２は、四角形状である。
（２）材質
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものではなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部から十分に認識させることができるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色をより鮮やかに認識させることができる。
一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色味とガラスの色味との相乗効果により、デザイン性により優れたガラス容器を得ることができる。
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものではなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部から十分に認識させることができるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色をより鮮やかに認識させることができる。
一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色味とガラスの色味との相乗効果により、デザイン性により優れたガラス容器を得ることができる。
２．ワンプレス製造方法の概要
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、所定の工程（Ａ）〜（Ｆ）を含むことを特徴とする。
したがって、まず、それぞれの工程の概要を、図２〜図１３を用いて説明した後、ガラス容器のワンプレス製造装置、並びに、当該ガラス容器のワンプレス製造装置を構成するプランジャ、スリーブ、成形型、ブローヘッドおよび冷却金型等について、具体的に説明する。
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、所定の工程（Ａ）〜（Ｆ）を含むことを特徴とする。
したがって、まず、それぞれの工程の概要を、図２〜図１３を用いて説明した後、ガラス容器のワンプレス製造装置、並びに、当該ガラス容器のワンプレス製造装置を構成するプランジャ、スリーブ、成形型、ブローヘッドおよび冷却金型等について、具体的に説明する。
（１）工程（Ａ）
工程（Ａ）は、図２に示すように、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む成形型１００に対してゴブ７０を投入する工程である。
より具体的には、図２に示すように、成形型１００を設置し、当該成形型１００の中にファンネル７２を介してゴブ７０を投入する。
なお、図２は、成形型１００やファンネル７２等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図であり、線Ｄは、成形型１００を二分割して開く際の分割線である。
工程（Ａ）は、図２に示すように、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含む成形型１００に対してゴブ７０を投入する工程である。
より具体的には、図２に示すように、成形型１００を設置し、当該成形型１００の中にファンネル７２を介してゴブ７０を投入する。
なお、図２は、成形型１００やファンネル７２等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図であり、線Ｄは、成形型１００を二分割して開く際の分割線である。
（２）工程（Ｂ）
工程（Ｂ）は、図３〜図４に示すように、スリーブ４０の内部に収容された図５（ａ）〜（ｂ）に示すような成形面部分５６の平面形状Ｐ３が非円形状であるプランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２と、スリーブ４０の内壁にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って設けられた第１の溝部４２と、を係合させながら、成形型１００の内部に向かって移動させる工程である。
かかる工程（Ｂ）では、プランジャ５０における第１の突起部５２と、スリーブ４０における第１の溝部４２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させることから、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、ワンプレス製造装置に対して固定されているスリーブ４０により効果的に抑制されることになる。
より具体的には、図３〜図４に示すように、成形型１００からファンネル７２を取り外して、代わりに仕上げ形状のガラス容器の底面を形成することになるバッフル７４を設置した後、プランジャ５０を移動方向Ｍに沿って移動させる。
なお、図３は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図４は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図３における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
また、図５（ａ）は、プランジャ５０の斜視図であり、図５（ｂ）は、プランジャ５０の平面図である。
工程（Ｂ）は、図３〜図４に示すように、スリーブ４０の内部に収容された図５（ａ）〜（ｂ）に示すような成形面部分５６の平面形状Ｐ３が非円形状であるプランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２と、スリーブ４０の内壁にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って設けられた第１の溝部４２と、を係合させながら、成形型１００の内部に向かって移動させる工程である。
かかる工程（Ｂ）では、プランジャ５０における第１の突起部５２と、スリーブ４０における第１の溝部４２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させることから、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、ワンプレス製造装置に対して固定されているスリーブ４０により効果的に抑制されることになる。
より具体的には、図３〜図４に示すように、成形型１００からファンネル７２を取り外して、代わりに仕上げ形状のガラス容器の底面を形成することになるバッフル７４を設置した後、プランジャ５０を移動方向Ｍに沿って移動させる。
なお、図３は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図４は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図３における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
また、図５（ａ）は、プランジャ５０の斜視図であり、図５（ｂ）は、プランジャ５０の平面図である。
（３）工程（Ｃ）
工程（Ｃ）は、図６〜図７に示すように、プランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２と、口型２０の内壁にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って第１の溝部４２と連続するように設けられた第２の溝部２２と、を係合させながら、成形型１００の内部に向かって移動させる工程である。
かかる工程（Ｃ）では、プランジャ５０における第１の突起部５２と、口型２０における第２の溝部２２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させることから、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、ワンプレス製造装置に対して固定されている口型２０により効果的に抑制されることになる。
なお、図６は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図７は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図６における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
工程（Ｃ）は、図６〜図７に示すように、プランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２と、口型２０の内壁にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って第１の溝部４２と連続するように設けられた第２の溝部２２と、を係合させながら、成形型１００の内部に向かって移動させる工程である。
かかる工程（Ｃ）では、プランジャ５０における第１の突起部５２と、口型２０における第２の溝部２２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させることから、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、ワンプレス製造装置に対して固定されている口型２０により効果的に抑制されることになる。
なお、図６は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図７は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図６における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
（４）工程（Ｄ）
工程（Ｄ）は、図８〜図９に示すように、プランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２を、ガイドリング３０の内壁にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って第２の溝部２２と連続するように設けられた突起収容溝３２に収容させるとともに、プランジャ５０における第１の突起部５２が設けられた側とは反対側の側方にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って設けられた第３の溝部５４と、ガイドリング３０における突起収容溝３２が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部３４と、を係合させながら、成形型１００の内部に向かって移動させ、プランジャ５０の成形面部分５６をゴブ７０に対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器２００´を成形する工程である。
工程（Ｄ）は、図８〜図９に示すように、プランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２を、ガイドリング３０の内壁にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って第２の溝部２２と連続するように設けられた突起収容溝３２に収容させるとともに、プランジャ５０における第１の突起部５２が設けられた側とは反対側の側方にプランジャ５０の移動方向Ｍに沿って設けられた第３の溝部５４と、ガイドリング３０における突起収容溝３２が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部３４と、を係合させながら、成形型１００の内部に向かって移動させ、プランジャ５０の成形面部分５６をゴブ７０に対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器２００´を成形する工程である。
かかる工程（Ｄ）では、プランジャ５０における第１の突起部５２と、ガイドリング３０における突起収容溝３２とを係合させるとともに、プランジャ５０における第３の溝部５４と、ガイドリング３０における第２の突起部３４とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させる。
したがって、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、口型２０を介してワンプレス製造装置に対して間接的に固定されているガイドリング３０により効果的に抑制されることになる。
しかも、工程（Ｄ）では、プランジャ５０とガイドリング３０との係合の精度を、プランジャ５０とスリーブ４０との係合の精度、および、プランジャ５０と口型２０との係合の精度よりも高く設定することにより、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、工程（Ｂ）および工程（Ｃ）よりもさらに確実に抑制される。
これは、工程（Ｄ）が仕上げ形状のガラス容器２００´を成形するための最終工程に当たり、プランジャ５０の軸を中心とした回転をより高い精度で抑制する必要があるためである。
したがって、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、口型２０を介してワンプレス製造装置に対して間接的に固定されているガイドリング３０により効果的に抑制されることになる。
しかも、工程（Ｄ）では、プランジャ５０とガイドリング３０との係合の精度を、プランジャ５０とスリーブ４０との係合の精度、および、プランジャ５０と口型２０との係合の精度よりも高く設定することにより、プランジャ５０の軸を中心とした回転が、工程（Ｂ）および工程（Ｃ）よりもさらに確実に抑制される。
これは、工程（Ｄ）が仕上げ形状のガラス容器２００´を成形するための最終工程に当たり、プランジャ５０の軸を中心とした回転をより高い精度で抑制する必要があるためである。
すなわち、プランジャ５０の成形面部分５６をゴブ７０に対して完全に挿入した後は、ゴブ７０の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持し、仕上げ型のガラス容器２００´を成形することになる。
したがって、工程（Ｄ）においてプランジャ５０が軸を中心として回転した場合、即、得られるガラス容器２００の品質低下に繋がるためである。
なお、図８は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図９は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図８における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
したがって、工程（Ｄ）においてプランジャ５０が軸を中心として回転した場合、即、得られるガラス容器２００の品質低下に繋がるためである。
なお、図８は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図９は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図８における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
また、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）へと移行する際に、図１０〜図１１に示すように、プランジャ５０を、当該プランジャ５０の側方に設けられた第１の突起部５２と、口型２０の内壁に設けられた第２の溝部２２と、を係合させ、かつ、プランジャ５０における第３の溝部５４と、ガイドリング３０に設けられた第２の突起部３４と、を係合させた状態を経ることが好ましい。
この理由は、このように実施することにより、プランジャ５０が、口型２０によって回転を防止された状態を維持しつつ、ガイドリング３０へと移動することになるため、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）への移行を、より安定的に行うことができるためである。
なお、図１０は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図１１は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図１０における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
この理由は、このように実施することにより、プランジャ５０が、口型２０によって回転を防止された状態を維持しつつ、ガイドリング３０へと移動することになるため、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）への移行を、より安定的に行うことができるためである。
なお、図１０は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図１１は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、図１０における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の外観図である。
（５）工程（Ｅ）
工程（Ｅ）は、図１２に示すように、プランジャ５０を、仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。
すなわち、上述した工程（Ｂ）〜（Ｄ）におけるプランジャ５０を上方へ移動させる工程を逆に辿って、プランジャ５０を下方へ移動させ、プランジャ５０を仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。
したがって、プランジャ５０の軸を中心とした回転は、プランジャ５０を引き抜く過程においても効果的に抑制される。
なお、図１２は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
工程（Ｅ）は、図１２に示すように、プランジャ５０を、仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。
すなわち、上述した工程（Ｂ）〜（Ｄ）におけるプランジャ５０を上方へ移動させる工程を逆に辿って、プランジャ５０を下方へ移動させ、プランジャ５０を仕上げ形状のガラス容器２００´から引き抜く工程である。
したがって、プランジャ５０の軸を中心とした回転は、プランジャ５０を引き抜く過程においても効果的に抑制される。
なお、図１２は、成形型１００やバッフル７４等を含む全体を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
（６）工程（Ｆ）
工程（Ｆ）は、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´を、冷却用金型８０に移送し、冷却する工程である。
より具体的には、バッフル７４が取り外された後、成形型基部１０が二分割されて取り外される。
この時点で、仕上げ形状のガラス容器２００´は、上下が逆さまの状態で、アーム（図示せず）に接続された口型２０によって口部を挟持されている。
次いで、アームを、支点を中心に１８０°回転させ、仕上げ形状のガラス容器２００´の上下を反転させるとともに、図１３（ａ）に示すように冷却用金型８０の一部である底型８２の真上に移動させる。
次いで、図１３（ｂ）に示すように口型２０を２分割して開くことにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、底型８２の上に載置する。
工程（Ｆ）は、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´を、冷却用金型８０に移送し、冷却する工程である。
より具体的には、バッフル７４が取り外された後、成形型基部１０が二分割されて取り外される。
この時点で、仕上げ形状のガラス容器２００´は、上下が逆さまの状態で、アーム（図示せず）に接続された口型２０によって口部を挟持されている。
次いで、アームを、支点を中心に１８０°回転させ、仕上げ形状のガラス容器２００´の上下を反転させるとともに、図１３（ａ）に示すように冷却用金型８０の一部である底型８２の真上に移動させる。
次いで、図１３（ｂ）に示すように口型２０を２分割して開くことにより、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、底型８２の上に載置する。
次いで、図１３（ｃ）に示すように冷却用金型８０の一部である二分割された仕上げ型８４を両側方から接近させて、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却用金型８０の内部に収容する。
次いで、底型８２の下方から冷却エアーを供給し、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の内周面との間の間隙に下方から上方に向かって冷却エアーを通過させる。
それと同時に、仕上げ形状のガラス容器２００´の上方に配置されたブローヘッド８６により、仕上げ形状のガラス容器２００´の内周面に対しても冷却エアーが吹き付けられる。
したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´は外周面および内周面を同時に冷却されて、最終的なガラス容器２００となる。
なお、図１３（ａ）〜（ｃ）は、口型２０や仕上げ形状のガラス容器２００´等を含む全体を、口型２０を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
次いで、底型８２の下方から冷却エアーを供給し、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の内周面との間の間隙に下方から上方に向かって冷却エアーを通過させる。
それと同時に、仕上げ形状のガラス容器２００´の上方に配置されたブローヘッド８６により、仕上げ形状のガラス容器２００´の内周面に対しても冷却エアーが吹き付けられる。
したがって、仕上げ形状のガラス容器２００´は外周面および内周面を同時に冷却されて、最終的なガラス容器２００となる。
なお、図１３（ａ）〜（ｃ）は、口型２０や仕上げ形状のガラス容器２００´等を含む全体を、口型２０を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
３．ガラス容器の製造装置
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するガラス容器のワンプレス製造装置としては、基本的に、図１４に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）３００を使用することができる。
かかるＩＳマシーンは、所定の成形型１００を使用するとともに、当該成形型１００で成形した仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型８０に移送した後、ブローヘッド８６から吹き付けられる第１の冷却エアーと、仕上げ型８４の内周面に沿って吹き付けられる第２の冷却エアーと、を用いて、冷却するように構成されている。
すなわち、一回のプレスで仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができる。
したがって、かかるＩＳマシーンであれば、例えば、図１（ａ）〜（ｃ）に示すような、口部と本体部との内径が等しいような、肉厚で装飾性に富んだ特定形状のガラス容器２００を、容易かつ連続的に製造することができる。
なお、図１４は、ＩＳマシーン３００の斜視図である。
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するガラス容器のワンプレス製造装置としては、基本的に、図１４に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）３００を使用することができる。
かかるＩＳマシーンは、所定の成形型１００を使用するとともに、当該成形型１００で成形した仕上げ形状のガラス容器を冷却用金型８０に移送した後、ブローヘッド８６から吹き付けられる第１の冷却エアーと、仕上げ型８４の内周面に沿って吹き付けられる第２の冷却エアーと、を用いて、冷却するように構成されている。
すなわち、一回のプレスで仕上げ形状のガラス容器を成形した後、当該仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができる。
したがって、かかるＩＳマシーンであれば、例えば、図１（ａ）〜（ｃ）に示すような、口部と本体部との内径が等しいような、肉厚で装飾性に富んだ特定形状のガラス容器２００を、容易かつ連続的に製造することができる。
なお、図１４は、ＩＳマシーン３００の斜視図である。
（１）プランジャ
図５（ａ）〜（ｂ）および図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、その成形面部分５６の平面形状Ｐ３が非円形状であることを特徴とする。
この理由は、プランジャの平面形状を非円形状とすることにより、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を製造することができるためである。
また、図５（ａ）〜（ｂ）および図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、その成形面部分５６の平面形状Ｐ３が多角形状であることが好ましい。
この理由は、プランジャの成形面部分の平面形状を多角形状とすることにより、内周の平面形状が多角形状であるガラス容器を製造することができるためである。
また、プランジャのサイズに関しては、製造するガラス容器のサイズによって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、プランジャの最大径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、プランジャの成形面部分の長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
なお、図１５（ａ）は、プランジャ５０の側面図であり、図１５（ｂ）はプランジャ５０を図１５（ａ）における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の正面図であり、図１５（ｃ）はプランジャ５０を図１５（ａ）における矢印Ｂに沿った方向から眺めた場合の裏面図である。
図５（ａ）〜（ｂ）および図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、その成形面部分５６の平面形状Ｐ３が非円形状であることを特徴とする。
この理由は、プランジャの平面形状を非円形状とすることにより、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を製造することができるためである。
また、図５（ａ）〜（ｂ）および図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、その成形面部分５６の平面形状Ｐ３が多角形状であることが好ましい。
この理由は、プランジャの成形面部分の平面形状を多角形状とすることにより、内周の平面形状が多角形状であるガラス容器を製造することができるためである。
また、プランジャのサイズに関しては、製造するガラス容器のサイズによって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、プランジャの最大径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、プランジャの成形面部分の長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
なお、図１５（ａ）は、プランジャ５０の側面図であり、図１５（ｂ）はプランジャ５０を図１５（ａ）における矢印Ａに沿った方向から眺めた場合の正面図であり、図１５（ｃ）はプランジャ５０を図１５（ａ）における矢印Ｂに沿った方向から眺めた場合の裏面図である。
また、図５（ｂ）や図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、その側方に第１の突起部５２を有することを特徴とする。
この理由は、図３〜図４に示すように、工程（Ｂ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、スリーブ４０における第１の溝部４２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
また、工程（Ｂ）の終了後、図６〜図７に示すように、次の工程（Ｃ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、口型２０における第２の溝部２２とを係合させながらプランジャ５０をより上方に移動させるためである。
さらに、工程（Ｃ）の終了後、図８〜図９に示すように、次の工程（Ｄ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２を、ガイドリング３０における突起収容溝３２に収容させながらプランジャ５０をより上方に移動させるためである。
この理由は、図３〜図４に示すように、工程（Ｂ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、スリーブ４０における第１の溝部４２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
また、工程（Ｂ）の終了後、図６〜図７に示すように、次の工程（Ｃ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、口型２０における第２の溝部２２とを係合させながらプランジャ５０をより上方に移動させるためである。
さらに、工程（Ｃ）の終了後、図８〜図９に示すように、次の工程（Ｄ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２を、ガイドリング３０における突起収容溝３２に収容させながらプランジャ５０をより上方に移動させるためである。
また、第１の突起部の配設位置としては、図５（ｂ）や図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガラス容器の内周面を直接的に成形する部分である成形面部分５６の土台となる台座部分５８の側方とすることが好ましい。
この理由は、図２に示すように、台座部分５８であれば、通常、第１の溝部４２が設けられたスリーブ４０、第２の溝部２２が設けられた口型２０および突起収容溝３２が設けられたガイドリング３０の内径に近い外径を有していることから、第１の突起部５２と、第１の溝部４２、第２の溝部２２および突起収容溝３２とを安定的に係合させることができるためである。
この理由は、図２に示すように、台座部分５８であれば、通常、第１の溝部４２が設けられたスリーブ４０、第２の溝部２２が設けられた口型２０および突起収容溝３２が設けられたガイドリング３０の内径に近い外径を有していることから、第１の突起部５２と、第１の溝部４２、第２の溝部２２および突起収容溝３２とを安定的に係合させることができるためである。
また、第１の突起部の形状については、第１〜第２の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、円柱状等とすることが好ましい。
また、第１の突起部のプランジャの側面からの高さについても、第１〜第２の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
さらに、第１の突起部の幅（直径）についても、第１〜第２の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、第１の突起部のプランジャの側面からの高さについても、第１〜第２の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
さらに、第１の突起部の幅（直径）についても、第１〜第２の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、図５（ａ）〜（ｂ）や図１５（ｃ）に示すように、本発明におけるプランジャ５０は、第１の突起部５２が設けられた側とは反対側の側方にプランジャ５０の移動方向に沿って設けられた第３の溝部５４を有することを特徴とする。
この理由は、図８に示すように、工程（Ｄ）において、プランジャ５０における第３の溝部５４と、ガイドリング３０における第２の突起部３４とを係合させながらプランジャを上方に移動させるためである。
この理由は、図８に示すように、工程（Ｄ）において、プランジャ５０における第３の溝部５４と、ガイドリング３０における第２の突起部３４とを係合させながらプランジャを上方に移動させるためである。
また、第３の溝部の配設位置は、第１の突起部５２が設けられた側とは反対側の側方になる。
したがって、図５（ａ）〜（ｂ）や図１５（ｃ）に示すように、台座部分５８の側方であって、第１の突起部５２の配設位置の真反対の位置に配設することが好ましい。
この理由は、図１０〜図１１に示すように、台座部分５８であれば、通常、第２の突起部３４が設けられたガイドリング３０の内径に近い外径を有していることから、第３の溝部５４と、第２の突起部３４とを安定的に係合させることができるためである。
また、第３の溝部５４の配設位置を第１の突起部５２の配設位置の真反対の位置に採ることにより、プランジャ５０が口型２０およびガイドリング３０により両側から固定され、プランジャ５０の軸を中心とした回転を力学的に最も効率よく抑制することができるためである。
但し、「反対側の側方」とは、上述した真反対の位置のみを意味するものではなく、真反対の位置の近傍であってもよい。
したがって、図５（ａ）〜（ｂ）や図１５（ｃ）に示すように、台座部分５８の側方であって、第１の突起部５２の配設位置の真反対の位置に配設することが好ましい。
この理由は、図１０〜図１１に示すように、台座部分５８であれば、通常、第２の突起部３４が設けられたガイドリング３０の内径に近い外径を有していることから、第３の溝部５４と、第２の突起部３４とを安定的に係合させることができるためである。
また、第３の溝部５４の配設位置を第１の突起部５２の配設位置の真反対の位置に採ることにより、プランジャ５０が口型２０およびガイドリング３０により両側から固定され、プランジャ５０の軸を中心とした回転を力学的に最も効率よく抑制することができるためである。
但し、「反対側の側方」とは、上述した真反対の位置のみを意味するものではなく、真反対の位置の近傍であってもよい。
また、第３の溝部は、プランジャの移動方向に沿って設けられることから、その平面形状は直線状となる。
また、断面形状については、第２の突起部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、四角形等とすることが好ましい。
また、第３の溝部の深さについても、第２の突起部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、第２の突起部の高さよりも１ｍｍ以上大きな値とすることが好ましい。
また、第３の溝部の幅についても、第２の突起部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、第２の突起部の幅よりも０〜０．０５ｍｍの範囲で大きい値とすることが好ましい。
さらに、第３の溝部の長さについては、ガイドリングのサイズ等により決まるものであるが、通常、２０〜３５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、断面形状については、第２の突起部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、四角形等とすることが好ましい。
また、第３の溝部の深さについても、第２の突起部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、第２の突起部の高さよりも１ｍｍ以上大きな値とすることが好ましい。
また、第３の溝部の幅についても、第２の突起部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、第２の突起部の幅よりも０〜０．０５ｍｍの範囲で大きい値とすることが好ましい。
さらに、第３の溝部の長さについては、ガイドリングのサイズ等により決まるものであるが、通常、２０〜３５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、プランジャの構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。
また、プランジャの内部には、多数の吹出し孔を有するステンレス製の円筒部材からなるクーラーを、プランジャの内周面との間に冷却エアーの通過路としての間隙を形成するように収容することも好ましい。
プランジャの内部にこのようなクーラーを収容することにより、プランジャの成形面部分に接触したゴブの表面を効果的に冷却し、効率的に仕上げ形状のガラス容器を得ることができる。
また、プランジャの内部には、多数の吹出し孔を有するステンレス製の円筒部材からなるクーラーを、プランジャの内周面との間に冷却エアーの通過路としての間隙を形成するように収容することも好ましい。
プランジャの内部にこのようなクーラーを収容することにより、プランジャの成形面部分に接触したゴブの表面を効果的に冷却し、効率的に仕上げ形状のガラス容器を得ることができる。
（２）スリーブ
図１６に示すように、本発明におけるスリーブ４０は、筒状の部材であり、ワンプレス装置に対して固定されて、ピストンロッドにより上下動するプランジャの動きをガイドする役割を果たす部材である。
かかるスリーブの形状としては、通常、円筒状とすることが好ましい。
また、スリーブのサイズに関しては、使用するプランジャのサイズやプランジャの上下動距離によって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、スリーブの内径をプランジャの直径よりも２〜５ｍｍの範囲で大きい値とすることが好ましい。
なお、図１６は、スリーブ４０の斜視図である。
図１６に示すように、本発明におけるスリーブ４０は、筒状の部材であり、ワンプレス装置に対して固定されて、ピストンロッドにより上下動するプランジャの動きをガイドする役割を果たす部材である。
かかるスリーブの形状としては、通常、円筒状とすることが好ましい。
また、スリーブのサイズに関しては、使用するプランジャのサイズやプランジャの上下動距離によって様々であるため、特に制限されるものではないが、通常、スリーブの内径をプランジャの直径よりも２〜５ｍｍの範囲で大きい値とすることが好ましい。
なお、図１６は、スリーブ４０の斜視図である。
また、図１６に示すように、本発明におけるスリーブ４０は、その内壁にプランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部４２を有することを特徴とする。
この理由は、図３〜図４に示すように、工程（Ｂ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、スリーブ４０における第１の溝部４２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
この理由は、図３〜図４に示すように、工程（Ｂ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、スリーブ４０における第１の溝部４２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
また、図１６に示すように、第１の溝部４２は、スリーブ４０の内壁に対して、スリーブ４０の軸方向に沿って、直線状に１本形成されていればよい。
また、図３〜図４に示すように、第１の溝部４２は口型２０が位置する側のスリーブ４０の端面まで形成される必要がある。
この理由は、図３に示すように第１の溝部４２は、口型２０に設けられた第２の溝部２２に対して、連続している必要があるためである。
したがって、プランジャ５０をどこまで下げるかにもよるが、第１の溝部４２は口型２０が位置する側とは反対側においては、スリーブ４０の端面まで形成される必要は無い。
また、図３〜図４に示すように、第１の溝部４２は口型２０が位置する側のスリーブ４０の端面まで形成される必要がある。
この理由は、図３に示すように第１の溝部４２は、口型２０に設けられた第２の溝部２２に対して、連続している必要があるためである。
したがって、プランジャ５０をどこまで下げるかにもよるが、第１の溝部４２は口型２０が位置する側とは反対側においては、スリーブ４０の端面まで形成される必要は無い。
また、第１の溝部の深さは、第１の突起部の高さ以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の高さよりも１ｍｍ以上大きな値とすることが好ましい。
なお、図１６に示すように、第１の溝部４２は、スリーブ４０の外壁にまで貫通していてもよい。
また、第１の溝部の幅は、第１の突起部の幅（直径）以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の幅よりも０．１〜０．２ｍｍの範囲で大きな値とすることが好ましい。
なお、図１６に示すように、第１の溝部４２は、スリーブ４０の外壁にまで貫通していてもよい。
また、第１の溝部の幅は、第１の突起部の幅（直径）以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の幅よりも０．１〜０．２ｍｍの範囲で大きな値とすることが好ましい。
また、スリーブの構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、焼き入れをした炭素鋼Ｓ４５Ｃ等を挙げることができる。
（３）成形型
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型１００は、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含むことを特徴とする。
なお、図１７（ａ）は、成形型１００を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）に示す成形型１００を二分割して開いた状態を示す断面図である。
また、図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）に示す二分割して開いた状態の成形型１００の平面図である。
以下、成形型基部１０、口型２０およびガイドリング３０について、それぞれ具体的に説明する。
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型１００は、それぞれ二分割する成形型基部１０および口型２０と、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリング３０と、を含むことを特徴とする。
なお、図１７（ａ）は、成形型１００を、成形型１００を二分割して開くための二分割断面と直交する面で切断して、切断面を正面から眺めた場合の断面図である。
また、図１７（ｂ）は、図１７（ａ）に示す成形型１００を二分割して開いた状態を示す断面図である。
また、図１７（ｃ）は、図１７（ｂ）に示す二分割して開いた状態の成形型１００の平面図である。
以下、成形型基部１０、口型２０およびガイドリング３０について、それぞれ具体的に説明する。
（３）−１ 成形型基部
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型基部１０は、ガラス容器の胴部の外周形状を成形するための型部材である。
かかる成形型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、ガラス容器の胴部の外周形状を成形するための内周面からなる成形部１２を有している。
また、成形部１２の上方には、ゴブを投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネルやバッフルを取り付けるための凹部が設けられている。
また、成形部１２の下方にも、口型の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有しており、上方の開口部と、成形部１２と、下方の開口部とは、連通している。
なお、成形型基部のサイズや形状は、製造するガラス容器のサイズや形状に対応させて、適宜選択すればよい。
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における成形型基部１０は、ガラス容器の胴部の外周形状を成形するための型部材である。
かかる成形型基部１０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、ガラス容器の胴部の外周形状を成形するための内周面からなる成形部１２を有している。
また、成形部１２の上方には、ゴブを投入するための開口部を有しており、また、かかる開口部には、ファンネルやバッフルを取り付けるための凹部が設けられている。
また、成形部１２の下方にも、口型の上部を両側から挟み込んで一体化するための開口部を有しており、上方の開口部と、成形部１２と、下方の開口部とは、連通している。
なお、成形型基部のサイズや形状は、製造するガラス容器のサイズや形状に対応させて、適宜選択すればよい。
また、成形型基部の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、プランジャの構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。
（３）−２ 口型
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、ガラス容器の口部および胴部と口部とを繋ぐ肩部の外周形状を成形するための型部材である。
かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の口部および肩部の外周形状を成形するための成形部２４を有している。
また、上面の開口部の下方には、ガイドリング３０を口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容するためのガイドリング収容部２６を有している。
また、ガイドリング収容部２６の下方にも、プランジャを挿入する際の入り口となる開口部を有しており、上面の開口部（成形部２４）と、ガイドリング収容部２６と、下方の開口部とは、連通している。
また、口型２０の外周面における上部には、成形型基部１０によって両側から挟み込まれて嵌合し、一体化するための凸部が設けられている。
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、ガラス容器の口部および胴部と口部とを繋ぐ肩部の外周形状を成形するための型部材である。
かかる口型２０は、二分割して開くための分割線Ｄを有するとともに、上面の開口部の内壁に、ガラス容器の口部および肩部の外周形状を成形するための成形部２４を有している。
また、上面の開口部の下方には、ガイドリング３０を口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容するためのガイドリング収容部２６を有している。
また、ガイドリング収容部２６の下方にも、プランジャを挿入する際の入り口となる開口部を有しており、上面の開口部（成形部２４）と、ガイドリング収容部２６と、下方の開口部とは、連通している。
また、口型２０の外周面における上部には、成形型基部１０によって両側から挟み込まれて嵌合し、一体化するための凸部が設けられている。
また、図１８（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明における口型２０は、その内壁にプランジャの移動方向に沿って第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部２２を有することを特徴とする。
この理由は、図６〜図７に示すように、工程（Ｃ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、口型２０における第２の溝部２２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
なお、図１８（ａ）は、二分割した口型２０のうち、第２の溝部２２を有する方の口型２０を内周面側から眺めた斜視図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）に示す口型２０の下面図である。
この理由は、図６〜図７に示すように、工程（Ｃ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２と、口型２０における第２の溝部２２とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
なお、図１８（ａ）は、二分割した口型２０のうち、第２の溝部２２を有する方の口型２０を内周面側から眺めた斜視図であり、図１８（ｂ）は、図１８（ａ）に示す口型２０の下面図である。
また、図１８（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の溝部２２は、二分割した口型２０のうちの片方の内壁に対して、下方の開口部の下端からガイドリング収容部２６の下端まで、直線状に１本形成される必要がある。
この理由は、図６〜図７に示すように第２の溝部２２は、スリーブ４０に設けられた第１の溝部４２、およびガイドリング３０に設けられた突起収容溝３２に対して、それぞれ連続している必要があるためである。
この理由は、図６〜図７に示すように第２の溝部２２は、スリーブ４０に設けられた第１の溝部４２、およびガイドリング３０に設けられた突起収容溝３２に対して、それぞれ連続している必要があるためである。
また、第２の溝部の深さは、第１の突起部の高さ以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の高さよりも１ｍｍ以上大きな値とすることが好ましい。
また、第２の溝部の幅は、第１の突起部の幅（直径）以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の幅よりも０．０５〜０．１ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、第２の溝部の幅は、第１の突起部の幅（直径）以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の幅よりも０．０５〜０．１ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、口型の構成材料としては、従来公知の材料を使用すればよく、特に制限されるものではないが、例えば、プランジャの構成材料と同様に、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等を挙げることができる。
図１８（ａ）および（ｃ）に示すように、本発明における口型２０は、後述するガイドリング３０における２つの直線状部分３８の端面と接触し、ガイドリング３０のスライドをガイドするための２つのレール部材２８を有することが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、口型２０に対するガイドリング３０の回転を効果的に抑制することができることから、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型の一部であるガイドリング３０との位置関係をより安定的に制御することができるためである。
なお、図１８（ｃ）は、二分割した口型２０の一方のガイドリング収容部２６に対し、ガイドリング３０を収容した状態を示す斜視図である。
この理由は、このように構成することにより、口型２０に対するガイドリング３０の回転を効果的に抑制することができることから、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型の一部であるガイドリング３０との位置関係をより安定的に制御することができるためである。
なお、図１８（ｃ）は、二分割した口型２０の一方のガイドリング収容部２６に対し、ガイドリング３０を収容した状態を示す斜視図である。
また、図１８（ａ）および（ｃ）に示すように、レール部材２８が、口型２０に対して当該口型２０の開く方向と平行に圧入されてなる円柱状物の側面からなることが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、レール部材２８と、ガイドリング３０における２つの直線状部分３８の端面との接触面積を小さくし、ゴブからの熱に起因する熱膨張によりガイドリング３０のスライド性が低下することを抑制し、口型２０を安定的に開閉することができるためである。
また、口型２０に対して切削のみによりレール部材２８を設けるには、加工が非常に困難になるが、このように構成することにより容易にレール部材２８を設けることが出来る。
この理由は、このように構成することにより、レール部材２８と、ガイドリング３０における２つの直線状部分３８の端面との接触面積を小さくし、ゴブからの熱に起因する熱膨張によりガイドリング３０のスライド性が低下することを抑制し、口型２０を安定的に開閉することができるためである。
また、口型２０に対して切削のみによりレール部材２８を設けるには、加工が非常に困難になるが、このように構成することにより容易にレール部材２８を設けることが出来る。
また、円柱状物の直径は、特に制限されるものではなく、通常、５〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、８〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、円柱状物の長さについても、特に制限されるものではなく、通常、１０〜４０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、１５〜３０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、円柱状物の構成材料としては、耐摩耗性、焼入性、加工性等の観点から、炭素工具鋼を用いることが好ましく、特に炭素工具鋼ＳＫ４を用いることが好ましい。
また、円柱状物の長さについても、特に制限されるものではなく、通常、１０〜４０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、１５〜３０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、円柱状物の構成材料としては、耐摩耗性、焼入性、加工性等の観点から、炭素工具鋼を用いることが好ましく、特に炭素工具鋼ＳＫ４を用いることが好ましい。
（３）−３ ガイドリング
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるガイドリング３０は、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの移動を精度よくガイドするための部材である。
また、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための型部材でもある。
かかるガイドリング３０は、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、上面３３に開口部を有しており、かかる開口部の平面形状は、プランジャの成形面部分の根本における平面形状と一致している。
したがって、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの移動を精度よくガイドすることができる。
また、上面３３の開口部の内壁の上部に、ガラス容器の口部における端面部分を形成するための成形部３６を有している。
また、上面３３の開口部の下方には、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの台座部分が収まるための台座収容部３５が設けられている。
なお、図１９（ａ）は、ガイドリング３０の斜視図であり、図１９（ｂ）は、ガイドリング３０を下面側から見た斜視図であり、図１９（ｃ）は、ガイドリング３０の下面図である。
図１７（ａ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるガイドリング３０は、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの移動を精度よくガイドするための部材である。
また、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための型部材でもある。
かかるガイドリング３０は、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、上面３３に開口部を有しており、かかる開口部の平面形状は、プランジャの成形面部分の根本における平面形状と一致している。
したがって、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの移動を精度よくガイドすることができる。
また、上面３３の開口部の内壁の上部に、ガラス容器の口部における端面部分を形成するための成形部３６を有している。
また、上面３３の開口部の下方には、プランジャの成形面部分をゴブに対して完全に挿入する段階で、プランジャの台座部分が収まるための台座収容部３５が設けられている。
なお、図１９（ａ）は、ガイドリング３０の斜視図であり、図１９（ｂ）は、ガイドリング３０を下面側から見た斜視図であり、図１９（ｃ）は、ガイドリング３０の下面図である。
また、図１９（ｂ）〜（ｃ）に示すように、本発明におけるガイドリング３０は、その内壁にプランジャの移動方向に沿って第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝３２を有することを特徴とする。
この理由は、図８〜図９に示すように、工程（Ｄ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２を、ガイドリング３０における突起収容溝３２に収容させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
この理由は、図８〜図９に示すように、工程（Ｄ）において、プランジャ５０における第１の突起部５２を、ガイドリング３０における突起収容溝３２に収容させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
また、図１９（ｂ）〜（ｃ）に示すように、突起収容溝３２は、台座収容部３５の内壁に対して、台座収容部３５の下端から上方に向かって直線状に１本形成される必要がある。
この理由は、図８〜図９に示すように、工程（Ｄ）においてプランジャ５０を上方に移動させるにあたり、突起収容溝３２は、口型２０に設けられた第２の溝部２２に対して、連続している必要があるためである。
この理由は、図８〜図９に示すように、工程（Ｄ）においてプランジャ５０を上方に移動させるにあたり、突起収容溝３２は、口型２０に設けられた第２の溝部２２に対して、連続している必要があるためである。
また、突起収容溝の深さは、第１の突起部の高さ以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の高さよりも１ｍｍ以上大きな値とすることが好ましい。
また、突起収容溝の幅は、第１の突起部の幅（直径）以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の幅よりも１〜３ｍｍの範囲で大きな値とすることが好ましい。
また、突起収容溝の幅は、第１の突起部の幅（直径）以上の値であれば特に制限されるものではなく、通常、第１の突起部の幅よりも１〜３ｍｍの範囲で大きな値とすることが好ましい。
また、図１９（ｂ）〜（ｃ）に示すように、本発明のガイドリング３０は、突起収容溝３２が設けられた側とは反対側の内壁に第２の突起部３４を有することを特徴とする。
この理由は、図１０〜図１１に示すように、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）へと移行する際に、プランジャ５０における第１の突起部５２を、口型２０における突起収容溝３２に収容させるとともに、プランジャ５０における第３の溝部５４と、ガイドリング３０における第２の突起部３４とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
この理由は、図１０〜図１１に示すように、工程（Ｃ）から工程（Ｄ）へと移行する際に、プランジャ５０における第１の突起部５２を、口型２０における突起収容溝３２に収容させるとともに、プランジャ５０における第３の溝部５４と、ガイドリング３０における第２の突起部３４とを係合させながらプランジャ５０を上方に移動させるためである。
また、第２の突起部３４の配置位置は、突起収容溝３２が設けられた側とは反対側の内壁になる。
この理由は、第２の突起部３４の配置位置を突起収容溝３２の配置位置の真反対の位置に採ることにより、プランジャ５０が口型２０およびガイドリング３０により両側から固定され、プランジャの軸を中心とした回転を力学的に最も効率よく抑制することができるためである。
但し、「反対側の内壁」とは、上述した真反対の位置のみを意味するものではなく、真反対の位置の近傍であってもよい。
この理由は、第２の突起部３４の配置位置を突起収容溝３２の配置位置の真反対の位置に採ることにより、プランジャ５０が口型２０およびガイドリング３０により両側から固定され、プランジャの軸を中心とした回転を力学的に最も効率よく抑制することができるためである。
但し、「反対側の内壁」とは、上述した真反対の位置のみを意味するものではなく、真反対の位置の近傍であってもよい。
また、第２の突起部の形状については、第３の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、円柱状等とすることが好ましい。
また、第２の突起部のガイドリングの内壁からの高さについても、第３の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
さらに、第２の突起部の幅（直径）についても、第３の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、第２の突起部のガイドリングの内壁からの高さについても、第３の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
さらに、第２の突起部の幅（直径）についても、第３の溝部と安定的に係合可能であれば特に制限されるものではなく、通常、３〜１０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４〜８ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましい。
また、図１８（ｃ）に示すように、ガイドリング３０は、口型２０の内部に当該口型２０の開閉時に口型２０との接触面に対してスライド可能に収容される。
より具体的には、ガイドリング３０の上面３３、並びに、ガイドリング３０の外周面における下部に両側に張り出すように設けられた翼部３７の上面および下面が、それぞれ口型２０におけるガイドリング収容部２６の内壁の対応する接触面に対してスライド可能に収容される。
より具体的には、ガイドリング３０の上面３３、並びに、ガイドリング３０の外周面における下部に両側に張り出すように設けられた翼部３７の上面および下面が、それぞれ口型２０におけるガイドリング収容部２６の内壁の対応する接触面に対してスライド可能に収容される。
また、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、ガイドリング３０の平面形状が、口型の開く方向に平行な対向する２つの直線状部分３８を有することが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、口型２０に対するガイドリング３０の回転を効果的に抑制することができることから、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型の一部であるガイドリング３０との位置関係をより安定的に制御することができるためである。
より具体的には、２つの直線状部分３８は、上述した翼部３７の内、口型の開く方向に平行な対向する２つの部分を垂直に切断することにより形成することができる。
これにより、図１８（ｃ）に示すように、２つの直線状部分３８の端面と、口型２０に設けられた２つのレール部材２８とがそれぞれ平行に接触することから、口型２０に対するガイドリング３０の回転を効果的に抑制することができる。
この理由は、このように構成することにより、口型２０に対するガイドリング３０の回転を効果的に抑制することができることから、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャと、成形型の一部であるガイドリング３０との位置関係をより安定的に制御することができるためである。
より具体的には、２つの直線状部分３８は、上述した翼部３７の内、口型の開く方向に平行な対向する２つの部分を垂直に切断することにより形成することができる。
これにより、図１８（ｃ）に示すように、２つの直線状部分３８の端面と、口型２０に設けられた２つのレール部材２８とがそれぞれ平行に接触することから、口型２０に対するガイドリング３０の回転を効果的に抑制することができる。
なお、成形面部分の平面形状が円形状のプランジャを用いる場合であれば、口型に対するガイドリングの回転は問題にならない。
したがって、ガイドリングにおける２つの直線状部分および口型における２つのレール部材は、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャを用いることを前提とした場合に求められる構成である。
したがって、ガイドリングにおける２つの直線状部分および口型における２つのレール部材は、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャを用いることを前提とした場合に求められる構成である。
また、図２０（ａ）〜（ｂ）に示すように、ガイドリング３０が、バネ部材２５により付勢された状態で、口型２０の内部に収容してあることが好ましい。
また、図１３（ｂ）に示すように、工程（Ｆ）において、口型２０を２分割して開くとともに、ガイドリング３０によって仕上げ形状のガラス容器２００´の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、冷却用金型８０の底型８２の上に載置することが好ましい。
この理由は、工程（Ｄ）で得られた仕上げ形状のガラス容器２００´を、安定的に冷却用金型８０に移送することができるためである。
ここで、図１９（ａ）に示すように、ガイドリング３０における上面３３の開口部の内壁の上部（冷却用金型８０に移送する際には、アームにより口型２０ごと１８０°回転されて「下面の開口部の内壁の下部」となる）には、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための成形部３６が設けられていることから、僅かではあるがガイドリング３０と仕上げ形状のガラス容器２００´とは嵌合している。
したがって、バネ部材２５によりガイドリング３０がセンタリングされることにより、同時に仕上げ形状のガラス容器２００´もセンタリングされることになる。
なお、図２０（ａ）は、２分割して開いた状態の口型２０およびガイドリング３０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図２０（ｂ）は、バネ部材２５を有する口型２０の平面図である。
また、図１３（ｂ）に示すように、工程（Ｆ）において、口型２０を２分割して開くとともに、ガイドリング３０によって仕上げ形状のガラス容器２００´の落下位置をセンタリングしながら、仕上げ形状のガラス容器２００´を自重により落下させ、冷却用金型８０の底型８２の上に載置することが好ましい。
この理由は、工程（Ｄ）で得られた仕上げ形状のガラス容器２００´を、安定的に冷却用金型８０に移送することができるためである。
ここで、図１９（ａ）に示すように、ガイドリング３０における上面３３の開口部の内壁の上部（冷却用金型８０に移送する際には、アームにより口型２０ごと１８０°回転されて「下面の開口部の内壁の下部」となる）には、ガラス容器の口部における端面部分を成形するための成形部３６が設けられていることから、僅かではあるがガイドリング３０と仕上げ形状のガラス容器２００´とは嵌合している。
したがって、バネ部材２５によりガイドリング３０がセンタリングされることにより、同時に仕上げ形状のガラス容器２００´もセンタリングされることになる。
なお、図２０（ａ）は、２分割して開いた状態の口型２０およびガイドリング３０を垂直方向に切断した場合の断面図であり、図２０（ｂ）は、バネ部材２５を有する口型２０の平面図である。
（４）ブローヘッド
また、図２１に示すブローヘッド８６は、図１３（ｃ）に示すように、後述する冷却用金型８０の内部の所定位置に収容された仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して、第１の冷却エアー９６を効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッド８６は、図２１に示すように、第１の冷却エアー９６を送風する送風孔８６ａと、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して当該第１の冷却エアー９６を吹出させるための吹出口（第１吹出口）８６ｂと、を備え、図１３（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部から離間して配置される。
これによって、送風孔８６ａの内部を送風されてくる第１の冷却エアー９６を、第１吹出口８６ｂを介して、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー９６を、ブローヘッド８６と、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように、ブローエアーによって膨らませることなく、仕上げ形状のガラス容器２００´の内面側から、効率的に冷却することができる。
また、このように配置されるブローヘッド８６であれば、ブローヘッド８６の内部に、第１の冷却エアー９６の排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
また、かかるブローヘッド８６についても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鍮、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
なお、図２１は、ブローヘッド８６の斜視図である。
また、図２１に示すブローヘッド８６は、図１３（ｃ）に示すように、後述する冷却用金型８０の内部の所定位置に収容された仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して、第１の冷却エアー９６を効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッド８６は、図２１に示すように、第１の冷却エアー９６を送風する送風孔８６ａと、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に対して当該第１の冷却エアー９６を吹出させるための吹出口（第１吹出口）８６ｂと、を備え、図１３（ｃ）に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部から離間して配置される。
これによって、送風孔８６ａの内部を送風されてくる第１の冷却エアー９６を、第１吹出口８６ｂを介して、仕上げ形状のガラス容器２００´の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー９６を、ブローヘッド８６と、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように、ブローエアーによって膨らませることなく、仕上げ形状のガラス容器２００´の内面側から、効率的に冷却することができる。
また、このように配置されるブローヘッド８６であれば、ブローヘッド８６の内部に、第１の冷却エアー９６の排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
また、かかるブローヘッド８６についても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鍮、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
なお、図２１は、ブローヘッド８６の斜視図である。
（５）冷却用金型
また、図２２に示す冷却用金型８０は、仕上げ形状のガラス容器２００´を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型８０は、図２２に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部を支持する支持部８１を有する仕上げ型８４と、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される底型８２と、を備えている。
この冷却用金型８０については、成形型１００と異なり、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却するだけであって、かつ、仕上げ形状のガラス容器２００´と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鍮等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
なお、図２２は、冷却用金型８０を垂直方向に切断した場合の断面図である。
また、図２２に示す冷却用金型８０は、仕上げ形状のガラス容器２００´を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型８０は、図２２に示すように、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部を支持する支持部８１を有する仕上げ型８４と、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される底型８２と、を備えている。
この冷却用金型８０については、成形型１００と異なり、仕上げ形状のガラス容器２００´を冷却するだけであって、かつ、仕上げ形状のガラス容器２００´と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鍮等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
なお、図２２は、冷却用金型８０を垂直方向に切断した場合の断面図である。
また、支持部８１は、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部を支持して、冷却用金型８０の内部に保持するための部材である。
かかる支持部８１を備えた仕上げ型８４は、図２３（ａ）〜（ｂ）に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上げ形状のガラス容器２００´を挟み込むような構成とされる。
また、支持部８１によって、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部を支持するとともに、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４とが接しないように、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４との間に間隙が設けられるように配置される。
これによって、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部以外に仕上げ型８４が接触することがないため、冷却温度にばらつきが生じることを有効に防ぐことができる。
なお、図２３（ａ）〜（ｂ）は、仕上げ型８４の平面図である。
かかる支持部８１を備えた仕上げ型８４は、図２３（ａ）〜（ｂ）に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上げ形状のガラス容器２００´を挟み込むような構成とされる。
また、支持部８１によって、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部を支持するとともに、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４とが接しないように、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４との間に間隙が設けられるように配置される。
これによって、仕上げ形状のガラス容器２００´の口部以外に仕上げ型８４が接触することがないため、冷却温度にばらつきが生じることを有効に防ぐことができる。
なお、図２３（ａ）〜（ｂ）は、仕上げ型８４の平面図である。
また、図２３（ａ）〜（ｂ）に示すように、支持部８１に、第２の冷却エアー９８の排出孔８１ａを備えることが好ましい。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の間隙における、底部から口部に至るすべての間隙を挿通させることができ、仕上げ形状のガラス容器２００´の全体を均一に冷却させることができるためである。
したがって、第２の冷却エアー９８が、仕上げ形状のガラス容器２００´に直接的に吹き付けられずに、良好な冷却効果を発揮できるため、製造されたガラス容器２００の品質を著しく向上させることができる。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と、仕上げ型８４の間隙における、底部から口部に至るすべての間隙を挿通させることができ、仕上げ形状のガラス容器２００´の全体を均一に冷却させることができるためである。
したがって、第２の冷却エアー９８が、仕上げ形状のガラス容器２００´に直接的に吹き付けられずに、良好な冷却効果を発揮できるため、製造されたガラス容器２００の品質を著しく向上させることができる。
また、底型８２は、仕上げ形状のガラス容器２００´の底部が載置される部材である。
かかる底型８２は、図２４（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー９８を送風する送風孔８２ａと、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と仕上げ型との間に設けた間隙に対して挿通させるべく、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側から吹出させるための第２吹出口８２ｂとを備えている。
なお、図２４（ａ）は、底型８２の平面図であり、図２４（ｂ）は、図２４（ａ）に示す底型８２を、点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
かかる底型８２は、図２４（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー９８を送風する送風孔８２ａと、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の外周面と仕上げ型との間に設けた間隙に対して挿通させるべく、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側から吹出させるための第２吹出口８２ｂとを備えている。
なお、図２４（ａ）は、底型８２の平面図であり、図２４（ｂ）は、図２４（ａ）に示す底型８２を、点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。
このような支持部８１を有する仕上げ型８４および底型８２を含む冷却用金型８０であれば、第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´の下方側の第２吹出口８２ｂから所定方向（垂直方向）に吹出させることができるために、仕上げ形状のガラス容器２００´に対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、第２の冷却エアー９８の風圧等によって、仕上げ形状のガラス容器２００´が変形することを有効に防ぐことができる。
また、第２吹出口８２ｂから吹出された第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´と、仕上げ型８４と、の間隙に挿通させることにより、第１の冷却エアー９６と相まって、仕上げ形状のガラス容器２００´の内周面および外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上げ型８４の内周面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器２００の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器２００の品質を向上させることができる。
したがって、第２の冷却エアー９８の風圧等によって、仕上げ形状のガラス容器２００´が変形することを有効に防ぐことができる。
また、第２吹出口８２ｂから吹出された第２の冷却エアー９８を、仕上げ形状のガラス容器２００´と、仕上げ型８４と、の間隙に挿通させることにより、第１の冷却エアー９６と相まって、仕上げ形状のガラス容器２００´の内周面および外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上げ型８４の内周面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器２００の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器２００の品質を向上させることができる。
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、プランジャ、スリーブ、口型およびガイドリングに対して所定の突起部または溝部を設けることにより、プランジャの回転を効果的に抑制し、成形面部分の平面形状が非円形状のプランジャを用いた場合であっても、プランジャと、成形型との位置関係を、安定的に制御できるようになった。
したがって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を、安定的に製造することができるようになった。
したがって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、内周の平面形状が非円形状であるガラス容器を、安定的に製造することができるようになった。
１０：成形型基部、１２：成形型基部の成形部、２０：口型、２２：第２の溝部、２４：口型の成形部、２５：バネ部材、２６：ガイドリング収容部、２８：レール部材、３０：ガイドリング、３２：突起収容溝、３３：ガイドリングの上面、３４：第２の突起部、３５：台座収容部、３６：ガイドリングの成形部、３７：ガイドリングの翼部、３８：直線状部分、４０：スリーブ、４２：第１の溝部、５０：プランジャ、５２：第１の突起部、５４：第３の溝部、５６：成形面部分、５８：台座部分、７０：ゴブ、７２：ファンネル、７４：バッフル、８０：冷却用金型、８１：支持部、８２：底型、８２ａ：底型送風孔、８２ｂ：第２吹出口、８４：仕上げ型、８６：ブローヘッド、８６ａ：ブローヘッド送風孔、８６ｂ：吹出口（第１吹出口）、９６：第１の冷却エアー、９８：第２の冷却エアー、１００：成形型、２００：ガラス容器、２００´：仕上げ形状のガラス容器、３００：インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）
Claims (6)
- 内周の平面形状が非円形状であるガラス容器のワンプレス製造方法であって、
下記工程（Ａ）〜（Ｆ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。
（Ａ）それぞれ二分割する成形型基部および口型と、前記口型の内部に当該口型の開閉時に口型との接触面に対してスライド可能に収容されたガイドリングと、を含む成形型に対してゴブを投入する工程
（Ｂ）スリーブ内に収容された成形面部分の平面形状が非円形状であるプランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部と、前記スリーブの内壁に前記プランジャの移動方向に沿って設けられた第１の溝部と、を係合させながら、前記成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｃ）前記プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた前記第１の突起部と、前記口型の内壁に前記プランジャの移動方向に沿って前記第１の溝部と連続するように設けられた第２の溝部と、を係合させながら、前記成形型の内部に向かって移動させる工程
（Ｄ）前記プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた第１の突起部を、前記ガイドリングの内壁に前記プランジャの移動方向に沿って前記第２の溝部と連続するように設けられた突起収容溝に収容させるとともに、前記プランジャにおける前記第１の突起部が設けられた側とは反対側の側方に前記プランジャの移動方向に沿って設けられた第３の溝部と、前記ガイドリングにおける前記突起収容溝が設けられた側とは反対側の内壁に設けられた第２の突起部と、を係合させながら、前記成形型の内部に向かって移動させ、前記プランジャの成形面部分を前記ゴブに対して完全に挿入し、仕上げ形状のガラス容器を形成する工程
（Ｅ）前記プランジャを、前記仕上げ形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｆ）前記仕上げ形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程 - 前記工程（Ｃ）から前記工程（Ｄ）へと移行する際に、前記プランジャを、当該プランジャの側方に設けられた前記第１の突起部と、前記口型の内壁に設けられた前記第２の溝部と、を係合させ、かつ、前記プランジャにおける前記第３の溝部と、前記ガイドリングに設けられた前記第２の突起部と、を係合させた状態を経ることを特徴とする請求項１に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記ガイドリングの平面形状が、前記口型の開く方向に平行な対向する２つの直線状部分を有するとともに、前記口型の内壁が、前記ガイドリングにおける２つの直線状部分の端面と接触し、前記ガイドリングのスライドをガイドするための２つのレール部材を有することを特徴とする請求項１または２に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記レール部材が、前記口型に対して当該口型の開く方向と平行に圧入されてなる円柱状物の側面からなることを特徴とする請求項３に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記ガイドリングが、バネ部材により付勢された状態で、前記口型の内部に収容してあることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記（Ｆ）工程において、前記口型を２分割して開くとともに、前記ガイドリングにより前記仕上げ形状のガラス容器の落下位置をセンタリングしながら、前記仕上げ形状のガラス容器を自重により落下させ、前記冷却用金型の底型上に載置することを特徴とする請求項５に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
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