JP3933845B2 - 口型 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラスびんの成形設備の一部であって、パリソン及びガラスびんの口部を成形する口型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９、１０を参照して従来のブローアンドブロー方式によりガラスびんを成形する工程の概略を説明する。図９（ａ）〜（ｃ）では、粗型３０を用いて溶融ガラスの塊（ゴブ）Ｇから半製品としてのパリソンＰを製造する。図９（ａ）では、粗型３０内にゴブＧが投入され、図９（ｂ）ではバッフル３２を通じて上から圧搾空気で加圧され（セトルブロー）、粗型２０の下にある口型１にガラスが入って口部が作られる。このときプランジャー３１は所定の位置にセットされている。図９（ｃ）では、プランジャー３１が下降し、空洞部に空気を吹き込み（カウンターブロー）、粗型３０と上部のバッフル３２でパリソンＰが成形される。図１０は、図９（ｂ）と（ｃ）の中間の状態の装置をやや詳細に示したものである。同図において、プランジャー３１は所定の位置にセットされ、バッフル３２は粗型３０の上部にセットされている。この後プランジャー３１が下降し、カウンタブローが行われる。図９（ｄ）では、パリソンＰを反転装置（メカニズム）３５を用いて仕上型３３に移す。この場合、粗型３０を２つ割りの状態に開いてパリソンＰを仕上型３３の上に反転させ、メカニズム３５の先端に設けられた口型１を２つ割りの状態に開いて、口型１とガイドリング２０とに保持されたパリソンＰを仕上型３３内に解放する。図９（ｅ）〜（ｆ）ではこの仕上型３３内で最終製品としてのガラスびんＢを成形し（最終吹き込み）、図９（ｇ）ではこの仕上型３３からガラスびんＢを取り出す。この場合仕上型３３を底型３４の上で２つ割りの状態に開き、この底型３４上のガラスびんＢを取り出す。
【０００３】
図８は従来の口型の割型の正面図である。概略筒状をなす口型１は、２つの割型に２つ割りに分かれており、各割型はその合わせ面１３で接合される。合わせ面にはインロー部７（一方が凸、他方が凹のインロー部）が形成されており、双方のインロー部７が凹凸嵌合することで位置合わせされる。それぞれの割型の合わせ面１３の上部にはガラスびんＢの口部を成形する成形面８が形成されている。また、ガラスびんＢの口部天面を成形するガイドリング２０を包持する内周溝５も形成されている。従来の口型は、各割型が鋳物で一体に形成されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の口型は、成形面８の温度が低く、ガラスの温度が低下し、ガラスの流動性が悪くなるために、ガラスびん口部に「すじ」「しわ」の欠点が生じやすかった。また、仕上型上で口型が開く際に、ガラスの粘着力によってガラス面を引っ張ることとなる。このため、パリソンＰの口部に衝撃が加わり、パリソンＰの口部に「びり（クラック）」の欠点も生じやすかった。
【０００５】
本発明は、ガラスびんの口部に「すじ」「しわ」「びり」の欠点の生じにくい口型とすることを課題としてなされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、２つ割りの概略筒状をなし、その合わせ面１３の上部にガラスびんの口部を成形する成形面８を有する口型の各割型において、前記成形面８を含む口型上部の成形部３と、下部の本体２とを別体として形成し、成形部３を本体２の上部に着脱自在に取り付けてなり、前記成形部３が成形上部３ａと成形下部３ｂとに上下に分割され別体で形成されていることを特徴とする口型である。
【０００７】
また本発明は、２つ割りの概略筒状をなし、その合わせ面１３の上部にガラスびんの口部を成形する成形面８を有する口型の各割型が、上部の前記成形面８の部分に半ドーナツ状の切欠部４を設けた本体２の該切欠部４に、内周面に成形面８を形成した半ドーナツ状の成形部３を着脱自在に取り付けてなり、前記成形部３が成形上部３ａと成形下部３ｂとに上下に分割され別体で形成されていることを特徴とする口型である。
【０００８】
本発明の口型は、口部を成形する成形面を有する成形部を本体とは別体としたので、成形部から本体側に熱が移動しにくく、成形部の成形面の温度が高くなる。このため、パリソンＰの口部の温度低下が少なくなり、ガラスの流動性が阻害されず、ガラスびんの口部に「すじ」「しわ」の欠点が発生しにくくなる。また、成形部は本体に対して着脱自在であるので、成形部を取り替えるのみで他の種類のガラスびんを成形することが可能となり、また、成形面が摩耗した場合も成形部のみを取り替えればよいので、コストを低減できる。
【０００９】
また、成形部を本体に対して水平方向に微動可能とすることができる。このようにすることで、口型が開き始めるときに、成形部が本体に対して水平方向（内側方向及び回転方向）に僅かに移動し、一瞬遅れて動き出すので、離型時におけるパリソンＰの口部に対する衝撃が緩和され、「びり」が発生しにくくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、参考例及び実施例を表した図面に基づいて本発明を詳細に説明する。図１は参考例の口型１の上面図、図２は口型１の合わせ面でガイドリング２０を縦断して示す割型の正面図、図３は口型１の割型の正面図、図４は図１におけるＡＡ線断面図、図５は成形部３の下面図、図６は図５におけるＢＢ線断面図、図７は実施例の口型１の割型の正面図である。
【００１１】
図１〜４に示す口型１は概略筒状をなし、２つの割型に２つ割りに分かれており、各割型はその合わせ面１３で接合される。合わせ面にはインロー部７（一方が凸、他方が凹のインロー部）が形成されており、双方のインロー部７が凹凸嵌合することで位置合わせされる。それぞれの割型において、合わせ面１３の上部にパリソン及びガラスびんの口部を成形する成形面８が設けられているが、この成形面８の部分は成形部３として本体２とは別体となっている。
【００１２】
各割型において、本体２は、半割り筒状をなし、成形面８があるべき部分に半ドーナツ状の切欠部４が設けられている。切欠部の底部には螺条を有するボルト孔１４が形成されている。切欠部４の下部にはガイドリング２０を包持するための内周溝５が、合わせ面１３には蒲鉾状の凹溝６が２カ所、インロー部７が１カ所設けられている。
【００１３】
成形部３は半ドーナツ板状をなし、内周にパリソン及びガラスびんの口部を成形する成形面８が形成されている。また、ボルト１１孔が１カ所、合わせ面には蒲鉾状の凹溝９が２カ所、インロー部１０が１カ所形成されている。
【００１４】
図４に示すように、本体２の切欠部４には成形部３が、ボルト１２を本体のボルト孔１４に螺着することで着脱自在取り付けられている。成形部３のボルト孔１１の内径はボルト１２の外径よりも若干大きくなっている。つまり、成形部３とボルトとは若干の「アソビ」がある。また、本体２の切欠部４の内径は成形部３の外径よりも若干大きくなっている。したがって、成形部３は本体２に対して水平方向に微動することができ、離型時におけるパリソンＰの口部に対する衝撃が緩和され、「びり」が発生しにくくなる。
【００１５】
口型１には、図２に示すように、ガイドリング２０が装着される。ガイドリング２０には２本のロッド２１が突出形成されており、ロッド２１は口型１の凹溝６、９から上方に突出しており、その突出部は粗型又は仕上型の合わせ面に形成された凹溝と嵌合する。口型１の成形部３は水平方向に微動するが、口型を閉じた状態では成形部３の凹溝９とガイドリング２０のロッド２１とが嵌合し、成形部３が正規の位置に位置決めされる。また、仕上型上で口型が開くときは、ガイドリング２０のロッド２１が仕上型の凹溝と嵌合して固定されているので、ガイドリングが開いた口型の割型体のいずれか一方の側に引きずられ、いずれか一方の割型の側にずれてしまうという問題がなくなる。このように、ガイドリングがいずれか一方の側にずれると、パリソンの口部に口部びり、天傾斜、天波などの欠点が発生したり、口型が開くときに開き不良が発生したり、メカニズムを再反転させるときに粗型側にパリソンを持ち帰るといったトラブルを生じる。
【００１６】
上記の参考例の口型と従来の口型の成形面８の温度を測定したところ、従来の口型が約５２０℃であるのに対して、参考例の口型は約６００℃であった。従来の口型の場合、口部欠陥がきわめて頻繁に発生したが、上記の参考例の口型を用いることで欠陥はほとんど発生しなくなった。
【００１７】
図７に示すのは実施例の口型１である。この口型は、成形部３が上部の成形上部３ａと下部の成形下部３ｂの２つの部分に水平に分割され、それぞれ別体で構成されている。成形上部３ａと成形下部３ｂは、それぞれ本体に対して微動可能となっている。成形上部３ａの成形面８ａはビード部分を成形し、成形下部３ｂの成形面８ｂはねじ部分を成形する。本実施例のように、成形上部３ａと成形下部３ｂとの境目１５は、ビード部分の直下とするのが、成形したガラスびんに境目が目立たなくなり好ましい。このように成形部３を２つに分割すると、成形面８とガラスの間に溜まっているガスが成形上部３ａと成形下部３ｂの間から抜け、ビードやねじの形状が鮮明なものとなる。また、口型が開くときに、成形上部３ａと成形下部３ｂがそれぞれ個別に微動するので、離型時のガラスに与える衝撃が緩和され、ビード部及びねじ部に「びり」が発生しにくくなる。
【００１８】
上記の実施例においては、ブローアンドブロー方式によるガラスびんの成形について説明したが、本発明は、プレスアンドブロー方式においても全く同様に用いることができる。また、実施例における口型、本体、成形部の形状は例示にすぎないことはもちろんである。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の口型は、成形面の温度が高くなるためにガラスびん口部の「すじ」「しわ」の欠点が発生しにくい。また、口型が開くときに、パリソンの口部に与える衝撃が緩和されるので、ガラスびん口部の「びり」の欠陥が生じにくい。さらに、成形部を取り替えるのみで他の種類のガラスびんを成形することが可能となり、また、成形面が摩耗した場合も成形部のみを取り替えればよいので、コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 参考例の口型１の上面図である。
【図２】 口型１の合わせ面でガイドリング２０を縦断して示す割型の正面図である。
【図３】 口型１の割型の正面図である。
【図４】 図１におけるＡＡ線断面図である。
【図５】 成形部３の下面図である。
【図６】 図５におけるＢＢ線断面図である。
【図７】 実施例の口型１の割型の正面図である。
【図８】 従来の口型の割型の正面図である。
【図９】 ブローアンドブロー方式によるガラスびん成形の説明図である。
【図１０】 パリソン成形の説明図である。
【符号の説明】
１ 口型
２ 本体
３ 成形部
４ 切欠部
５ 内周溝
６ 凹溝
７ インロー部
８ 成形面
９ 凹溝
１０ インロー部
１１ ボルト孔
１２ ボルト
１３ 合わせ面
１４ ボルト孔
１５ 境目
２０ ガイドリング
２１ ロッド
３０ 粗型
３１ プランジャー
３２ バッフル
３３ 仕上型
３４ 底型
３５ メカニズム
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラスびんの成形設備の一部であって、パリソン及びガラスびんの口部を成形する口型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９、１０を参照して従来のブローアンドブロー方式によりガラスびんを成形する工程の概略を説明する。図９（ａ）〜（ｃ）では、粗型３０を用いて溶融ガラスの塊（ゴブ）Ｇから半製品としてのパリソンＰを製造する。図９（ａ）では、粗型３０内にゴブＧが投入され、図９（ｂ）ではバッフル３２を通じて上から圧搾空気で加圧され（セトルブロー）、粗型２０の下にある口型１にガラスが入って口部が作られる。このときプランジャー３１は所定の位置にセットされている。図９（ｃ）では、プランジャー３１が下降し、空洞部に空気を吹き込み（カウンターブロー）、粗型３０と上部のバッフル３２でパリソンＰが成形される。図１０は、図９（ｂ）と（ｃ）の中間の状態の装置をやや詳細に示したものである。同図において、プランジャー３１は所定の位置にセットされ、バッフル３２は粗型３０の上部にセットされている。この後プランジャー３１が下降し、カウンタブローが行われる。図９（ｄ）では、パリソンＰを反転装置（メカニズム）３５を用いて仕上型３３に移す。この場合、粗型３０を２つ割りの状態に開いてパリソンＰを仕上型３３の上に反転させ、メカニズム３５の先端に設けられた口型１を２つ割りの状態に開いて、口型１とガイドリング２０とに保持されたパリソンＰを仕上型３３内に解放する。図９（ｅ）〜（ｆ）ではこの仕上型３３内で最終製品としてのガラスびんＢを成形し（最終吹き込み）、図９（ｇ）ではこの仕上型３３からガラスびんＢを取り出す。この場合仕上型３３を底型３４の上で２つ割りの状態に開き、この底型３４上のガラスびんＢを取り出す。
【０００３】
図８は従来の口型の割型の正面図である。概略筒状をなす口型１は、２つの割型に２つ割りに分かれており、各割型はその合わせ面１３で接合される。合わせ面にはインロー部７（一方が凸、他方が凹のインロー部）が形成されており、双方のインロー部７が凹凸嵌合することで位置合わせされる。それぞれの割型の合わせ面１３の上部にはガラスびんＢの口部を成形する成形面８が形成されている。また、ガラスびんＢの口部天面を成形するガイドリング２０を包持する内周溝５も形成されている。従来の口型は、各割型が鋳物で一体に形成されていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の口型は、成形面８の温度が低く、ガラスの温度が低下し、ガラスの流動性が悪くなるために、ガラスびん口部に「すじ」「しわ」の欠点が生じやすかった。また、仕上型上で口型が開く際に、ガラスの粘着力によってガラス面を引っ張ることとなる。このため、パリソンＰの口部に衝撃が加わり、パリソンＰの口部に「びり（クラック）」の欠点も生じやすかった。
【０００５】
本発明は、ガラスびんの口部に「すじ」「しわ」「びり」の欠点の生じにくい口型とすることを課題としてなされたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、２つ割りの概略筒状をなし、その合わせ面１３の上部にガラスびんの口部を成形する成形面８を有する口型の各割型において、前記成形面８を含む口型上部の成形部３と、下部の本体２とを別体として形成し、成形部３を本体２の上部に着脱自在に取り付けてなり、前記成形部３が成形上部３ａと成形下部３ｂとに上下に分割され別体で形成されていることを特徴とする口型である。
【０００７】
また本発明は、２つ割りの概略筒状をなし、その合わせ面１３の上部にガラスびんの口部を成形する成形面８を有する口型の各割型が、上部の前記成形面８の部分に半ドーナツ状の切欠部４を設けた本体２の該切欠部４に、内周面に成形面８を形成した半ドーナツ状の成形部３を着脱自在に取り付けてなり、前記成形部３が成形上部３ａと成形下部３ｂとに上下に分割され別体で形成されていることを特徴とする口型である。
【０００８】
本発明の口型は、口部を成形する成形面を有する成形部を本体とは別体としたので、成形部から本体側に熱が移動しにくく、成形部の成形面の温度が高くなる。このため、パリソンＰの口部の温度低下が少なくなり、ガラスの流動性が阻害されず、ガラスびんの口部に「すじ」「しわ」の欠点が発生しにくくなる。また、成形部は本体に対して着脱自在であるので、成形部を取り替えるのみで他の種類のガラスびんを成形することが可能となり、また、成形面が摩耗した場合も成形部のみを取り替えればよいので、コストを低減できる。
【０００９】
また、成形部を本体に対して水平方向に微動可能とすることができる。このようにすることで、口型が開き始めるときに、成形部が本体に対して水平方向（内側方向及び回転方向）に僅かに移動し、一瞬遅れて動き出すので、離型時におけるパリソンＰの口部に対する衝撃が緩和され、「びり」が発生しにくくなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、参考例及び実施例を表した図面に基づいて本発明を詳細に説明する。図１は参考例の口型１の上面図、図２は口型１の合わせ面でガイドリング２０を縦断して示す割型の正面図、図３は口型１の割型の正面図、図４は図１におけるＡＡ線断面図、図５は成形部３の下面図、図６は図５におけるＢＢ線断面図、図７は実施例の口型１の割型の正面図である。
【００１１】
図１〜４に示す口型１は概略筒状をなし、２つの割型に２つ割りに分かれており、各割型はその合わせ面１３で接合される。合わせ面にはインロー部７（一方が凸、他方が凹のインロー部）が形成されており、双方のインロー部７が凹凸嵌合することで位置合わせされる。それぞれの割型において、合わせ面１３の上部にパリソン及びガラスびんの口部を成形する成形面８が設けられているが、この成形面８の部分は成形部３として本体２とは別体となっている。
【００１２】
各割型において、本体２は、半割り筒状をなし、成形面８があるべき部分に半ドーナツ状の切欠部４が設けられている。切欠部の底部には螺条を有するボルト孔１４が形成されている。切欠部４の下部にはガイドリング２０を包持するための内周溝５が、合わせ面１３には蒲鉾状の凹溝６が２カ所、インロー部７が１カ所設けられている。
【００１３】
成形部３は半ドーナツ板状をなし、内周にパリソン及びガラスびんの口部を成形する成形面８が形成されている。また、ボルト１１孔が１カ所、合わせ面には蒲鉾状の凹溝９が２カ所、インロー部１０が１カ所形成されている。
【００１４】
図４に示すように、本体２の切欠部４には成形部３が、ボルト１２を本体のボルト孔１４に螺着することで着脱自在取り付けられている。成形部３のボルト孔１１の内径はボルト１２の外径よりも若干大きくなっている。つまり、成形部３とボルトとは若干の「アソビ」がある。また、本体２の切欠部４の内径は成形部３の外径よりも若干大きくなっている。したがって、成形部３は本体２に対して水平方向に微動することができ、離型時におけるパリソンＰの口部に対する衝撃が緩和され、「びり」が発生しにくくなる。
【００１５】
口型１には、図２に示すように、ガイドリング２０が装着される。ガイドリング２０には２本のロッド２１が突出形成されており、ロッド２１は口型１の凹溝６、９から上方に突出しており、その突出部は粗型又は仕上型の合わせ面に形成された凹溝と嵌合する。口型１の成形部３は水平方向に微動するが、口型を閉じた状態では成形部３の凹溝９とガイドリング２０のロッド２１とが嵌合し、成形部３が正規の位置に位置決めされる。また、仕上型上で口型が開くときは、ガイドリング２０のロッド２１が仕上型の凹溝と嵌合して固定されているので、ガイドリングが開いた口型の割型体のいずれか一方の側に引きずられ、いずれか一方の割型の側にずれてしまうという問題がなくなる。このように、ガイドリングがいずれか一方の側にずれると、パリソンの口部に口部びり、天傾斜、天波などの欠点が発生したり、口型が開くときに開き不良が発生したり、メカニズムを再反転させるときに粗型側にパリソンを持ち帰るといったトラブルを生じる。
【００１６】
上記の参考例の口型と従来の口型の成形面８の温度を測定したところ、従来の口型が約５２０℃であるのに対して、参考例の口型は約６００℃であった。従来の口型の場合、口部欠陥がきわめて頻繁に発生したが、上記の参考例の口型を用いることで欠陥はほとんど発生しなくなった。
【００１７】
図７に示すのは実施例の口型１である。この口型は、成形部３が上部の成形上部３ａと下部の成形下部３ｂの２つの部分に水平に分割され、それぞれ別体で構成されている。成形上部３ａと成形下部３ｂは、それぞれ本体に対して微動可能となっている。成形上部３ａの成形面８ａはビード部分を成形し、成形下部３ｂの成形面８ｂはねじ部分を成形する。本実施例のように、成形上部３ａと成形下部３ｂとの境目１５は、ビード部分の直下とするのが、成形したガラスびんに境目が目立たなくなり好ましい。このように成形部３を２つに分割すると、成形面８とガラスの間に溜まっているガスが成形上部３ａと成形下部３ｂの間から抜け、ビードやねじの形状が鮮明なものとなる。また、口型が開くときに、成形上部３ａと成形下部３ｂがそれぞれ個別に微動するので、離型時のガラスに与える衝撃が緩和され、ビード部及びねじ部に「びり」が発生しにくくなる。
【００１８】
上記の実施例においては、ブローアンドブロー方式によるガラスびんの成形について説明したが、本発明は、プレスアンドブロー方式においても全く同様に用いることができる。また、実施例における口型、本体、成形部の形状は例示にすぎないことはもちろんである。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の口型は、成形面の温度が高くなるためにガラスびん口部の「すじ」「しわ」の欠点が発生しにくい。また、口型が開くときに、パリソンの口部に与える衝撃が緩和されるので、ガラスびん口部の「びり」の欠陥が生じにくい。さらに、成形部を取り替えるのみで他の種類のガラスびんを成形することが可能となり、また、成形面が摩耗した場合も成形部のみを取り替えればよいので、コストを低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 参考例の口型１の上面図である。
【図２】 口型１の合わせ面でガイドリング２０を縦断して示す割型の正面図である。
【図３】 口型１の割型の正面図である。
【図４】 図１におけるＡＡ線断面図である。
【図５】 成形部３の下面図である。
【図６】 図５におけるＢＢ線断面図である。
【図７】 実施例の口型１の割型の正面図である。
【図８】 従来の口型の割型の正面図である。
【図９】 ブローアンドブロー方式によるガラスびん成形の説明図である。
【図１０】 パリソン成形の説明図である。
【符号の説明】
１ 口型
２ 本体
３ 成形部
４ 切欠部
５ 内周溝
６ 凹溝
７ インロー部
８ 成形面
９ 凹溝
１０ インロー部
１１ ボルト孔
１２ ボルト
１３ 合わせ面
１４ ボルト孔
１５ 境目
２０ ガイドリング
２１ ロッド
３０ 粗型
３１ プランジャー
３２ バッフル
３３ 仕上型
３４ 底型
３５ メカニズム
Claims (3)
- ２つ割りの概略筒状をなし、その合わせ面１３の上部にガラスびんの口部を成形する成形面８を有する口型の各割型において、前記成形面８を含む口型上部の成形部３と、下部の本体２とを別体として形成し、成形部３を本体２の上部に着脱自在に取り付けてなり、前記成形部３が成形上部３ａと成形下部３ｂとに上下に分割され別体で形成されていることを特徴とする口型
- ２つ割りの概略筒状をなし、その合わせ面１３の上部にガラスびんの口部を成形する成形面８を有する口型の各割型が、上部の前記成形面８の部分に半ドーナツ状の切欠部４を設けた本体２の該切欠部４に、内周面に成形面８を形成した半ドーナツ状の成形部３を着脱自在に取り付けてなり、前記成形部３が成形上部３ａと成形下部３ｂとに上下に分割され別体で形成されていることを特徴とする口型
- 請求項１又は２の口型において、前記成形部３が前記本体２に対して水平方向に微動可能に取り付けられていることを特徴とする口型
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2000
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| JP2001335328A (ja) | 2001-12-04 |
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