JP6043053B2 - 樹脂板、それを用いた耐擦傷性樹脂板、ディスプレイ用保護板、携帯型情報端末の表示窓用保護板、タッチパネル用保護板、及び樹脂板の製造方法 - Google Patents
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Description
しかしながら、この積層体の耐衝撃性は十分ではなく、該積層板に衝撃を加えた際に割れてしまうことがある。
(1)ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されたフィルム状物をダイから押出し、第1冷却ロールと第2冷却ロールとの間に挟み込み、第2冷却ロールに巻き掛けた後、第3冷却ロールに巻き掛けて得られる、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなる樹脂板であって、前記メタクリル樹脂層(A)は、メタクリル樹脂およびゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が0〜20重量%であるメタクリル樹脂組成物(a)からなり、前記メタクリル樹脂層(B)は、メタクリル樹脂とゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が14重量%以上80重量%以下であるメタクリル樹脂組成物(b)からなり、前記ゴム粒子が、0.01〜0.4μmの平均粒子径を有する粒子であり、前記第1冷却ロールおよび第3冷却ロールが外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロールであり、第2冷却ロールが金属ロールであることを特徴とする樹脂板。
(2)前記(1)に記載の樹脂板のメタクリル樹脂層(A)の面に硬化被膜が形成されてなる耐擦傷性樹脂板。
(3)前記(1)または(2)に記載の樹脂板のメタクリル樹脂層(B)の面に硬化被膜が形成されてなる耐擦傷性樹脂板。
(4)前記(2)または(3)に記載の耐擦傷性樹脂板からなるディスプレイ用保護板。
(5)前記(2)または(3)に記載の耐擦傷性樹脂板からなる携帯型情報端末の表示窓用保護板。
(6)前記(2)または(3)に記載の耐擦傷性樹脂板からなるタッチパネル用保護板。
(7)ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなるフィルム状物をダイから押出し、第1冷却ロールと第2冷却ロールとの間に挟み込み、第2冷却ロールに巻き掛けた後、第3冷却ロールに巻き掛けて、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなる樹脂板を製造する方法であって、前記メタクリル樹脂層(A)は、メタクリル樹脂およびゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が0〜20重量%であるメタクリル樹脂組成物(a)からなり、前記メタクリル樹脂層(B)は、メタクリル樹脂とゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が14重量%以上80重量%以下であるメタクリル樹脂組成物(b)からなり、前記ゴム粒子が、0.01〜0.4μmの平均粒子径を有する粒子であり、前記第1冷却ロールおよび第3冷却ロールが外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロールであり、第2冷却ロールが金属ロールであることを特徴とする樹脂板の製造方法。
ポリカーボネート樹脂層を構成するポリカーボネート樹脂としては、例えば、二価フェノールとカルボニル化剤とを界面重縮合法や溶融エステル交換法などで反応させることにより得られる樹脂、カーボネートプレポリマーを固相エステル交換法などで重合させることにより得られる樹脂、環状カーボネート化合物を開環重合法で重合させることにより得られる樹脂などが挙げられる。
メタクリル樹脂層(A)を構成するメタクリル樹脂組成物(a)は、メタクリル樹脂およびゴム粒子を少なくとも含有する。
これらメタクリル酸メチルと共重合し得る他の単量体は、それぞれ単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
例えば、最内層(硬質重合体層)/中間層(弾性重合体層)/最外層(硬質重合体層)からなる3層構造のアクリルゴム粒子を調整する場合は、まず、この内層となる硬質重合体層を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも1段の反応で重合して硬質重合体を得、該硬質重合体の存在下で、弾性重合体を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも1段の反応で重合させて、硬質重合体にグラフトさせる。次いで、得られる弾性重合体層の存在下で、硬質重合体を形成する単量体成分を乳化重合法などにより、少なくとも1段の反応で重合させることにより、弾性重合体にグラフトさせればよい。なお、各層の重合を、それぞれ2段以上で行う場合、いずれも、各段の単量体組成ではなく、全体としての単量体組成が所定の範囲内にあればよい。
すなわち、アクリルゴム粒子をメタクリル樹脂に混合し、その断面を酸化ルテニウムで染色すると、母相のメタクリル樹脂は染色されず、弾性重合体層の外側に硬質重合体層が存在する場合は、この硬質重合体層も染色されず、弾性重合体層のみが染色されるので、電子顕微鏡により、こうして染色された弾性重合体層のほぼ円形状に観察される部分の直径から、粒子径を求めることができる。弾性重合体層の内側に硬質重合体層が存在する場合は、この硬質重合体も染色されず、その外側の弾性重合体層が染色された2層構造の状態で観察されることになるが、この場合は、2層構造の外側、すなわち弾性重合体の層の外径で考えればよい。
メタクリル樹脂層(B)を構成するメタクリル樹脂組成物(b)は、メタクリル樹脂およびゴム粒子を少なくとも含有し、メタクリル樹脂およびゴム粒子などは、メタクリル樹脂組成物(a)と同様のものを用いることができる。
メタクリル樹脂組成物(a)におけるゴム粒子の含有量は、メタクリル樹脂およびゴム粒子の合計100重量%を基準に、0〜20重量%であり、好ましくは0〜15重量%であり、さらに好ましく0〜10重量%である。メタクリル樹脂組成物(b)におけるゴムの含有量は、メタクリル樹脂およびゴム粒子の合計100重量%を基準に、7重量%以上であり、好ましくは8〜80重量%であり、さらに好ましくは10〜50重量%である。これにより、表面硬度と耐衝撃性に優れる耐擦傷性樹脂板を得ることができる。
なお、メタクリル樹脂組成物(b)におけるゴム粒子の含有量の上限値を80重量%とすることで、後述する耐擦傷性樹脂板の成形性が低下するのを抑制することができる。
また、メタクリル樹脂組成物におけるゴム粒子の含有量が7重量%以上であると、得られる樹脂板に充分な耐衝撃性を付与でき、さらにゴム粒子の含有量が多ければ多いほど、得られる樹脂板の耐衝撃性を向上させることができる一方で、ゴム粒子の含有量が20重量%を越えると、得られる樹脂板の表面硬度が落ち、使用傷などがつきやすくなる。そのため、樹脂板の少なくとも一方の面に硬化被膜を形成して耐擦傷性樹脂板とし、この耐擦傷性樹脂板をディスプレイ用保護板や、携帯型情報端末の表示窓用保護板や、タッチパネル用保護板などとして用いる場合、耐擦傷性樹脂板は、通常、メタクリル樹脂層(A)が表側(視認者側)、メタクリル樹脂層(B)が裏側(ディスプレイ側・表示窓側・タッチパネル側)を向くように設置されるため、メタクリル樹脂組成物(b)におけるゴム粒子の含有量は、メタクリル樹脂組成物(a)におけるゴム粒子の含有量よりも多いのが好ましい。
以下、樹脂板の製造方法を図面を参照して説明する。図1は、本発明の樹脂板の製造方法の一実施形態を示す概略説明図である。
同図に示すように、一軸または二軸の押出機1〜3にそれぞれ投入された上述したポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂組成物(a)およびメタクリル樹脂組成物(b)は溶融混錬され、それぞれ3種3層分配型フィードブロック4に供給されて3層構成となるように分配された後、T型ダイス5の先端からフィルム状物6となって押し出される。
次いで、押し出されたフィルム状物6は、第1冷却ロール7と第2冷却ロール8との間に挟み込まれ、第2冷却ロール8に巻き掛けられた後、第3冷却ロール9に巻き掛けられて冷却され、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層された樹脂板10が得られる。
第1冷却ロール7、第2冷却ロール8および第3冷却ロール9(以下、纏めて冷却ロールという場合がある)としては、外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロール(以下、金属弾性ロールという場合がある。)、金属ロールなどが挙げられ、本発明では、冷却ロールのうち、少なくとも一の冷却ロールを金属弾性ロールとすることが重要である。例えば、冷却ロールがすべて金属ロールから構成される場合、冷却ロールに挟み込まれたフィルム状物には歪みが蓄積するため、得られる樹脂板は衝撃が加えられると割れやすくなる。一方、冷却ロールのうち、少なくとも一の冷却ロールを金属弾性ロールとすることで、冷却ロールに挟み込まれたフィルム状物にかかる歪みの蓄積を抑制し、衝撃が加えられても割れにくく、表面硬度に優れた樹脂板10とすることができる。ロール構成は、第1冷却ロール7および第3冷却ロール9を金属弾性ロールとし、第2冷却ロール8を金属ロールとするロール構成である。
軸ロールは、特に限定されず、例えば、ステンレス鋼等からなる。
金属製薄膜は、例えば、ステンレス鋼などからなり、その厚みは2〜5mm程度であるのが好ましい。金属製薄膜は、屈曲性や可撓性等を有しているのが好ましく、溶接継ぎ部のないシームレス構造であるのが好ましい。このような金属製薄膜を備えた金属弾性ロールは、耐久性に優れると共に、金属製薄膜を鏡面化すれば通常の鏡面ロールと同様の取り扱いができ、金属製薄膜に模様や凹凸を付与すればその形状を転写できるロールになるので、使い勝手がよい。
冷却ロールの表面温度(Tr)は、フィルム状物6の熱変形温度(Th)に対して、(Th−20℃)≦Tr≦(Th+20℃)、好ましくは(Th−15℃)≦Tr≦(Th+10℃)、より好ましくは(Th−10℃)≦Tr≦(Th+5℃)の範囲とすることが望ましい。表面温度(Tr)が(Th−20℃)よりも低いと、フィルム状物が急激に冷却されることで樹脂板10に歪みが残りやすくなるおそれがあり、表面温度(Tr)が(Th+20℃)よりも高いと、フィルム状物6の冷却が不十分となり、フィルム状物6が冷却ロールに密着し巻き取られることがある。
なお、フィルム状物の熱変形温度(Th)としては、ポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂組成物(a)およびメタクリル樹脂組成物(b)のうち、熱変形温度(Th)が最も高い樹脂を基準とする。通常、該熱変形温度(Th)はポリカーボネート樹脂を基準とし、100〜180℃程度である。ポリカーボネート樹脂、メタクリル樹脂組成物(a)およびメタクリル樹脂組成物(b)の熱変形温度(Th)は、ASTM D−648に準拠して測定される温度である。
引取りロールの引取速度は、特に限定されず、好ましくは0.5〜6m/秒、さらに好ましくは1〜5m/秒、とくに好ましくは2〜4m/秒である。
メタクリル樹脂層(A)の厚みは、通常40〜200μm、好ましくは50〜150μmである。これにより、樹脂板を樹脂基板とする耐擦傷性樹脂板において、十分な表面硬度を得ることができる。
メタクリル樹脂層(B)の厚みは、通常10〜150μm、好ましくは20〜120μmである。これにより、樹脂板を樹脂基板とする耐擦傷性樹脂板において、十分な耐衝撃性を得ることができる。
メタクリル樹脂層(A)とメタクリル樹脂層(B)の厚さの比(A/B)は、0.5〜5、好ましくは1〜3であるのがよい。
本発明の耐擦傷性樹脂板は、上記のようにして得られた樹脂板10の表面の少なくとも一方に硬化被膜が形成されたものである。樹脂板の表面の少なくとも一方に硬化被膜を形成することができる。
(i)硬化被膜/メタクリル樹脂層(A)/ポリカーボネート樹脂層/メタクリル樹脂層(B)
(ii)メタクリル樹脂層(A)/ポリカーボネート樹脂層/メタクリル樹脂層(B)/硬化被膜
(iii)硬化被膜/メタクリル樹脂層(A)/ポリカーボネート樹脂層/メタクリル樹脂層(B)/硬化被膜
なかでも、耐擦傷性樹脂板をディスプレイ用保護板や携帯型情報端末の表示窓用保護板、タッチパネル用保護板などとして用いる場合には、視認者側に高い表面硬度が要求されるため、表面硬度の観点から、上記(i)または(iii)に示す層構成の耐擦傷性樹脂板とするのが好ましい。
なお、上記(iii)に示す層構成の耐擦傷性樹脂板における硬化被膜は、その組成や厚みは、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。
硬化被膜は、硬化性塗料組成物を硬化させて形成される。硬化性塗料組成物は、耐擦傷性をもたらす硬化性化合物を必須成分とし、必要に応じて、例えば、硬化触媒、導電性粒子、溶媒、レベリング剤、安定化剤、酸化防止剤、着色剤などを含有するものである。
これらの硬化性化合物は、例えば、電子線、放射線、紫外線などのエネルギー線を照射することにより硬化するものであるか、加熱により硬化するものであるのがよい。これらの硬化性化合物は、それぞれ単独で用いてもよいし、複数の化合物を組み合わせて用いてもよい。
ここで、(メタ)アクリロイルオキシ基とは、アクリロイルオキシ基またはメタクリロイルオキシ基をいい、その他、本明細書において、(メタ)アクリレート、(メタ)アクリル酸などというときの「(メタ)」も同様の意味である。
他の硬化性化合物の使用量は、分子中に少なくとも3個の(メタ)アクリロイルオキシ基を有する化合物100重量部に対して、通常20重量部までである。
光重合開始剤としては、例えば、ベンジル、ベンゾフェノンやその誘導体、チオキサントン類、ベンジルジメチルケタール類、α−ヒドロキシアルキルフェノン類、ヒドロキシケトン類、アミノアルキルフェノン類、アシルホスフィンオキサイド類などが挙げられ、必要に応じてそれらの2種以上を用いることもできる。
光重合開始剤の使用量は、硬化性化合物100重量部に対して、通常0.1〜5重量部である。
導電性粒子としては、例えば、アンチモン−スズ複合酸化物、リンを含有する酸化錫、5酸化アンチモンなどの酸化アンチモン;アンチモン−亜鉛複合酸化物、酸化チタン、インジウム−錫複合酸化物(ITO)などの無機粒子が好ましく用いられる。
導電性粒子は、固形分濃度が10〜30重量%程度のゾルの形態で使用することもできる。
また、導電性粒子の表面は、例えば、ノニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、シリコン系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤などで表面処理されていてもよい。
導電粒子および溶媒を含有する硬化性塗料組成物を調製する場合には、例えば、導電性粒子および溶媒を混合して、溶媒に導電性粒子を分散させた後、この分散液を硬化性化合物と混合してもよいし、硬化性化合物と溶媒を混合した後、この混合液に導電性粒子を分散させてもよい。
このような溶媒としては、例えば、ジアセトンアルコール、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、2−メトキシエタノール、2−エトキシエタノール、2−ブトキシエタノール、1−メトキシ−2−プロパノールなどのアルコール類;アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジアセトンアルコールなどのケトン類;トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素類;酢酸エチル、酢酸ブチルなどのエステル類;水などが挙げられる。
溶媒の使用量は、硬化性化合物の性状などに合わせて、適宜調整すればよい。
レベリング剤としては、シリコーンオイルが好ましく用いられ、その具体例としては、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、アルキル・アラルキル変性シリコーンオイル、フルオロシリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、メチル水素シリコーンオイル、シラノール基含有シリコーンオイル、アルコキシ基含有シリコーンオイル、フェノール基含有シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボン酸変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイルなどが挙げられる。
これらのレベリング剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、2種類以上混合して用いることもできる。レベリング剤の使用量は、硬化性化合物100重量部に対して、通常0.01〜5重量部である。
硬化性塗膜を硬化させるには、硬化性塗料組成物の種類に応じて、エネルギー線の照射や加熱などにより行えばよい。
また、加熱により硬化性塗膜を硬化させる場合において、その温度や時間などの条件は、硬化性塗料組成物の種類に応じて適宜選択される。加熱温度は、樹脂基板が変形を起こさないよう、一般的には100℃以下であるのが好ましい。硬化性塗料組成物が溶媒を含有する場合には、塗布後、溶媒を揮発させた後に硬化性塗膜を硬化させてもよいし、溶媒の揮発と硬化性塗膜の硬化とを同時に行ってもよい。
なお、ディスプレイとしては、例えば、ブラウン管(CRT)ディスプレイ、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、エレクトロ・ルミネッセンス(EL)ディスプレイなどが挙げられる。
また、携帯型情報端末の表示窓用保護板も、同様にして作製することができる。その際、メタクリル樹脂層(A)が表側(視認者側)、メタクリル樹脂層(B)が裏側(表示窓側)になるように設置するのがよい。
また、タッチパネル用保護板も、同様にして作製することができる。その際、メタクリル樹脂層(A)が表側(視認者側)、メタクリル樹脂層(B)が裏側(タッチパネル側)になるように設置するのがよい。
<耐衝撃性(落球強度)>
樹脂板を85mm×65mmの大きさに切断し、樹脂板のメタクリル樹脂層(A)側を上側(落球側)、メタクリル樹脂層(B)側を下側として、上側には外形85mm×65mm、内形47mm×35mm、厚さ1mmの金属製型枠を配置し、下側には外形85mm×65mm、内形47mm×35mm、厚さ2mmの金属製型枠を配置して、これら金属製型枠で該樹脂板を挟み、重量36gで直径20mmφの金属球を、該樹脂板の中央に50cmの高さから落下させた。
樹脂板が割れなかったものを○、樹脂板が割れたものを×として評価した。
<表面硬度(鉛筆硬度)>
JIS K5600従い、耐衝撃性樹脂板のメタクリル樹脂層(A)側の面について測定した。
<ロール構成A>
第1冷却ロール7、第2冷却ロール8および第3冷却ロール9を以下のように構成し、図1に示すように横配列で配置した。
第1冷却ロール7:金属弾性ロール(表面温度:110℃)
第2冷却ロール8:金属ロール(表面温度:125℃)
第3冷却ロール9:金属弾性ロール(表面温度:120℃)
<ロール構成B>
第1冷却ロール7、第2冷却ロール8および第3冷却ロール9を以下のように構成し、図1に示すように横配列で配置した。
第1冷却ロール7:金属ロール(表面温度:110℃)
第2冷却ロール8:金属ロール(表面温度:125℃)
第3冷却ロール9:金属ロール(表面温度:115℃)
金属弾性ロールは、ステンレス鋼からなる軸ロールの外周部を覆うように、片面が鏡面化された厚さ2mmのステンレス鋼製薄膜を鏡面仕上げ面がロール外面になる様に配置し、軸ロールと金属性薄膜との間に熱媒油からなる流体を封入した、外径が250mmである金属弾性ロールであり、金属ロールは、表面を鏡面仕上げしたステンレス鋼からなり、外径250mmであるスパイラルロール金属ロールである。
なお、冷却ロールの表面温度は、いずれもロールの表面を実測した値である。
<ポリカーボネート樹脂>
ポリカーボネート系樹脂として、住友ダウ(株)製の「カリバー 301−10」(熱変形温度:140℃)を用いた。
<メタクリル樹脂>
メタクリル樹脂として、メタクリル酸メチル97.8%とアクリル酸メチル2.2%とからなる単量体のバルク重合により得られた熱可塑性重合体(熱変形温度:104℃)のペレットを用いた。なお、このガラス転移温度は、JIS K7121:1987に従い、示差走査熱量測定により加熱速度10℃/分で求めた補外ガラス転移開始温度である。
<ゴム粒子>
ゴム粒子として、最内層は、メタクリル酸メチル93.8%とアクリル酸メチル6.0%とメタクリル酸アリル0.2%とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、中間層は、アクリル酸ブチル81%とスチレン17%とメタクリル酸アリル2%とからなる単量体の重合により得られた弾性重合体であり、最外層はメタクリル酸メチル94%とアクリル酸メチル6%とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、最内層/中間層/最外層の重量割合が35/45/20であり、中間層の弾性重合体の層の平均粒子径が0.22μmである、乳化重合法によって得られた球形3層構造のゴム粒子を用いた。
なお、ゴム粒子の平均粒子径は、ゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、その断面において酸化ルテニウムにより弾性重合体(中間層)を染色し、電子顕微鏡で観察して、染色された部分の直径から求めた。
(樹脂板の作製)
まず、メタクリル樹脂層(A)の形成材料としてメタクリル樹脂組成物(a)を、メタクリル樹脂層(B)の形成材料としてメタクリル樹脂組成物(b)をそれぞれ調製した。すなわち、メタクリル樹脂とゴム粒子とを、表1に示す割合でスーパーミキサーで混合し、二軸押出機にて溶融混錬して、メタクリル樹脂とゴム粒子からなるメタクリル樹脂組成物(a)および(b)をペレットとしてそれぞれ得た。
次いで、冷却ロールの構成を、上記のロール構成Aとした。そして、メタクリル樹脂組成物(a)を45mmφ一軸押出機1〔日立造船(株)製〕で、メタクリル樹脂組成物(b)を45mmφ一軸押出機3〔日立造船(株)製〕で、ポリカーボネート樹脂を65mmφ一軸押出機2〔東芝機械(株)〕でそれぞれ溶融させ、これらを3種3層分配型のフィードブロック4〔日立造船(株)製〕を介して積層し、リップ幅1400mm、リップ間隔1mmのT型ダイス5〔日立造船(株)製〕を介して押し出した。得られたフィルム状物6を、第1冷却ロール7と第2冷却ロール8との間に挟み込み、次いで第2冷却ロール8に巻き掛けた状態で、さらに第2冷却ロール8と第3冷却ロール9との間に挟み込んで成形・冷却して、表1に示す厚みの、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなる3層構成の樹脂板10を作製した。
この樹脂板10について、耐衝撃性および表面硬度の評価を行い、その結果を表1に示した。
(樹脂板の作製)
表1に示すように、メタクリル樹脂組成物(a)および(b)の組成、並びに冷却ロールの構成を変更した以外は、実施例1と同様の方法で、表1に示す厚みの、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなる3層構成の樹脂板10を作製した。
この樹脂板10について、耐衝撃性および表面硬度の評価を行い、その結果を表1に示した。
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート〔新中村化学工業(株)の“NKエステル A−DPH”〕25部、光重合開始剤〔チバスペシャリティーケミカルズ(株)の“IRGACURE 184”〕2部、5酸化アンチモン微粒子ゾル〔触媒化成工業(株)の“ELCOM V−4514”;固形分濃度20%〕10部、溶媒として1−メトキシ−2−プロパノール24部、イソブチルアルコール24部、及びジアセトンアルコール15部を混合して硬化性塗料組成物を調製した。
実施例1〜3、比較例1〜5で得られた各樹脂板を100mm×80mmの大きさに切断し、ディッピング法にて両面に硬化性塗料組成物の硬化性塗膜を形成した。次いで、室温で1分間乾燥し、さらに50℃の熱風オーブン内で3分間乾燥して溶媒を揮発させた後、この硬化性塗膜に、120Wの高圧水銀ランプを用いて、0.5J/cm2の紫外線を照射して硬化させ、両面に厚さが3.5μmの硬化被膜が形成された各耐擦傷性樹脂板を得た。得られた各耐擦傷性樹脂板について、表面硬度の評価を行い、その結果を表1に示した。
4 フィードブロック
5 T型ダイス
6 フィルム状物
7 第1冷却ロール
8 第2冷却ロール
9 第3冷却ロール
10 樹脂板
Claims (7)
- ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されたフィルム状物をダイから押出し、第1冷却ロールと第2冷却ロールとの間に挟み込み、第2冷却ロールに巻き掛けた後、第3冷却ロールに巻き掛けて得られる、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなる樹脂板であって、
前記メタクリル樹脂層(A)は、メタクリル樹脂およびゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が0〜10重量%であるメタクリル樹脂組成物(a)からなり、
前記メタクリル樹脂層(B)は、メタクリル樹脂とゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が14重量%以上80重量%以下であるメタクリル樹脂組成物(b)からなり、
前記ゴム粒子が、0.01〜0.4μmの平均粒子径を有する粒子であり、
前記第1冷却ロールおよび第3冷却ロールが外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロールであり、第2冷却ロールが金属ロールであることを特徴とする樹脂板。 - 請求項1に記載の樹脂板のメタクリル樹脂層(A)の面に硬化被膜が形成されてなる耐擦傷性樹脂板。
- 請求項1または2に記載の樹脂板のメタクリル樹脂層(B)の面に硬化被膜が形成されてなる耐擦傷性樹脂板。
- 請求項2または3に記載の耐擦傷性樹脂板からなるディスプレイ用保護板。
- 請求項2または3に記載の耐擦傷性樹脂板からなる携帯型情報端末の表示窓用保護板。
- 請求項2または3に記載の耐擦傷性樹脂板からなるタッチパネル用保護板。
- ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなるフィルム状物をダイから押出し、第1冷却ロールと第2冷却ロールとの間に挟み込み、第2冷却ロールに巻き掛けた後、第3冷却ロールに巻き掛けて、ポリカーボネート樹脂層の一方の面にメタクリル樹脂層(A)が積層され、他方の面にメタクリル樹脂層(B)が積層されてなる樹脂板を製造する方法であって、
前記メタクリル樹脂層(A)は、メタクリル樹脂およびゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が0〜10重量%であるメタクリル樹脂組成物(a)からなり、
前記メタクリル樹脂層(B)は、メタクリル樹脂とゴム粒子の合計100重量%を基準に、ゴム粒子の含有割合が14重量%以上80重量%以下であるメタクリル樹脂組成物(b)からなり、
前記ゴム粒子が、0.01〜0.4μmの平均粒子径を有する粒子であり、
前記第1冷却ロールおよび第3冷却ロールが外周部に金属製薄膜を備えた弾性ロールであり、第2冷却ロールが金属ロールであることを特徴とする樹脂板の製造方法。
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