JP6177852B2 - コンプレッサ用斜板及びそれを具備するコンプレッサ - Google Patents

Description

本発明は、コンプレッサ用斜板及びそれを具備するコンプレッサの技術に関する。

従来、斜板式コンプレッサに用いられる斜板（コンプレッサ用斜板）の技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

特許文献１には、平板状基材上に固体潤滑樹脂コーティング膜を有するコンプレッサ用斜板が開示されている。当該コンプレッサ用斜板の摺動表面（表面樹脂コーティング層）には複数の同心状の周方向の溝が形成されると共に、隣接する溝間に山部が形成されている。

このようなコンプレッサ用斜板は、山部の摩耗や変形によって摺動相手材の微妙な当りを速やかに確保することができ、初期なじみ性を向上させることができる。また溝の谷部に潤滑油を確保することができ、摺動による温度上昇を抑制すると共に摺動特性を向上させることができる。

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、表面樹脂コーティング層（山部及び溝部）の形状や材質によって摩耗や変形の度合いが異なり、場合によっては早期に山部（溝部）が消耗（消失）してしまうおそれがある点で改善の余地があった。

特許第４３７６５１９号公報

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、コーティング層の消耗を抑制することが可能なコンプレッサ用斜板及びそれを具備するコンプレッサを提供することである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、平板状の基材と、前記基材の表面に形成され、線状に形成された凸部を具備するコーティング層と、を具備するコンプレッサ用斜板であって、プリズムに形成された平面部を前記コーティング層に３０ＭＰａの圧力で押し付けたときに、前記コーティング層が弾性変形することによって以下の式を満たすように形成されたコンプレッサ用斜板。
０．０１≦Ｂ≦０．０６ ・・・ （１）
１０≦Ｓ≦４０ ・・・ （２）
０．００１≦Ｈ≦０．０１ ・・・ （３）
０．００５≦Ｔ≦０．０６ ・・・ （４）
ここで、Ｂは前記凸部が前記平面部に対して接触する面の幅（ｍｍ）、Ｓは前記コーティング層のうち前記平面部が押し付けられる部分の面積に対する、前記凸部が前記平面部と接触する面の総面積の割合（％）、Ｈは前記平面部が前記コーティング層に押し付けられた際の前記凸部の高さ（ｍｍ）、Ｔは前記平面部が前記コーティング層に押し付けられた際の当該コーティング層の厚さ（ｍｍ）である。

請求項２においては、前記凸部は、複数の同心円状に形成されるものである。

請求項３においては、前記凸部は、渦巻状に形成されるものである。

請求項４においては、前記凸部は、互いに異なる点を中心とする複数の円環状に形成されるものである。

請求項５においては、請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のコンプレッサ用斜板と、前記コンプレッサ用斜板を回転可能に支持する回転軸と、前記コンプレッサ用斜板の回転に伴って往復動するピストンと、を具備するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、コーティング層の消耗を抑制することができる。

請求項２においては、コーティング層の消耗を抑制することができる。

請求項３においては、コーティング層の消耗を抑制することができる。

請求項４においては、コーティング層の消耗を抑制することができる。

請求項５においては、コーティング層の消耗を抑制することができる。

第一実施形態に係るコンプレッサの概略構成を示す側面一部断面図。 斜板とシューとの接触部分を示す側面一部断面図。 斜板の凸部の形状を示す正面図。 接触面観察装置の概略構成を示す側面図。 （ａ）斜板（試験片）の表面の形状を示した斜視図。（ｂ）斜板（試験片）の表面の形状を示した正面図。 負荷面圧に対する接触面積率の値を示した図。 負荷面圧に対する接触幅の値を示した図。 （ａ）第二実施形態に係る斜板を示した正面図。（ｂ）第三実施形態に係る斜板を示した正面図。 （ａ）第四実施形態に係る斜板（試験片）の表面の形状を示した正面図。（ｂ）第五実施形態に係る斜板（試験片）の表面の形状を示した正面図。

以下の説明で用いる図は模式図であり、説明の便宜上、各部の寸法等を適宜誇張して示している。

以下では、図１及び図２を用いて、本発明の第一実施形態に係るコンプレッサ１の構成の概略について説明する。コンプレッサ１は、主として回転軸２、斜板３、ピストン４及びシュー５を具備する。

図１に示す回転軸２は、図示せぬハウジングに回転可能に支持される。回転軸２は、図示せぬ駆動源からの動力によって回転することができる。

斜板３は、円形平板状に形成される。斜板３の中央部分には、回転軸２が挿通される。斜板３は、回転軸２の軸線方向に対して傾斜した状態で、当該回転軸２の中途部に固定される。
なお、斜板３の詳細な構成については後述する。

ピストン４は、前記ハウジングに形成された図示せぬ複数のシリンダボア内にそれぞれ配置される。ピストン４は、回転軸２の軸線方向に沿って摺動（往復動）可能に設けられる。ピストン４には凹部４ａが形成される。

凹部４ａは、ピストン４の内部に形成される。凹部４ａは略半球状に形成される。凹部４ａは、回転軸２の軸線方向に沿って対向するように、各ピストン４に一対ずつ形成される。

図１及び図２に示すシュー５は、略半球状に形成される。具体的には、シュー５は、主として平面部５ａ及び球面部５ｂを具備する。

平面部５ａは、平坦に形成される面である。平面部５ａは、略円形状に形成される。

球面部５ｂは、略半球状に形成される面である。球面部５ｂは、平面部５ａの反対側に、当該平面部５ａと連続するように形成される。

シュー５は、鉄系、銅系、アルミニウム系材料のほか、焼結材料や樹脂材料等によって製造される。特に、シュー５はＳＵＪ２に鍛造や転造を施して製造することが好ましい。

このように形成されたシュー５は、ピストン４の凹部４ａ内にそれぞれ配置される。この際、シュー５の球面部５ｂと凹部４ａとが揺動可能に接するように配置される。これによって、１つのピストン４に配置された２つのシュー５は、互いに平面部５ａを対向させた状態で配置される。当該２つのシュー５の平面部５ａの間に斜板３の外周部近傍が挟持される。

このように構成されたコンプレッサ１において回転軸２が回転すると、当該回転軸２と共に斜板３も回転する。斜板３は回転軸２の軸線方向に対して傾いているため、当該斜板３はシュー５を介してピストン４を軸線方向に往復移動（摺動）させることになる。この際、シュー５の平面部５ａは斜板３の表面を摺動する。

以下では、図２及び図３を用いて、斜板３の詳細な構成について説明する。

斜板３は、主として基材１０及びコーティング層２０を具備する。

基材１０は、円形平板状に形成される部材である。基材１０は、鉄系、銅系、アルミニウム系材料等によって製造される。

コーティング層２０は、基材１０の表面（シュー５と対向する面）に形成される。なお、実際には基材１０の両側面にコーティング層２０が形成されるが、以下の説明では基材１０の一方の側面に形成されたコーティング層２０に着目して説明を行う。コーティング層２０は、熱硬化性樹脂バインダー又は熱可塑性樹脂バインダーに固体潤滑材を添加したものを用いて形成される。

熱硬化性樹脂バインダーとしては、例えばポリイミド系樹脂（ＰＩ）、ポリアミドイミド系樹脂（ＰＡＩ）、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド（ナイロン）、エラストマー等が挙げられる。熱可塑性樹脂バインダーとしては、例えばポリベンゾイミダゾール樹脂（ＰＢＩ）、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（ＰＥＥＫ）等が挙げられる。

固体潤滑材としては、例えば二硫化モリブデン（ＭｏＳ_２）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、二硫化タングステン（ＷＳ_２）、六方晶窒化硼素（ｈ−ＢＮ）、フッ化黒鉛（ＣＦ）、フッ素系樹脂等が挙げられる。固体潤滑材の粒径は１５μｍ以下、好ましくは０．２〜１０μｍとするのが望ましく、その配合比は５〜８０ｗｔ％とするのが望ましい。

またコーティング層２０に硬質粒子を添加してもよい。硬質粒子としては、アルミナやシリカなどの酸化物、窒化シリコン（ＳｉＮ）などの窒化物、炭化シリコン（ＳｉＣ）などの炭化物、硫化亜鉛（ＺｎＳ）などの硫化物が挙げられる。硬質粒子の粒径は０．０１〜３μｍとするのが望ましく、その配合比は０．２〜７ｗｔ％とするのが望ましい。

コーティング層２０は、主として溝部２１及び凸部２２を具備する。

溝部２１は、コーティング層２０の表面に形成される。溝部２１は、斜板３と同心円状に複数形成される。溝部２１は、基材１０の表面にコーティング層２０を形成した後で、当該コーティング層２０に機械加工（切削加工等）を施すことで形成される。切削加工によって溝部２１を形成する場合、切削工具を用いてコーティング層２０の表面が円環状に切削される。この際、隣接する溝部２１間の距離（ピッチ）は適宜設定することができる。また溝部２１の断面形状（図２参照）は、切削工具の刃先の形状と略同一となる。

凸部２２は、コーティング層２０の表面に形成される。凸部２２は、コーティング層２０に同心円状の溝部２１を複数形成することで、隣接する溝部２１の間に形成される。これによって凸部２２は、コーティング層２０の表面に、同心円状に複数形成されることになる。

このように構成された斜板３がシュー５と摺動する際には、コーティング層２０の凸部２２の先端がシュー５の平面部５ａと接することになる。この時、シュー５によってコーティング層２０が所定の力（圧力）で押されるため、凸部２２の先端は弾性変形により若干潰れている。

このように構成されたコンプレッサ１において、斜板３の凸部２２が適宜弾性変形したり摩耗したりすることにより、シュー５との初期なじみ性を向上させることができる。また、シュー５が複数の凸部２２と接するため、当該シュー５による面圧が分散されることで凸部２２の弾性変形を小さく抑えることができ、過度な摩耗を抑制することができる。また、溝部２１内に潤滑油を確保することができ、摺動による温度上昇を抑制すると共に摺動特性を向上させることができる。

本実施形態に係るコンプレッサ１においては、特にコーティング層２０の消耗（摩耗）を抑制する観点から斜板３の詳細な形状を決定している。以下では、当該斜板３の構成について、より詳細に説明する。

斜板３についてより詳細に説明するために、まずは図４を用いて、当該斜板３の接触面（他の部材と接触している面）を測定するための装置（接触面観察装置１００（接触面顕微鏡））の概略について説明する。

接触面観察装置１００は、固体同士の接触面を観察するための装置である。接触面観察装置１００は、主としてプリズム１０１及び光源１０２を具備する。

プリズム１０１は、適宜の透明な材料で形成された部材である。プリズム１０１は略三角柱状に形成される。プリズム１０１には、矩形平面状の平面部１０１ａ（３つの側面のうちの１つ）が形成される。プリズム１０１は、平面部１０１ａを上方に向けた状態で配置される。

光源１０２は、光を発するものである。光源１０２は、プリズム１０１の下方に配置される。光源１０２からの光は、プリズム１０１の下方（より詳細には、斜め４５度下方）から当該プリズム１０１（平面部１０１ａ）に向けて照射される。

このような接触面観察装置１００において、観察の対象となる部材が、プリズム１０１の平面部１０１ａに上方から所定の力（圧力）で押し付けられる。この際の圧力を、以下では負荷面圧と称する。本実施形態では、斜板３（コーティング層２０）が観察の対象となるため、当該斜板３（コーティング層２０）がプリズム１０１の平面部１０１ａに押し付けられる。なおこの際には、円形平板状の斜板３全体ではなく、斜板３の一部分を矩形状に切り取った試験片が用いられる。以下、接触面観察装置１００による観察に用いられる斜板３とは、当該試験片を意味するものとする。

この状態で光源１０２から光を照射し、斜板３の表面（コーティング層２０）で反射した光（反射光）を観察する。当該反射光の観察は、目視やカメラ等を用いて行われる。当該反射光を観察することで、斜板３の接触面を詳細に観察することができる。

次に図５を用いて、接触面観察装置１００によって観察される斜板３の表面（コーティング層２０）の各部の寸法の定義を説明する。

前述の如く、他の部材（プリズム１０１）が押し付けられることでコーティング層２０に力が加わると、凸部２２の先端は弾性変形により若干潰れる。この状態においては、凸部２２の先端に細長い平面状の部分、すなわちプリズム１０１との接触面（図５における斜線部分の面）が形成されることになる。以下では、当該接触面の幅（短手方向の幅）をＢ（ｍｍ）と定義する。以下ではＢを接触幅と称する。

また、斜板３（試験片）のコーティング層２０には複数の凸部２２が形成されているため、上述のプリズム１０１との接触面も複数形成されることになる。よって以下では、各接触面の面積をＳｉ（ｍｍ^２）と定義する。図５においては、４つの接触面（凸部２２の先端）を例示しているので、ｉ＝１，２，３，４としてＳ１、Ｓ２、Ｓ３及びＳ４を例示している。

また、コーティング層２０にプリズム１０１が押し付けられた状態における凸部２２の高さをＨ（ｍｍ）と定義する。より詳細には、高さＨとは、溝部２１の底部から凸部２２の先端（接触面）までの高さを意味する。

また、コーティング層２０にプリズム１０１が押し付けられた状態におけるコーティング層２０の厚さをＴ（ｍｍ）と定義する。より詳細には、厚さＴとは、凸部２２の先端（接触面）から、当該凸部２２とは反対側の面までの厚さを意味する。

以下では、本実施形態に係るコーティング層２０を接触面観察装置１００で観察した際の、当該コーティング層２０の各部の寸法の具体的な値について説明する。なお、具体的には、斜板３（試験片）はプリズム１０１の平面部１０１ａに対して３０（ＭＰａ）の圧力で押し付けられるものとする。

この場合において、本実施形態に係るコーティング層２０は、以下の式（１）及び（２）を満たすように設定されている。
０．０１≦Ｂ≦０．０６ ・・・ （１）
１０≦Ｓ≦４０ ・・・ （２）

ここで、Ｓとは、基準面積Ｓｃに対する各接触面の面積Ｓｉの総和（総面積）の割合（％）を意味する。以下ではＳを接触面積率と称する。また基準面積Ｓｃとは、接触面観察装置１００による観察の対象となる斜板３の面積、すなわち試験片の面積を意味する。従って、接触面積率Ｓは、「Ｓ＝ΣＳｉ／Ｓｃ（％）」の式で算出することができる。

なお、本実施形態においては、複数の凸部２２の接触幅Ｂがどれも同じ値である状態を図示しているが（図５参照）、複数の凸部２２の接触幅Ｂは互いに異なっていてもよい。この場合、全ての接触幅Ｂが上記式（１）を満たすことが望ましい。

また、本実施形態に係るコーティング層２０は、以下の式（３）及び（４）を満たすように設定されている。
０．００１≦Ｈ≦０．０１ ・・・ （３）
０．００５≦Ｔ≦０．０６ ・・・ （４）

このようにコーティング層２０を設定することで、斜板３の表面（凸部２２）が適度に弾性変形し、当該凸部２２の先端（接触面）の油膜（潤滑膜）を保持し易くなる。これによって、コーティング層２０の消耗（摩耗）を抑制することができる。また、当該接触面において弾性流体潤滑が生じ、油膜面積が広がって面圧を低下させることで良好な潤滑状態を保つことができる。このようにして、本実施形態に係るコンプレッサ１（斜板３）においては、せん断抵抗や発熱等の低減を図ることができ、ひいては摩擦力の低減や摩耗の低減を図ることができる。

図６及び図７には、上記式（１）〜（４）を満たすように設定されたコーティング層２０を具備する斜板３を、接触面観察装置１００で観察した例を示している。

具体的には、図６には、負荷面圧に対する接触面積率Ｓの値を示している。なお図６には、異なる記号を用いて、異なる材料（基材１０及びコーティング層２０の材料）を用いて形成された３種類の斜板３のデータを示している。また図６には、負荷面圧が３０（ＭＰａ）のときに接触面積率Ｓ＝１０（％）を通る対数関数のグラフＬ１と、負荷面圧が３０（ＭＰａ）のときに接触面積率Ｓ＝４０（％）を通る対数関数のグラフＬ２を併せて示している。

図６から分かるように、この例では、負荷面圧が３０（ＭＰａ）のときに上記式（２）を満たすように斜板３が設定されている。特にこの例では、接触面積率ＳがグラフＬ１とグラフＬ２の間の領域内に含まれるように、斜板３が設定されている。

また図７には、負荷面圧に対する接触幅Ｂの値を示している。なお図７には、異なる記号を用いて、異なる凸部２２の高さＨ及びコーティング層２０の厚さＴを有するように設定された３種類の斜板３のデータを示している。また図７には、負荷面圧が３０（ＭＰａ）のときに接触幅Ｂ＝０．０１（ｍｍ）を通る対数関数のグラフＬ３と、負荷面圧が３０（ＭＰａ）のときに接触幅Ｂ＝０．０６（ｍｍ）を通る対数関数のグラフＬ４を併せて示している。

図７から分かるように、この例では、負荷面圧が３０（ＭＰａ）のときに上記式（１）を満たすように斜板３が設定されている。特にこの例では、接触幅ＢがグラフＬ３とグラフＬ４の間の領域内に含まれるように、斜板３が設定されている。

以上の如く、本実施形態に係る斜板３（コンプレッサ用斜板）は、平板状の基材１０と、基材１０の表面に形成され、線状に形成された凸部２２を具備するコーティング層２０と、を具備する斜板３であって、プリズム１０１（押圧部材）に形成された平面部１０１ａをコーティング層２０に３０ＭＰａの圧力で押し付けたときに、以下の式を満たすように形成されたものである。
０．０１≦Ｂ≦０．０６ ・・・ （１）
１０≦Ｓ≦４０ ・・・ （２）
ここで、Ｂは凸部２２が平面部１０１ａに対して接触する面の幅（ｍｍ）、Ｓは基準面積Ｓｃ（コーティング層２０のうち平面部１０１ａが押し付けられる部分の面積）に対する各接触面の面積Ｓｉの総和（凸部２２が平面部１０１ａと接触する面の総面積）の割合（％）である。

このように構成することにより、コーティング層２０の消耗を抑制することができる。
すなわち、このようにコーティング層２０を設定することで、斜板３の表面（凸部２２）が適度に弾性変形し、当該凸部２２の先端（接触面）の油膜（潤滑膜）を保持し易くなる。これによって、コーティング層２０の消耗（摩耗）を抑制することができる。

また、コーティング層２０は、以下の式を満たすように形成されるものである。
０．００１≦Ｈ≦０．０１ ・・・ （３）
０．００５≦Ｔ≦０．０６ ・・・ （４）
ここで、Ｈは平面部１０１ａがコーティング層２０に押し付けられた際の凸部２２の高さ（ｍｍ）、Ｔは平面部１０１ａがコーティング層２０に押し付けられた際の当該コーティング層２０の厚さ（ｍｍ）である。

このように構成することにより、コーティング層２０の消耗を抑制することができる。
すなわち、このようにコーティング層２０を設定することで、斜板３の表面（凸部２２）が適度に弾性変形し、当該凸部２２の先端（接触面）の油膜（潤滑膜）を保持し易くなる。これによって、コーティング層２０の消耗（摩耗）を抑制することができる。
なお、切削加工によって溝部２１を形成する場合には、切削工具の送り量（ピッチ）を調節することで、凸部２２の高さＨ及びコーティング層２０の厚さＴを適宜調節することができる。

また、凸部２２は、複数の同心円状に形成されるものである。

このように構成することにより、コーティング層２０の消耗を抑制することができる。
すなわち、隣接する凸部２２の間に適宜の間隔を空けることで、当該凸部２２の間に潤滑油を確保することができ、摺動特性を向上させることができる。特に、本実施形態の如く斜板３と同心円状に凸部２２を形成することで、当該凸部２２が形成される方向と、シュー５が摺動する方向とを略一致させることができる。こにれよって、略一定の面圧でシュー５と斜板３とを摺動させることができ、コーティング層２０の消耗を効果的に抑制することができる。

また、本実施形態に係るコンプレッサ１は、斜板３と、斜板３を回転可能に支持する回転軸２と、斜板３の回転に伴って往復動するピストン４と、を具備するものである。

このように構成することにより、コーティング層２０の消耗を抑制することができる。

なお、本実施形態に係る斜板３は、本発明に係るコンプレッサ用斜板の実施の一形態である。
また、本実施形態に係るプリズム１０１は、本発明に係る押圧部材の実施の一形態である。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

以下では、本発明に係るコンプレッサ用斜板の他の実施形態について説明する。

図８（ａ）に示す第二実施形態に係る斜板３Ａの如く、凸部２２を渦巻き状（らせん状）に形成することも可能である。この場合、溝部２１を渦巻き状に形成することによって、凸部２２も渦巻き状（らせん状）に形成されることになる。

以上の如く、第二実施形態に係る凸部２２は、渦巻状に形成されるものである。

このように構成することにより、コーティング層２０の消耗を抑制することができる。
すなわち、凸部２２と隣接する渦巻き状の溝部２１に潤滑油を確保することができ、摺動特性を向上させることができる。

図８（ｂ）に示す第三実施形態に係る斜板３Ｂの如く、凸部２２を複数の同心円弧状に形成することも可能である。具体的には、斜板３Ｂの凸部２２は、同心円の一部分（中心を挟んで対向する２つの部分、以下では分断部と称する）を分断したような形状に形成される。これによって、各凸部２２は、中心角略１８０度の円弧状に形成される。また径方向に隣接する凸部２２の分断部同士は、互いに径方向に対向しないように形成される。具体的には、径方向に隣接する凸部２２の分断部同士は、互いに周方向に所定の角度（図８（ｂ）では９０度）だけずれた位置に形成される。これによって、溝部２１に潤滑油を保持し易くすることができる。

図９（ａ）に示す第四実施形態に係る斜板３Ｃの如く、凸部２２を複数の円環状に形成することも可能である。具体的には、複数の凸部２２は、略同一半径を有する円環状に形成される。各凸部２２は互いに異なる点を中心として、重複しないように形成される。

以上の如く、第四実施形態に係る凸部２２は、互いに異なる点を中心とする複数の円環状に形成されるものである。

このように構成することにより、コーティング層２０の消耗を抑制することができる。
すなわち、凸部２２の内側に潤滑油を確保することができ、摺動特性を向上させることができる。

図９（ｂ）に示す第五実施形態に係る斜板３Ｄの如く、凸部２２を複数の直線状に形成することも可能である。具体的には、凸部２２は、所定の長さを有する直線状に形成される。各凸部２２は互いに重複しないように形成される。第五実施形態においては、隣接する凸部２２は、互いに異なる方向（９０度異なる方向）に沿って延びるように形成される。

なお、上記各実施形態に限らず、凸部２２の形状は任意の形状とすることができる。

１ コンプレッサ
２ 回転軸
３ 斜板
４ ピストン
５ シュー
１０ 基材
２０ コーティング層
２１ 溝部
２２ 凸部

Claims (5)

1. 平板状の基材と、
   前記基材の表面に形成され、線状に形成された凸部を具備するコーティング層と、
   を具備するコンプレッサ用斜板であって、
   プリズムに形成された平面部を前記コーティング層に３０ＭＰａの圧力で押し付けたときに、前記コーティング層が弾性変形することによって以下の式を満たすように形成されたコンプレッサ用斜板。
   ０．０１≦Ｂ≦０．０６ ・・・ （１）
   １０≦Ｓ≦４０ ・・・ （２）
   ０．００１≦Ｈ≦０．０１ ・・・ （３）
   ０．００５≦Ｔ≦０．０６ ・・・ （４）
   ここで、Ｂは前記凸部が前記平面部に対して接触する面の幅（ｍｍ）、Ｓは前記コーティング層のうち前記平面部が押し付けられる部分の面積に対する、前記凸部が前記平面部と接触する面の総面積の割合（％）、Ｈは前記平面部が前記コーティング層に押し付けられた際の前記凸部の高さ（ｍｍ）、Ｔは前記平面部が前記コーティング層に押し付けられた際の当該コーティング層の厚さ（ｍｍ）である。
2. 前記凸部は、
   複数の同心円状に形成される、
   請求項１に記載のコンプレッサ用斜板。
3. 前記凸部は、
   渦巻状に形成される、
   請求項１に記載のコンプレッサ用斜板。
4. 前記凸部は、
   互いに異なる点を中心とする複数の円環状に形成される、
   請求項１に記載のコンプレッサ用斜板。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のコンプレッサ用斜板と、
   前記コンプレッサ用斜板を回転可能に支持する回転軸と、
   前記コンプレッサ用斜板の回転に伴って往復動するピストンと、
   を具備するコンプレッサ。

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