JP6222935B2 - 画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置の色安定性を維持するための測定用画像の色を測定する技術に関する。

画像形成装置の色安定性を維持するためには、測定用画像（テストパターン）を読み取って様々な画像処理条件や画像形成条件などを調整しなければならない。テストパターンは分光タイプのカラーセンサによって読み取られるが、色ごとに適切な露光時間は異なる。特許文献１では、作成された画像パターンの色や濃度に応じてカラーセンサの受光素子の蓄積時間を変更することが提案されている。これにより、画像パターンの色や濃度によらず十分な精度で画像パターンの色や濃度を検知できるようになる。

特開２００７−２７４４３８号公報

しかし、１つの画像パターンのうち前半領域を読み取って適切な蓄積時間を求め、求めた蓄積時間を使用して画像パターンのうち残りの後半領域を測定するため、画像パターンのサイズを十分に大きくせざるを得ない。１つ当たりの画像パターンのサイズが大きくなれば、必要なシートの枚数も増加してしまう。たとえば、ＩＣＣプロファイルなどのカラーマッチングプロファイルを作成するための画像パターンの数は数十から数百もあるためである。ＩＣＣとは、Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｃｏｎｓｏｒｔｉｕｍの略称である。

そこで、本発明は、測定用画像のサイズの増加を抑制しつつ、シートの枚数も削減可能な色測定技術を確立することを目的とする。

本発明は、
カット紙を搬送する搬送手段と、
第１測定用画像と第２測定用画像とを含む複数の測定用画像を前記カット紙に形成する画像形成手段と、
前記カット紙上の前記複数の測定用画像を測定条件に基づいて測定する測定手段と、
前記画像形成手段に、前記カット紙に前記複数の測定用画像を形成させ、前記搬送手段に、前記カット紙を前記測定手段へ搬送させ、前記測定手段に、前記測定手段が前記複数の測定用画像の各々を測定する第１スキャンを実行させ、前記搬送手段に、前記カット紙を前記測定手段へ再度搬送させ、前記測定手段に、前記測定手段が前記複数の測定用画像の各々を測定する第２スキャンを実行させる制御手段と、
前記第１スキャンにおいて前記測定手段が前記第１測定用画像を測定した結果に基づき、前記第２スキャンにおいて前記測定手段が前記第１測定用画像を測定するための第１測定条件を決定し、前記第１スキャンにおいて前記測定手段が前記第２測定用画像を測定した結果に基づき、前記第２スキャンにおいて前記測定手段が前記第２測定用画像を測定するための第２測定条件を決定する決定手段と、を有することを特徴とする画像形成装置を提供する。

本発明によれば、測定用画像のサイズの増加を抑制しつつ、シートの枚数も削減可能な色測定技術を確立することができる。

画像形成装置の概略構成図 カラーセンサの概略構成図 制御部の概略構成図 テストパターンを生成するための画像信号値の一例を示す表 波長と蓄積時間に対する反射光量を示す図 プレスキャン及びメインスキャンの各ステップを示すフローチャート 平均化処理回数に対する色差を示す図 実施形態におけるテストチャートの一例を示す図 比較例におけるテストチャートの一例を示す図 プレスキャン及びメインスキャンの各ステップを示すフローチャート

＜実施形態１＞
（画像形成装置）
本実施形態では、まず、シートを搬送しながら複数の測定用画像のすべてについてプレスキャンを実行する。本実施形態では、すべての測定用画像についてのプレスキャンが完了した後で、再びシートを測定手段に向けて搬送し、メインスキャンを実行する。このように、測定用画像を記録したシートを測定手段に対して２回以上にわたって搬送することで、測定用画像のサイズの増加を抑制しつつ、シートの枚数も削減可能な色測定技術を確立することができる。

図１を用いて実施形態に係る画像形成装置１００について説明する。なお、本実施形態では、画像形成装置の一例として、電子写真方式のプリンタを挙げる。しかし、本発明は、インクジェットプリンタや昇華型プリンタなどにも適用できる。

（画像形成装置）
本実施形態では電子写真方式のレーザビームプリンタを用いて上記課題の解決方法を説明する。本実施形態では、一例として、画像形成方式として電子写真方式を採用する。しかし、本発明は、インクジェット方式や昇華方式にも適用できる。なお、インクジェット方式では、インクを吐出してシートに画像を形成する像形成手段やインクを乾燥させる定着手段（乾燥手段）が使用される。

図１は画像形成装置１００の構造を示す断面図である。画像形成装置１００は、筐体１０１を備える。筐体１０１には、プリンタ部１２０１を構成するための各機構と、制御ボード収納部１０４とが設けられている。制御ボード収納部１０４には、各機構による各印刷プロセス処理（たとえば、給紙処理など）に関する制御を行なうエンジン制御部１０２と、画像処理などを行うプリンタコントローラ１０３が収納されている。

図１が示すように、プリンタ部にはＹＭＣＫに対応した４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３が設けられている。ステーション１２０、１２１、１２２、１２３は、トナーをシートに転写して画像を形成する画像形成部である。ここで、ＹＭＣＫは、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの略称である。各ステーションは、ほぼ共通の部品により構成されている。感光ドラム１０５は、像担持体の一種であり、一次帯電器１１１により一様の表面電位に帯電する。感光ドラム１０５は、レーザ１０８が出力するレーザ光によって、潜像が形成される。現像器１１２は、色材（トナー）を用いて潜像を現像してトナー像を形成する。トナー像（可視像）は、中間転写体１０６上に一次転写される。中間転写体１０６上に形成された可視像は、収納庫１１３から搬送されてきたシート１１０に対して、転写ローラ１１４に二次転写される。

本実施形態の定着処理機構は、シート１１０に転写されたトナー像を加熱および加圧してシート１１０に定着させる第一定着器１５０および第二定着器１６０を有している。第一定着器１５０には、シート１１０に熱を加えるための定着ローラ１５１、シート１１０を定着ローラ１５１に圧接させるための加圧ベルト１５２、定着完了を検知する第一定着後センサ１５３を含む。これらローラは中空ローラであり、内部にそれぞれヒータを有している。また、これらローラは、不図示のモータにより駆動されて、シート１１０を搬送する。第二定着器１６０は、第一定着器１５０よりもシート１１０の搬送方向で下流に配置されている。第二定着器１６０は、第一定着器１５０により定着したシート１１０上のトナー像に対してグロスを付加したり、定着性を確保したりする。第二定着器１６０も、第一定着器１５０と同様に定着ローラ１６１、加圧ローラ１６２、第二定着後センサ１６３を有している。シート１１０の種類によっては第二定着器１６０を通す必要がない。この場合、エネルギ消費量低減の目的で第二定着器１６０を経由せずにシート１１０は搬送経路１３０を通過する。搬送経路切り替えフラッパ１３１は、シート１１０を搬送経路１３０へ誘導するか、第二定着器１６０に誘導するかを切り替える切替手段として機能する。

搬送経路切り替えフラッパ１３２は、シート１１０を排出経路１３５へと誘導するか、外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。排出経路１３５には、反転センサ１３７が設けられている。シート１１０の先端は、反転センサ１３７を通過し、反転部１３６へ搬送される。反転センサ１３７がシート１１０の後端を検出すると、シート１１０の搬送方向が切り替えられる。つまり、矢印Ｃが示す搬送方向から矢印Ｄが示す搬送方向に切り替わる。搬送経路切り替えフラッパ１３３は、シート１１０を両面画像形成用の搬送経路１３８へと誘導するか、排出経路１３５に誘導する誘導部材である。搬送経路切り替えフラッパ１３４は、シート１１０を外部への排出経路１３９に誘導する誘導部材である。なお、排出経路１３５や排出経路１３９などの搬送路には多数の搬送ローラ１４０が設けられている。

シート１１０の搬送方向において第二定着器１６０よりも下流には、シート１１０上のパターン画像を検知するカラーセンサ２００が配置されている。カラーセンサ２００は、シートの搬送方向において第一定着器１５０および第二定着器１６０よりも下流でシートに定着した画像の色を測定する色測定部として機能する。カラーセンサ２００は、排出経路１３９や搬送経路１３８、搬送経路１３０に配置されていてもよい。操作パネル１８０からの指示により色測定（色検出）が指示されると、エンジン制御部１０２は最大濃度補正、階調補正、多次色調整（ＩＣＣプロファイルの作成）などを実行する。

本実施形態では、測定用画像が形成されたシートは搬送経路１３０から排出経路１３５へ搬送され、カラーセンサ２００によってプレスキャンされる。プレスキャンが完了したシートは反転部１３６へ搬送される。ここで、シートの進行方向が反転する。シートは、排出経路１３５を逆走し、再び、カラーセンサ２００へ搬送され、メインスキャンが実行される。なお、プレスキャンが完了したシートを、別の経路を通じて搬送し、カラーセンサ２００へ導いてもよい。たとえば、シートの１面目と２面目との両面に画像を形成するために１面目に画像が形成されたシートを搬送する搬送路である搬送経路１３８を利用してもよい。この場合の搬送順序は、反転部１３６＝＞搬送経路１３８＝＞搬送経路１３０＝＞排出経路１３５＝＞反転部１３６＝＞搬送経路１３８＝＞搬送経路１３０＝＞排出経路１３５といった順序となる。この場合、搬送経路１３８を２度通過することになり、シートは、カラーセンサ２００をトータルで３回にわたり通過することになる。これは、１度目にカラーセンサ２００を通過するときは、テストパターンが形成された１面目がカラーセンサ２００に面しているが、２度目にカラーセンサ２００を通過するときは、２面目がカラーセンサ２００に面してしまうからである。それ故、シートが３度目にカラーセンサ２００を通過するときに、１面目が再びカラーセンサ２００に対向するため、メインスキャンが実行される。なお、重要なことは、測定用画像が形成されたシートが２回以上にわたりカラーセンサ２００を通過させることで、一回目の通過時にプレスキャンが実行され、二回目の通過時にメインスキャンが実行されることである。そのため、シートが２回以上にわたりカラーセンサ２００を通過する限り、シートはどのような搬送路を搬送されてもよい。

このように、搬送ローラ１４０は複数の測定用画像（テストパターン）が形成されたシートを搬送する搬送手段として機能する。カラーセンサ２００は、搬送ローラ１４０により搬送されているシートから複数のテストパターンをプレスキャンおよびメインスキャンする測定手段として機能する。

（カラーセンサ）
図２を用いて、分光タイプのカラーセンサ２００の構造及び色測定動作について説明する。なお、本実施形態の特徴である蓄積時間を変更することが可能なカラーセンサであれば、ここに記載されたものに限定されない。蓄積時間とは、カラーセンサ２００がテストパターンからの反射光を受光素子に蓄積する時間のことである。

図２はカラーセンサ２００の構造を示す図である。白色ＬＥＤ２０１は、シート１１０上のテストパターン２２０に光を照射する発光素子である。回折格子２０２はテストパターン２２０から反射した光を波長ごとに分光する分光部品である。ラインセンサ２０３は、回折格子２０２により波長ごとに分解された光を検出するｎ個の受光素子を備えた光検出素子である。演算部２０４は、ラインセンサ２０３により検出された各画素の光強度値から各種の演算を行う。メモリ２０５は、演算部２０４が使用する各種のデータを保存する。演算部２０４は、たとえば、光強度値から分光演算する分光演算部やＬａｂ値を演算するＬａｂ演算部などを有する。また、白色ＬＥＤ２０１から照射された光をシート１１０上のテストパターン２２０に集光したり、テストパターン２２０から反射した光を回折格子２０２に集光したりするレンズ２０６がさらに設けられてもよい。カラーセンサ２００は、シートを搬送する搬送部（搬送ローラ１４０）によって搬送されているテストパターン２２０を色測定する。なお、複数のカラーセンサ２００を色測定器として設置する場合、演算部２０４およびメモリ２０５は複数のカラーセンサ２００に対して１組だけ設けてもよい。これにより、複数のカラーセンサ２００からの色測定値に関する処理を統合して実行することができ、プリンタコントローラ１０３の負荷を軽減できるからである。また、部品点数を削減できるため、製造コストの低減効果も発揮できる。

（各種動作説明）
画像形成装置１００は、少なくとも通常画像形成モードとキャリブレーションモードとを有している。通常画像形成モードは、ホストコンピュータ３０１から投入された印刷ジョブにしたがって画像を形成したり、イメージスキャナによって読み取った原稿の画像を形成したりするモードである。キャリブレーションモードは、画像形成装置１００の色再現性や階調特性を所望の状態に維持するモードである。キャリブレーションモードでは、たとえば、最大濃度補正、階調補正、カラーマッチングプロファイルの作成などが実行される。

（色変換処理）
図３を用いて、色変換処理について説明する。カラー画像を形成する際に、Ｉ／Ｆ３０２は、ホストコンピュータや操作パネル１８０、外部メモリ等からＲＧＢ信号値を入力される。なお、ＪａｐａｎＣｏｌｏｒなどの標準印刷ＣＭＹＫ信号値を想定した画像信号が入力されてもよい。外部入力用の入力ＩＣＣプロファイル格納部１１１１は、Ｉ／Ｆ３０２を通じて入力された画像信号に対して、ＲＧＢ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊変換またはＣＭＹＫ→Ｌ＊ａ＊ｂ＊変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイル格納部１１１１は、入力ＩＣＣプロファイルを用いて色変換を実行する。入力ＩＣＣプロファイルは、入力画像信号のガンマをコントロールする１次元ＬＵＴ（ルックアップテーブル）、ダイレクトマッピングといわれる多次色ＬＵＴ、生成された変換データのガンマをコントロールする１次元ＬＵＴなどである。これらのテーブルにより、入力画像信号は、デバイスに依存した色空間からデバイスに依存しないＬ＊ａ＊ｂ＊データに変換される。Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系に変換された画像信号は、ＣＭＭ（カラーマネージメントモジュール）１１１２に入力される。ＣＭＭ１１１２は、入力された画像信号に対して、ＧＡＭＵＴ変換や、光源種ミスマッチ（色温度設定のミスマッチとも言う）色変換などを実行する。ＧＵＭＡＴ変換は、入力機器としての外部Ｉ／Ｆの読取色空間と、出力機器としての画像形成装置１００の出力色再現範囲と間のミスマッチをマッピングする。光源種ミスマッチ色変換は、入力時の光源種と出力物を観察するときの光源種とのミスマッチを調整するための色変換である。これにより、Ｌ＊ａ＊ｂ＊データはＬ＊’ａ＊’ｂ＊’データへ変換される。Ｌ＊’ａ＊’ｂ＊’データは、出力ＩＣＣ出力プロファイル格納部１１１３に入力され、そこに格納されている出力ＩＣＣプロファイルによって色変換される。これにより、出力機器に依存したＣＭＹＫ（Ｃｙａｎ Ｍａｇｅｎｔａ Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｌａｃｋ）信号へと変換され、ＬＵＴ部１１３４に出力される。ＬＵＴ部１１３４は、ＬＵＴ作成部１１３３が作成したＬＵＴを用いてＣＭＹＫ信号値の階調を補正し、プリンタ部１２０１に出力する。プリンタ部１２０１のエンジン制御部１０２は、４つのステーション１２０、１２１、１２２、１２３の露光部（レーザ１０８）を制御し、潜像を感光ドラム１０５上に形成させる。エンジン制御部１０２は、搬送ローラ１４０を回転させるモータ１４１を制御したり、ソレノイド１４２を制御して搬送路を切り替えたりしながら、シートにトナー画像を形成し、外部に排出させる。

（キャリブレーションモード）
操作パネル１８０からのキャリブレーションの実行指示は、操作部Ｉ／Ｆ３１１を通じて、エンジン状態確認部１１０２に入力される。なお、操作パネル１８０からの入力データは、一旦、プリンタコントローラＣＰＵ３１３に入力されてもよい。エンジン状態確認部１１０２の機能はプリンタコントローラＣＰＵ３１３によって実現されてもよい。エンジン状態確認部１１０２は、プリンタコントローラＣＰＵ３１３によりキャリブレーションモードへの移行を指示されると、テストチャートの出力をプリンタ部１２０１に指示するとともに、センサ制御部１１２３に色測定を指示する。テストチャートとは、テストパターンが形成されたシートのことである。エンジン制御部１０２は、キャリブレーションの指示にしたがってテストパターン生成部１４３にテストパターンの画像データを出力させる。テストパターン生成部１４３は、画像処理部１１０１側に搭載されていてもよい。

キャリブレーションモードにおいて、カラーセンサ２００は、プレスキャンとメインスキャンとを実行する。プレスキャンは、カラーセンサ２００のテストパターンごと（色ごと）の蓄積時間（読み取り時間や露光時間、測定時間ともいう）を調整するために、テストパターンを読み取る処理のことである。メインスキャンは、最大濃度補正、階調補正またはプロファイル作成のために、プレスキャンにより決定された蓄積時間を用いてテストパターンを読み取る処理のことである。プレスキャンにおいて、センサ設定部１７０の蓄積設定決定部１７１は、カラーセンサ２００によりテストパターンの読み取り結果（分光反射率や反射光量）に基づきテストパターンごとの蓄積時間を決定する。蓄積設定格納部１７２は、各テストパターンについて決定された蓄積時間を格納する。センサ制御部１１２３は、メインスキャンを実行する際に各テストパターンに対応した蓄積時間を読み出してカラーセンサ２００の蓄積時間を制御する。蓄積時間は、数値であってもよいし、蓄積設定１、２、３のような符号であってもよい。メインスキャンによって取得されたカラーセンサ２００の読み取り結果（分光反射率）に基づき、画像処理条件や画像形成条件が調整される。

このように、キャリブレーションモードでは、テストパターン生成部１４３が生成した画像信号に基づいてテストパターンをシートに形成し、カラーセンサ２００により読み取って、画像処理条件や画像形成条件が調整される。最大濃度補正部１１３１は、カラーセンサ２００の読み取り結果（分光反射率）をさらに濃度変換部１１３０により変換して得られたＣＭＹＫ信号値（濃度値）に基づき、最大濃度を補正する。最大濃度を補正するためのパラメータとしては、帯電電位、現像電位や露光量などがある。濃度階調補正部１１３２は、テストパターンのＣＭＹＫ信号値（濃度値）に基づき所望の階調性が得られるような露光設定の補正量を算出する。ＬＵＴ作成部１１３３は、露光設定の補正量にしたがってＬＵＴを作成する。また、カラーセンサ２００の読み取り結果（分光反射率）は、Ｌａｂ演算部１１２０によってＬａｂ値に変換され、カラーセンサ用入力ＩＣＣプロファイル格納部１１２１に格納されているプロファイルによって変換され、プロファイル作成部１１２２に入力される。プロファイル作成部１１２２は、多次色の変動を抑えるための多次元ＬＵＴであるプロファイルを作成するキャラクタライゼーション（多次色ＣＡＬ）を行う。優れた色再現性を実現するプロファイルとして、ここでは近年市場で受け入れられているＩＣＣ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｃｏｎｓｏｒｔｉｕｍ）プロファイルを用いることとする。本発明は、ＩＣＣプロファイル以外のカラーマッチングプロファイルにも適用できる。たとえば、Ａｄｏｂｅ社が提唱したＰｏｓｔＳｃｒｉｐｔのレベル２から採用されているＣＲＤ（Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｎｄｅｒｉｎｇ Ｄｉｃｔｉｏｎａｒｙ）やＰｈｏｔｏｓｈｏｐ（登録商標）内の色分解テーブル、墨版情報を維持するＥＦＩ社のＣｏｌｏｒＷｉｓｅ内ＣＭＹＫシミュレーションなどもある。プロファイル作成部１１２２は、たとえば、特開２００９−００４８６５号公報に記載されている方法にしたがってプロファイルを作成してもよい。最大濃度補正、階調補正やプロファイル作成は、すでに公知の技術を採用できるため、ここでは詳細には説明しない。

（テストパターンの一例）
図４は、テストチャートに含まれているテストパターンを生成するためのＹＭＣＫ画像信号の一例を示す図である。図４には８１種類のテストパターンについてのＹＭＣＫ画像信号が示されているが、テストチャートの用途に応じて、テストパターンの数は変更されてもよい。たとえば、ＩＳＯ１２６４２のテストフォーム（テストチャート）では、９２８個のテストパターンが存在する。

（プレスキャンシーケンス）
ここでは、プレスキャンを説明するために、多次色ＣＡＬにおいて実行されるプレスキャンについて説明する。しかし、本発明のプレスキャンやメインスキャンは、最大濃度補正や階調補正におけるプレスキャンやメインスキャンとしても適用できる。プレスキャンは、テストパターンごとにカラーセンサ２００の蓄積時間を設定するものであり、カラーセンサ２００の読み取り結果がどのように利用されるかには依存しないからである。以下で説明する色測定スピードやテストパターンの大きさ、センサ設定は、説明を理解しやすくするための一例にすぎない。

●プレスキャンの必要性
プレスキャンとは、多次色ＣＡＬを行うための色測定工程において、カラーセンサ２００の色測定条件を決定する作業である。ここでいう色測定条件とは、カラーセンサ２００の蓄積設定（蓄積時間）のことである。色測定条件は、テストパターンの色を高精度に測定するためには必要な条件である。まとめると、蓄積時間ｔとは、各テストパターンからカラーセンサ２００に入射する反射光の光量が適正になる測定時間である。

本実施形態では、説明の便宜上、蓄積設定を３段階とする。各蓄積設定においてテストパターンを１回測定する時間は、たとえば、以下のようになる：
蓄積設定１： ３ｍｓ
蓄積設定２： ６ｍｓ
蓄積設定３： １２ｍｓ
ここで、各テストパターンについての蓄積設定の決定方法について説明する。図４において濃度の濃い（暗部）テストパターンと濃度の薄い（明部）テストパターンについて比較してみる。

図５（Ａ）および図５（Ｂ）は、蓄積時間の違いと反射光量との関係を示す図である。横軸は波長を示し、縦軸は反射光量を示している。とりわけ、図５（Ａ）は、暗部テストパターンの代表例であるパターン番号が８１番のテストパターンについて蓄積時間と反射光量との関係を示している。図５（Ｂ）は、明部テストパターンの代表例であるパターン番号が１３番のテストパターンについて蓄積時間と反射光量との関係を示している。なお、図５（Ａ）および図５（Ｂ）においては３つの蓄積設定に対する反射光量を示している。

ここでの反射光量は、カラーセンサ２００に入射するテストパターンからの反射光の光量から暗出力値が減算されている。暗出力値とは、カラーセンサ２００の光源を発光させなかったときに得られるカラーセンサ２００からの出力値のことである。

図５（Ａ）が示すように、８１番の暗部テストパターンについては、蓄積時間を増やしていくと反射光量も増加していくことがわかる。また、８１番の暗部テストパターンについて蓄積設定３が適正であると判断できる。一般に、反射光量が少ない場合、電気信号に対するノイズ成分が占める割合が大きくなる。よって、できるだけダイナミックレンジを大きく取れる蓄積設定３が適正といえる。

一方、１３番の明部テストパターンについては、蓄積設定１が適正と判断できる。ちなみに、蓄積設定２では波長が６００ｎｍ程度以上になると、反射光量が飽和してしまう。蓄積設定３では、波長が５００ｎｍ程度以上で反射光量が飽和してしまう。これは、反射光量を示す信号値が４０９６で制限されていること、および、暗出力値が５９６であることから、反射光量が３５００付近で頭打ちになってしまうことが原因である。このように、多次色補正で使用される８１個のテストパターンには、それぞれ適正な蓄積時間が存在する。

ここでは、一例として、濃度の濃いテストパターンと薄いテストパターンについてのみ説明したが、蓄積時間の適切な設定は、他のテストパターンにも必要とされる。なぜなら、画像形成装置１００の状態が変化すると、テストパターンの色も逐次変化してしまうからである。よって、色測定前にプレスキャンを実行して適切な蓄積時間を求めることで、高精度に色測定を行うことができる。また、適切な蓄積時間に設定されたカラーセンサ２００を使用することで、色再現性などを高精度に維持できるようになる。なお、プレスキャンは実際にパターンを測定する前の蓄積設定を決める工程であり、実際に色測定する際には、パターン面内の微小ムラを平均化して色測定精度を上げるために、決定された蓄積設定において複数回にわたり色測定する。本実施形態では、すべてのテストパターンについてプレスキャンが終了してから、プレスキャンにより決定された蓄積設定を用いてメインスキャンが実行される。

（プレスキャンタイミングおよび蓄積設定決定フロー）
プレスキャンを行うタイミングと蓄積設定を決めるフローについて図１、図３及び図６を用いて説明する。ここでは、多次色ＣＡＬの実行が操作パネル１８０から指示されたものとする。また、原則として、処理の主体はプリンタコントローラＣＰＵ３１３である。

Ｓ６０１で、多次色ＣＡＬ用のテストパターンがシートに対して形成され、テストチャートが作成される。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、エンジン制御部１０２にテストパターンの生成を指示する。エンジン制御部１０２は、この指示に応答してテストパターン生成部１４３にテストパターンの画像信号を生成させる。エンジン制御部１０２は、画像信号に応じてステーション１２０〜１２３を制御し、静電潜像を形成し、静電潜像をトナー画像へ現像し、トナー画像をシートに転写する。さらに、エンジン制御部１０２は、第一定着器１５０を制御し、トナー画像をシートに定着させる。これにより、複数のテストパターンが形成されたシートであるテストチャートが完成する。

Ｓ６０２で、第一定着器１５０から出力されたテストチャートは、図１に示した矢印Ａが示す方向へ搬送される。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、エンジン制御部１０２にテストチャートを搬送経路１３０へ搬送するよう指示する。エンジン制御部１０２は、モータ１４１により搬送ローラ１４０を駆動する一方で、ソレノイド１４２を駆動してフラッパ１３１を制御する。これにより、テストチャートは、図１に示した矢印Ａに示す方向へ搬送され、搬送経路１３０へ誘導される。

Ｓ６０３で、テストチャートは、図１に示した矢印Ｂが示す方向へ搬送される。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、テストチャートを排出経路１３５へ搬送するようエンジン制御部１０２に指示する。エンジン制御部１０２は、モータ１４１により搬送ローラ１４０を駆動する一方で、ソレノイド１４２を駆動してフラッパ１３２を制御する。これにより、テストチャートは、図１に示した矢印Ｂに示す方向へ搬送され、搬送経路１３０から排出経路１３５へ誘導される。

Ｓ６０４で、カラーセンサ２００は、プレスキャンを開始する。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、エンジン状態確認部１１０２を通じてセンサ制御部１１２３に対してプレスキャンを指示する。センサ制御部１１２３は、工場出荷時に予め決定されているプレスキャン用の蓄積時間をカラーセンサ２００に設定する。たとえば、センサ制御部１１２３は、１つのテストターンにつき３つの蓄積設定１、２、３を順番に切り替える。これにより、１つのテストターンにつき３つの蓄積設定１、２、３についての測定結果が得られることになる。なお、カラーセンサ２００は、搬送ローラ１４０により所定の搬送速度で搬送されているテストチャートのテストパターンから色（分光反射率や反射光量）を測定する。

Ｓ６０５で、テストチャートは、図１に示した矢印Ｃが示す方向へ搬送される。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、エンジン制御部１０２にテストチャートを反転部１３６へ搬送するよう指示する。エンジン制御部１０２は、モータ１４１により搬送ローラ１４０を駆動する一方で、ソレノイド１４２を駆動してフラッパ１３３を制御する。これにより、テストチャートは、図１に示した矢印Ｃに示す方向へ搬送され、排出経路１３５から反転部１３６へ誘導される。エンジン制御部１０２は、反転センサ１３７がテストチャートの後端を検知すると、モータ１４１を停止させる。また、センサ制御部１１２３は、プレスキャンを終了する。

Ｓ６０６で、蓄積設定決定部１７１は、プレスキャン結果に基づき、各テストパターンごとの蓄積設定を決定する。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３から蓄積設定を決定するよう指示されると、蓄積設定決定部１７１は、各テストパターンごとに得られた３つのプレスキャン結果について所定の閾値と比較する（サチレーション判定）。これにより、蓄積設定決定部１７１は、蓄積設定１、２、３に対応した３つのプレスキャン結果のうち、閾値を超えない最大のプレスキャン結果を判別し、判別したプレスキャン結果に対応した蓄積設定（蓄積時間）を決定する。これにより、各テストパターンごとにカラーセンサ２００のダイナミックレンジを大きくすることができる。Ｓ６０７で、プリンタコントローラＣＰＵ３１３からの指示に従って、蓄積設定決定部１７１は、各テストパターンごとの蓄積設定を蓄積設定格納部１７２に格納する。

Ｓ６０８で、プリンタコントローラ１０３は、エンジン状態確認部１１０２を通じてセンサ制御部１１２３にメインスキャンの開始を指示する。センサ制御部１１２３は、蓄積設定格納部１７２に格納されている各テストパターンごとの蓄積設定をカラーセンサ２００に設定する。カラーセンサ２００は、読み取り対象のテストパターンごとに蓄積設定を変更しながらメインスキャンを実行する。

Ｓ６０９で、テストチャートは、図１に示した矢印Ｄが示す方向へ搬送される。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、エンジン制御部１０２にテストチャートを排出経路１３５へ搬送するよう指示する。エンジン制御部１０２は、モータ１４１により搬送ローラ１４０を駆動する一方で、ソレノイド１４２を駆動してフラッパ１３３を制御する。これにより、テストチャートは、図１に示した矢印Ｄに示す方向へ搬送され、反転部１３６から排出経路１３５へ誘導される。これにより、テストチャートは排出経路１３５を逆走し、カラーセンサ２００へ向かう。

Ｓ６１０で、カラーセンサ２００は、各テストパターンごとの蓄積設定を参照し、メインスキャンを実行する。メインスキャンにより得られた反射光量のデータは、Ｌａｂ演算部１１２０に送られる。その後、プロファイル作成部１１２２は、メインスキャンの結果に基づき、プロファイルを作成する。その後、テストチャートは、排出経路１３９を通じて外部へ排出される。なお、プレスキャンとメインスキャンとでは、テストパターンの色測定の順番が逆になる。よって、カラーセンサ２００に設定される色測定条件（蓄積時間）も順番が逆になる。たとえば、プレスキャンにおいて１番のテストパターンから読み取りを開始し、８１番のテストパターンを最後に読み取ったと仮定する。この場合、メインスキャンでは、８１番のテストパターンから読み取りを開始し、１番のテストパターンを最後に読み取ることになる。

（メインスキャンにおける平均処理回数について）
テストチャートを構成するシートの枚数は、できるだけ少なくなることが望ましい。これは、色測定対象のテストチャートの枚数が増加すれば、テストチャートの出力に時間がかかり、ユーザのダウンタイムが増加するからである。もちろん、必要となるシートの数量も増加してしまう。ダウンタイムとは、ユーザが画像形成装置１００で画像を形成できない時間（待時間）のことである。

そこで、本実施形態では、テストチャートの枚数を削減しながら、高精度に色測定値を算出することが可能な方法について説明する。なお、以下で説明する色測定スピードやパターンのサイズ、センサ設定は一例であり、本発明は、これらにのみ限定されるわけではない。

まず、パターンのサイズは以下のような式によって算出される：
Ｓ＝ＰＳ × ｔ × Ｎ ・・・式１
ここで、ＰＳは、テストパターンが形成されたシートの搬送スピード（ｍｍ／ｓ）である。ｔは、各テストパターン内においてカラーセンサ２００に入射するテストパターンからの反射光の光量を適正な光量にするために必要となる蓄積時間（ｓ）である。Ｎは、各テストパターン内における微小領域のムラを平均化するために必要とされる色測定回数である。本実施形態では、説明の便宜上、ＰＳを２５０ｍｍ／ｓと仮定した。蓄積時間ｔと平均化処理回数Ｎは各テストパターンごとに異なる。蓄積時間ｔの設定（蓄積設定）を３段階（３レベル）とし、それぞれのテストパターンごとに適正値が設定されている。

平均化処理回数Ｎは、各テストパターン内において微小領域のムラを平均化するために必要とされる色測定回数（サンプル数）である。平均化処理回数Ｎを適正化することで、色測定精度が向上する。本実施形態においては、平均化処理回数Ｎの設定を３段階（例：４回、８回、１６回）とし、各テストパターンごとに適正値を選択した。各テストパターンについての適正な平均化処理回数Ｎについては予め工場出荷時に決定され、メモリ２０５に記憶される。

図７に、ＣＭＹＫＷＲＧＢのテストパターンの平均化処理回数Ｎと色差ΔＥとの関係を示す。ＣＭＹＫＷＲＧＢは、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック、ホワイト、レッド、グリーン、ブルーを示している。縦軸は、ＣＭＹＫＷＲＧＢのテストパターンを静止状態にて測定した値と、テストパターンを記録したテストチャートを搬送しながらテストパターンを色測定した値との色差ΔＥを示している。横軸は、平均化処理回数Ｎである。これは、テストチャートを搬送しながらテストパターンを色測定し、各テストパターンの測定値の平均値を算出する際に使用された測定値の数（測定回数やサンプル数とも呼べる）である。なお、図７には、比較として平均化処理回数が２回の場合の色差データも示してある。

図７を見てわかるように、平均化処理回数Ｎを増やしていくと、静止読みに対する色差ΔＥは小さくなってくることが分かる。すなわち、平均化処理回数Ｎを増やしていくと、色測定精度が上がっていくことがわかる。

ブラック（Ｋ）やブルー（Ｂ）などの低明度のテストパターンは、他の明度の高いテストパターンに比べ、色差ΔＥの変化量が小さいことが分かる。これは、平均化処理回数が８回と１６回で顕著といえる。低明度のテストパターンについては、蓄積時間が長いため、そもそも測定される領域が他のテストパターンの測定領域に比べて広い。よって、低明度のテストパターンについては、平均化処理回数が少ない場合でも、高精度に検出しやすい。

上記のような検証を、図４に示した８１個のテストパターンを含む多数のパターンについて行ったところ、各蓄積設定に対する適正な平均化処理回数は次のとおりであった。
蓄積設定１： １６回
蓄積設定２： １６回
蓄積設定３： ８回
（テストパターンの配列）
上述した式１を用いて各蓄積設定に対するテストパターンのサイズを求める方法について説明する。まず、平均化処理回数を用いて、各蓄積設定ごとに必要となる測定時間の合計を求める。
蓄積設定１： ３ｍｓ＊１６ ＝４８ｍｓ
蓄積設定２： ６ｍｓ＊１６ ＝９６ｍｓ
蓄積設定３： １２ｍｓ＊８ ＝９６ｍｓ
この結果から、最大色測定時間は９６ｍｓであることがわかる。つまり、テストパターンのサイズ（搬送方向における長さ）は、２５０＊０．０９６＝２４ｍｍ以上であればよい。本実施形態では、テストパターン内の画像不安定領域に対するマージンとして、たとえば、±２ｍｍ程度を考慮している。よって、テストパターンのサイズは、２８ｍｍ（主走査方向は４０ｍｍ）となる。なお、プレスキャンにおいては、蓄積設定１、２、３を順番に切り替え、それぞれ１回ずつ読み取る。この場合、複数の測定用画像のサイズのそれぞれの搬送方向の長さは、複数の異なる蓄積時間の和にシートの搬送速度と１つの測定用画像あたりのサンプル数とを乗算することで得られる長さに基づいて決定される。上記の数値を代入してみると、和は２１ｍｓである（サンプル数を１とする）。よって、搬送方向の長さは、５．２５ｍｍにマージンを加えた値（７．２５ｍｍ）となる。この例では、プレスキャンによって要求される搬送方向の長さは、メインスキャンによって要求される搬送方向の長さよりも短いため、後者によってテストパターンのサイズが決定される。

図８は、本実施形態における４つのカラーセンサ２００を搬送方向に並べて配置したときの、テストパターンの配置例を示している。４つのカラーセンサ２００は、ここでは、第１センサ２００ａ、第２センサ２００ｂ、第３センサ２００ｃ、第４センサ２００ｄと呼ぶことにする。また、図８に示したＹ方向はシートの搬送方向であり、Ｘ方向は搬送方向に直交した方向である。また、３枚のシートはいずれもＡ４の紙である。

図９は、比較例におけるテストパターンの配置例を示している。比較例では、図１に示した矢印Ｂの方向にテストパターンが搬送されるときに、プレスキャンとメインスキャンとを実行する。そのため、メインスキャンの色測定時間にプレスキャンの色測定時間が加算され、結果として、１つのテストパターンあたりのサイズが大きくなってしまう。上述したように、プレスキャンでは、蓄積設定を１レベルから３レベルまで変更させる。プレスキャンの色測定時間は、３＋６＋１２＝２１ｍｓが必要になる。よって、１つのテストパターンあたりの最大色測定時間は９６＋２１＝１１７ｍｓとなる。また、パターンの大きさは、２５０＊０．１１７＝ ２９．２５ｍｍ以上が必要となる。さらに、マージンを考慮すると、最終的なテストパターンの大きさ（搬送方向の長さ）は、３４ｍｍ程度となる。よって、図８が示すように、比較例では合計で４枚のＡ４用紙が必要になってしまう。つまり、本実施形態では、比較例よりもシートの枚数を削減できる。

このように、本実施形態では、すべての測定用画像についてのプレスキャンが完了した後で、再びシートをカラーセンサ２００に向けて搬送し、メインスキャンを実行する。つまり、測定用画像を記録したシートをカラーセンサ２００に対して２回以上にわたって搬送することで、測定用画像のサイズの増加を抑制しつつ、シートの枚数も削減可能な色測定技術を確立することができる。また、テストパターンの数を削減することはなたいため、色測定の精度も高精度に維持できる。

シートをカラーセンサ２００に対して２回以上にわたって搬送する方法はいくつか存在する。たとえば、エンジン制御部１０２は、プレスキャンのためにシートがカラーセンサ２００を通過すると、シートの搬送方向を反転させるようモータ１４１を制御することで、メインスキャンのためにシートをカラーセンサ２００へ搬送する。この場合の搬送経路も、反転部１３６から排出経路１３５へ直接向かう経路や、反転部１３６からフラッパ１３３により搬送経路１３８に誘導し、再び搬送経路１３０を通過して排出経路１３５へ向かう経路などがある。後者の場合、エンジン制御部１０２は、ソレノイド１４２を駆動してフラッパ１３３を切り替えることでシートを搬送経路１３８に誘導することになる。

カラーセンサ２００は、シートの１面目と２面目との両面に画像を形成するために１面目に画像が形成されたシートを搬送する排出経路１３５に配置されているものとして説明した。しかし、カラーセンサ２００は、排出経路１３９、搬送経路１３０、反転部１３６、搬送経路１３８のいずれに配置されてもよい。ようするに、第一定着器１５０よりも下流にある搬送路であれば、カラーセンサ２００を設置することができる。

蓄積設定決定部１７１は、複数の測定用画像のそれぞれについて、複数の異なる蓄積時間のうちプレスキャンの結果が飽和しない範囲で最大となる、蓄積時間をメインスキャンのための蓄積時間として決定する決定手段として機能する。プレスキャンの結果が飽和しない範囲で最大となる、蓄積時間をメインスキャンのための蓄積時間として決定することで、ダイナミックレンジを大きくすることができる。つまり、色測定の精度も高精度に維持できる。

テストパターンとしては、ＩＣＣプロファイルを作成するための測定用画像、画像形成装置が形成する画像の最大濃度を補正するための測定用画像、または、画像形成装置が形成する画像の階調特性を補正するための測定用画像のいずれであってもよい。もちろん、画像形成に関するパラメータを調整するためのテストパターンであれば、本発明を適用できる。

＜実施形態２＞
実施形態１では、複数の蓄積時間を切り替えて１つのテストパターンをプレスキャンしていた。一方で、実施形態２では、複数の蓄積時間のうち１つの蓄積時間で１つのテストパターンをプレスキャンし、複数の蓄積時間のうち残りの蓄積時間に対応する測定結果については推定することにする。これにより、テストパターンの搬送方向における長さをさらに短縮したり、あるいは、サンプル数を増やしたりすることが可能となる。なお、実施形態１と共通する部分については説明を省略する。

（最短蓄積時間によるプレスキャン）
図１０は、実施形態２についてのプレスキャンおよびメインスキャンを示すフローチャートである。なお、すでに説明したステップには同一の参照符号を付与している。Ｓ６０１ないしＳ６０３を実行した後で、Ｓ１００１に進む。

Ｓ１００１で、カラーセンサ２００は、プレスキャンを開始する。たとえば、プリンタコントローラＣＰＵ３１３は、エンジン状態確認部１１０２を通じてセンサ制御部１１２３に対してプレスキャンを指示する。センサ制御部１１２３は、工場出荷時に予め決定されているプレスキャン用の蓄積時間をカラーセンサ２００に設定する。たとえば、センサ制御部１１２３は、３つの蓄積設定１、２、３のうち予め設定された蓄積設定（例：蓄積設定１）をカラーセンサ２００に設定する。カラーセンサ２００は、１つのテストターンにつき１つの蓄積設定についての測定結果を出力する。ここでは、メインスキャン用に３段階の蓄積設定が用意されており、プレスキャンでは、３段階の蓄積設定のうち最短の蓄積設定１を使用するものとする。蓄積設定１、２、３の蓄積時間はすでに説明したとおりである。その後、Ｓ６０５を実行し、Ｓ１００２に進む。

Ｓ１００２で、蓄積設定決定部１７１は、蓄積設定１のプレスキャン結果から蓄積設定２、３のプレスキャン結果を推定し、蓄積設定１、２、３のプレスキャン結果に基づき、各テストパターンごとの蓄積設定を決定する。実施形態１では、蓄積設定を１レベル（３ｍｓ）から３レベル（１２ｍｓ）へ順番に変化させ、カラーセンサ２００の検出値（反射光量）がサチレート（飽和・頭打ち）するかどうかを判定することで、蓄積設定決定部１７１が、適切な最適蓄積設定を決定した。ＣＭＯＳセンサなどで構成されるカラーセンサ２００は、蓄積時間に線形比例して検出値が変化する。たとえば、露光時間が２倍になれば検出値もほぼ２倍になり、露光時間が半分になれば検出値もほぼ半分になる。なお、実際にはカラーセンサ２００の検出値にはノイズ成分も含まれる。そのため、できるだけダイナミックレンジを広くとれるように露光時間を調整することによって、カラーセンサ２００の検知精度が高められる。その後、Ｓ６０７ないしＳ６１０が実行される。

本実施形態では、露光時間と検出値とのリニアな関係を利用して、最小の蓄積設定で得られたプレスキャン結果を行い、その他の蓄積設定におけるプレスキャン結果を推定する。たとえば、蓄積設定２、３のプレスキャン結果は、次式から算出できる。

蓄積設定２のプレスキャン結果＝蓄積設定１のプレスキャン結果×（蓄積設定２の蓄積時間／蓄積設定１の蓄積時間
蓄積設定３のプレスキャン結果＝蓄積設定１のプレスキャン結果×（蓄積設定３の蓄積時間／蓄積設定１の蓄積時間
これにより、実施形態２でも、実施形態１と同様の効果を得ることができる。さらに、実施形態２では実施形態１よりも優れた点がある。実施形態１では、各蓄積設定について１つのテストパターンあたりのプレスキャン回数は１回であった。一方、本実施形態においては１つのテストパターンあたりのプレスキャンを複数回（例：３回）行い、その中心値を採用してもよい。なお、実施形態１と実施形態２とでテストパターンのサイズが同一であれば、最大で７回までプレスキャン回数を増やすことができる（（３ｍｓ＋６ｍｓ＋１２ｍｓ）／３ｍｓ＝７）。実施形態１ではプレスキャンを１回しか行っていないため、テストパターンにおける微小領域のムラを拾いやすかった。本実施形態では、プレスキャンの回数を複数回に増加できるため、ムラの影響を低減できるようになる。ムラの影響を低減できれば、プレスキャンの精度が高まり、その結果、メインスキャンの精度も高まる。最終的には、テストパターンの読み取り結果を用いて決定される最大濃度、階調補正用ＬＵＴ、ＩＣＣプロファイルの精度が高められる。なお、プレスキャンの回数は、搬送スピードとテストパターンの大きさや、１回あたりのスキャン時間を考慮して適宜設定可能である。また、プレスキャン結果は複数の測定値の中心値を使用すると説明したが、平均値であってもよいし、最大値や最小値を用いてもよい。

このように、実施形態２によれば、カラーセンサ２００は、あらかじめ用意された複数の異なる蓄積時間のうち最短の蓄積時間を用いてプレスキャンを実行する。蓄積設定決定部１７１は、複数の異なる蓄積時間のうちカラーセンサ２００によるプレスキャンの結果が飽和しない範囲で最大となる、蓄積時間を、最短の蓄積時間を用いて得られたプレスキャンの結果に基づき決定する。たとえば、複数の異なる蓄積時間のうち、最短の蓄積時間を除いた残りの蓄積時間についてのプレスキャンの結果は、蓄積時間とカラーセンサ２００のプレスキャンの結果との線形関係、最短の蓄積時間およびそのプレスキャンの結果から推定される。つまり、蓄積時間とプレスキャンの結果は線形関数として表現できる。この線形関数の傾きは、最短の蓄積時間とそのプレスキャンの結果とから求められる。切片の値については、工場出荷時に決定されているものとする。よって、この線形関数に、最短の蓄積時間を除いた残りの蓄積時間を代入すれば、対応するプレスキャンの結果を算出（推定）できる。このようにして得られた複数の蓄積時間についてのプレスキャンの結果についてサチレート判定を適用することで、プレスキャンの結果が飽和しない範囲で最大となる、蓄積時間を決定できる。ここでは、複数の異なる蓄積時間のうち最短の蓄積時間を用いるものとして説明したが、他の蓄積時間が採用されてもよい。

Claims (19)

1. カット紙を搬送する搬送手段と、
   第１測定用画像と第２測定用画像とを含む複数の測定用画像を前記カット紙に形成する画像形成手段と、
   前記カット紙上の前記複数の測定用画像を測定条件に基づいて測定する測定手段と、
   前記画像形成手段に、前記カット紙に前記複数の測定用画像を形成させ、前記搬送手段に、前記カット紙を前記測定手段へ搬送させ、前記測定手段に、前記測定手段が前記複数の測定用画像の各々を測定する第１スキャンを実行させ、前記搬送手段に、前記カット紙を前記測定手段へ再度搬送させ、前記測定手段に、前記測定手段が前記複数の測定用画像の各々を測定する第２スキャンを実行させる制御手段と、
   前記第１スキャンにおいて前記測定手段が前記第１測定用画像を測定した結果に基づき、前記第２スキャンにおいて前記測定手段が前記第１測定用画像を測定するための第１測定条件を決定し、前記第１スキャンにおいて前記測定手段が前記第２測定用画像を測定した結果に基づき、前記第２スキャンにおいて前記測定手段が前記第２測定用画像を測定するための第２測定条件を決定する決定手段と、を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記測定手段は前記測定用画像の反射光を受光する受光部を有し、
   前記測定手段は、前記測定用画像からの前記反射光に対応する前記受光部の受光量を測定し、
   前記測定条件は、前記受光部が前記測定用画像からの反射光を受光している期間であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御手段は、第１期間と、当該第１期間より長い第２期間とを用いて前記第１スキャンを実行することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記カット紙が搬送される搬送方向において前記測定用画像の長さは、前記カット紙の搬送速度と、前記測定手段のサンプリング回数と、前記第１スキャンにおいて前記受光部が前記測定用画像からの反射光を受光する期間とに基づいて決定されることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置。
5. 前記測定手段は、前記測定用画像に光を照射する照射部と、前記測定用画像からの反射光を受光する受光部とを有し、
   前記測定手段は、前記測定用画像からの前記反射光に対応する前記受光部の受光量を測定し、
   前記測定条件は、前記照射部が前記光を照射する期間であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
6. 前記制御手段は、複数の測定条件を用いて前記第１スキャンを実行することを特徴とする請求項１又は２又は５に記載の画像形成装置。
7. 前記搬送手段は、前記カット紙の搬送方向を反転する反転部を有し、
   前記搬送手段は、前記第１スキャンが実行された後に前記カット紙を前記反転部においてスイッチバックすることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の画像形成装置。
8. 前記測定手段による前記第１測定用画像の測定結果は、第１波長領域に対応する前記第１測定用画像からの反射光量と、前記第１波長領域と異なる第２波長領域に対応する前記第１測定用画像からの反射光量とを含み、
   前記測定手段による前記第２測定用画像の測定結果は、前記第１波長領域に対応する前記第２測定用画像からの反射光量と、前記第２波長領域に対応する前記第２測定用画像からの反射光量とを含むことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
9. 前記測定手段は、前記第２スキャンにおいて前記測定用画像の分光反射率を測定することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の画像形成装置。
10. 前記測定手段は、前記第２スキャンにおいて前記測定用画像のＬ^＊ａ^＊ｂ^＊を測定することを特徴とする請求項１乃至８のいずれか一項に記載の画像形成装置。
11. 変換条件に基づいて画像信号を変換する変換手段と、
    前記第２スキャンの測定結果に基づいて前記変換条件を更新する更新手段と、をさらに有し、
    前記画像形成手段は、前記変換手段により変換された前記画像信号に基づいて画像を形成することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の画像形成装置。
12. 前記変換条件は、画像の色味を調整するためのプロファイルであることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 前記測定手段は、前記測定用画像に光を照射する照射部と、前記測定用画像からの反射光を回折する回折格子と、前記回折格子により回折された前記反射光を受光する受光部とを有することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の画像形成装置。
14. 前記第１測定用画像は、前記カット紙が搬送される搬送方向に直交する方向において前記カット紙上の前記第２測定用画像と異なる位置に形成されることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の画像形成装置。
15. 前記測定手段は、
    前記第１測定用画像を測定する第１測定部と、
    前記搬送方向に直交する方向において前記第１測定部と異なる位置に設けられ、前記第２測定用画像を測定する第２測定部と、を含み、
    前記決定手段は、前記第２スキャンにおいて前記第１測定部が前記第１測定用画像を測定するための前記第１測定条件を、前記第１スキャンにおいて前記第１測定部が前記第１測定用画像を測定した結果に基づいて決定し、
    前記決定手段は、前記第２スキャンにおいて前記第２測定部が前記第２測定用画像を測定するための前記第２測定条件を、前記第１スキャンにおいて前記第２測定部が前記第２測定用画像を測定した結果に基づいて決定することを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。
16. 前記カット紙上の前記第１測定用画像と前記第２測定用画像とは、前記搬送方向において重なる位置に形成されることを特徴とする請求項１４又は１５に記載の画像形成装置。
17. 前記カット紙は、搬送経路に沿って搬送され、
    前記搬送経路は、前記画像形成装置から前記カット紙を排紙するための搬送経路と、前記カット紙を前記測定手段へ搬送するための他の搬送経路とを含み、
    前記測定手段は前記他の搬送経路に配置され、
    前記画像形成手段が前記複数の測定用画像を形成する場合、前記制御手段は、前記搬送手段を制御して前記複数の測定用画像が形成された前記カット紙を前記他の搬送経路へ搬送し、前記第２スキャンが完了した後に前記搬送手段を制御して前記複数の測定用画像が形成された前記カット紙を前記搬送経路へ搬送することを特徴とする請求項１乃至１６のいずれか一項に記載の画像形成装置。
18. 前記画像形成手段は、前記カット紙に前記複数の測定用画像を熱定着する定着手段をさらに有し、
    前記測定手段は、前記カット紙が搬送される前記カット紙の搬送方向において前記定着手段の下流に配置されることを特徴とする請求項１乃至１７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
19. 前記画像形成手段は、第１の画像信号値に基づいて前記第１測定用画像を形成し、前記第１の画像信号値と異なる第２の画像信号値に基づいて前記第２測定用画像を形成することを特徴とする請求項１乃至１８のいずれか一項に記載の画像形成装置。