JP5107422B2 - ガラス容器のワンプレス製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、それを冷却することによってガラス容器を製造するガラス容器のワンプレス製造方法に関し、特に、所定値以上の最大肉厚部を有するガラス容器であっても、優れた外観性が得られるガラス容器のワンプレス製造方法に関する。
従来、ガラスは化学的に安定で、透明性に優れていることから、ガラス容器の構成材料として多用されており、一般に、成形金型を用いて製造されている。かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込ませることによりパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、プレスアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込ませることによりパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
また、プレスアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成し、次いで、このパリソンを仕上型に移動してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込ませることにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
しかしながら、かかるブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法においては、成形工程において、パリソン内部にブローエアーを吹き込んで成形するために、製造されるガラス容器は、口部の内径よりも本体側の内径が大きくなるという特性があった。そのため、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容して使用した場合に、ガラス容器の容器本体における口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなるおそれがあった。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで金型成形面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、金型成形面の表面凹凸や、金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、品質が低下してしまうおそれもあった。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで金型成形面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、金型成形面の表面凹凸や、金型内の残留エアーの跡が残ってしまうために、品質が低下してしまうおそれもあった。
ここで、内容物が取り出しにくいという問題に対しては、ガラス容器の肉厚を厚くして、口部と容器本体との内径を均一にすることにより、内部の収容物を取り出しやすくすることが可能である。
一方、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、パリソンの表面と金型とが接触しないようにすることにより防ぐことができる。
一方、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、パリソンの表面と金型とが接触しないようにすることにより防ぐことができる。
そこで、このような形状の肉厚のガラス容器を効率的に製造可能な製瓶方法が提案されている（特許文献１参照）。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内にプランジャを挿入して仕上形状のパリソンを形成するプレス工程と、この仕上形状のパリソンを冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される第２の冷却エアーおよびパリソンの内部に送風される第１の冷却エアーで、パリソンの外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。図１８に、仕上形状のパリソンの冷却工程を実施している状態を示す。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内にプランジャを挿入して仕上形状のパリソンを形成するプレス工程と、この仕上形状のパリソンを冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される第２の冷却エアーおよびパリソンの内部に送風される第１の冷却エアーで、パリソンの外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。図１８に、仕上形状のパリソンの冷却工程を実施している状態を示す。
また、本発明の出願人は、ブロー用エアーおよびファイナルブロー成形用のエアーとして、冷却装置により冷却された冷却エアーを連続的にあるいは断続的に用いることを特徴とするブロー成形法を用いたガラス容器の製造方法を提案している。
より具体的には、冷却装置によって、ブロー用エアーおよびファイナルブロー成形用の冷却エアーにおける噴射温度を２０〜５０℃の範囲内の値とし、さらに、好適には、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１５℃以内の値とするブロー成形法を用いたガラス容器の製造方法である。
より具体的には、冷却装置によって、ブロー用エアーおよびファイナルブロー成形用の冷却エアーにおける噴射温度を２０〜５０℃の範囲内の値とし、さらに、好適には、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１５℃以内の値とするブロー成形法を用いたガラス容器の製造方法である。
しかしながら、特許文献１に記載のワンプレス製瓶方法において、冷却工程を実施する際に、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーにおける温度管理はしているものの、季節変動や昼夜の気温差等によって、ガラス容器の冷却程度が異なるという問題が見られた。
より具体的には、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、日本（東京）における月平均気温、月平均相対湿度、および月平均空気中水分量が大きく変化していることが知られており、これらの値の月変動、さらに言えば、年変動も影響し、同一条件で、冷却工程を実施したとしても、ガラス容器の冷却程度が異なるという問題が見られた。
また、図２０に示すように、昼夜において、冷却エアーの噴射温度が、外気温の影響を受けて変動することが確認されており、これらの外気温の変化も影響し、同一条件で、冷却工程を実施したとしても、ガラス容器の冷却程度がさらに異なるという問題が見られた。
したがって、ガラス容器の冷却程度の違いに起因して、ガラス容器の内面および外面において、それぞれ外観性が低下したり、変化したりするという問題が見られた。
なお、図２０中、ラインＡは、１月の低温環境下での冷却エアーの噴射温度を示しており、ラインＢは、８月の高温環境下での冷却エアーの噴射温度を示している。
より具体的には、図１９（ａ）〜（ｃ）に示すように、日本（東京）における月平均気温、月平均相対湿度、および月平均空気中水分量が大きく変化していることが知られており、これらの値の月変動、さらに言えば、年変動も影響し、同一条件で、冷却工程を実施したとしても、ガラス容器の冷却程度が異なるという問題が見られた。
また、図２０に示すように、昼夜において、冷却エアーの噴射温度が、外気温の影響を受けて変動することが確認されており、これらの外気温の変化も影響し、同一条件で、冷却工程を実施したとしても、ガラス容器の冷却程度がさらに異なるという問題が見られた。
したがって、ガラス容器の冷却程度の違いに起因して、ガラス容器の内面および外面において、それぞれ外観性が低下したり、変化したりするという問題が見られた。
なお、図２０中、ラインＡは、１月の低温環境下での冷却エアーの噴射温度を示しており、ラインＢは、８月の高温環境下での冷却エアーの噴射温度を示している。
一方、特許文献１に記載のワンプレス製瓶方法において、所定値以上の最大肉厚部を有する場合、仕上形状のパリソンを冷却する際に、冷却程度が特に大きく異なるという問題も見られた。
さらに、特許文献２に記載のブロー成形法に用いる温度管理されたブロー用エアーをそのままワンプレス製瓶方法に用いたとしても、相対湿度の値については考慮していないために、所定値以上の最大肉厚部をパリソンが有する場合、それを冷却する際に、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加し、表面平滑性が乏しくなりやすいという問題が見られた。
さらに、特許文献２に記載のブロー成形法に用いる温度管理されたブロー用エアーをそのままワンプレス製瓶方法に用いたとしても、相対湿度の値については考慮していないために、所定値以上の最大肉厚部をパリソンが有する場合、それを冷却する際に、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加し、表面平滑性が乏しくなりやすいという問題が見られた。
そこで、本発明の発明者らは、上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、少なくとも第１の冷却エアーにおいて、その温度のみならず、相対湿度についても所定範囲内の値に制限することによって、かかる第１の冷却エアーを用いて冷却する際に、外気温の影響を受けずに、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、良好な外観性が安定的に得られることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、簡易な冷却方法で、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンであっても効率的に冷却し、結果として、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産できるガラス容器のワンプレス製造方法を提供することを目的とする。
すなわち、本発明は、簡易な冷却方法で、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンであっても効率的に冷却し、結果として、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産できるガラス容器のワンプレス製造方法を提供することを目的とする。
本発明によれば、
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、
載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
より具体的には、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、
載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
より具体的には、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
すなわち、本発明によれば、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度を所定範囲に制限することによって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所定範囲内の値に調整することができる。
したがって、所定量の飽和水蒸気あるいはそれに近い水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
また、第２の冷却エアーを仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する、すなわち、仕上形状のパリソンに対して、直接的に第２の冷却エアーを吹き付けることなく、冷却用金型と、仕上形状のパリソンとに設けてある所定の間隙を送風することにより、仕上形状のパリソンの外周面の温度を均一かつ効果的に冷却することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、第１の冷却エアーを用いて内側を冷却した場合であっても、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。
したがって、所定量の飽和水蒸気あるいはそれに近い水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内の仕上形状のパリソンを均一かつ効率的に冷却することができるばかりか、仕上形状のパリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
また、第２の冷却エアーを仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する、すなわち、仕上形状のパリソンに対して、直接的に第２の冷却エアーを吹き付けることなく、冷却用金型と、仕上形状のパリソンとに設けてある所定の間隙を送風することにより、仕上形状のパリソンの外周面の温度を均一かつ効果的に冷却することができる。
よって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、第１の冷却エアーを用いて内側を冷却した場合であっても、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。
なお、第１の冷却エアーの温度および相対湿度は、マニホールドを介して、エアー配管から冷却用金型に導入される場合には、当該マニホールドに導入する直前の値であり、エアー配管から直接的に冷却用金型に導入される場合には、冷却用金型に導入する直前の値である（以下、同様である。）。
また、さらに言えば、第１の冷却エアーの温度および相対湿度が所定範囲内の値であることをモニターすべく、所定の温度計および湿度計を、マニホールドに導入する直前のエアー配管等に備えることが好ましい。
また、さらに言えば、第１の冷却エアーの温度および相対湿度が所定範囲内の値であることをモニターすべく、所定の温度計および湿度計を、マニホールドに導入する直前のエアー配管等に備えることが好ましい。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１３０ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることが好ましい。
このように第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。
このように第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンであっても、ワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、良好な外観性を有するガラス容器を安定的に生産することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第１の冷却エアーを、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましい。
例えば、加熱装置によって、第１の冷却エアーの温度を一旦昇温させた後、所定温度に調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
例えば、加熱装置によって、第１の冷却エアーの温度を一旦昇温させた後、所定温度に調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第１の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
このように第１の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができる。
このように第１の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第１の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
このように第１の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生する外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる。
このように第１の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生する外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第１の冷却エアーの温度および相対湿度が、エアー吸入口と、エアー通過路と、冷却エアー排出口と、を備えるとともに、当該エアー通過路の周囲に、冷媒による冷却部を備えた熱交換器によって調整してあることが好ましい。
このような熱交換器を用いることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができる。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
このような熱交換器を用いることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができる。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第２の冷却エアーの温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を５０〜１００％の範囲内の値に調整してあることが好ましい。
このように第２の冷却エアーの温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上げ形状のパリソンをワンプレスにて成形し、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを用いて冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数を低減することができる。
なお、第２の冷却エアーの相対湿度の好適範囲が、第１の冷却エアーの場合よりも若干広いのは、パリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生に寄与する割合が、第１の冷却エアーと比較して、相対的に低いためである。
このように第２の冷却エアーの温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上げ形状のパリソンをワンプレスにて成形し、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを用いて冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数を低減することができる。
なお、第２の冷却エアーの相対湿度の好適範囲が、第１の冷却エアーの場合よりも若干広いのは、パリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生に寄与する割合が、第１の冷却エアーと比較して、相対的に低いためである。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１０〜１３０ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることが好ましい。
このように第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる。
このように第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第２の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
このように第２の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができる。
このように第２の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができる。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するに際して、第２の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
このように第２の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生数をさらに低減することができる。
このように第２の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸の発生数をさらに低減することができる。
本発明の実施形態は、
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、
載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
より具体的には、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
以下、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、対象となるガラス容器、およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製造装置とともに、具体的に説明する。
なお、プレス用金型において得られ、冷却用金型で冷却される前までのガラス容器を仕上形状のパリソンと呼び、冷却用金型において所定温度まで冷却された状態の仕上形状のパリソンを、ガラス容器と呼ぶこととする。
仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、
載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
より具体的には、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、冷却用金型に、仕上形状のパリソンを移送した後、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、載置部に設けた吹出口から、仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
以下、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法の実施形態を、対象となるガラス容器、およびワンプレス製造方法を実施するためのガラス容器の製造装置とともに、具体的に説明する。
なお、プレス用金型において得られ、冷却用金型で冷却される前までのガラス容器を仕上形状のパリソンと呼び、冷却用金型において所定温度まで冷却された状態の仕上形状のパリソンを、ガラス容器と呼ぶこととする。
１．ガラス容器
（１）形状
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、用途に応じて、矩形状のガラスビン、矩形状のガラス箱等が挙げられるが、典型的には、図９（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器５０である。より具体的には、図９（ａ）は、概ね四角形の平面形状を有する四角柱状の胴部５０ｂを備えるとともに、円筒状の首部５０ａを備えたガラス容器５０を示している。
また、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すガラス容器５０の断面図である。
さらに、図９（ｃ）は、図９（ａ）に示すガラス容器５０の首部５０ａの周囲に沿って全面的または的部分的に、溝部５０ｃを備えたガラス容器５０を示している。この理由は、このような溝部５０ｃを備えることによって、第２の冷却エアーが抜けやすくなるとともに、首部５０の成形性が向上するためである。
なお、かかる溝部５０ｃの幅を、通常、０．１〜２ｍｍの範囲内の値とするとともに、かかる溝部５０ｃの深さを、０．１〜１ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
（１）形状
ガラス容器の外観形状は特に制限されるものでなく、用途に応じて、矩形状のガラスビン、矩形状のガラス箱等が挙げられるが、典型的には、図９（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器５０である。より具体的には、図９（ａ）は、概ね四角形の平面形状を有する四角柱状の胴部５０ｂを備えるとともに、円筒状の首部５０ａを備えたガラス容器５０を示している。
また、図９（ｂ）は、図９（ａ）に示すガラス容器５０の断面図である。
さらに、図９（ｃ）は、図９（ａ）に示すガラス容器５０の首部５０ａの周囲に沿って全面的または的部分的に、溝部５０ｃを備えたガラス容器５０を示している。この理由は、このような溝部５０ｃを備えることによって、第２の冷却エアーが抜けやすくなるとともに、首部５０の成形性が向上するためである。
なお、かかる溝部５０ｃの幅を、通常、０．１〜２ｍｍの範囲内の値とするとともに、かかる溝部５０ｃの深さを、０．１〜１ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
ただし、本発明によれば、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンに生じる外観劣化や表面凹凸数を低減できることを特有の効果としていることから、図９（ｂ）に具体的に示すように、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部（ｔ）を有する仕上形状のパリソンに基づくガラス容器の外観形状を対象とすることを特徴とする。
一方、最大肉厚部（ｔ）の厚さが過度に厚くなると、ワンプレス製造方法で安定的に作成することが困難となることから、最大肉厚部の厚さを１〜５ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜３ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、ガラス容器における最大肉厚部（ｔ）の厚さは、ガラス容器の底部や側面、あるいは、図９（ｂ）に具体的に示すように、角部から、ガラス容器の内面に至るまでの最短距離を意味している。
一方、最大肉厚部（ｔ）の厚さが過度に厚くなると、ワンプレス製造方法で安定的に作成することが困難となることから、最大肉厚部の厚さを１〜５ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１．２〜３ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、ガラス容器における最大肉厚部（ｔ）の厚さは、ガラス容器の底部や側面、あるいは、図９（ｂ）に具体的に示すように、角部から、ガラス容器の内面に至るまでの最短距離を意味している。
また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、一回のプレスで仕上形状を形成する方法であることから、ビン口と、容器本体との内径が実質的に等しいガラス容器を対象とすることができる。
すなわち、このようなガラス容器であれば、化粧品等のクリーム状物であっても取り出しやすくなり、使い勝手を向上させることができる。
すなわち、このようなガラス容器であれば、化粧品等のクリーム状物であっても取り出しやすくなり、使い勝手を向上させることができる。
（２）材質
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部で十分に認識できるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色を鮮やかに認識することができる。一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色を加味して、装飾性により優れたガラス容器を得ることができる。
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部で十分に認識できるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色を鮮やかに認識することができる。一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色を加味して、装飾性により優れたガラス容器を得ることができる。
２．ガラス容器の製造装置
（１）基本構成
ガラス容器の製造装置は、基本的に、図１に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）１０を使用することができる。
但し、ゴブが充填される従来の粗型の変わりに成形型１１を使用するとともに、当該成形型１１で仕上形状に成形されたパリソンを冷却用金型２０に移した後、ブローヘッド２７と、冷却用金型２０とを用いて、パリソンを冷却するように構成されている。
すなわち、従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、当該仕上形状のパリソンを冷却するだけで、ガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置である。
したがって、口部と容器本体との内径が等しいような、特定形状のガラス容器を、容易かつ連続的に製造することができる。
（１）基本構成
ガラス容器の製造装置は、基本的に、図１に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）１０を使用することができる。
但し、ゴブが充填される従来の粗型の変わりに成形型１１を使用するとともに、当該成形型１１で仕上形状に成形されたパリソンを冷却用金型２０に移した後、ブローヘッド２７と、冷却用金型２０とを用いて、パリソンを冷却するように構成されている。
すなわち、従来のリヒート工程やブロー工程を省略することにより、一回のプレスで仕上形状のパリソンを形成した後、当該仕上形状のパリソンを冷却するだけで、ガラス容器を製造することができるガラス容器の製造装置である。
したがって、口部と容器本体との内径が等しいような、特定形状のガラス容器を、容易かつ連続的に製造することができる。
（２）成形型
また、図２（ａ）に示す成形型１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ）は、図２（ｂ）に示すプランジャ１４によるプレス成形により、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器としての仕上形状のパリソン３２を形成するための金型である。
ここで、図２（ａ）〜（ｂ）を参照しながら、成形型１１において、プランジャ１４を用いて仕上形状のパリソン３２を成形する態様を説明する。
まず、かかる成形型は、鉄や鉄合金、真鋳、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。同様に、プランジャについても、成形型と同様の材料を用いて構成することができ、また、製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状を適宜変更することができる。
これらの成形型及びプランジャを用いて、成形型の内部に溶融ガラス（ゴブ）を充填するとともに、ゴブが充填された成形型にプランジャを挿入することによって、ビン口（口部）と容器本体との内径が同じような特定形状のガラス容器の仕上形状を容易に形成することができる。
また、図２（ａ）に示す成形型１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ）は、図２（ｂ）に示すプランジャ１４によるプレス成形により、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器としての仕上形状のパリソン３２を形成するための金型である。
ここで、図２（ａ）〜（ｂ）を参照しながら、成形型１１において、プランジャ１４を用いて仕上形状のパリソン３２を成形する態様を説明する。
まず、かかる成形型は、鉄や鉄合金、真鋳、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。同様に、プランジャについても、成形型と同様の材料を用いて構成することができ、また、製造するガラス容器の内部形状に応じてその形状を適宜変更することができる。
これらの成形型及びプランジャを用いて、成形型の内部に溶融ガラス（ゴブ）を充填するとともに、ゴブが充填された成形型にプランジャを挿入することによって、ビン口（口部）と容器本体との内径が同じような特定形状のガラス容器の仕上形状を容易に形成することができる。
また、図２（ｂ）に示すように、プランジャ１４は、例えば、先端部が丸みを帯びた金属製の円筒部材であるプランジャ要素１４ａと、その内部に、冷却エアーの通過路としての間隙１４ｂを形成するように収容され、多数の吹き出し孔１４ｄを備えたステンレス製円筒部材であるクーラー１４ｃと、そのクーラー１４ｃ内部にさらに収容された空気導入路１４ｅと、から構成されている。
したがって、空気導入路１４ｅを介して導入された冷却エアーは、クーラー１４ｃの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹き出し孔１４ｄから、まず間隙１４ｂに導入される。
そして、冷却エアーは、間隙１４ｂを通って、プランジャ要素１４ａの内部を均一に冷却しながら、外部に出ていくが、その過程で、プランジャ１４の全体を所定温度に冷却することができる。
したがって、空気導入路１４ｅを介して導入された冷却エアーは、クーラー１４ｃの先端部およびその近傍に設けてある多数の吹き出し孔１４ｄから、まず間隙１４ｂに導入される。
そして、冷却エアーは、間隙１４ｂを通って、プランジャ要素１４ａの内部を均一に冷却しながら、外部に出ていくが、その過程で、プランジャ１４の全体を所定温度に冷却することができる。
また、図３（ａ）に示すように、成形型１１の周囲に沿って、縦溝から構成されたフィン１１ａ〜１１ｊを設けることが好ましい。
この理由は、このようなフィンを設けることによって、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部（ｔ）を有する仕上形状のパリソンであっても、精度良く、しかも高い生産性で生産することができるためである。
したがって、例えば、１〜８ｍｍ幅であって、２〜２０本の縦溝を、フィンとして、成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。
この理由は、このようなフィンを設けることによって、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部（ｔ）を有する仕上形状のパリソンであっても、精度良く、しかも高い生産性で生産することができるためである。
したがって、例えば、１〜８ｍｍ幅であって、２〜２０本の縦溝を、フィンとして、成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。
また、図３（ｂ）に示すように、成形型１１の周囲に沿って、縦溝から構成されたフィン１１ａ〜１１ｊばかりでなく、空気抜け孔１１ｋ、１１ｌを設けることが好ましい。
この理由は、このような空気抜け孔を設けることによって、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部（ｔ）を有する仕上形状のパリソンであっても、さらに精度良く、しかも高い効率で生産することができるためである。
したがって、例えば、少なくとも金型内面において、直径０．１〜２ｍｍの空気抜け孔を成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。
但し、ドリル等を用いて精度良くかつ経済的に形成できることから、図３（ｂ）に示すように、金型外面から金型内面に向かって、所定距離においては、段階的あるいはテーパ的にさらに大きな直径、例えば、直径３〜１０ｍｍを有する空気抜け孔１１ｋ、１１ｌであることが好ましい。
この理由は、このような空気抜け孔を設けることによって、厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部（ｔ）を有する仕上形状のパリソンであっても、さらに精度良く、しかも高い効率で生産することができるためである。
したがって、例えば、少なくとも金型内面において、直径０．１〜２ｍｍの空気抜け孔を成形型の周囲に沿って設けることが好ましい。
但し、ドリル等を用いて精度良くかつ経済的に形成できることから、図３（ｂ）に示すように、金型外面から金型内面に向かって、所定距離においては、段階的あるいはテーパ的にさらに大きな直径、例えば、直径３〜１０ｍｍを有する空気抜け孔１１ｋ、１１ｌであることが好ましい。
また、これらの成形型の内面に対して、離型処理を施しておくことが好ましい。例えば、成形型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、ニッケルメッキを施したり、さらには離型剤を塗布したりすることが好ましい。
このように離型処理を施しておくことにより、仕上形状のパリソンを成形型から取り出す際に、パリソンが成形型に付着して引っ張られ、変形することを防ぐことができるためである。したがって、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器の仕上形状を形成することができる。
さらに、成形型と、仕上形状のパリソンとが溶着（焼付き）しないように、成形型を外部から冷却できる構成とすることが好ましい。
このように離型処理を施しておくことにより、仕上形状のパリソンを成形型から取り出す際に、パリソンが成形型に付着して引っ張られ、変形することを防ぐことができるためである。したがって、精度良く、しかも高い生産性でガラス容器の仕上形状を形成することができる。
さらに、成形型と、仕上形状のパリソンとが溶着（焼付き）しないように、成形型を外部から冷却できる構成とすることが好ましい。
また、成形型の温度については、パリソンの成形性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、４００〜７００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように成形型の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおいて過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、成形型の温度が４００℃未満となると、パリソンの成形性が過度に低下し、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、成形型の温度が７００℃を超えると、パリソンの成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、成形型の温度を４５０〜６８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜６５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このように成形型の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおいて過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、成形型の温度が４００℃未満となると、パリソンの成形性が過度に低下し、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、成形型の温度が７００℃を超えると、パリソンの成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、成形型の温度を４５０〜６８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜６５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）ブローヘッド
また、図１に示すブローヘッド２７は、後述する冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン３２の内部に対して、第１の冷却エアーを効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッドは、図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、第１の冷却エアー４１を送風する送風孔２８と、パリソン３２の内部に対して当該第１の冷却エアー４１を吹出させるための吹出口（第１吹出口）２９と、を備え、パリソン３２の口部３２ａやそれを支持する支持部２１から離間して配置される。
これによって、送風孔２８内を送風されてくる第１の冷却エアー４１を、第１吹出口２９を介してパリソン３２の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー４１を、ブローヘッド２７とパリソン３２の口部３２ａ及び支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のようにパリソン内部に吹き込ませるブローエアーによってパリソンを膨らませることなく、仕上形状のパリソンの内側面から冷却させることができる。
また、このように配置されるブローヘッドであれば、ブローヘッドの内部に、第１の冷却エアーの排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
なお、ブローヘッドについても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鋳、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
また、図１に示すブローヘッド２７は、後述する冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン３２の内部に対して、第１の冷却エアーを効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッドは、図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、第１の冷却エアー４１を送風する送風孔２８と、パリソン３２の内部に対して当該第１の冷却エアー４１を吹出させるための吹出口（第１吹出口）２９と、を備え、パリソン３２の口部３２ａやそれを支持する支持部２１から離間して配置される。
これによって、送風孔２８内を送風されてくる第１の冷却エアー４１を、第１吹出口２９を介してパリソン３２の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー４１を、ブローヘッド２７とパリソン３２の口部３２ａ及び支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のようにパリソン内部に吹き込ませるブローエアーによってパリソンを膨らませることなく、仕上形状のパリソンの内側面から冷却させることができる。
また、このように配置されるブローヘッドであれば、ブローヘッドの内部に、第１の冷却エアーの排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
なお、ブローヘッドについても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鋳、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
また、図５（ａ）〜（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７は、その内部に収容するためのクーリング部材２７ａを備えることが好ましい。
ここで、クーリング部材２７ａは、先端部に、所定の平坦部を有する円筒状部材であって、その先端部およびその近傍側壁に、多数の吹き出し孔２７ｂを備えている。
したがって、空気導入路２７ｃを介して導入された第１の冷却エアー４１は、クーリング部材２７ａに設けてある多数の吹き出し孔２７ｂから、冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン３２の内部に対して、吹き付けられる。
そして、上述したように、吹出された第１の冷却エアー４１は、ブローヘッド２７と、パリソン３２の口部３２ａ及び支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出され、その過程で、仕上形状のパリソン３２を内面から、効果的に冷却することができる。
ここで、クーリング部材２７ａは、先端部に、所定の平坦部を有する円筒状部材であって、その先端部およびその近傍側壁に、多数の吹き出し孔２７ｂを備えている。
したがって、空気導入路２７ｃを介して導入された第１の冷却エアー４１は、クーリング部材２７ａに設けてある多数の吹き出し孔２７ｂから、冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のパリソン３２の内部に対して、吹き付けられる。
そして、上述したように、吹出された第１の冷却エアー４１は、ブローヘッド２７と、パリソン３２の口部３２ａ及び支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出され、その過程で、仕上形状のパリソン３２を内面から、効果的に冷却することができる。
（４）冷却用金型
また、図１に示す冷却用金型２０は、仕上形状のパリソンを内部に保持して、当該パリソンを冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型２０は、図６にその一例を示すように、パリソン３２の口部３２ａを支持する支持部２１と、パリソン３２の底部３２ｂが載置される載置部２２と、を備えている。
この図６に例示する冷却用金型２０は、パリソン３２の側面に対応する位置に配置される仕上型２６と、仕上型２６における口部に相当する位置に備えられた支持部２１と、載置部としての底型２２と、から構成されている。
この冷却用金型については、成形型と異なり、仕上形状のパリソンを冷却するだけであって、かつ、仕上形状のパリソンと側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
但し、上述した成形型と同様に、冷却用金型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることもできる。
また、図１に示す冷却用金型２０は、仕上形状のパリソンを内部に保持して、当該パリソンを冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型２０は、図６にその一例を示すように、パリソン３２の口部３２ａを支持する支持部２１と、パリソン３２の底部３２ｂが載置される載置部２２と、を備えている。
この図６に例示する冷却用金型２０は、パリソン３２の側面に対応する位置に配置される仕上型２６と、仕上型２６における口部に相当する位置に備えられた支持部２１と、載置部としての底型２２と、から構成されている。
この冷却用金型については、成形型と異なり、仕上形状のパリソンを冷却するだけであって、かつ、仕上形状のパリソンと側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状に応じて、適宜変更することができる。
但し、上述した成形型と同様に、冷却用金型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることもできる。
また、支持部は、仕上形状のパリソンの口部を支持して、パリソンを冷却用金型の内部に保持するための部材である。また、図６に示す冷却用金型２０においては、このような支持部２１を仕上型２６に備えた構成とされている。
かかる支持部を備えた仕上型２６は、図７に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のパリソン３２を挟み込むような構成とされている。
また、支持部２１によって、仕上形状のパリソン３２の口部３２ａを支持するとともに、パリソン３２の外周面と仕上型２６とが接しないように、パリソン３２の外周面と仕上型２６との間に間隙３５が設けられるように配置される。
これによって、パリソンの口部以外に冷却用金型を接触させることがないため、冷却する際のガラス容器の温度にばらつきが生じることを防ぐことができる。
また、かかる支持部２１は、図４（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７に接しないように配置されており、第１の冷却エアー４１を効率的に排出できるように構成されている。
かかる支持部を備えた仕上型２６は、図７に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のパリソン３２を挟み込むような構成とされている。
また、支持部２１によって、仕上形状のパリソン３２の口部３２ａを支持するとともに、パリソン３２の外周面と仕上型２６とが接しないように、パリソン３２の外周面と仕上型２６との間に間隙３５が設けられるように配置される。
これによって、パリソンの口部以外に冷却用金型を接触させることがないため、冷却する際のガラス容器の温度にばらつきが生じることを防ぐことができる。
また、かかる支持部２１は、図４（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７に接しないように配置されており、第１の冷却エアー４１を効率的に排出できるように構成されている。
また、図７に示すように、支持部２１に、第２の冷却エアーの排出孔２１ａを備えることが好ましい。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンの外周面と仕上型の間隙における、パリソンの底部分から口部分に至るすべての間隙を挿通させることができ、パリソン全体を均一に冷却させることができるためである。したがって、製造されるガラス容器の品質を向上させることができる。
また、第２の冷却エアーの排出孔として、仕上型に対して内部加工を施す必要がなくなるために、構成を簡略化することができ、冷却用金型の製造コストを低く抑えることができる。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンの外周面と仕上型の間隙における、パリソンの底部分から口部分に至るすべての間隙を挿通させることができ、パリソン全体を均一に冷却させることができるためである。したがって、製造されるガラス容器の品質を向上させることができる。
また、第２の冷却エアーの排出孔として、仕上型に対して内部加工を施す必要がなくなるために、構成を簡略化することができ、冷却用金型の製造コストを低く抑えることができる。
また、載置部としての底型２２は、仕上形状のパリソンの底部が載置される部材であり、仕上型は、仕上形状のパリソンの側面に対応する位置に配置される部材である。
かかる底型２２は、図８に示すように、第２の冷却エアー４３を送風する送風孔２４と、仕上形状のパリソンの外周面と仕上型との間に設けた間隙に対して挿通させる第２の冷却エアーを、パリソンに直接吹き付けることなく、パリソンの下方側から吹出させるための第２吹出口２５とを備えている。
かかる底型２２は、図８に示すように、第２の冷却エアー４３を送風する送風孔２４と、仕上形状のパリソンの外周面と仕上型との間に設けた間隙に対して挿通させる第２の冷却エアーを、パリソンに直接吹き付けることなく、パリソンの下方側から吹出させるための第２吹出口２５とを備えている。
このような支持部及び載置部（底型）を備えた冷却用金型とすることにより、第２の冷却エアーをパリソンの下方側の第２吹出口から所定方向に吹出させることができるために、仕上形状のパリソンに対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、第２の冷却エアーの風圧によって、仕上形状に成形されたパリソンを変形させることを防ぐことができる。
また、第２吹出口から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンと、仕上型との間隙に挿通させることができ、それにより、パリソンの内側面及び外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。
したがって、第２の冷却エアーの風圧によって、仕上形状に成形されたパリソンを変形させることを防ぐことができる。
また、第２吹出口から吹出された第２の冷却エアーを、パリソンと、仕上型との間隙に挿通させることができ、それにより、パリソンの内側面及び外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器の品質を向上させることができる。
一方、パリソンの下方側の底型に、第２の冷却エアーの第２吹出口を備えた構成とすることにより、パリソンの側面に対応した仕上型に第２の冷却エアーの送風孔を設ける必要がなくなるとともに、底型と仕上型との送風孔の位置ずれ等を制御する必要もなくなる。よって、冷却用金型の構成を著しく簡略化できるとともに、冷却用金型の製造コストを低く抑えることもできる。
また、図８（ａ）に示すように、載置部としての底型２２に備える第２吹出口２５は、複数備えられていることが好ましい。
この理由は、パリソンの外周面と仕上型との間隙に対して、複数箇所から第２の冷却エアーを供給することができ、パリソンを効率的に冷却させることができるためである。
また、第２吹出口２５を複数備える場合に、当該第２吹出口２５を、載置部２２の周囲に沿って、均等に配置することが好ましい。
この理由は、仕上形状のパリソンの外周面に対して均一に第２の冷却エアーを挿通させることができるため、製造されるガラス容器の厚さ等を均一化して、品質を向上させることができるためである。
この理由は、パリソンの外周面と仕上型との間隙に対して、複数箇所から第２の冷却エアーを供給することができ、パリソンを効率的に冷却させることができるためである。
また、第２吹出口２５を複数備える場合に、当該第２吹出口２５を、載置部２２の周囲に沿って、均等に配置することが好ましい。
この理由は、仕上形状のパリソンの外周面に対して均一に第２の冷却エアーを挿通させることができるため、製造されるガラス容器の厚さ等を均一化して、品質を向上させることができるためである。
また、冷却用金型の温度については、仕上形状のパリソンの冷却性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、仕上形状のパリソンの表面温度が５００〜８００℃の範囲内の値となるような温度とすることが好ましい。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のパリソンの表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が５００℃未満となると、パリソンを過度に冷却することになって、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が８００℃を超えると、パリソンの冷却が不十分になって、逆に、後工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を５５０〜７８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６００〜７５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のパリソンの表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が５００℃未満となると、パリソンを過度に冷却することになって、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が８００℃を超えると、パリソンの冷却が不十分になって、逆に、後工程で、パリソンにおける外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を５５０〜７８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６００〜７５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
３．製造工程
（１）成形工程
まず、図１０（ａ）に示すように、成形型１１を設置し、当該成形型１１の中にファンネル１２を介してガラスゴブ３１を投入する。
次いで、図１０（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ファンネル１２の代わりにバッフル１３を装着した後、ガラスゴブ３１が充填された成形型１１に対してプランジャ１４を挿入する。そして、パリンン３２の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
かかる成形工程において、所望の仕上形状のパリソンが形成される。
（１）成形工程
まず、図１０（ａ）に示すように、成形型１１を設置し、当該成形型１１の中にファンネル１２を介してガラスゴブ３１を投入する。
次いで、図１０（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ファンネル１２の代わりにバッフル１３を装着した後、ガラスゴブ３１が充填された成形型１１に対してプランジャ１４を挿入する。そして、パリンン３２の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
かかる成形工程において、所望の仕上形状のパリソンが形成される。
（２）移動工程
次いで、図１１に示すように、成形型及びプランジャを抜き取った後、仕上形状のパリソン３２を、アーム１５ａ付きの回転装置１５によって１８０度回転移動させ、冷却用金型２０に収容する。
より具体的には、仕上形状のパリソン３２は、その口部３２ａを、アーム１５ａに接続された、成形型１１の一部である口型１６によって支持された状態で回転移動されるとともに、パリソン３２の外周面と冷却用金型２０との間に間隙３５が設けられるように、冷却用金型２０内に収容保持される。
次いで、図１１に示すように、成形型及びプランジャを抜き取った後、仕上形状のパリソン３２を、アーム１５ａ付きの回転装置１５によって１８０度回転移動させ、冷却用金型２０に収容する。
より具体的には、仕上形状のパリソン３２は、その口部３２ａを、アーム１５ａに接続された、成形型１１の一部である口型１６によって支持された状態で回転移動されるとともに、パリソン３２の外周面と冷却用金型２０との間に間隙３５が設けられるように、冷却用金型２０内に収容保持される。
このとき、冷却用金型２０に移動された仕上形状のパリソン３２は、冷却用金型２０における支持部２１によって口部３２ａを支持されるとともに、底部３２ｂが載置部２２に載置される。
ただし、冷却用金型に収容された時点で、冷却用金型の載置部としての底型に、パリソンの底部が載置される場合もあれば、収容された時点では、底型とパリソンの底部が接していないが、直後に、パリソンの自重により、底部が底型上に載置される場合もある。
ただし、冷却用金型に収容された時点で、冷却用金型の載置部としての底型に、パリソンの底部が載置される場合もあれば、収容された時点では、底型とパリソンの底部が接していないが、直後に、パリソンの自重により、底部が底型上に載置される場合もある。
（３）冷却工程
次いで、図１２（ａ）に示すように、冷却用金型２０の上方にブローヘッド２７を配置する。このとき、ブローヘッド２７は、パリソン３２の口部３２ａやパリソンの口部３２ａを支持する支持部２１から離間して配置される。
次いで、図１２（ｂ）に示すように、仕上形状のパリソン３２の内部に対して、冷却用金型２０の上方に配置されたブローヘッド２７を介して、所定の第１の冷却エアー４１を吹き込ませる。
同時に、パリソン３２の外周面と、冷却用金型２０との間に設けた間隙３５に対して、パリソン３２の下方側から、パリソン３２に直接吹き付けることなく第２の冷却エアー４３を吹き込ませる。
これによって、仕上形状のパリソン３２を、外周面と内側面とから効率的に冷却して、ガラス容器として仕上げることができる。
次いで、図１２（ａ）に示すように、冷却用金型２０の上方にブローヘッド２７を配置する。このとき、ブローヘッド２７は、パリソン３２の口部３２ａやパリソンの口部３２ａを支持する支持部２１から離間して配置される。
次いで、図１２（ｂ）に示すように、仕上形状のパリソン３２の内部に対して、冷却用金型２０の上方に配置されたブローヘッド２７を介して、所定の第１の冷却エアー４１を吹き込ませる。
同時に、パリソン３２の外周面と、冷却用金型２０との間に設けた間隙３５に対して、パリソン３２の下方側から、パリソン３２に直接吹き付けることなく第２の冷却エアー４３を吹き込ませる。
これによって、仕上形状のパリソン３２を、外周面と内側面とから効率的に冷却して、ガラス容器として仕上げることができる。
（３）−１ 第１の冷却エアー
次いで、第１の冷却エアー４１について、詳しく説明する。
まず、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入し、仕上形状のパリソンの内周面に沿って送風する。
すなわち、第１の冷却エアーの温度および相対湿度をこのような範囲内の値に制御することによって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所定範囲の値とすることができる。
よって、所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内のパリソンを均一に冷却することができるばかりか、パリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
一方、仕上形状のパリソンの外周面からも、同時に第２の冷却エアーによって冷却されるため、特定の第１の冷却エアーと相俟って、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、その際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数を低減することができる。
但し、より含有水蒸気量のばらつきを狭くでき、その結果、効率的かつ均一、さらには経済的に、仕上形状のパリソンを冷却できることから、第１の冷却エアーの温度を３５〜５０℃、かつ相対湿度を８５〜９９％の範囲内の値に調整することがより好ましく、第１の冷却エアーの温度を３８〜５０℃、かつ相対湿度を９０〜９８％の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
次いで、第１の冷却エアー４１について、詳しく説明する。
まず、ブローヘッドから、仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入し、仕上形状のパリソンの内周面に沿って送風する。
すなわち、第１の冷却エアーの温度および相対湿度をこのような範囲内の値に制御することによって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を所定範囲の値とすることができる。
よって、所定の水蒸気を含んだ冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内のパリソンを均一に冷却することができるばかりか、パリソンから放出される遠赤外線についても、効果的に吸収することができる。
一方、仕上形状のパリソンの外周面からも、同時に第２の冷却エアーによって冷却されるため、特定の第１の冷却エアーと相俟って、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合であっても、その際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数を低減することができる。
但し、より含有水蒸気量のばらつきを狭くでき、その結果、効率的かつ均一、さらには経済的に、仕上形状のパリソンを冷却できることから、第１の冷却エアーの温度を３５〜５０℃、かつ相対湿度を８５〜９９％の範囲内の値に調整することがより好ましく、第１の冷却エアーの温度を３８〜５０℃、かつ相対湿度を９０〜９８％の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
ここで、図１３（ａ）〜（ｂ）を参照して、ガラス容器の内面温度および外面温度に対する所定相対湿度条件下における第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーの温度のそれぞれの影響を説明する。
図１３（ａ）は、横軸に、第１の冷却エアーの温度（℃）を採ってあり、縦軸に、ガラス容器の内面温度（℃）を採ってある。また、ラインＡが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合であり、本願発明の実施例に対応した特性図である。一方、ラインＢが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合であり、本願発明の比較例に対応した特性図である。
かかる図１３（ａ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第１の冷却エアーの温度が約２０〜５０℃であるのにかかわらず、ガラス容器の内面温度は約７００℃とほぼ一定温度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第１の冷却エアーの温度（２０〜５０℃）によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも７２０℃以上と高い値である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第１の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６８０〜７１０℃の範囲に精度良く制御することができる。
図１３（ａ）は、横軸に、第１の冷却エアーの温度（℃）を採ってあり、縦軸に、ガラス容器の内面温度（℃）を採ってある。また、ラインＡが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合であり、本願発明の実施例に対応した特性図である。一方、ラインＢが、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合であり、本願発明の比較例に対応した特性図である。
かかる図１３（ａ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第１の冷却エアーの温度が約２０〜５０℃であるのにかかわらず、ガラス容器の内面温度は約７００℃とほぼ一定温度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第１の冷却エアーの温度（２０〜５０℃）によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも７２０℃以上と高い値である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第１の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６８０〜７１０℃の範囲に精度良く制御することができる。
また、図１３（ｂ）は、横軸に、第２の冷却エアーの温度（℃）を採ってあり、縦軸に、ガラスの外面温度（℃）を採ってある。また、ラインＡが、第２の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合であり、ラインＢが、第２の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合である。
かかる図１３（ｂ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第２の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第２の冷却エアーの温度（３０〜５０℃）にかかわらず、ガラス容器の内面温度は６３０〜６７０℃程度である。
それに対して、第２の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第２の冷却エアーの温度によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも６９０℃以上と高い値である。
よって、第２の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第２の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６３０〜６８０℃の範囲に精度良く制御することができる。
かかる図１３（ｂ）に示す特性曲線（ラインＡおよびラインＢ）から明らかなように、第２の冷却エアーの相対湿度が８０〜１００％Ｒｈの場合、すなわち、ラインＡが示すように、第２の冷却エアーの温度（３０〜５０℃）にかかわらず、ガラス容器の内面温度は６３０〜６７０℃程度である。
それに対して、第２の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満の場合、すなわち、ラインＢが示すように、第２の冷却エアーの温度によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化するとともに、その値は、少なくとも６９０℃以上と高い値である。
よって、第２の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度の第２の冷却エアーを使用することにより、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、６３０〜６８０℃の範囲に精度良く制御することができる。
また、図１４を参照して、所定温度条件下における第１の冷却エアーの相対湿度の影響を説明する。
図１４は、横軸に、第１の冷却エアーにおける相対湿度（％Ｒｈ）を採ってあり、縦軸に、ガラスの内面温度（℃）を採ってある。
そして、かかる図１４から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満では、相対湿度の値変化によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化すると言える。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が５０％Ｒｈでは８００℃程度であり、相対湿度が７０％Ｒｈであっても、７３０℃程度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈを超えた場合、相対湿度の値変化に伴うガラス容器の内面温度の変化は相当小さくなっている。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈでは約７２０℃であり、相対湿度が９０％Ｒｈでは約７１０℃であり、相対湿度が１００％Ｒｈでは、約７００℃である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度（２０〜５０℃）の第１の冷却エアーを使用することによって、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、約７００〜７２０℃の範囲に精度良く制御することができる。
図１４は、横軸に、第１の冷却エアーにおける相対湿度（％Ｒｈ）を採ってあり、縦軸に、ガラスの内面温度（℃）を採ってある。
そして、かかる図１４から明らかなように、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈ未満では、相対湿度の値変化によって、ガラス容器の内面温度が大きく変化すると言える。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が５０％Ｒｈでは８００℃程度であり、相対湿度が７０％Ｒｈであっても、７３０℃程度である。
それに対して、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈを超えた場合、相対湿度の値変化に伴うガラス容器の内面温度の変化は相当小さくなっている。例えば、第１の冷却エアーの相対湿度が８０％Ｒｈでは約７２０℃であり、相対湿度が９０％Ｒｈでは約７１０℃であり、相対湿度が１００％Ｒｈでは、約７００℃である。
よって、第１の冷却エアーの相対湿度を８０〜１００％Ｒｈに制御するとともに、所定温度（２０〜５０℃）の第１の冷却エアーを使用することによって、ガラス容器の内面温度を所定範囲内の値、例えば、約７００〜７２０℃の範囲に精度良く制御することができる。
また、冷却エアーの温度を制御する上で、最高温度と、最低温度との差を１５℃以内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる温度差が１５℃を越えると、含有水蒸気量のばらつきが大きくなったり、マニホールドから冷却エアーを分配した後の温度ばらつきもさらに大きくなったりするために、得られるガラス容器の形状が不均一になる場合があるためである。
したがって、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１２℃以内の値とすることがより好ましく、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１０℃以内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる温度差が１５℃を越えると、含有水蒸気量のばらつきが大きくなったり、マニホールドから冷却エアーを分配した後の温度ばらつきもさらに大きくなったりするために、得られるガラス容器の形状が不均一になる場合があるためである。
したがって、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１２℃以内の値とすることがより好ましく、冷却エアーの噴射温度の最高温度と最低温度との差を１０℃以内の値とすることがさらに好ましい。
また、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１３０ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１５ｇ／ｍ３未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ３を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を２０〜１００ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ３の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１５ｇ／ｍ３未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ３を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を２０〜１００ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ３の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
また、第１の冷却エアーを、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの温度を調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができるためである。
したがって、例えば、５０〜１００℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましく、６０〜９０℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することがより好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの温度を調整することによって、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができるためである。
したがって、例えば、５０〜１００℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することが好ましく、６０〜９０℃に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することがより好ましい。
また、第１の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
また、第１の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射速度を５〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２５リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第１の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第１の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの冷却が不十分となる場合があるためであり、逆に、第１の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第１の冷却エアーの噴射速度を５〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２５リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
また、図１５に示すような熱交換器、すなわち、熱交換器８０が、エアー吸入口８５と、エアー通過路８３と、冷却エアー排出口８７と、を備えるとともに、エアー通過路８３の周囲に、冷媒９５による冷却部８１を備えによって、第１の冷却エアーの温度および相対湿度が調整してあることが好ましい。
この理由は、エアー吸入口８５から吸入されたエアー８８がエアー通過路８３を通過する間に、エアー通過路８３の周囲に備えられた冷却部８１の冷媒９５によって冷却され、エアー排出部８７から排出される構成であることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができるためである。
また、エアー吸入口８５から導入されたエアーが、冷却部８１と対向するように配置できるため、さらに効率的にエアーを冷却することができるためである。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
この理由は、エアー吸入口８５から吸入されたエアー８８がエアー通過路８３を通過する間に、エアー通過路８３の周囲に備えられた冷却部８１の冷媒９５によって冷却され、エアー排出部８７から排出される構成であることにより、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的かつ安価に得ることができるためである。
また、エアー吸入口８５から導入されたエアーが、冷却部８１と対向するように配置できるため、さらに効率的にエアーを冷却することができるためである。
特に、外気をそのままエアー吸入口に取り入れた場合であっても、所定温度および相対湿度を有する第１の冷却エアーを効率的に得ることができることから好適な熱交換器である。
ここで、熱交換器に備えられた冷媒が、水であることが好ましい。この理由は、水を冷媒とすることにより、効率的にエアーを冷却することができるとともに、より安価にエアーを冷却することができるためである。
このとき、必要に応じて氷を混合することも好ましい。この理由は、外気温度が高いときには、水の温度も上昇してしまい、エアーを冷却する効率が低下する場合があるためである。したがって、氷を混合することによって、水の温度の上昇を防止することができる。
このとき、必要に応じて氷を混合することも好ましい。この理由は、外気温度が高いときには、水の温度も上昇してしまい、エアーを冷却する効率が低下する場合があるためである。したがって、氷を混合することによって、水の温度の上昇を防止することができる。
また、かかる冷媒としての水を循環させながら、熱交換器のさらに外部に設けた冷却装置（第２の冷却装置と称する場合がある）を用いて、冷却することも好ましい。すなわち、熱交換器の好適例として、図１５に示すように、熱交換器８０の一部に、第２の冷却装置１００がさらに設けてあることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却装置を備えて熱交換器の冷媒（水）の温度を制御することにより、冷却用エアーの温度調節および飽和蒸気量の調節が容易になるためである。
すなわち、ガラス容器の製造装置が配置されている環境において、例えば、夏場に３０℃、８０％Ｒｈ程度になったりすることがあるが、その場合、第２の冷却装置１００によって、冷却用エアーの温度を露点（例えば、２６℃）以下に制御することができるためである。
この理由は、このように第２の冷却装置を備えて熱交換器の冷媒（水）の温度を制御することにより、冷却用エアーの温度調節および飽和蒸気量の調節が容易になるためである。
すなわち、ガラス容器の製造装置が配置されている環境において、例えば、夏場に３０℃、８０％Ｒｈ程度になったりすることがあるが、その場合、第２の冷却装置１００によって、冷却用エアーの温度を露点（例えば、２６℃）以下に制御することができるためである。
よって、夏場であっても、冬場であっても、エアーにおいて、飽和水蒸気量を超える水分は凝縮し、生成した凝縮水については、ドレインから排出される一方、冷却用エアー中には、飽和蒸気量あるいはそれに近い量の水蒸気のみが存在することになる。
したがって、冷却用エアー中に含まれる凝縮水によるガラス容器の破損を効率的に防止することができる。
また、所定量の水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いることができるため、冷却効率を極めて高くすることができ、ガラス容器の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
さらに、基本的に水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いるため、得られるガラス容器の表面平滑性についても向上することが判明している。
なお、第２の冷却装置１００の構成についても特に制限されるものではないが、例えば、冷媒の圧縮機、凝縮機、蒸発機、循環装置等を含むことが好ましい。
したがって、冷却用エアー中に含まれる凝縮水によるガラス容器の破損を効率的に防止することができる。
また、所定量の水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いることができるため、冷却効率を極めて高くすることができ、ガラス容器の製造効率を飛躍的に向上させることができる。
さらに、基本的に水蒸気のみを含む冷却用エアーを用いるため、得られるガラス容器の表面平滑性についても向上することが判明している。
なお、第２の冷却装置１００の構成についても特に制限されるものではないが、例えば、冷媒の圧縮機、凝縮機、蒸発機、循環装置等を含むことが好ましい。
また、エアー通過路の直径を３０〜８０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる直径が３０ｍｍ未満の値となると、通過するエアーの量が制限されるために、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる直径が８０ｍｍを越えると、エアー通過路を通過するエアーを十分に冷却することができないために、やはりエアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。
したがって、エアー通過路の直径を４０〜７５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、エアー通過路の直径を５０〜７０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる直径が３０ｍｍ未満の値となると、通過するエアーの量が制限されるために、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる直径が８０ｍｍを越えると、エアー通過路を通過するエアーを十分に冷却することができないために、やはりエアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。
したがって、エアー通過路の直径を４０〜７５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、エアー通過路の直径を５０〜７０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、エアー通過路の長さを０．５〜３０ｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる長さが０．５ｍ未満の値となると、エアーを十分に冷却することができない場合があるためである。一方、かかる長さが３０ｍを越えると、熱交換器自体が大型化してしまったり、高価なものになってしまったりする場合があるためである。
したがって、エアー通過路の長さを１〜２０ｍの範囲内の値とすることがより好ましく、エアー通過路の長さを５〜１５ｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる長さが０．５ｍ未満の値となると、エアーを十分に冷却することができない場合があるためである。一方、かかる長さが３０ｍを越えると、熱交換器自体が大型化してしまったり、高価なものになってしまったりする場合があるためである。
したがって、エアー通過路の長さを１〜２０ｍの範囲内の値とすることがより好ましく、エアー通過路の長さを５〜１５ｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、図１５に示すように、熱交換器８０がさらにドレイン９０を備えていることが好ましい。
この理由は、エアーが冷却されることによって、エアー中に含まれる水蒸気が液状化した場合に、ドレインから排出することができるためである。したがって、液状化した水がエアー通過路内に残留するのを防止することができる。
なお、図１５に示す熱交換器では、エアー排出部８７から排出された冷却エアー中の水分がドレイン９０に貯められ、ドレインコック９７を開くことによって排出することができる。
この理由は、エアーが冷却されることによって、エアー中に含まれる水蒸気が液状化した場合に、ドレインから排出することができるためである。したがって、液状化した水がエアー通過路内に残留するのを防止することができる。
なお、図１５に示す熱交換器では、エアー排出部８７から排出された冷却エアー中の水分がドレイン９０に貯められ、ドレインコック９７を開くことによって排出することができる。
また、熱交換器の大きさを０．１５〜８ｍ３の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる大きさが０．１５ｍ３未満の値となると、配設するエアー通過路の長さが過度に制限されてしまうために、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる大きさが８ｍ３を越えると、熱交換器を設置するスペースが制限される場合があるためである。また、かかる大きさが８ｍ３を越えると、使用する冷媒が過度に多く必要になり、費用がかかり過ぎる場合があるためである。
したがって、熱交換器の大きさを０．３〜７ｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、熱交換器の大きさを０．５〜６ｍ３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる大きさが０．１５ｍ３未満の値となると、配設するエアー通過路の長さが過度に制限されてしまうために、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる大きさが８ｍ３を越えると、熱交換器を設置するスペースが制限される場合があるためである。また、かかる大きさが８ｍ３を越えると、使用する冷媒が過度に多く必要になり、費用がかかり過ぎる場合があるためである。
したがって、熱交換器の大きさを０．３〜７ｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、熱交換器の大きさを０．５〜６ｍ３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、エアーの質量速度を５、０００〜１００、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる質量速度が５、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒ未満の値となると、エアーが層流となりやすく、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる質量速度が１００、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒを越えると、所定の質量速度を得るために、装置自体が大型化したり、制御しづらくなったりする場合があるためである。
したがって、エアーの質量速度を８、０００〜８０、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒの範囲内の値とすることがより好ましく、エアーの質量速度を１０、０００〜５０、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる質量速度が５、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒ未満の値となると、エアーが層流となりやすく、エアーを冷却する効率が低くなる場合があるためである。一方、かかる質量速度が１００、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒを越えると、所定の質量速度を得るために、装置自体が大型化したり、制御しづらくなったりする場合があるためである。
したがって、エアーの質量速度を８、０００〜８０、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒの範囲内の値とすることがより好ましく、エアーの質量速度を１０、０００〜５０、０００ｋｇ／ｍ２・ｈｒの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、冷却装置を配置するにあたり、ガラス容器の製造装置における成形金型との距離を考慮することが好ましい。すなわち、冷却装置の出口と、成形金型との間の距離を、通常、２〜１０ｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる距離が２ｍ未満の値になると、冷却装置が、成形金型からの放熱の影響を受けやすくなるためである。すなわち、エアーの冷却効率が低下する場合があるためである。一方、かかる距離が１０ｍを超えると、冷却エアーの温度の制御が困難となる場合があるためである。
したがって、冷却装置の出口と、成形金型との間の距離を、２．５〜９ｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３〜８ｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
この理由は、かかる距離が２ｍ未満の値になると、冷却装置が、成形金型からの放熱の影響を受けやすくなるためである。すなわち、エアーの冷却効率が低下する場合があるためである。一方、かかる距離が１０ｍを超えると、冷却エアーの温度の制御が困難となる場合があるためである。
したがって、冷却装置の出口と、成形金型との間の距離を、２．５〜９ｍの範囲内の値とすることがより好ましく、３〜８ｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
（３）−２ 第２の冷却エアー
次いで、第２の冷却エアー４３について、詳しく説明する。
図８（ｂ）に示す構成の底型２２の場合、第２の冷却エアー４３が、パリソン３２の特定の箇所に集中的に吹付けられることがない。
したがって、第２の冷却エアー４３によって仕上形状のパリソン３２を変形させることがないことから、ガラス容器の品質を著しく向上させることができる。
次いで、第２の冷却エアー４３について、詳しく説明する。
図８（ｂ）に示す構成の底型２２の場合、第２の冷却エアー４３が、パリソン３２の特定の箇所に集中的に吹付けられることがない。
したがって、第２の冷却エアー４３によって仕上形状のパリソン３２を変形させることがないことから、ガラス容器の品質を著しく向上させることができる。
また、第２の冷却エアーをパリソンに直接吹き付けることなく吹出させるために、図１２（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー４３を、パリソン３２の外周面に沿って吹出させることが好ましい。
これにより、冷却用金型の内面によって跳ね返された第２の冷却エアーによってパリソンを変形させることもないため、パリソンの仕上形状をより確実に維持することができる。
これにより、冷却用金型の内面によって跳ね返された第２の冷却エアーによってパリソンを変形させることもないため、パリソンの仕上形状をより確実に維持することができる。
また、下方側から所定の間隙３５に挿通された第２の冷却エアー４３を、上方側のパリソン３２の口部３２ａ近傍における、支持部２１に設けた排出孔２１ａから排出することが好ましい。
これによって、第２の冷却エアー４３を用いて、パリソン３２の外周面全体を冷却させることができるために、不均一な温度差によるガラス容器の品質の低下を防止することができる。
これによって、第２の冷却エアー４３を用いて、パリソン３２の外周面全体を冷却させることができるために、不均一な温度差によるガラス容器の品質の低下を防止することができる。
一方、ブローヘッド２７を介して吹き込まれる第１の冷却エアー４１についても、ブローヘッド２７と支持部２１との間に間隙が設けられていることから、吹き込まれた第１の冷却エアー４１を効率的に排出することができるために、仕上形状のパリソン３２の内部形状を変形させることがなくなる。
また、第２の冷却エアー及び第１の冷却エアーの圧力が過度に大きすぎたり、それらのバランスが好ましくない場合には、風圧によってパリソンを変形させてしまう場合がある。
そこで、かかる冷却エアーの圧力の好ましい値は、製造するガラス容器の種類によって変わるものの、一例として、比較的小さい化粧品等に使用されるガラス容器を製造する場合には、第２の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とするとともに、第１の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
そこで、かかる冷却エアーの圧力の好ましい値は、製造するガラス容器の種類によって変わるものの、一例として、比較的小さい化粧品等に使用されるガラス容器を製造する場合には、第２の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とするとともに、第１の冷却エアーの圧力を０．０５〜０．２０ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
また、第２の冷却エアーの温度を２０〜８０℃、かつ相対湿度を５０〜１００％の範囲内の値に調整してあることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
なお、第２の冷却エアーについても、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜８０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
この理由は、このように第２の冷却エアーの温度が、所定範囲により制限してあることによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
なお、第２の冷却エアーについても、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜８０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
また、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１０〜１３０ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１０ｇ／ｍ３未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ３を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１００ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ３の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーについても、第１の冷却エアーと同様に、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
この理由は、このように第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を、所定範囲内の値に制限してあることから、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンをワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１０ｇ／ｍ３未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量が１３０ｇ／ｍ３を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１００ｇ／ｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、３０〜８０ｇ／ｍ３の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーについても、第１の冷却エアーと同様に、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することにより、例えば、冬場における相対湿度が低い外気を用いたような場合であっても、確実に、相対湿度を所定範囲内の値に調節することができる。
また、第２の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、噴射時間を３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーの噴射時間は、第１の冷却エアーの噴射時間と同一時間とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射時間を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、製造上の歩留まりを高めることができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射時間が１秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射時間が１０秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射時間を２〜８秒の範囲内の値とすることがより好ましく、噴射時間を３〜６秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
なお、第２の冷却エアーの噴射時間は、第１の冷却エアーの噴射時間と同一時間とすることが好ましい。
また、第２の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射速度を２〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜２０リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
この理由は、このように第２の冷却エアーの噴射速度を制限することによって、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンを十分に冷却することができるとともに、冷却の際に発生するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、第２の冷却エアーの噴射速度が１リットル／秒未満の値になると、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンの外周面からの冷却が不十分となる場合があるためである。一方、第２の冷却エアーの噴射速度が５０リットル／秒を超えると、経済的に不利となる場合があるためである。
したがって、第２の冷却エアーの噴射速度を２〜３０リットル／秒の範囲内の値とすることがより好ましく、３〜２０リットル／秒の範囲内の値に調整することがさらに好ましい。
（４）脱型工程
次いで、図１２（ｃ）に示すように、冷却されたガラス容器５０は、冷却用金型やブローヘッドを外して、取り出される。
そして、成形金型（仕上型）２７から取り出されたガラス容器５０は、通常、図１に示すデッドプレート５７の上で、冷却されることが好ましい。
この理由は、デッドプレート上で、ガラス容器を外面から徐々に冷却することによって、効果的にガラス容器を冷却することができるためである。
したがって、所定温度になったガラス容器５０は、次いで、図１に示すコンベヤ５９により、徐冷装置（図示せず）に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
次いで、図１２（ｃ）に示すように、冷却されたガラス容器５０は、冷却用金型やブローヘッドを外して、取り出される。
そして、成形金型（仕上型）２７から取り出されたガラス容器５０は、通常、図１に示すデッドプレート５７の上で、冷却されることが好ましい。
この理由は、デッドプレート上で、ガラス容器を外面から徐々に冷却することによって、効果的にガラス容器を冷却することができるためである。
したがって、所定温度になったガラス容器５０は、次いで、図１に示すコンベヤ５９により、徐冷装置（図示せず）に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
また、かかるデッドプレートの周囲、特に下面を、冷却装置から導入した冷却エアーを用いて冷却することが好ましい。
このように構成することにより、デッドプレートについても、冷却装置から導入した冷却エアーによって強制的に冷却することができ、装置全体として、ガラス容器を安価かつ効率的に冷却することができるためである。
したがって、後述するマニホールドから、当該デッドプレートまで、冷却エアー用の配管をさらに設けることが好ましい。
なお、デッドプレートは、耐熱性や放熱性に優れていることから、カーボン等を材料として、厚さ５〜７ｍｍの平板として構成することが、より好ましい。
デッドプレートで冷却をされながら、徐冷装置に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
このように構成することにより、デッドプレートについても、冷却装置から導入した冷却エアーによって強制的に冷却することができ、装置全体として、ガラス容器を安価かつ効率的に冷却することができるためである。
したがって、後述するマニホールドから、当該デッドプレートまで、冷却エアー用の配管をさらに設けることが好ましい。
なお、デッドプレートは、耐熱性や放熱性に優れていることから、カーボン等を材料として、厚さ５〜７ｍｍの平板として構成することが、より好ましい。
デッドプレートで冷却をされながら、徐冷装置に導入されて、そこで、室温付近まで、温度が低下させられることになる。
［実施例１］
１．ガラス容器の製造
図１に示すガラス容器のワンプレス製造装置を用いて、図９（ｃ）に示す外形を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を１００個製造した。
１．ガラス容器の製造
図１に示すガラス容器のワンプレス製造装置を用いて、図９（ｃ）に示す外形を有するソーダ石灰ガラス製のガラス容器を１００個製造した。
その際の、ガラス容器や金型等の温度プロフィールを図１６に示す。
すなわち、ゴブをシャーカットした時のガラス温度は約１１００℃であり、ゴブを成形金型に導入したとき（ゴブイン）の温度は約９００℃であり、パリソンを成形する際の成形金型の温度は、その間に９００〜７００℃に下降したことを示している。
すなわち、ゴブをシャーカットした時のガラス温度は約１１００℃であり、ゴブを成形金型に導入したとき（ゴブイン）の温度は約９００℃であり、パリソンを成形する際の成形金型の温度は、その間に９００〜７００℃に下降したことを示している。
次いで、成形金型（粗型開）が開いた時の金型温度は、約７００℃であり、冷却用金型にパリソンをインバートした時のパリソンの温度は約７００〜７５０℃に少々上昇するが、冷却用金型によって、パリソンを冷却する際の冷却用金型の温度は、その間に７５０〜６８０℃に下降したことを示している。
次いで、冷却用金型から、ガラス容器を取り出した際（テークアウト）のガラス容器の温度は、約６８０〜７３０℃に再び若干上昇し、それがデッドプレート上で、徐々に冷却されることを示している。
また、図１に示すガラス容器のワンプレス製造装置には、図１５に示す熱交換器が備えてあり、当該熱交換器により、温度および相対湿度を以下の値に調整した飽和水蒸気含有の冷却エアー（湿潤エアー）を作成した。
そして、作成した冷却エアーを、冷却配管を介して、マニホールドに導入し、次いで、噴射時間１．５秒、噴射速度：１０リットル／秒の条件で、それぞれ第１の冷却エアー及び第２の冷却エアーとして用いた。
そして、作成した冷却エアーを、冷却配管を介して、マニホールドに導入し、次いで、噴射時間１．５秒、噴射速度：１０リットル／秒の条件で、それぞれ第１の冷却エアー及び第２の冷却エアーとして用いた。
第１の冷却エアー
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
第２の冷却エアー
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
第２の冷却エアー
温度： ３０℃
相対湿度：１００％Ｒｈ
２．ガラス容器の評価
（１）外観性
図９（ｃ）に示すとおりのガラス容器の外観（内面および外面）に製造されたか否かを目視観察し、１００個のガラス容器中、その内面についての外観上の合格品の個数、およびその外面についての外観上の合格品の個数、すなわち、それぞれ歩留まりを測定して、以下の基準で外観性を評価した。
◎：外観上の歩留まりが９９％以上である。
○：外観上の歩留まりが９０％以上である。
△：外観上の歩留まりが８０％以上である。
×：外観上の歩留まりが８０％未満である。
（１）外観性
図９（ｃ）に示すとおりのガラス容器の外観（内面および外面）に製造されたか否かを目視観察し、１００個のガラス容器中、その内面についての外観上の合格品の個数、およびその外面についての外観上の合格品の個数、すなわち、それぞれ歩留まりを測定して、以下の基準で外観性を評価した。
◎：外観上の歩留まりが９９％以上である。
○：外観上の歩留まりが９０％以上である。
△：外観上の歩留まりが８０％以上である。
×：外観上の歩留まりが８０％未満である。
（２）ガラス容器の温度
ガラス容器の外面および内面の温度を、それぞれ赤外線を利用した温度検知器であるＴＨ９１００ワイドバンドトレーサー（ＮＥＣ三栄株式会社製）を用いて測定した。
ガラス容器の外面および内面の温度を、それぞれ赤外線を利用した温度検知器であるＴＨ９１００ワイドバンドトレーサー（ＮＥＣ三栄株式会社製）を用いて測定した。
［実施例２〜６］
実施例２〜６では、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、１００個のガラス容器を製造し、評価した。
なお、図１７（ａ）に、実施例２におけるガラス容器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィを示す。
実施例２〜６では、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、１００個のガラス容器を製造し、評価した。
なお、図１７（ａ）に、実施例２におけるガラス容器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィを示す。
［比較例１〜４］
比較例１〜４では、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、１００個のガラス容器を製造し、評価した。
なお、図１７（ｂ）に、比較例４におけるガラス容器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィを示す。
比較例１〜４では、表１に示すように、第１の冷却エアーにおける温度および相対湿度と、第２の冷却エアーにおける温度および相対湿度を変えたほかは、実施例１と同様に、１００個のガラス容器を製造し、評価した。
なお、図１７（ｂ）に、比較例４におけるガラス容器の外面および内面の温度を測定した際のサーモグラフィを示す。
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、冷却用金型において、仕上形状のパリソンの内部を冷却する少なくとも第１の冷却エアーにおける温度と、相対湿度とを所定範囲内の値に制限することによって、仕上形状のパリソンの内面温度および外面温度を、それぞれ所定温度、例えば、内面温度については、７２０℃以下、および外面温度については、６８０℃以下に、精度良く制御できるようになった。
したがって、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸の発生を効果的に防止できるようになった。
よって、口部と、容器本体の内径が等しいような特定形状のガラス容器の仕上精度を著しく向上させることができるようになった。
したがって、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、所定値以上の最大肉厚部を有するパリソンにおける外観劣化や、表面凹凸の発生を効果的に防止できるようになった。
よって、口部と、容器本体の内径が等しいような特定形状のガラス容器の仕上精度を著しく向上させることができるようになった。
その他、第１の冷却エアー等に、温度のみならず、相対湿度についても所定範囲内の値に制限し、それによって、水蒸気含有量を所定範囲に制限した冷却エアーを用いることにより、冷却用金型内での腐食発生が少なくなるとともに、得られるガラス容器の表面平滑度（Ｒｚ）が小さくなることが判明した。
よって、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法に用いる冷却エアーは、ワンプレス以外のガラス容器の製造方法にも用いられることが期待される。
よって、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法に用いる冷却エアーは、ワンプレス以外のガラス容器の製造方法にも用いられることが期待される。
Claims (10)
- 厚さ０．８ｃｍ以上の最大肉厚部を有し、かつ、四角柱状の胴部を備えるとともに、円筒状の首部を備え、さらに、当該首部の周囲に沿って全面的または部分的に、溝部を備えた仕上形状のパリソンを成形するためのプレス用金型と、
前記仕上形状のパリソンの口部を支持する支持部、前記仕上形状のパリソンの底部を載置する載置部、および前記仕上形状のパリソンを内部冷却するためのブローヘッドを有する冷却用金型と、
を用いたガラス容器のワンプレス製造方法であって、
前記プレス用金型に、ゴブを投入した後、プランジャを挿入し、前記仕上形状のパリソンに成形するプレス工程と、
前記冷却用金型に、前記仕上形状のパリソンを移送した後、前記ブローヘッドから、前記仕上形状のパリソンの内部に対して、温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を８０〜１００％の範囲内の値に調整した第１の冷却エアーを導入するとともに、
前記載置部に設けた吹出口から、前記仕上形状のパリソンの外周面を冷却する第２の冷却エアーを、前記仕上形状のパリソンの外周面に沿って送風する冷却工程と、
を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。 - 前記第１の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１５〜１３０ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第１の冷却エアーを、一旦、所定温度に昇温させた後、降温させて、前記温度２０〜６０℃の範囲内の値に調整することを特徴とする請求項１または２に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第１の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第１の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第１の冷却エアーの温度および相対湿度が、エアー吸入口と、エアー通過路と、冷却エアー排出口と、を備えるとともに、当該エアー通過路の周囲に、冷媒による冷却部を備えた熱交換器によって調整してあることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第２の冷却エアーの温度を２０〜６０℃、かつ相対湿度を５０〜１００％の範囲内の値に調整してあることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第２の冷却エアーに含まれる含有水蒸気量を１０〜１３０ｇ／ｍ3の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第２の冷却エアーの噴射時間を１〜１０秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
- 前記第２の冷却エアーの噴射速度を１〜５０リットル／秒の範囲内の値とすることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
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