JP5107422B2 - ガラス容器のワンプレス製造方法 - Google Patents
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Description
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込ませることによりパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、プレスアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで金型成形面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、金型成形面の表面凹凸や、金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、品質が低下してしまうおそれもあった。
一方、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、パリソンの表面と金型とが接触しないようにすることにより防ぐことができる。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内にプランジャを挿入して仕上形状のパリソンを形成するプレス工程と、この仕上形状のパリソンを冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される第2の冷却エアーおよびパリソンの内部に送風される第1の冷却エアーで、パリソンの外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。図18に、仕上形状のパリソンの冷却工程を実施している状態を示す。
より具体的には、冷却装置によって、ブロー用エアーおよびファイナルブロー成形用の冷却エアーにおける噴射温度を20〜50℃の範囲内の値とし、さらに、好適には、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を15℃以内の値とするブロー成形法を用いたガラス容器の製造方法である。
より具体的には、図19(a)〜(c)に示すように、日本(東京)における月平均気温、月平均相対湿度、および月平均空気中水分量が大きく変化していることが知られており、これらの値の月変動、さらに言えば、年変動も影響し、同一条件で、冷却工程を実施したとしても、ガラス容器の冷却程度が異なるという問題が見られた。
また、図20に示すように、昼夜において、冷却エアーの噴射温度が、外気温の影響を受けて変動することが確認されており、これらの外気温の変化も影響し、同一条件で、冷却工程を実施したとしても、ガラス容器の冷却程度がさらに異なるという問題が見られた。
したがって、ガラス容器の冷却程度の違いに起因して、ガラス容器の内面および外面において、それぞれ外観性が低下したり、変化したりするという問題が見られた。
なお、図20中、ラインAは、1月の低温環境下での冷却エアーの噴射温度を示しており、ラインBは、8月の高温環境下での冷却エアーの噴射温度を示している。
さらに、特許文献2に記載のブロー成形法に用いる温度管理されたブロー用エアーをそのままワンプレス製瓶方法に用いたとしても、相対湿度の値については考慮していないために、所定値以上の最大肉厚部をパリソンが有する場合、それを冷却する際に、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加し、表面平滑性が乏しくなりやすいという問題が見られた。
すなわち、本発明は、簡易な冷却方法で、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンであっても効率的に冷却し、結果として、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産できるガラス容器のワンプレス製造方法を提供することを目的とする。
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、厚さ0.8cm以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を20〜60℃、かつ相対湿度を80〜100%の範囲内の値に調整した第1の冷却エアーを導入するとともに、
載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第2の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
より具体的には、厚さ0.8cm以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を20〜60℃、かつ相対湿度を80〜100%の範囲内の値に調整した第1の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第2の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
したがって、所定量の飽和水蒸気あるいはそれに近い水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
また、第2の冷却エアーを仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する、すなわち、仕上形状のパリソンに対して、直接的に第2の冷却エアーを吹き付けることなく、冷却用金型と、仕上形状のパリソンとに設けてある所定の間隙を送風することにより、仕上形状のパリソンの外周面の温度を均一かつ効果的に冷却することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、第1の冷却エアーを用いて内側を冷却した場合であっても、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。
また、さらに言えば、第1の冷却エアーの温度および相対湿度が所定範囲内の値であることをモニターすべく、所定の温度計および湿度計を、マニホールドに導入する直前のエアー配管等に備えることが好ましい。
このように第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。
例えば、加熱装置によって、第1の冷却エアーの温度を一旦昇温させた後、所定温度に調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
このように第1の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができる。
このように第1の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生する外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる。
このような熱交換器を用いることにより、所定温度および相対湿度を有する第1の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができる。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第1の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
このように第2の冷却エアーの温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上げ形状のパリソンをワンプレスにて成形し、第1の冷却エアーおよび第2の冷却エアーを用いて冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数を低減することができる。
なお、第2の冷却エアーの相対湿度の好適範囲が、第1の冷却エアーの場合よりも若干広いのは、パリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生に寄与する割合が、第1の冷却エアーと比較して、相対的に低いためである。
このように第2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる。
このように第2の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができる。
このように第2の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生数をさらに低減することができる。
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、厚さ0.8cm以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を20〜60℃、かつ相対湿度を80〜100%の範囲内の値に調整した第1の冷却エアーを導入するとともに、
載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第2の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
より具体的には、厚さ0.8cm以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を20〜60℃、かつ相対湿度を80〜100%の範囲内の値に調整した第1の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第2の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
以下、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、対象となるガラス容器、およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製造装置とともに、具体的に説明する。
なお、プレス用金型において得られ、冷却用金型で冷却される前までのガラス容器を仕上形状のパリソンと呼び、冷却用金型において所定温度まで冷却された状態の仕上形状のパリソンを、ガラス容器と呼ぶこととする。
(1)形状
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、用途に応じて、矩形状のガラスビン、矩形状のガラス箱等が挙げられるが、典型的には、図9(a)〜(c)に示すガラス容器50である。より具体的には、図9(a)は、概ね四角形の平面形状を有する四角柱状の胴部50bを備えるとともに、円筒状の首部50aを備えたガラス容器50を示している。
また、図9(b)は、図9(a)に示すガラス容器50の断面図である。
さらに、図9(c)は、図9(a)に示すガラス容器50の首部50aの周囲に沿って全面的または的部分的に、溝部50cを備えたガラス容器50を示している。この理由は、このような溝部50cを備えることによって、第2の冷却エアーが抜けやすくなるとともに、首部50の成形性が向上するためである。
なお、かかる溝部50cの幅を、通常、0.1〜2mmの範囲内の値とするとともに、かかる溝部50cの深さを、0.1〜1mmの範囲内の値とすることが好ましい。
一方、最大肉厚部(t)の厚さが過度に厚くなると、ワンプレス製造方法で安定的に作成することが困難となることから、最大肉厚部の厚さを1〜5cmの範囲内の値とすることがより好ましく、1.2〜3cmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、ガラス容器における最大肉厚部(t)の厚さは、ガラス容器の底部や側面、あるいは、図9(b)に具体的に示すように、角部から、ガラス容器の内面に至るまでの最短距離を意味している。
すなわち、このようなガラス容器であれば、化粧品等のクリーム状物であっても取り出しやすくなり、使い勝手を向上させることができる。
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部で十分に認識できるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色を鮮やかに認識することができる。一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色を加味して、装飾性により優れたガラス容器を得ることができる。
(1)基本構成
ガラス容器の製造装置は、基本的に、図1に示すように、インディビジュアルセクションマシーン(ISマシーン)10を使用することができる。
但し、ゴブが充填される従来の粗型の変わりに成形型11を使用するとともに、当該成形型11で仕上形状に成形されたパリソンを冷却用金型20に移した後、ブローヘッド27と、冷却用金型20とを用いて、パリソンを冷却するように構成されている。
すなわち、従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、当該仕上形状のパリソンを冷却するだけで、ガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置である。
したがって、口部と容器本体との内径が等しいような、特定形状のガラス容器を、容易かつ連続的に製造することができる。
また、図2(a)に示す成形型11(11a、11b、11c、11d)は、図2(b)に示すプランジャ14によるプレス成形により、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器としての仕上形状のパリソン32を形成するための金型である。
ここで、図2(a)〜(b)を参照しながら、成形型11において、プランジャ14を用いて仕上形状のパリソン32を成形する態様を説明する。
まず、かかる成形型は、鉄や鉄合金、真鋳、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。同様に、プランジャについても、成形型と同様の材料を用いて構成することができ、また、製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状を適宜変更することができる。
これらの成形型及びプランジャを用いて、成形型の内部に溶融ガラス(ゴブ)を充填するとともに、ゴブが充填された成形型にプランジャを挿入することによって、ビン口(口部)と容器本体との内径が同じような特定形状のガラス容器の仕上形状を容易に形成することができる。
したがって、空気導入路14eを介して導入された冷却エアーは、クーラー14cの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹き出し孔14dから、まず間隙14bに導入される。
そして、冷却エアーは、間隙14bを通って、プランジャ要素14aの内部を均一に冷却しながら、外部に出ていくが、その過程で、プランジャ14の全体を所定温度に冷却することができる。
この理由は、このようなフィンを設けることによって、厚さ0.8cm以上の最大肉厚部(t)を有する仕上形状のパリソンであっても、精度良く、しかも高い生産性で生産することができるためである。
したがって、例えば、1〜8mm幅であって、2〜20本の縦溝を、フィンとして、成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。
この理由は、このような空気抜け孔を設けることによって、厚さ0.8cm以上の最大肉厚部(t)を有する仕上形状のパリソンであっても、さらに精度良く、しかも高い効率で生産することができるためである。
したがって、例えば、少なくとも金型内面において、直径0.1〜2mmの空気抜け孔を成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。
但し、ドリル等を用いて精度良くかつ経済的に形成できることから、図3(b)に示すように、金型外面から金型内面に向かって、所定距離においては、段階的あるいはテーパ的にさらに大きな直径、例えば、直径3〜10mmを有する空気抜け孔11k、11lであることが好ましい。
このように離型処理を施しておくことにより、仕上形状のパリソンを成形型から取り出す際に、パリソンが成形型に付着して引っ張られ、変形することを防ぐことができるためである。したがって、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器の仕上形状を形成することができる。
さらに、成形型と、仕上形状のパリソンとが溶着(焼付き)しないように、成形型を外部から冷却できる構成とすることが好ましい。
この理由は、このように成形型の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおいて過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、成形型の温度が400℃未満となると、パリソンの成形性が過度に低下し、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、成形型の温度が700℃を超えると、パリソンの成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、成形型の温度を450〜680℃の範囲内の値とすることがより好ましく、500〜650℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、図1に示すブローヘッド27は、後述する冷却用金型20の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン32の内部に対して、第1の冷却エアーを効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッドは、図4(a)〜(b)に示すように、第1の冷却エアー41を送風する送風孔28と、パリソン32の内部に対して当該第1の冷却エアー41を吹出させるための吹出口(第1吹出口)29と、を備え、パリソン32の口部32aやそれを支持する支持部21から離間して配置される。
これによって、送風孔28内を送風されてくる第1の冷却エアー41を、第1吹出口29を介してパリソン32の内部に供給するとともに、吹出された第1の冷却エアー41を、ブローヘッド27とパリソン32の口部32a及び支持部21との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のようにパリソン内部に吹き込ませるブローエアーによってパリソンを膨らませることなく、仕上形状のパリソンの内側面から冷却させることができる。
また、このように配置されるブローヘッドであれば、ブローヘッドの内部に、第1の冷却エアーの排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
なお、ブローヘッドについても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鋳、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
ここで、クーリング部材27aは、先端部に、所定の平坦部を有する円筒状部材であって、その先端部およびその近傍側壁に、多数の吹き出し孔27bを備えている。
したがって、空気導入路27cを介して導入された第1の冷却エアー41は、クーリング部材27aに設けてある多数の吹き出し孔27bから、冷却用金型20の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン32の内部に対して、吹き付けられる。
そして、上述したように、吹出された第1の冷却エアー41は、ブローヘッド27と、パリソン32の口部32a及び支持部21との間に設けられた間隙から効率的に排出され、その過程で、仕上形状のパリソン32を内面から、効果的に冷却することができる。
また、図1に示す冷却用金型20は、仕上形状のパリソンを内部に保持して、当該パリソンを冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型20は、図6にその一例を示すように、パリソン32の口部32aを支持する支持部21と、パリソン32の底部32bが載置される載置部22と、を備えている。
この図6に例示する冷却用金型20は、パリソン32の側面に対応する位置に配置される仕上型26と、仕上型26における口部に相当する位置に備えられた支持部21と、載置部としての底型22と、から構成されている。
この冷却用金型については、成形型と異なり、仕上形状のパリソンを冷却するだけであって、かつ、仕上形状のパリソンと側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
但し、上述した成形型と同様に、冷却用金型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることもできる。
かかる支持部を備えた仕上型26は、図7に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のパリソン32を挟み込むような構成とされている。
また、支持部21によって、仕上形状のパリソン32の口部32aを支持するとともに、パリソン32の外周面と仕上型26とが接しないように、パリソン32の外周面と仕上型26との間に間隙35が設けられるように配置される。
これによって、パリソンの口部以外に冷却用金型を接触させることがないため、冷却する際のガラス容器の温度にばらつきが生じることを防ぐことができる。
また、かかる支持部21は、図4(b)に示すように、ブローヘッド27に接しないように配置されており、第1の冷却エアー41を効率的に排出できるように構成されている。
この理由は、下方側から吹出された第2の冷却エアーを、パリソンの外周面と仕上型の間隙における、パリソンの底部分から口部分に至るすべての間隙を挿通させることができ、パリソン全体を均一に冷却させることができるためである。したがって、製造されるガラス容器の品質を向上させることができる。
また、第2の冷却エアーの排出孔として、仕上型に対して内部加工を施す必要がなくなるために、構成を簡略化することができ、冷却用金型の製造コストを低く抑えることができる。
かかる底型22は、図8に示すように、第2の冷却エアー43を送風する送風孔24と、仕上形状のパリソンの外周面と仕上型との間に設けた間隙に対して挿通させる第2の冷却エアーを、パリソンに直接吹き付けることなく、パリソンの下方側から吹出させるための第2吹出口25とを備えている。
したがって、第2の冷却エアーの風圧によって、仕上形状に成形されたパリソンを変形させることを防ぐことができる。
また、第2吹出口から吹出された第2の冷却エアーを、パリソンと、仕上型との間隙に挿通させることができ、それにより、パリソンの内側面及び外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。
この理由は、パリソンの外周面と仕上型との間隙に対して、複数箇所から第2の冷却エアーを供給することができ、パリソンを効率的に冷却させることができるためである。
また、第2吹出口25を複数備える場合に、当該第2吹出口25を、載置部22の周囲に沿って、均等に配置することが好ましい。
この理由は、仕上形状のパリソンの外周面に対して均一に第2の冷却エアーを挿通させることができるため、製造されるガラス容器の厚さ等を均一化して、品質を向上させることができるためである。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のパリソンの表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が500℃未満となると、パリソンを過度に冷却することになって、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第1の冷却エアーおよび第2の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が800℃を超えると、パリソンの冷却が不十分になって、逆に、後工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を550〜780℃の範囲内の値とすることがより好ましく、600〜750℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
(1)成形工程
まず、図10(a)に示すように、成形型11を設置し、当該成形型11の中にファンネル12を介してガラスゴブ31を投入する。
次いで、図10(b)〜(c)に示すように、ファンネル12の代わりにバッフル13を装着した後、ガラスゴブ31が充填された成形型11に対してプランジャ14を挿入する。そして、パリンン32の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
かかる成形工程において、所望の仕上形状のパリソンが形成される。
次いで、図11に示すように、成形型及びプランジャを抜き取った後、仕上形状のパリソン32を、アーム15a付きの回転装置15によって180度回転移動させ、冷却用金型20に収容する。
より具体的には、仕上形状のパリソン32は、その口部32aを、アーム15aに接続された、成形型11の一部である口型16によって支持された状態で回転移動されるとともに、パリソン32の外周面と冷却用金型20との間に間隙35が設けられるように、冷却用金型20内に収容保持される。
ただし、冷却用金型に収容された時点で、冷却用金型の載置部としての底型に、パリソンの底部が載置される場合もあれば、収容された時点では、底型とパリソンの底部が接していないが、直後に、パリソンの自重により、底部が底型上に載置される場合もある。
次いで、図12(a)に示すように、冷却用金型20の上方にブローヘッド27を配置する。このとき、ブローヘッド27は、パリソン32の口部32aやパリソンの口部32aを支持する支持部21から離間して配置される。
次いで、図12(b)に示すように、仕上形状のパリソン32の内部に対して、冷却用金型20の上方に配置されたブローヘッド27を介して、所定の第1の冷却エアー41を吹き込ませる。
同時に、パリソン32の外周面と、冷却用金型20との間に設けた間隙35に対して、パリソン32の下方側から、パリソン32に直接吹き付けることなく第2の冷却エアー43を吹き込ませる。
これによって、仕上形状のパリソン32を、外周面と内側面とから効率的に冷却して、ガラス容器として仕上げることができる。
次いで、第1の冷却エアー41について、詳しく説明する。
まず、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を20〜60℃、かつ相対湿度を80〜100%の範囲内の値に調整した第1の冷却エアーを導入し、仕上形状のパリソンの内周面に沿って送風する。
すなわち、第1の冷却エアーの温度および相対湿度をこのような範囲内の値に制御することによって、第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所定範囲の値とすることができる。
よって、所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内のパリソンを均一に冷却することができるばかりか、パリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
一方、仕上形状のパリソンの外周面からも、同時に第2の冷却エアーによって冷却されるため、特定の第1の冷却エアーと相俟って、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、その際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数を低減することができる。
但し、より含有水蒸気量のばらつきを狭くでき、その結果、効率的かつ均一、さらには経済的に、仕上形状のパリソンを冷却できることから、第1の冷却エアーの温度を35〜50℃、かつ相対湿度を85〜99%の範囲内の値に調整することがより好ましく、第1の冷却エアーの温度を38〜50℃、かつ相対湿度を90〜98%の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
図13(a)は、横軸に、第1の冷却エアーの温度(℃)を採ってあり、縦軸に、ガラス容器の内面温度(℃)を採ってある。また、ラインAが、第1の冷却エアーの相対湿度が80〜100%Rhの場合であり、本願発明の実施例に対応した特性図である。一方、ラインBが、第1の冷却エアーの相対湿度が80%Rh未満の場合であり、本願発明の比較例に対応した特性図である。
かかる図13(a)に示す特性曲線(ラインAおよびラインB)から明らかなように、第1の冷却エアーの相対湿度が80〜100%Rhの場合、すなわち、ラインAが示すように、第1の冷却エアーの温度が約20〜50℃であるのにかかわらず、ガラス容器の内面温度は約700℃とほぼ一定温度である。
それに対して、第1の冷却エアーの相対湿度が80%Rh未満の場合、すなわち、ラインBが示すように、第1の冷却エアーの温度(20〜50℃)によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも720℃以上と高い値である。
よって、第1の冷却エアーの相対湿度を80〜100%Rhに制御するとともに、所定温度の第1の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、680〜710℃の範囲に精度良く制御することができる。
かかる図13(b)に示す特性曲線(ラインAおよびラインB)から明らかなように、第2の冷却エアーの相対湿度が80〜100%Rhの場合、すなわち、ラインAが示すように、第2の冷却エアーの温度(30〜50℃)にかかわらず、ガラス容器の内面温度は630〜670℃程度である。
それに対して、第2の冷却エアーの相対湿度が80%Rh未満の場合、すなわち、ラインBが示すように、第2の冷却エアーの温度によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも690℃以上と高い値である。
よって、第2の冷却エアーの相対湿度を80〜100%Rhに制御するとともに、所定温度の第2の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、630〜680℃の範囲に精度良く制御することができる。
図14は、横軸に、第1の冷却エアーにおける相対湿度(%Rh)を採ってあり、縦軸に、ガラスの内面温度(℃)を採ってある。
そして、かかる図14から明らかなように、第1の冷却エアーの相対湿度が80%Rh未満では、相対湿度の値変化によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化すると言える。例えば、第1の冷却エアーの相対湿度が50%Rhでは800℃程度であり、相対湿度が70%Rhであっても、730℃程度である。
それに対して、第1の冷却エアーの相対湿度が80%Rhを超えた場合、相対湿度の値変化に伴うガラス容器の内面温度の変化は相当小さくなっている。例えば、第1の冷却エアーの相対湿度が80%Rhでは約720℃であり、相対湿度が90%Rhでは約710℃であり、相対湿度が100%Rhでは、約700℃である。
よって、第1の冷却エアーの相対湿度を80〜100%Rhに制御するとともに、所定温度(20〜50℃)の第1の冷却エアーを使用することによって、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、約700〜720℃の範囲に精度良く制御することができる。
この理由は、かかる温度差が15℃を越えると、含有水蒸気量のばらつきが大きくなったり、マニホールドから冷却エアーを分配した後の温度ばらつきもさらに大きくなったりするために、得られるガラス容器の形状が不均一になる場合があるためである。
したがって、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を12℃以内の値とすることがより好ましく、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を10℃以内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このように第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が15g/m3未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が130g/m3を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を20〜100g/m3の範囲内の値とすることがより好ましく、30〜80g/m3の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第1の冷却エアーの温度を調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができるためである。
したがって、例えば、50〜100℃に昇温させた後、降温させて、温度20〜60℃の範囲内の値に調整することが好ましく、60〜90℃に昇温させた後、降温させて、温度20〜60℃の範囲内の値に調整することがより好ましい。
この理由は、このように第1の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第1の冷却エアーの噴射時間が1秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第1の冷却エアーの噴射時間が10秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第1の冷却エアーの噴射時間を2〜8秒の範囲内の値とすることがより好ましく、3〜6秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第1の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第1の冷却エアーの噴射速度が1リットル/秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第1の冷却エアーの噴射速度が50リットル/秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第1の冷却エアーの噴射速度を5〜30リットル/秒の範囲内の値とすることがより好ましく、10〜25リットル/秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、エアー吸入口85から吸入されたエアー88がエアー通過路83を通過する間に、エアー通過路83の周囲に備えられた冷却部81の冷媒95によって冷却され、エアー排出部87から排出される構成であることにより、所定温度および相対湿度を有する第1の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができるためである。
また、エアー吸入口85から導入されたエアーが、冷却部81と対向するように配置できるため、さらに効率的にエアーを冷却することができるためである。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第1の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
このとき、必要に応じて氷を混合することも好ましい。この理由は、外気温度が高いときには、水の温度も上昇してしまい、エアーを冷却する効率が低下する場合があるためである。したがって、氷を混合することによって、水の温度の上昇を防止することができる。
この理由は、このように第2の冷却装置を備えて熱交換器の冷媒(水)の温度を制御することにより、冷却用エアーの温度調節および飽和蒸気量の調節が容易になるためである。
すなわち、ガラス容器の製造装置が配置されている環境において、例えば、夏場に30℃、80%Rh程度になったりすることがあるが、その場合、第2の冷却装置100によって、冷却用エアーの温度を露点(例えば、26℃)以下に制御することができるためである。
したがって、冷却用エアー中に含まれる凝縮水によるガラス容器の破損を効率的に防止することができる。
また、所定量の水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いることができるため、冷却効率を極めて高くすることができ、ガラス容器の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
さらに、基本的に水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いるため、得られるガラス容器の表面平滑性についても向上することが判明している。
なお、第2の冷却装置100の構成についても特に制限されるものではないが、例えば、冷媒の圧縮機、凝縮機、蒸発機、循環装置等を含むことが好ましい。
この理由は、かかる直径が30mm未満の値となると、通過するエアーの量が制限されるために、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる直径が80mmを越えると、エアー通過路を通過するエアーを十分に冷却することができないために、やはりエアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。
したがって、エアー通過路の直径を40〜75mmの範囲内の値とすることがより好ましく、エアー通過路の直径を50〜70mmの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる長さが0.5m未満の値となると、エアーを十分に冷却することができない場合があるためである。一方、かかる長さが30mを越えると、熱交換器自体が大型化してしまったり、高価なものになってしまったりする場合があるためである。
したがって、エアー通過路の長さを1〜20mの範囲内の値とすることがより好ましく、エアー通過路の長さを5〜15mの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、エアーが冷却されることによって、エアー中に含まれる水蒸気が液状化した場合に、ドレインから排出することができるためである。したがって、液状化した水がエアー通過路内に残留するのを防止することができる。
なお、図15に示す熱交換器では、エアー排出部87から排出された冷却エアー中の水分がドレイン90に貯められ、ドレインコック97を開くことによって排出することができる。
この理由は、かかる大きさが0.15m3未満の値となると、配設するエアー通過路の長さが過度に制限されてしまうために、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる大きさが8m3を越えると、熱交換器を設置するスペースが制限される場合があるためである。また、かかる大きさが8m3を越えると、使用する冷媒が過度に多く必要になり、費用がかかり過ぎる場合があるためである。
したがって、熱交換器の大きさを0.3〜7m3の範囲内の値とすることがより好ましく、熱交換器の大きさを0.5〜6m3の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる質量速度が5、000kg/m2・hr未満の値となると、エアーが層流となりやすく、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる質量速度が100、000kg/m2・hrを越えると、所定の質量速度を得るために、装置自体が大型化したり、制御しづらくなったりする場合があるためである。
したがって、エアーの質量速度を8、000〜80、000kg/m2・hrの範囲内の値とすることがより好ましく、エアーの質量速度を10、000〜50、000kg/m2・hrの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる距離が2m未満の値になると、冷却装置が、成形金型からの放熱の影響を受けやすくなるためである。すなわち、エアーの冷却効率が低下する場合があるためである。一方、かかる距離が10mを超えると、冷却エアーの温度の制御が困難となる場合があるためである。
したがって、冷却装置の出口と、成形金型との間の距離を、2.5〜9mの範囲内の値とすることがより好ましく、3〜8mの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
次いで、第2の冷却エアー43について、詳しく説明する。
図8(b)に示す構成の底型22の場合、第2の冷却エアー43が、パリソン32の特定の箇所に集中的に吹付けられることがない。
したがって、第2の冷却エアー43によって仕上形状のパリソン32を変形させることがないことから、ガラス容器の品質を著しく向上させることができる。
これにより、冷却用金型の内面によって跳ね返された第2の冷却エアーによってパリソンを変形させることもないため、パリソンの仕上形状をより確実に維持することができる。
これによって、第2の冷却エアー43を用いて、パリソン32の外周面全体を冷却させることができるために、不均一な温度差によるガラス容器の品質の低下を防止することができる。
そこで、かかる冷却エアーの圧力の好ましい値は、製造するガラス容器の種類によって変わるものの、一例として、比較的小さい化粧品等に使用されるガラス容器を製造する場合には、第2の冷却エアーの圧力を0.05〜0.20MPaの範囲内の値とするとともに、第1の冷却エアーの圧力を0.05〜0.20MPaの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第2の冷却エアーの温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
なお、第2の冷却エアーについても、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度20〜80℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
この理由は、このように第2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が10g/m3未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が130g/m3を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を15〜100g/m3の範囲内の値とすることがより好ましく、30〜80g/m3の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第2の冷却エアーについても、第1の冷却エアーと同様に、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度20〜60℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
この理由は、このように第2の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第2の冷却エアーの噴射時間が1秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第2の冷却エアーの噴射時間が10秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第2の冷却エアーの噴射時間を2〜8秒の範囲内の値とすることがより好ましく、噴射時間を3〜6秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第2の冷却エアーの噴射時間は、第1の冷却エアーの噴射時間と同一時間とすることが好ましい。
この理由は、このように第2の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第2の冷却エアーの噴射速度が1リットル/秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第2の冷却エアーの噴射速度が50リットル/秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第2の冷却エアーの噴射速度を2〜30リットル/秒の範囲内の値とすることがより好ましく、3〜20リットル/秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
次いで、図12(c)に示すように、冷却されたガラス容器50は、冷却用金型やブローヘッドを外して、取り出される。
そして、成形金型(仕上型)27から取り出されたガラス容器50は、通常、図1に示すデッドプレート57の上で、冷却されることが好ましい。
この理由は、デッドプレート上で、ガラス容器を外面から徐々に冷却することによって、効果的にガラス容器を冷却することができるためである。
したがって、所定温度になったガラス容器50は、次いで、図1に示すコンベヤ59により、徐冷装置(図示せず)に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
このように構成することにより、デッドプレートについても、冷却装置から導入した冷却エアーによって強制的に冷却することができ、装置全体として、ガラス容器を安価かつ効率的に冷却することができるためである。
したがって、後述するマニホールドから、当該デッドプレートまで、冷却エアー用の配管をさらに設けることが好ましい。
なお、デッドプレートは、耐熱性や放熱性に優れていることから、カーボン等を材料として、厚さ5〜7mmの平板として構成することが、より好ましい。
デッドプレートで冷却をされながら、徐冷装置に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
1.ガラス容器の製造
図1に示すガラス容器のワンプレス製造装置を用いて、図9(c)に示す外形を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を100個製造した。
すなわち、ゴブをシャーカットした時のガラス温度は約1100℃であり、ゴブを成形金型に導入したとき(ゴブイン)の温度は約900℃であり、パリソンを成形する際の成形金型の温度は、その間に900〜700℃に下降したことを示している。
そして、作成した冷却エアーを、冷却配管を介して、マニホールドに導入し、次いで、噴射時間1.5秒、噴射速度:10リットル/秒の条件で、それぞれ第1の冷却エアー及び第2の冷却エアーとして用いた。
温度: 30℃
相対湿度:100%Rh
第2の冷却エアー
温度: 30℃
相対湿度:100%Rh
(1)外観性
図9(c)に示すとおりのガラス容器の外観(内面および外面)に製造されたか否かを目視観察し、100個のガラス容器中、その内面についての外観上の合格品の個数、およびその外面についての外観上の合格品の個数、すなわち、それぞれ歩留まりを測定して、以下の基準で外観性を評価した。
◎:外観上の歩留まりが99%以上である。
○:外観上の歩留まりが90%以上である。
△:外観上の歩留まりが80%以上である。
×:外観上の歩留まりが80%未満である。
ガラス容器の外面および内面の温度を、それぞれ赤外線を利用した温度検知器であるTH9100ワイドバンドトレーサー(NEC三栄株式会社製)を用いて測定した。
実施例2〜6では、表1に示すように、第1の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第2の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例1と同様に、100個のガラス容器を製造し、評価した。
なお、図17(a)に、実施例2におけるガラス容器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィを示す。
比較例1〜4では、表1に示すように、第1の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第2の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例1と同様に、100個のガラス容器を製造し、評価した。
なお、図17(b)に、比較例4におけるガラス容器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィを示す。
したがって、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸の発生を効果的に防止できるようになった。
よって、口部と、容器本体の内径が等しいような特定形状のガラス容器の仕上精度を著しく向上させることができるようになった。
よって、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法に用いる冷却エアーは、ワンプレス以外のガラス容器の製造方法にも用いられることが期待される。
Claims (10)
- 厚さ0.8cm以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
前記仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、前記仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および前記仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、
を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
前記プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、前記仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
前記冷却用金型に、前記仕上形状のパリソンを移送した後、前記ブローヘッドから、前記仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を20〜60℃、かつ相対湿度を80〜100%の範囲内の値に調整した第1の冷却エアーを導入するとともに、
前記載置部に設けた吹出口から、前記仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第2の冷却エアーを、前記仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。 - 前記第1の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を15〜130g/m3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第1の冷却エアーを、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、前記温度20〜60℃の範囲内の値に調整することを特徴とする請求項1または2に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第1の冷却エアーの噴射時間を1〜10秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第1の冷却エアーの噴射速度を1〜50リットル/秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第1の冷却エアーの温度および相対湿度が、エアー吸入口と、エアー通過路と、冷却エアー排出口と、を備えるとともに、当該エアー通過路の周囲に、冷媒による冷却部を備えた熱交換器によって調整してあることを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第2の冷却エアーの温度を20〜60℃、かつ相対湿度を50〜100%の範囲内の値に調整してあることを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第2の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を10〜130g/m3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜7のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第2の冷却エアーの噴射時間を1〜10秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜8のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第2の冷却エアーの噴射速度を1〜50リットル/秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜9のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
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