JP6102276B2 - カシメ組付品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、板状体と中空又は中実の柱状体を強固に固定できる高強度の加工技術に関する。

この種の加工技術としては、従来、特許文献１のように軸カシメとして軸体側の途中部にフランジ部を形成するとともに、組み付け対象のプレス部品である板状体側に丸穴を穿設し、この丸穴を挿通させた軸体の先端部を専用のカシメ機械で潰し、潰された軸体頭部とフランジ部との間にプレス部品を挟みこむようにして組み付けるか、或いは、軸体側に更に複雑な特殊形状を形成しておき、プレス部品に開いた丸穴に軸体を圧入することで接合していた。

しかしながら、潰した軸体頭部との間でプレス部品を挟み込むためには大きなフランジ部を軸体途中部に設けなければならず、製品使用上必要な軸径よりも５０％程度太い軸材料から削り出してフランジ形状を作製する必要があり、材料コストおよび加工コストが増大する。また、特殊形状の形成にも製造コストが嵩み、コスト低減に限界があった。

そこで、金属製板状体に柱状体を挿入・組み付けするための取付穴を設け、取付穴の内周縁に沿ってバーリング加工により厚肉部を形成し、取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に所定深さの周溝を形成し、柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、厚肉部と周溝とが対向した組付位置にセットしたうえ、厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより対向する柱状体の周溝内に食い込ませるカシメ方法も提案されている（特許文献２、３参照）。

この方法によれば、柱状体の途中部にフランジ部を設けたり、複雑な特殊形状を作製する必要がなく、柱状体に形成が容易な周溝を設け、板状体の取付穴周囲にバーリング加工により厚肉部を設けるだけで、簡単なプレス加工で且つ低コストで板状体と柱状体とのカシメ組付が可能となる。また、板状体の厚肉部を形成し、塑性変形して周溝に食い込ませているので、十分なカシメ強度が得られると同時に、板状体自体の強度も得られることから、従来よりも薄い板状体であっても従来と同様の高いカシメ強度を得ることができるといった効果を奏する。

特開２００３−２６０５２９号公報 特開２００７−２８３４０４号公報 特開２００８−２２１２６１号公報 特開２００５−７４４８２号公報

ところで、このようにバーリング等の厚肉部を潰して板状体を柱状体にカシメる場合、カシメ後の板状体の厚肉の凸部の残り最小寸法はゼロ（軸保持寸法≒板厚）が目安となるが、柱状体の周溝に食い込んだ部分以外に該周溝を挟んだストレート残部が無いとカシメた柱状体の垂直度等の精度が確保できない。したがって、板状体の板厚限度は、柱状体の周溝の幅に依存することとなり、薄板へのカシメは不向きである。

また、柱状体に周溝を形成する必要があるため、加工コストが掛かるうえ、当該周溝部分に応力集中が起き、扱い等で曲がる可能性もある。よって柱状体の軸径に限界が生じ、細軸のカシメには不向きである。また、このように柱状体に周溝を構成すると、軸に方向性が発生する場合があり、作業間違いが起こる可能性がある。またその不具合を解消するために対称位置に周溝を追加し方向性を無くすこともできるが、その分コストアップとなる。また、比較的太い柱状体であっても、例えば軸方向にネジ孔を形成したものなど、部分的又は全体が中空となる場合、この中空状態の範囲内又は近傍に周溝を形成すると肉厚が薄くなり強度が得られないといった問題が生じる。特に樹脂やアルミニウム等の強度の弱い材料よりなる柱状体の場合には中空の範囲又は近傍に周溝を形成する場合の強度不足が顕著になる。元々中空の柱状体に周溝を形成する場合も同じである。また中空でなくとも、柱状体が樹脂やアルミニウム等の強度の弱い材料よりなる場合、周溝を形成してカシメようとしても、例えば板状体が柱状体よりも相対的に硬質な材料、例えば鉄系又はステンレス系の材料よりなる場合、前記周溝にうまく食い込むことが出来ず、周溝への食い込みによるカシメ強度が得られないまま周溝にこの喰い込みによる応力または製品の落下衝撃等により応力集中が発生して変形、或いは破壊する等の不具合が発生する虞もあった。

更に、上記厚肉部のバーリング加工は下穴を穿設してから行なうが、このようにして形成される厚肉部を潰してカシメる方法では、下穴径よりも小さい軸はカシメができない。すなわち、板材にバーリングを行う場合、まず下穴と称する抜き加工を行い、次に凸を形成する加工を行う。そのバーリング凸からなる厚肉部を板厚まで潰して凸部残りを０にしたカシメ軸保持径はバーリング前の下穴径より小さくなることはない。つまり下穴径よりも小さい軸はカシメが出来ない。そして、一般的に板厚１ｍｍ以下の金属薄板の下穴径はφ０．６ｍｍ程度が量産レベルで限度とされている。これより小さくするとパンチ折れ等のトラブルが発生し、生産性が悪くなる。したがって、このような薄板ではφ０．６ｍｍ以下の軸をカシメることができないことになる。

その他の方法として、板状体の下面にワッシャ部材を介装し、ワッシャ部材をカシメてピンに形成されている周溝に充填させ、ピンのフランジとワッシャ部材とで板状体を挟み込むことでピンを保持させる方法も提案されている（特許文献４参照）。しかしながら、フランジが必要でありフランジ厚さ及びワッシャのカシメ残りが発生し、カシメ後の組付品が厚くなり、精度等にも課題がある。

また、強度アップのため薄板の板状体に窒化処置等を行うのは一般的であるがバーリング加工による上述したカシメは固く、かつ延展性が悪くなるため塑性変形出来ずに割れ等が発生してできない。従って、特に細い軸で且つ焼き入れした研磨軸のような場合は、予めブッシュ１０３に柱状体２を圧入しておき、図３６に示すように、この圧入されたブッシュ１０３を板状体１に対してカシメる方法がなされていた。しかしながら、この方法はブッシュ１０３の圧入とカシメの双方の工程が必要となり、生産効率の向上に限界がありコストが高く成る、また予めブッシュ１０３を圧入した状態でカシメを行なうことから、そのカシメの衝撃、応力がブッシュ１０３に加わることにより圧入保持力が弱く成る等の不具合が発生する、また垂直度等の精度は部品の精度に依存するのでバラツキ等の影響で、垂直度等の精度も悪くなる。

本発明は、前述の課題解決のために、金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより前記外周面に締め付け固着させるカシメ工程とよりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法を提供する。

ここで、前記柱状体を、軸方向の端部及び途中部に、前記金属製板状体の取付穴周縁部の上面又は下面に係止させるためのフランジ部を有さないストレート形状としたことが好ましい。

また本発明は、金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の周囲の全周にわたり又は一部に段差部を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記段差部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるカシメ工程とよりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法をも提供する。

ここで、前記段差部の陥没面側を受け部とし、他方の突出面側から加圧変形させることが好ましい。

更に、前記段差部の受け部を支持する押圧具により、内側の前記柱状体を位置決め保持しつつ圧縮プレスすることが好ましい。

また、前記段差部をプレス加工による半抜き加工で形成することが好ましい。

また、前記段差部を、前記金属製板状体における前記取付穴の内周縁から離間した領域に形成することも好ましい。

また、前記取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成し、前記段差部及び該厚肉部を圧縮プレスすることも好ましい。

更に、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの凹部を形成する工程を備え、前記カシメ工程が、前記段差部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記凹部に食い込ませることも好ましい。

また本発明は、金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、金属製板状体に、下穴の無い状態でバーリング加工を行なうことにより、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに該取付穴の内周縁に沿って前記バーリング加工による筒状の厚肉部を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより前記外周面に締め付け固着させるカシメ工程とよりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法をも提供する。

ここで、前記バーリング加工により形成された厚肉部は先端が細く成る円錐台形状となし、該先端小径部取付穴は前記柱状体が貫通可能にすることが好ましい。

また、前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの凹部を形成する工程を備え、前記カシメ工程が、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記凹部に食い込ませることも好ましい。

また本発明は、板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、前記板状体に、前記柱状体を挿入するための取付穴を有する保持部材を装着する装着穴を設ける工程と、該装着穴に前記保持部材を装着する工程と、前記柱状体を前記保持部材の前記取付穴に挿入し、前記板状体及び前記保持部材を、前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記保持部材を軸方向から圧縮プレスして、取付穴中心方向である内側の方向、及び前記板状体の装着穴内周面の方向である外側の方向の双方に塑性変形させることにより、当該保持部材を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記板状体の装着穴内周部に広がり固着させるカシメ工程とよりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法をも提供する。

ここで、前記保持部材の前記板状体の装着穴内周部への固着が、前記保持部材の広がりにより内周面へ固着させるとともに、前記板状体の装着穴周囲の面を一部覆うように塑性変形させることにより該面へ固着させることが好ましい。

また、前記装着穴の内周面に窪みを形成し、前記保持部材の前記板状体の装着穴内周部への固着が、前記保持部材の広がりにより内周面へ固着させるとともに該窪みに食い込ませることも好ましい。

更に、前記保持部材の取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの凹部を形成する工程を備え、前記カシメ工程が、前記保持部材を軸方向から圧縮プレスして、取付穴中心方向である内側の方向、及び前記板状体の装着穴内周面の方向である外側の方向の双方に塑性変形させることにより、当該保持部材を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記凹部に食い込ませ、且つ前記板状体の装着穴内周部に広がり固着させることも好ましい。

以上にしてなる本願発明に係るカシメ組付品の製造方法によれば、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより前記外周面に締め付け固着させるカシメ工程とよりなるので、従来の周溝が不要となり、溝加工が必要ない分、安価に製造でき、また周溝による柱状体の強度低下（応力集中）を回避でき、柱状体の変形を防止でき、より細い柱状体を組み付けることが可能となる。

また、一般的に鉄系金属、ステンレス系金属等、特に硬度の高い金属同士の圧入は困難であるが、それと同等の構成を容易に得ることができる。また周溝に食い込ませる必要がないので、厚肉部の容積が小さくなる薄い板状体であっても確りと十分な強度で柱状体にカシメ固定することができ、また、柱状体の周溝に食い込んだ部分以外に該周溝を挟んだストレート残部が無いとカシメた柱状体の垂直度等の精度が確保できないが周溝が無いので保持精度限界まで薄い板状体を組み付けることができるとともに、柱状体についても板状体の穴加工限界まで細いものを組み付けることが可能となる。更に、柱状体に周溝が不要となるので、組み付け前の柱状体に方向性を無くすことができ、組み付け方向を間違うといったことを未然に防止でき、管理不要で作業も容易化し、効率アップを図ることができる。また、部分的又は全体が中空の柱状体であっても、強度不足となることなく十分な強度で板状体をカシメ固定することができ、また柱状体が樹脂やアルミニウム等の強度の弱い材料よりなり、且つ板状体が柱状体よりも相対的に硬質な材料、例えば鉄系又はステンレス系の材料よりなる場合であっても、同じく十分な強度で板状体をカシメ固定することができ、柱状体が強度不足で変形又は破損する虞もない。

また、金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の周囲の全周にわたり又は一部に段差部を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記段差部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるカシメ工程とよりなるので、同じく周溝を形成する必要は必ずしもなく、且つ強固にカシメ固定することができ、周溝を省略する場合に上記同様の効果を奏するとともに、取付穴よりも細い外形の柱状体を組み付けることができ、プレス穴径限界（例えばφ０．６ｍｍ）以下の外形の柱状体もカシメ固定することが可能となる。

また、段差部の陥没面側を受け部とし、他方の突出面側から加圧変形させるので、当該受け部により板状体を位置決めしたうえで確りと保持でき、取付穴よりも細い柱状体を精度よく確実に組み付けることができる。具体的には、段差部の受け部を支持する押圧具により、内側の前記柱状体を位置決め保持しつつ圧縮プレスすれば、このような位置決めを確実にして細い柱状体であっても精度よく組み付けることができる。また、段差部はプレス加工による半抜き加工で効率よく作製することができる。

また、金属製板状体に、下穴の無い状態でバーリング加工を行なうことにより、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに該取付穴の内周縁に沿って前記バーリング加工による筒状の厚肉部を形成する工程と、前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより前記外周面に締め付け固着させるカシメ工程とよりなるので、下穴が無いことから有効充填体積が最大限得られ、必要充填体積が得られる限界まで細い柱状体をカシメ固定することが可能となる。また下穴が無いことからバーリング凸先端が下穴有りの場合に比べて凹凸が生じ、不均一な荒れた状態になるが、カシメによる加圧で均一化されることからカシメ固定や組付品の見栄えに悪影響は与えない。

また、前記バーリング加工により形成された厚肉部は先端が細く成る円錐台形状となし、該先端小径部取付穴は前記柱状体が貫通可能にしたので、バーリング先端の広がり量が少なくなり、上記した不均一さが緩和される。

また、板状体に、前記柱状体を挿入するための取付穴を有する保持部材を装着する装着穴を設ける工程と、該装着穴に前記保持部材を装着する工程と、前記柱状体を前記保持部材の前記取付穴に挿入し、前記板状体及び前記保持部材を、前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、前記保持部材を軸方向から圧縮プレスして、取付穴中心方向である内側の方向、及び前記板状体の装着穴内周面の方向である外側の方向の双方に塑性変形させることにより、当該保持部材を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記板状体の装着穴内周部に広がり固着させるカシメ工程とよりなるので、ピンのフランジとワッシャで板状体を挟むことなく該板状体を組み付けることができ、組付品を薄型とすることができ、また図３６の例のような圧入を行なう必要もなく一度の工程でカシメを行なえるので、作業性よく安価に組み付けでき、且つストレートな柱状体の周囲及び板状体の板厚の範囲に保持部材を配置してプレスするので薄く、高精度な組付品を得ることができる。更に、板状体ではなく保持部材に取付穴を形成して組付けるので、例えば切削加工で０．５ｍｍ以下の取付穴も容易に加工でき、従ってより細い柱状体を組み付けることも可能である。

本発明の第１実施形態に係るカシメ組付品の製造方法を示す説明図。 同じく変形例を示す説明図。 厚肉部を示す説明図。 同じく第１実施形態の製造方法の他の変形例を示す説明図。 取付穴の周囲に設けられる穴を示す説明図。 （ａ）は同じく第１実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図、（ｂ）、（ｃ）は（ａ）の柱状体と板状体を組み付ける例を示す説明図。 同じく第１実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第１実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 本発明の第２実施形態に係るカシメ組付品の製造方法を示す説明図。 図９の柱状体と板状体を組み付ける例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の変形例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の他の変形例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第２実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 本発明の第３実施形態に係るカシメ組付品の製造方法を示す説明図。 図１８の板状体に、柱状体を組み付ける例を示す説明図。 同じく第３実施形態の製造方法の変形例を示す説明図。 同じく第３実施形態の製造方法の他の変形例を示す説明図。 同じく第３実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第３実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 本発明の第４実施形態に係るカシメ組付品の製造方法を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 同じく第４実施形態の製造方法の更に他の変形例を示す説明図。 第１実施形態の製造方法によるカシメ組付品の具体的な実施例を示す説明図。 同じく要部の断面図。 同じく実施例を示す説明図。 第２実施形態の製造方法によるカシメ組付品の具体的な実施例を示す説明図。 同じく柱状体の変形例を示す説明図。 同じくカシメ組付品を示す説明図。 同じくカシメ組付品の変形例を示す説明図。 同じくカシメ組付品の他の変形例を示す説明図。 圧入のブッシュを用いた従来の製造方法を示す説明図。

まず、本発明の第１実施形態を図１〜図８に基づき説明する。

本発明は、金属製板状体１と中空又は中実の柱状体２とのカシメ組付品Ａを製造するものであり、本実施形態では、図１に示すように、金属製の板状体１に、柱状体２を挿入して組み付けるための取付穴１０を設けるとともに、該取付穴１０の内周縁に沿って厚肉部１１を形成した後、図中（ａ）に示すように、柱状体２を板状体１の取付穴１０に挿入して、該板状体１を柱状体２の外周面の組付位置にセットし、更に、図中（ｂ）〜（ｃ）に示すように厚肉部１１を軸方向から圧縮プレスして取付穴１０中心方向に塑性変形させることにより柱状体２の外周面に締め付け固着させるものである。

このように本実施形態では、従来のように柱状体に周溝を形成して該周溝に板状体の厚肉部を食い込ませる構造ではなく、厚肉部１１を柱状体２の外周面に圧着させるものであるので、周溝のための溝加工が必要なく、安価に製造できるとともに、柱状体２の強度低下を回避でき、従来よりも細い柱状体２を板状体１に組み付けることが可能である。このようなカシメ組付品Ａは、電子部品などに好適であるが、その他種々の部品、製品に適用できることは勿論であり、例えば製品内部構造において回路やファンモータ等の部品を載置する支持板を支柱部材に組み付ける形態や、部品自体、例えばベース板に筒体を複数組み付けてなるヒートシンクを構成する際のベース板と筒体との組み付けの形態など、種々の形態に利用できる。

柱状体２は、軸方向の端部及び途中部に、板状体２の取付穴１０周縁部の上面又は下面に係止させるためのフランジ部を有さない、ストレート形状とされている。このような係止用フランジ部を有さないものであれば、その他の形状を有しているものも含む。つまり、柱状体２は、すくなくとも板状体１との組み付け部分となる領域が周溝もフランジもないストレート形状であれば、他の領域に溝やフランジ、軸状以外の構造等があってもよい。また柱状体２は中実であってもよいし、薄板を筒状にした、例えば自動車のフレーム、ピラーなどの筒状体であってもよい。素材は金属製以外にも合成樹脂、セラミックス、木製、複合繊維など種々の素材からなるものを適用できる。

板状体１には、柱状体２を挿入して組み付けるための取付穴１０が設けられ、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部１１が形成される。以下の説明では、バーリング加工により穴縁部を一方向に筒状に起立させて厚肉部１１を形成しているが、その他の加工により形成したものでもよい。なお、板状体１には、少なくとも板状部分に開けられた取付穴１０およびその厚肉部１１が存在すればよく、他の部分に板状以外の構造があってもよい。

本実施形態では、板状体１の厚肉部１１が形成された取付穴１０の形状を円形とし、柱状体２をそれに嵌挿される断面視円形の外周面を有する軸体としたが、本発明はこのような形状になんら限定されず、たとえば断面視異形状、円弧状、あるいは角型形状等の柱状体２でも、それに応じた形状の取付穴１０を形成することにより板状体１を組付けることが可能である。また、双方の形状が同じでなくてもよく、たとえば柱状体２が断面視多角形であり、取付穴１０がこれに外接する円形のものや、柱状体２が断面視円形で、取付穴１０をこれに外接する多角形としたものなども好ましい。

本実施形態の板状体１は、従来のように厚肉部を柱状体の周溝に食い込ませるものではない為、厚肉部１１の容積が小さくなる薄い板状体１であっても確りと十分な強度で柱状体２にカシメ固定することができ、保持精度限界まで薄い板状体１を組み付けることができるとともに、柱状体２についても板状体１の取付穴１０の穴加工限界まで細いものを組み付けることが可能となる。

このようなカシメは、図１に示すようなプレス装置４を用いて行なうことができる。本実施形態では、柱状体２を嵌着する装着穴４０ａを有し、厚肉部１１が突出していない側である板状体１の下面側を支持する下側受け具４０と、板状体１の上面側に配置され、厚肉部１１外周面ならびに厚肉部１１をプレスする押圧具４２外周面に当接する内周面からなる装着穴４１ａを有する上側受け具４１と、柱状体２が挿通される挿通穴４２ａを有し、該上側受け具４１の装着穴４１ａ内周面に沿って上下軸方向に摺動案内され、厚肉部１１を上から下に軸方向に加圧する押圧具４２と、押圧具４２を下方に移動させて厚肉部１１を加圧する加圧具４３とより構成されている。

そして、加圧具４３を作動させて押圧具４２を下方に移動させると、図１（ａ）〜（ｃ）に示すように、該押圧具４２が厚肉部１１を下方に加圧し、下側受け具４０の上面と上側受け具４１の装着穴４１ａ内周面とにより位置規制された厚肉部１１は取付穴１０中心方向に塑性変形し、柱状体２の外周面に圧着することで板状体１と柱状体２とが強固に一体化したカシメ組付品Ａ（図中（ｃ））が得られる。

尚、厚肉部１１を軸方向から圧縮プレスして取付穴１０中心方向に塑性変形させ、柱状体２の外周面に圧着させることができるものであれば、このようなプレス装置４に何ら限定されない。例えば、本例では押圧具４２を加圧具４３で加圧し、下側受け具４０により加圧力を受けているが、下側受け具４０側を加圧具で加圧しても勿論よい。柱状体２はバネで下方に付勢されており、浮き上がりが防止されている。

また、本実施形態では、図１（ａ）及び図３（ａ）に示すように、バーリング加工時のダレにより取付穴１０内周側の屈曲した角部１１ａがＲ形状とされており、この角部１１ａと装置との隙間がカシメ強度調整範囲として機能する。つまり隙間への厚肉部１１の変形による充填開始から充填完了までを強度調整範囲とすることが可能となる。この隙間は僅かな隙間でもよい。尚、Ｒ形状以外でもよく、例えば図３（ｂ）に示すように角部１１ａをＣ面形状に板金加工して同様に隙間を形成したものも好ましい。またＲ形状とＣ面形状とを組み合わせて調整範囲をより広くすることも好ましい。

また、図３（ｃ）に示すような角部１１ａに上記Ｒ形状やＣ面形状を設けなくても、例えば図２に示すように厚肉部１１の外周面１１ｂとプレス装置４の上側受け具４１の装着穴４１ａ内周面との間に隙間を設定すれば、同様に強度調整範囲とすることが可能となる。

以上の例では、柱状体２の途中部に板状体１を組み付ける例であるが、図４に示すように、柱状体２の端部に板状体１を組み付け、柱状体２の上端面が板状体１の上面と面一にしたカシメ組付品Ａも同じようにして得ることができる。図４の例では、プレス装置４として、柱状体２を装着する装着穴４４ａを有し、上端部に下方に向けて筒状に突出した板状体１の厚肉部１１を軸方向に支持する第１の下側受け具４４と、板状体１の下面側に配置され、厚肉部１１外周面ならびに厚肉部１１を支持する第１の下側受け具４４の外周面に当接する内周面からなる装着穴４５ａを有し、第１の下側受け具４４の外周面に沿って上下軸方向に摺動案内される第２の下側受け具４５と、柱状体２上端面及び板状体１上面を上から下に軸方向に加圧する押圧具４６とより構成されている。

そして、押圧具４６を下方に移動させると、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、該押圧具４６が板状体１、柱状体２及び第２の下側受け具４５を一体的に押し下げ、厚肉部１１のみが上記押圧具４６と移動しない第１の下側受け具４４の上端面との間で加圧され、第１の下側受け具４４の上端面と第２の下側受け具４５の装着穴４５ａ内周面とにより位置規制された厚肉部１１は取付穴１０中心方向に塑性変形し、柱状体２の端部外周面に圧着することで板状体１と柱状体２とが強固に一体化したカシメ組付品Ａ（図中（ｃ））が得られる。

尚、このようなプレス装置４の場合も、厚肉部１１を軸方向から圧縮プレスして取付穴１０中心方向に塑性変形させ、柱状体２の外周面に圧着させることができるものであれば、このようなプレス装置４に何ら限定されない。例えば、本例では押圧具４６を加圧し、第１の下側受け具４４により加圧力を受けているが、第１の下側受け具４５側を加圧具で加圧しても勿論よい。柱状体２及び第２の下側受け具４５は、バネで上方に付勢されており、押圧具４６の下面に密着した状態で一体的に下方に移動できるように構成されている。また、第１の下側受け具４４は筒状のベース部材４７の上に載置されているが、このようなベースを一体構成したものでも勿論よい。

また、図５に示すように、板状体１の取付穴１０（厚肉部１１）の周囲に複数の穴１４を設け、カシメ過ぎによる悪影響（柱状体２の垂直度の低下、板状体の変形等）を防止或いは緩和できるように構成することが好ましい。これら穴１４は取付穴１０の周囲に一定間隔をおいて設けられる。

また、変形例として、図６（ａ）に示すように、板状体１の取付穴１０周囲に段差部１２を形成し、更に該段差部１２の内周側領域に厚肉部１１を形成したものも好ましい実施例である。このような段差部１２は、後述の第２実施形態で説明するように、段差部１２の突出側を段差がなくなるまでフラットにプレスすることで厚肉部と同様に内側への塑性変形による柱状体外周面への圧着カシメの作用を奏するが、本例では、そのような段差部１２へのプレスは行なわず、あくまでも厚肉部１１のみ塑性変形させ、段差部１２はプレス装置４の位置決めに利用するものである。

具体的には、図６（ｂ），（ｃ）に示すように、下側受け具４０の上面及び上側受け具４１の下面に、それぞれ段差部１２の下面側の陥没した受け部１２ｂに嵌合する嵌合凸部４０ｃ及び段差部１２の上面側の凸部１２ａに嵌合する切欠き溝４１ｃを形成したものであり、その他は、図１の例と同様である。そして加圧具４３を作動させて押圧具４２を下方に移動させると、図６（ｂ）〜（ｃ）に示すように、該押圧具４２が厚肉部１１を下方に加圧し、下側受け具４０の上面と上側受け具４１の装着穴４１ａ内周面とにより位置規制された厚肉部１１が取付穴１０中心方向に塑性変形して柱状体２の外周面に圧着する。このように構成すれば、板状体１の取付穴１０よりも細い柱状体２を中心に位置決めした状態で精度よく組み付けることができる。段差部１２はプレス加工による半抜き加工で効率よく作製できる。

図６（ｂ），（ｃ）の例は、柱状体２の途中部に板状体１を組み付ける例であるが、図７に示すように、柱状体２の端部に板状体１を組み付ける例についても同じように、押圧具４６の下面及び第２の下側受け具４５の上面に、それぞれ段差部１２の上面側の陥没した受け部１２ｂに嵌合する嵌合凸部４６ｃ及び段差部１２の下面側の凸部１２ａに嵌合する切欠き溝４５ｃを形成して構成することができ、その他は、図４の例と同様である。更に、第２実施形態と同様、段差部１２の突出側をプレスすることで厚肉部と同様に内側への塑性変形による柱状体外周面への圧着カシメの作用を奏するものも好ましい。これは第２実施形態と重複するのであるが、このようにして厚肉部に加えて段差部１２の塑性変形の分が加えられるので、より細い軸のカシメに有効である。つまりバーリング加工では穴径以下の細軸は充填体積が不足する場合があるが、このように半抜きの段差部をつぶして不足分を補うことができる。具体的には図８に示すように、厚肉部１１をプレスする押圧具４２と段差部１２をプレスする押圧具４２Ａの二つに分割構成し、押圧具４２で段差部１２を塑性変形させた後、押圧具４２Ａが押圧具４２と一体となって更に下降し、段差部１２をプレスするように構成することで実現できる。

図３６〜図３８は、以上説明した第１実施形態の製造方法によるカシメ組付品Ａの具体的な実施例である。図３６は、先端側に光源８０を覆うレンズ体８１を有し且つ基端側に外部電源に接続される口金５８を有する電球型の照明装置５であり、アルミニウム等の良熱伝導性部材よりなる光源支持台８２の先端側の面に光源８０が支持されている。光源支持台８２より基端側の筐体７の壁面に吸／排気口が設けられるとともに、筐体７の内部にファンモータ５０が設けられ、このファンモータ５０によって吸／排気口を通じて筐体７内外に強制空流が生じ、光源８０から生じた熱が光源支持台８２の基端側の面から強制空流によって筐体７の外部に排熱される構造である。

光源支持台８２は、図３７に示すように、電源回路部５６の支柱部材５２を貫通させてレンズ固定部材８３に取付ネジ７２で固定するための貫通孔８４が穿設されている。光源支持台８２の基端側の面には、アルミニウム等の良熱伝導性部材よりなるヒートシンク部材６が設けられている。筐体７は、先端部に光源支持台８２が接続される第一のケース５１と、基端部に口金５８が設けられる第二のケース５４とより構成されており、第一のケース５１及び第二のケース５４の各側壁部に、それぞれ吸／排気口が設けられている。第一のケース５１内における第二のケース５４の接続境界に近い位置に、中央部が開口したアルミニウム等の良熱伝導性部材よりなる支持板５３が設けられ、該開口を塞ぐようにファンモータ５０が取付ネジにより支持板５３に固定されている。

また、筐体７内には電源回路部５６が配置され、ファンモータ５０により生じる強制空流によって該電源回路部５６から生じる熱も筐体７外部に排熱される。樹脂ケース５７は、取付ネジにより互いに組み付けられる先端側のケース本体５７Ａと基端側のカバー体５７Ｂとより構成され、ケース本体５７Ａが複数の支柱部材５２により光源支持台８２の基端側の面に連結されることにより、当該電源回路部５６が第二のケース５４内における第一のケース５１の接続境界に近い位置に配置される。

そして、この支柱部材５２は、ファンモータ５０の支持板５３を貫通させると共に当該貫通部を上記第１実施形態のカシメ方法で固定し、貫通した基端側の端面に電源回路部５６を固定したものである。支柱部材５２によりファンモータ５０及び電源回路部５６が支持されている。この支柱部材５２と支持板５３とのカシメの方法は、例えば図１〜図３に示したように、支持板５３に貫通孔を設けてその孔周囲をバーリング加工により厚肉とし、該厚肉部を軸方向に圧縮して支柱部材５２に圧着させる方法である。その他、第１実施形態の各種カシメ方法を利用できる。勿論、後述の第２〜第４実施形態のカシメ方法を採用することもできる。支柱部材５２の先端側の端部は光源支持台８２の貫通孔８４を貫通してレンズ固定部材８３に当接し、該レンズ固定部材８３の対応する位置に設けた通孔を基端側に向けて貫通する取付ネジ７２を端面の螺孔５２ａに螺合して固定され、また支柱部材５２の基端側の端部は電源回路部５６の樹脂ケース５７のケース本体５７Ａに当接し、該ケース本体５７Ａの対応する位置に設けた通孔を先端側に向けて貫通する取付ネジ７７を端面の螺孔５２ｂに螺合して固定されている。本例では支柱部材５２の螺孔５２ｂの箇所で支持板５３とカシメているが、このような中空軸とのカシメであっても上記第１実施形態の方法によれば軸が変形することなく十分な強度で組み付けることができる。

また図３８は、図３６及び図３７で例示した照明装置５のヒートシンク部材６の変形例であり、フィンとして良熱伝導性金属製の中空又は中実の柱状体６ｄを用い、支持部を構成する同じく良熱伝導性金属製の板状基材６ｂに対し、該板状基材６ｂをプレス加工して前記柱状体６ｄをカシメ固定することにより該板状基材６ｂの基端側に当該柱状体６ｄを立設したものである。このカシメ固定は、例えば図１〜図３に示したように、支持部を構成する板状基材６ｂに柱状体６ｄを挿入して固定するための取付穴を設け、該取付穴の内周縁に沿ってバーリング加工により厚肉部６ｅを形成し、柱状体６ｄを前記取付穴に挿入した状態において厚肉部６ｅを軸方向から圧縮プレス加工し、該厚肉部６ｅを取付穴中心方向に塑性変形させて柱状体の外周面に圧着させることによりカシメ固定されている。その他、第１実施形態の各種カシメ方法を利用できる。勿論、後述の第２〜第４実施形態のカシメ方法を採用することもできる。

柱状体６ｄを中空パイプ状とし、表面積の増大を図っているが、中実でもよい。また本例では柱状体６ｄが中空パイプ状で且つ支持部（板状基材６ｂ）を貫通し、板状基材６ｂの表裏空間が柱状体６ｄを通じて連通しているので、柱状体６ｄが熱の高い方から低い方へ空気を流通させるエントツ効果を奏し、より冷却を促進することが可能である。本例の構造では光源支持台８２の面に密着しているので空気の流通がなくエントツ効果は発生しないが、冷却対象物の構造によっては可能となる。また、図示しないが各柱状体６ｄの根元近傍の外壁に空気の入り口となる穴を形成すれば、エントツ効果で柱状体６ｄの内部を空気が流通し、柱状体６ｄが有する熱を外部に放出する放熱効果を促進させることが可能となる。柱状体の断面は円形であるが方形、楕円形、異形その他でも勿論よい。この例でも中空の柱状体６ｄと板状基材６ｂのカシメであっても上記第１実施形態の方法によれば柱状体が変形することなく十分な強度で組み付けることができる。

次に、本発明の第２実施形態を図９〜図１７に基づき説明する。

本実施形態では、図９に示すように、金属製の板状体１に、柱状体２を挿入して組み付けるための取付穴１０を設けるとともに、該取付穴１０の周囲に段差部１２を形成し、図１０（ａ）に示すように柱状体２を板状体１の取付穴１０に挿入して、該板状体１を柱状体２の外周面の組付位置にセットし、更に、図中（ｂ）に示すように段差部１２を軸方向から圧縮プレスして取付穴１０中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部を柱状体２の外周面に締め付け固着させるものである。このような段差部１２はプレス加工による半抜き加工で効率よく作製することができる。

本実施形態によれば、特に段差部１２の陥没面側を受け部１２ｂとし、他方の突出面側（凸部１２ａ）から加圧変形させるので、当該受け部１２ｂにより板状体１を位置決めしたうえで取付穴１０中心に柱状体２を確りと保持でき、取付穴１０よりも細い柱状体２であっても軸中心に精度よく確実に組み付けることができるのである。

具体的には、図１０に示すように押圧具４６の下面及び第２の下側受け具４５の上面に、段差部１２の受け部１２ｂに嵌合する嵌合凸部４６ｃを形成し、第１の下側受け具４４で凸部１２ａを支持するとともに第２の下側受け具４５のその外周側の段差部１２ではない部分を支持し、その他は、図４の例と同様のプレス装置４で製造できる。

押圧具４６を下方に移動させると、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、該押圧具４６が板状体１、柱状体２及び第２の下側受け具４５を一体的に押し下げ、段差部１２のみが上記押圧具４６の嵌合凸部４６ｃと移動しない第１の下側受け具４４の上端面との間で加圧され、第１の下側受け具４４の上端面と第２の下側受け具４５の装着穴４５ａ内周面とにより位置規制された段差部１２の凸部１２ａが取付穴１０中心方向に塑性変形し、柱状体２の端部外周面に圧着することで板状体１と柱状体２とが強固に一体化したカシメ組付品Ａ（図中（ｃ））が得られる。本例では凸部１２ａが無くなるまで変形させているが、凸部１２ａが多少残っても勿論よい。

本例は柱状体２の端部に板状体１を組み付ける例であるが、柱状体２の途中部に組み付けることも勿論可能であり、図１１に示すように、図１と基本構成が同じプレス装置４において、上記と同様、下側受け具４０に嵌合凸部４０ｃを形成し、押圧具４２で凸部１２ａをプレスするように構成すればよい。

また、図１２に示すように、柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、カシメ工程において、図１２（ｂ）のように段差部１２を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部１０ａを柱状体２外周面に締め付け固着させるとともに周溝２０内部に食い込ませることも好ましい例である。

また、図１３に示すように、押圧具４６の嵌合凸部４６ｃを段差部１２の受け部１２ｂに完全に嵌り合うのではなく、内周側に隙間ｓ１が生じるように外周側にのみ突出形成したものでは、当該外側で嵌合することで板状体の位置決めはできるとともに、当該隙間ｓ１をカシメ強度調整範囲として機能させることができ、更に段差部１２の凸部１２ａの塑性変形を当該隙間ｓ１に誘導し、取付穴１０中心方向に確実に変形させることができる。このような効果を高めるため本例では嵌合凸部４６ｃの内周面を傾斜面としているがこれに限定されるものではない。またこの内周面の傾斜面は加工後に取りだし易くするための抜きテ―パの役目もある。また外周面にも必要に応じて抜きテ―パを形成することも好ましい。

また、この場合にも図１４に示すように柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、カシメ工程において、図１４（ｂ）のように段差部１２を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部１０ａを柱状体２外周面に締め付け固着させるとともに周溝２０内部に食い込ませることが好ましい。

また、以上の例では、段差部１２を取付穴１０の内周面に至る領域に形成しているが、図１５に示すように、取付穴１０内周縁から離間した領域に該取付穴１０と略同芯のリング状に形成したものでもよい。図１６は、更に、柱状体２外周面の組付位置に所定深さの周溝２０を形成し、取付穴内周部１０ａを柱状体２外周面に締め付け固着させるとともに周溝２０内部に食い込ませる例を示している。図中符号４８は段差部１２を軸方向に潰すためのガイド部材である。図１３〜図１６の実施例では柱状体２を保持するスパンが多く取れるので精度等が安定的である。

また、図１７に示すように、段差部１２に加えて、さらに取付穴１０の内周縁に沿って厚肉部１１を形成し、段差部１２及び厚肉部１１を圧縮プレスして柱状体２外周面に圧着させる方法も好ましい例である。この場合、第１の下側受け具４４の上面に、凸部１２ａよりも更に下方に突出した厚肉部１１を受け入れる切欠き溝４４ｂが形成され、図１７（ａ）、（ｂ）に示すように段差部１２の凸部１２ａと厚肉部１１の双方が取付穴１０中心方向に変形して柱状体２外周面に圧着することとなる。

以上の第２実施形態の柱状体、板状体、プレス装置等の構成、変形例などは、基本的には第１実施形態と同じであるので、同一構成には同一符号を付して説明は省略する。特に、図９〜図１７の実施例においても板状体１の取付穴１０及び段差部１２の周囲に、図５に示すような複数の穴を設け、カシメ過ぎによる悪影響（柱状体２の垂直度の低下、板状体１の変形等）を防止或いは緩和できるようにすることが好ましく、特に周溝が無い柱状体をカシメて組み付ける場合に好ましい。また、前記段差部１２は穴１０の周囲全周にわたって形成するものに何ら限定されず、例えば周囲の一部に形成してもよい。また一部に形成する場合は、一箇所に限らず、複数に分割して形成しても良い。これらの段差部１２の各形態は用途に応じて適宜選択するものである。特に、段差部１２を一部に分割してカシメを行うと全周にわたって形成・カシメる場合と比較して締め付け応力が小さくなり、カシメ過ぎによる悪影響を緩和できるとともにその調整範囲も広くなる。これらも用途に応じて適宜選択できる。

図３９〜図４３は、以上説明した第２実施形態の製造方法によるカシメ組付品Ａの具体的な実施例であり、図３６及び図３７で例示した照明装置５のヒートシンク部材６の変形例である。フィンとして良熱伝導性金属製の板状中実の柱状体６ａを用い、支持部を構成する同じく良熱伝導性金属製の板状基材６ｂに対し、該板状基材６ｂをプレス加工して放射状に配置した板状の各柱状体６ａをカシメ固定することにより該板状基材６ｂの基端側に当該柱状体６ａを立設したものである。

このカシメ固定は、例えば図４１（ｂ）、（ｃ）に示すように、上記図９〜図１０と同様、支持部を構成する板状基材６ｂに柱状体６ａを挿入して固定するための取付穴１０（角穴）を設け、該取付穴１０の周囲に段差部１２を形成し、板状の柱状体６ａを板状基材６ｂの取付穴１０に挿入して組付位置にセットし、更に段差部１２を軸方向から圧縮プレスして取付穴１０中心方向に塑性変形させることにより、図中（ｃ）のように取付穴内周部を柱状体６ａの外周面に締め付け固着させるものである。ここで、板状の柱状体６ａの板状基材６ｂにより締め付け固着される基端部に貫通孔を設けておけば、該貫通孔に塑性変形した段差部１２が食い込み、支持強度をより高めることができる。尚、第１実施形態や後述の第３、第４実施形態のカシメ方法を採用することも勿論できる。

ここで、図４２に示すように、半抜きによる段差部１２を方形の取付穴１０の周囲における柱状体６ａの一方の面側にのみ形成し、当該一方の側からのみ締め付け固着させたものも好ましい例である。これにより他方の取付穴１０の内面が切断面のまま維持されており、該内面に押付けられる柱状体６ａの位置精度及び垂直度が良好に維持される。また、図４３に示すように段差部１２は柱状体６ａの両側に設けておき、一方の側のみプレスして当該一方の側からのみ締め付け固着させたものも同様に好ましい例である。これによれば他方にも段差部１２が形成されており、前記柱状体６ａの幅方向の両端が前記取付穴１０の両端に位置され、該取付穴１０の両端には前記段差部１２が形成されていないので（図４１〜図４３の例では、段差部１２は柱状体６ａの全幅にわたって設けられているのではなく、図４３（ｄ）に示すように両端部を除く中間の所定範囲に設けられている。）、前記支持部（板状基材６ｂ）の底面から当該他方の側の上端の間（図４３（ｄ）のスパンｄ１）で支持され、且つ前記一方からの締め付け圧力は該スパン及び前記柱状体６ａの幅中央付近で加圧されるので、前記スパンが大きく成ると共に圧力支持のバランスも良く、更に精度が良好となる。尚、図４１〜図４３の例は、上記のとおり段差部１２を柱状体６ａの両端部を除く中間の所定範囲を加圧するように構成されているが、段差部１２の幅を柱状体６ａの幅と一致させてもよく、例えば図４３（ｅ）に示すように取付穴１０に挿着される板状体６ａ下端部の幅のみ狭めて段差部１２の幅を柱状体６ａの下端部の幅と一致させたものも好ましい。また図４３（ｅ）の前記柱状体６ａの形態で前記穴１０と段差部１２の関係を図４３（ｄ）のようにすると前記と同様にスパンｄ１で支持され更に精度が良好に成るのは言うまでも無い。また、柱状体６ａはストレートの板状のもの以外に、図４０に示すように断面視Ｕ字状のものやＬ字状のものでもよい。この場合、取付穴を下端部の幅広な部位を挿通できる大きさとし、同様に板状基材６ｂの段差部の塑性変形により当該下端部を圧着してカシメ固着することができる。

ここで、図４２に示すように、半抜きによる段差部１２を方形の取付穴１０の周囲における柱状体６ａの一方の面側にのみ形成し、当該一方の側からのみ締め付け固着させたものも好ましい例である。これにより他方の取付穴１０の内面が切断面のまま維持されており、該内面に押付けられる柱状体６ａの位置精度及び垂直度が良好に維持される。また、図４３に示すように段差部１２は柱状体６ａの両側に設けておき、一方の側のみプレスして当該一方の側からのみ締め付け固着させたものも同様に好ましい例である。これによれば他方にも段差部１２が形成されており、前記柱状体６ａの幅方向の両端が前記取付穴１０の両端に位置され、該取付穴１０の両端には前記段差部１２が形成されていないので（図４１〜図４３の例では、段差部１２は柱状体６ａの全幅にわたって設けられているのではなく、図４３（ｄ）に示すように両端部を除く中間の所定範囲に設けられている。）、前記支持部（板状基材６ｂ）の底面から当該他方の側の上端の間（図４３（ｄ）のスパンｄ１）で支持され、且つ前記一方からの締め付け圧力は該スパン及び前記柱状体６ａの幅中央付近で加圧されるので、前記スパンが大きく成ると共に圧力支持のバランスも良く、更に精度が良好となる。尚、図４１〜図４３の例は、上記のとおり段差部１２を柱状体６ａの両端部を除く中間の所定範囲を加圧するように構成されているが、段差部１２の幅を柱状体６ａの幅と一致させてもよく、例えば図４３（ｅ）に示すように取付穴１０に挿着される板状体６ａ下端部の幅のみ狭めて段差部１２の幅を柱状体６ａの下端部の幅と一致させたものも好ましい。また図４３（ｅ）の前記柱状体６ａの形態で前記穴１０と段差部１２の関係を図４３（ｄ）のようにすると前記と同様にスパンｄ１で支持され更に精度が良好に成るのは言うまでも無い。また、柱状体６ａはストレートの板状のもの以外に、図４０に示すように断面視Ｕ字状のものやＬ字状のものでもよい。この場合、取付穴を下端部の幅広な部位を挿通できる大きさとし、同様に板状基材６ｂの段差部の塑性変形により当該下端部を圧着してカシメ固着することができる。図４３（ｆ）は柱状体６ａに凹部ｈ１を設けて段差部を食い込ませた変形例である。凹部ｈ１は貫通しても非貫通でもよく、その数や形状はサイズや用途等に応じて適宜設定すればよい。穴形状も角穴以外に丸穴その他異形穴等でも勿論よい。

次に、本発明の第３実施形態を図１８〜図２３に基づき説明する

本実施形態では、図１８（ａ），（ｂ）に示すように、金属製の板状体１に、下穴の無い状態でバーリング加工を行なうことにより、柱状体２を挿入して組み付けるための取付穴１０を設けるとともに該取付穴１０の内周縁に沿ってバーリング加工による筒状の厚肉部１１を形成している。その後は、第１実施形態と同様、図１９（ａ）に示すように柱状体２を板状体１の取付穴１０に挿入して、該板状体１を柱状体２の外周面の組付位置にセットし、図中（ｂ）〜（ｃ）に示すように、厚肉部１１を軸方向から圧縮プレスして取付穴１０中心方向に塑性変形させることにより柱状体２の外周面に締め付け固着させるものである。図１８（ａ）の板状体１には取付穴１０のセンター位置に窪み１ａを形成し、下穴が無くとも略均一にバーリング加工ができるようにしている。

図１９の例は、第１実施形態の図１の例と同様のプレス装置４を用いて製造でき、同じくバーリング加工時のダレにより取付穴１０内周側の屈曲した角部１１ａがＲ形状とされ、この角部１１ａと装置との隙間をカシメ強度調整範囲として機能させている。また、図２０の例は、取付穴１０よりも細い柱状体２を組み付ける例を示している。本実施形態では、上記のとおり下穴が無いことから、必要充填体積が得られる限界まで細い柱状体をカシメ固定することが可能となることを特徴としている。

本実施形態においても、上述した第１、第２実施形態と同様、板状体１を柱状体２の途中部に組み付けることも端部に組み付けることもできる。図２１は端部に組み付ける例である。基本的には第１実施形態の図４で示したものと同様のプレス装置４を用いて製造できる。また図２２に示すように、厚肉部１１をバーリング加工により先端が細く成る円錐台形状に形成したものも好ましい例である。その先端小径部の取付穴１０に柱状体２が挿入される。これによりバーリング先端の広がり量が少なくなり、端部の不均一さが緩和される。

また本実施形態では、第２実施形態と同様、柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、カシメ工程において、図２３（ｂ）のように厚肉部１１を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより柱状体２の外周面に圧着するとともに周溝２０内部に食い込ませることも好ましい例である。また、下穴が無い状態でバーリングを行うので図１８（ｂ）に示すように端面が不均一になる場合があるが加圧して塑性変形させるのでカシメ後は均一化される。また取付穴１０よりも細い柱状体２を組み付ける場合はより精度を高く得るために図６に示すような段差部１２を形成し、図７に示すように板状体１を位置決めした上で柱状体２を位置決めする構成にすることも好ましい例である。

以上の第３実施形態の柱状体、板状体、プレス装置等の構成、変形例などについても基本的には第１実施形態と同じであるので、同一構成には同一符号を付して説明は省略する。

次に、本発明の第４実施形態を図２４〜図３５に基づき説明する

本実施形態は、図２４に示すように、板状体１と柱状体２との間に、柱状体２を挿入する取付穴３０を有する保持部材３を介装してカシメ組み付けするものであり、具体的には、板状体１に保持部材３を装着する装着穴１３を設けておき、該装着穴１３に保持部材３を装着したうえ、図２４（ａ）に示すように柱状体２を保持部材３の取付穴３０に挿入し、板状体１及び保持部材３を柱状体２の外周面の組付位置にセットした後、図中（ｂ）に示すように保持部材３を軸方向から圧縮プレスして取付穴３０中心方向である内側の方向、及び板状体１の装着穴１３内周面の方向である外側の方向の双方に塑性変形させることにより、当該保持部材３を柱状体２の外周面に締め付け固着させるとともに板状体１の装着穴１３内周部に広がり固着させるものである。

この方法は、ワッシャのカシメ残りが発生せず、柱状体にフランジ等が無くても板状体を組み付けることができ、組付品を薄型とすることができ、圧入を行なわずに一度の工程でカシメを行なえるため、作業性よく安価に組み付けでき、薄く、高精度な組付品を得ることができるといった特徴を有する。プレス装置４は、基本的に第１実施形態の図１と同様のものを用いることができ、厚肉部の代わりに保持部材３を押圧具４２と下側受け具４０との間で軸方向に加圧する。保持部材３は金属製が好ましいが、何ら金属に限定されるものではなく、必要に応じて例えば樹脂製でも好ましく、その場合、カシメ装置を加熱する又は超音波振動を加えてより精度良く塑性変形させることが好ましい。金属製とする場合、黄銅やアルミニウム等の塑性変形しやすい金属材料を用いることが好ましいが、特に限定するものではなく、保持強度、精度等の用途に応じて適宜選択することができる。

図２４の例は柱状体２の途中部に板状体１を組み付ける例であるが、図２５に示すように端部に組み付けることも勿論できる。また、図２６に示すように第２実施形態と同様、柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、カシメ工程において、保持部材３を軸方向から圧縮プレスして柱状体２の外周面に圧着するとともに周溝２０内部に食い込ませることも好ましい例である。

保持部材３の板状体装着穴１３内周部への固着は、保持部材３の広がりにより内周面へ固着させるとともに、板状体装着穴１３周囲の面（上面又は下面の一方又は双方）を一部覆うように塑性変形させることにより該面へ固着させているものが好ましい。例えば図２７は、保持部材３の端部に板状体装着穴１３周囲の下面に係着するフランジ部３１を予め設けておき、保持部材３の外周面と上側受け具４１の装着穴４１ａとの間に隙間を設定し、板状体の装着穴１３の周囲が該隙間に突出して保持部材３の外周面に当接した状態に設定され、保持部材３を軸方向に加圧することで、図２７（ｂ）に示すように板状体１の装着穴１３周囲の上面を覆うように塑性変形させ、これにより板状体装着穴１３周囲を上下面から挟持するように固着させるようにした例である。これにより組み付け強度が格段に向上する。

図２８は、更に柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、カシメ工程において、保持部材３を周溝２０内部に食い込ませるようにした例であり、これにより組み付け強度が更に向上する。

図２９は、板状体１の装着穴１３の上面側の開口縁部をテーパー状に拡径する傾斜面１３ａとし、この傾斜面１３ａに保持部材３を塑性変形により圧着させたものである。このように装着穴１３の内周面に窪み（本例では開口縁部の傾斜面１３ａ）が形成されると、図２７の例と同様、保持部材３を板状体装着穴１３周囲に挟持させる強固な構造になると同時に、組付品として上面フラットな製品を提供できる。図３０は、更に柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、カシメ工程において、保持部材３を周溝２０内部に食い込ませるようにした例であり、これにより組み付け強度が更に向上する。

また、図３１に示すように、窪み（傾斜面１３ａ）を装着穴１３の上下両側の開口縁部にそれぞれ形成することで、保持部材３を装着穴１３周囲に挟持させつつ、保持部材と板状体とが両面フラットに組みつけられる製品を提供することも可能となる。この場合、保持部材３のフランジ部３１も不要となる。本例では、図３１（ｂ）〜（ｄ）に示すように保持部材３の下端側を塑性変形させて装着穴１３下面側の傾斜面１３ａに圧着させる工程と、保持部材３の上端側を塑性変形させて装着穴１３上面側の傾斜面１３ａに圧着させる工程の２工程に分けて製造することで確実に組み付けることができる。本実施例では２工程に分けて製造する説明したが１工程で行っても勿論良い。但し、１工程で行う場合、上下均一に潰れると問題無いが交互に潰れる等が発生すると前記板状体１と柱状体２の軸方向における相対位置が変化しながら加工される可能性が有る。従って、精度、保持強度にバラツキが発生する可能性が有るので、確実に精度良く組み付けるためには２工程に分けて上下別々に加工するのが好ましい。

より具体的には、プレス装置４として、保持部材３を下面側から支持する第１の下側受け具４４と、該第１の下側受け具４４の外周面に沿って上下に摺動案内され、バネにより上方に付勢された状態で板状体１を下面側から支持する第２の下側受け具４５と、保持部材３を上面側から下方に軸方向に加圧する押圧具４２と、該押圧具４２の外周面に沿って上下に摺動案内され、バネにより下方に付勢された状態で板状体１を上面側から加圧／支持する上側受け具４１と、前記押圧具４２、上側受け具４１及び上方にバネ付勢された状態で移動可能とされている柱状体２を一体的に下方に押下する第１の加圧具４３Ａと、前記押圧具４２のみを加圧しうる第２の加圧具４３Ｂとより構成されている。

そして、まず図３１（ｂ）、（ｃ）に示すように第１の加圧具４３Ａで押圧具４２、上側受け具４１及び柱状体２を一体的に下方に押下することで、板状体１及び第２の下側受け具４５も共に下方に移動し、移動しない第１の下側受け具４４によって保持部材３の下端側が加圧により塑性変形して当該下端側の傾斜面１３ａに圧着した状態となる。好ましくは、この状態で保持部材３下面と板状体１下面が略面一になるように、第１の下側受け具４４に対する第２の下側受け具４５の相対移動距離が設定される。次に、第２の加圧具４３Ｂに交換して押圧具４２のみ押し下げることで、図３１（ｄ）に示すように保持部材３の上端側が加圧により塑性変形して当該上端側の傾斜面１３ａに圧着したフラットな状態に組み付けられる。

図３２は、更に柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、２回の各カシメ工程において、徐々に保持部材３を周溝２０内部に食い込ませるようにした例であり、これにより組み付け強度が更に向上する。装着穴１３内周面の窪みについても、本例では開口縁部の傾斜面１３ａとしたが、内周面の軸方向途中部に同様の周溝を形成して窪みとし、保持部材３を食い込ませることも好ましい例である。

また、図３３に示すように、内周面の窪み（傾斜面１３ａ）をフラットにしたい一方の側（上側）のみとし、他方の側（下側）は傾斜面１３ａとせずに且つフランジ部３１も省略し、板状体１よりも下方に突出している保持部材３下端側を加圧して装着穴１３周囲の下面を覆うように塑性変形させ、これにより板状体装着穴１３周囲を上下面から挟持するように固着させるようにした例も好ましい。この場合、プレス装置４は図３１の例と同様のものを用いることができる。この場合についても、図３４に示すように更に柱状体２外周面の組付位置に、所定深さの周溝２０を形成し、２回の各カシメ工程において、徐々に保持部材３を周溝２０内部に食い込ませるようにした例であり、これにより組み付け強度が更に向上する。

また、カシメ圧着した状態（組み付け状態）での保持部材３と柱状体２外周面との接触面積を増やすべく、図３５に示すように、保持部材３を加圧する押圧具４２の加圧面（下端面）を柱状体２に対向する内周側をテーパー状に切欠き、当該切欠きと柱状体２外周面との隙間ｓ３に保持部材３を塑性変形させて上記接触面積を増やすようにしたものも好ましい例である。本実施形態では保持部材３は環状の部材としたが、一部途切れて数分の１に形成した部材でも良く（例えば略Ｃ字状）、これらは用途に応じて適宜選択できる。また形状については、例えば柱状体の形状（丸状、角状、板状等）に応じて適宜選択できる。例えば図３９~４３に示した潰す側の段差部１２を保持部材２に置き換えたような変形例も有り得る。

以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明はこうした実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得ることは勿論である。例えば、各実施形態の周溝２０は全周にわたって形成された凹部であるが、凹部であれば部分的に削ったような形状でも良く、内部に喰い込ませる凹形状（貫通又は非貫通）であれば全て含まれる。これらは用途に応じて適宜選択できるものである。

Ａ カシメ組付品
１ 板状体
１ａ 窪み
２ 柱状体
３ 保持部材
４ プレス装置
５ 照明装置
６ ヒートシンク部材
６ａ 柱状体
６ｂ 板状基材
６ｄ 柱状体
６ｅ 厚肉部
７ 筐体
１０ 取付穴
１０ 内周部
１１ 厚肉部
１１ａ 角部
１１ｂ 外周面
１２ 段差部
１２ａ 凸部
１２ｂ 受け部
１３ 装着穴
１３ａ 傾斜面
１４ 穴
２０ 周溝
３０ 取付穴
３１ フランジ部
４０ 下側受け具
４０ａ 装着穴
４０ｃ 嵌合凸部
４１ 上側受け具
４１ａ 装着穴
４１ｃ 切欠き溝
４２，４２Ａ 押圧具
４２ａ 挿通穴
４３、４３Ａ、４３Ｂ 加圧具
４４ 第１の下側受け具
４４ａ 装着穴
４４ｂ 切欠き溝
４５ 第２の下側受け具
４５ａ 装着穴
４５ｃ 切欠き溝
４６ 押圧具
４６ｃ 嵌合凸部
４７ ベース部材
５０ ファンモータ
５１ 第一のケース
５２ 支柱部材
５２ａ 螺孔
５２ｂ 螺孔
５３ 支持板
５４ 第二のケース
５６ 電源回路部
５７ 樹脂ケース
５７Ａ ケース本体
５７Ｂ カバー体
５８ 口金
７２ 取付ネジ
７７ 取付ネジ
８０ 光源
８１ レンズ体
８２ 光源支持台
８３ レンズ固定部材
８４ 貫通孔
１０３ ブッシュ
ｓ１、ｓ３ 隙間

Claims (11)

1. 金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、
   金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成する工程と、
   前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、
   前記厚肉部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより前記外周面に締め付け固着させるカシメ工程と、
   よりなり、
   前記柱状体を、軸方向の端部及び途中部に、前記金属製板状体の取付穴周縁部の上面又は下面に係止させるためのフランジ部を有さないストレート形状としたカシメ組付品の製造方法。
2. 金属製板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、
   金属製板状体に、柱状体を挿入して組み付けるための取付穴を設けるとともに、該取付穴の周囲の全周にわたり又は一部に段差部を形成する工程と、
   前記柱状体を金属製板状体の取付穴に挿入し、該金属製板状体を前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、
   前記段差部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるカシメ工程と、
   よりなることを特徴とするカシメ組付品の製造方法。
3. 前記段差部の陥没面側を受け部とし、他方の突出面側から加圧変形させてなる請求項２記載のカシメ組付品の製造方法。
4. 前記段差部の受け部を支持する押圧具により、内側の前記柱状体を位置決め保持しつつ圧縮プレスしてなる請求項３記載のカシメ組付品の製造方法。
5. 前記段差部をプレス加工による半抜き加工で形成してなる請求項２〜４の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造方法。
6. 前記段差部を、前記金属製板状体における前記取付穴の内周縁から離間した領域に形成してなる請求項２〜５の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造方法。
7. 前記取付穴の内周縁に沿って厚肉部を形成し、前記段差部及び該厚肉部を圧縮プレスしてなる請求項２〜６の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造方法。
8. 前記取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの凹部を形成する工程を備え、
   前記カシメ工程が、前記段差部を軸方向から圧縮プレスして取付穴中心方向に塑性変形させることにより取付穴内周部を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記凹部に食い込ませてなる請求項２〜７の何れか１項に記載のカシメ組付品の製造方法。
9. 板状体と中空又は中実の柱状体とのカシメ組付品の製造方法であって、
   前記板状体に、前記柱状体を挿入するための取付穴を有する保持部材を装着する装着穴を設ける工程と、
   該装着穴に前記保持部材を装着する工程と、
   前記柱状体を前記保持部材の前記取付穴に挿入し、前記板状体及び前記保持部材を、前記柱状体の外周面の組付位置にセットする工程と、
   前記保持部材を軸方向から圧縮プレスして、取付穴中心方向である内側の方向、及び前記板状体の装着穴内周面の方向である外側の方向の双方に塑性変形させることにより、当該保持部材を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記板状体の装着穴内周部に広がり固着させるカシメ工程と、
   よりなり、
   前記保持部材の前記板状体の装着穴内周部への固着が、前記保持部材の広がりにより内周面へ固着させるとともに、前記板状体の装着穴周囲の面を一部覆うように塑性変形させることにより該面へ固着させてなるカシメ組付品の製造方法。
10. 前記装着穴の内周面に窪みを形成し、前記保持部材の前記板状体の装着穴内周部への固着が、前記保持部材の広がりにより内周面へ固着させるとともに該窪みに食い込ませてなる請求項９記載のカシメ組付け品の製造方法。
11. 前記保持部材の取付穴に挿入される柱状体外周面の組付位置に、所定深さの凹部を形成する工程を備え、
    前記カシメ工程が、前記保持部材を軸方向から圧縮プレスして、取付穴中心方向である内側の方向、及び前記板状体の装着穴内周面の方向である外側の方向の双方に塑性変形させることにより、当該保持部材を前記柱状体の外周面に締め付け固着させるとともに前記凹部に食い込ませ、且つ前記板状体の装着穴内周部に広がり固着させてなる請求項９又は１０記載のカシメ組付品の製造方法。
    

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